<Desc/Clms Page number 1>
PROCEDE POUR ENTRETENIR UN BAIN DE FLUXAGE
D'UNE LIGNE DE GALVANISATION
La présente invention se rapporte à un procédé pour entretenir un bain de fluxage, constitué d'une solution aqueuse de NH4Cl et de ZnCl2 et utilisé dans un poste de fluxage d'une ligne de galvanisation au trempé, cette ligne comprenant en amont du poste de fluxage un poste de décapage, où l'on produit de la solution de décapage usée contenant du HCl, du FeCl2 et éventuellement du ZnCI, et éventuellement un poste de dézingage, où l'on produit de la solution de dézingage usée contenant du HCI, du FeCl2 et du ZnCI, et en aval du poste de fluxage un poste de galvanisation, où l'on produit des cendres de galvanisation riches en ZnO et des mattes de galvanisation riches en Zn,
procédé suivant lequel on compense au moins une partie de la consommation du bain de fluxage en y ajoutant une solution de NH4Cl et de ZnCi, appelée ci-après solution d'apport, et on prépare cette solution d'apport en partant soit de solution de décapage usée, soit de solution de dézingage usée, soit d'un mélange des deux.
Un tel procédé est décrit dans le document DE-B-2633872. Suivant ce procédé connu on prévoit dans la ligne de galvanisation un poste de dézingage, où l'on décape à l'acide chlorhydrique, avant d'y suspendre une nouvelle charge de pièces à galvaniser, les éléments d'accrochage en acier qui servent à porter les pièces à galvaniser durant le processus entier de galvanisation et qui subissent donc fatalement une galvanisation à chaque trempage dans le bain de zinc et un décapage à chaque immersion dans le bain de décapage. Dans ce poste de dézingage on décape également les articles mal galvanisés à retraiter. On opère de manière à obtenir une solution de dézingage usée à forte teneur en zinc et à très faible teneur en HCl, par exemple une solution à 170 g/l de Zn, 70 g/l de Fe et 0,5 g/l de HCl.
On neutralise la solution de dézingage usée avec de l'ammoniaque en précipitant ainsi de l'hydroxyde de fer, que l'on sépare, et on obtient une solution de ZnCl2 et de NH4Cl, à laquelle on ajoute éventuellement du ZnCl2 ou du NH4Cl.
Ce procédé connu requiert donc non seulement la présence d'un poste de dézingage, mais également l'exploitation de ce poste à 100%. Or, il peut y avoir des situations où il est plus commode de travailler sans poste de dézingage ou d'effectuer seulement une partie du travail de
<Desc/Clms Page number 2>
dézingage dans une poste de dézingage, par exemple le dézingage des pièces rebutées, et d'exécuter le reste du travail de dézingage, par exemple le dézingage des éléments d'accrochage, ensemble avec le décapage des nouvelles pièces à galvaniser dans le poste de décapage. Ce procédé connu manque donc de flexibilité.
Un autre inconvénient de ce procédé connu réside dans le fait que la composition de la solution de ZnCl2 et de NH4Cl obtenue après neutralisation est strictement liée à la composition de la solution de dézingage usée qui est mise en oeuvre, ce qui fait que le seul moyen dont
EMI2.1
on dispose pour ajuster, si nécessaire, le rapport ZnCl/NHCl dans la solution d'apport consiste à ajouter à la solution neutralisée du ZnCl2 ou du NH4CI.
Le but de la présente invention est de procurer un procédé tel que défini ci-dessus, qui non seulement évite les inconvénients du procédé connu, mais qui permet en outre de valoriser les cendres et mattes de galvanisation, sous-produits qu'aujourd'hui les galvanisateurs sont obligés de vendre aux raffineurs de zinc à prix très bas.
A cet effet, suivant l'invention la préparation de la solution d'apport comporte les étapes suivantes : (a) on fait réagir la solution usée avec une matière contenant de l'oxyde de zinc et/ou avec une matière contenant du zinc métal, de préférence avec des cendres et/ou des mattes de galvanisation, de manière à produire une solution enrichie en zinc et appauvrie en HCl, et (b) on ajoute à la solution produite dans l'étape (a) des quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé, en produisant ainsi une solution de NH4Cl et de ZnCl2 exempte de fer.
Il est avantageux d'effectuer l'étape (a) soit en faisant passer la solution usée à travers un lit de la matière contenant du zinc métal, soit en ajoutant à la solution usée une quantité dosée de la matière contenant de l'oxyde de zinc. Dans ce dernier cas on peut en outre ajouter une quantité dosée de H202 de manière à précipiter une partie du fer dans l'étape (a) suivant la réaction
<Desc/Clms Page number 3>
EMI3.1
2FeCl2 + HO + 2ZnO + 2H2O- 2Fe (OH) 3 + 2ZnCl2, le reste du fer étant précipité dans l'étape (b) suivant le réaction
2FeCl2 + HO + 4NH4OH # 2Fe (OH) 3 + 4NH4Cl
Il est également avantageux de maintenir le bain de fluxage à une température de 30-80 C et de, de préférence,
à une température de 40-50 C de manière à produire une évaporation d'eau qui dépasse en volume les quantités de NH40H et H202 ajoutés.
Au cas où le bain de fluxage s'enrichit progressivement en fer, notamment parce que les pièces à y être immergées entraîneht avec elles de faibles quantités de FeCl2, on maintient la concentration en FeCl2 du bain de fluxage en-dessous d'une valeur limite en faisant circuler la solution de fluxage à travers un poste d'épuration, où l'on ajoute à la solution de fluxage des quantités dosées de HO et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé.
Il est indiqué d'utiliser un seul poste d'épuration pour séparer le fer de la solution de fluxage et pour effectuer l'étape (b). On peut alors ajouter la solution ou la pulpe produite dans l'étape (a) à la solution de fluxage qui entre dans le poste d'épuration de manière à réaliser en une seule opération l'épuration du bain de fluxage et l'étape (b).
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description d'un mode de réalisation du procédé selon l'invention, donnée ci-après à titre d'exemple non-limitatif et avec référence aux dessins ci-annexés.
Dans ces dessins : - la figure 1 représente schématiquement une ligne de galvanisation au trempé comprenant un poste pour entretenir le bain de fluxage selon le procédé de l'invention, et - la figure 2 montre de manière plus détaillée ledit poste d'entretien.
Dans ces figures les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.
<Desc/Clms Page number 4>
La ligne de galvanisation représentée à la figure 1 comprend un poste de dégraissage 1, un poste de rinçage 2 pour pièces dégraissés, un poste de décapage 3, un poste de dézingage 4 pour pièces rebutées, un poste de rinçage 5 pour pièces décapées ou dézinguées, un poste de fluxage 6, un poste de séchage 7, un poste de galvanisation 8, un poste de refroidissement 9 et un poste d'entretien 10 de la solution de fluxage.
Les pièces à galvaniser, suspendues à un élément porteur qui est sorti galvanisé d'un processus de galvanisation antérieur, passent successivement dans les postes 1-3 et 5-9 comme indiqué par les lignes fléchées 11 et 12. Les pièces rebutées, après avoir été dézinguées en 4, parcourent le même trajet que les pièces décapées en 3, comme indiqué en 13.
Au poste de décapage 3, on utilise un bain de décapage contenant du HCl comme agent décapant et on maintient la teneur en HCl et Fe++ de ce bain respectivement à 30-100 g/l et 65-150 g/l en saignant le bain en 14 pour contrôler la teneur en fer et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique en 15 pour contrôler la teneur en acide chlorhydrique. Cet apport d'acide chlorhydrique peut être constitué de HCl concentré et d'eau de rinçage usée produite en 5. La saignée 14 ou, en d'autres termes, la solution de décapage usée contient typiquement 50 g/l HCl, 110 g/l Fe et 60 g/l Zn.
Une partie de la saignée 14 est envoyée en 16 au dézingage 4, une autre partie en 17 au poste d'entretien 10 et encore une autre partie en 18 à un poste de stockage de solutions usées non représenté.
Au poste de dézingage 4 on utilise un ou des bain (s) de dézingage contenant du HCl comme agent dézinguant et on maintient la teneur en HCl et Zn++ de la solution de dézingage respectivement à 5-20 g/l et inférieur à 250 g/l en saignant le bain en 19 pour contrôler la teneur en Zn++ et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique 20
EMI4.1
et/ou de solution de décapage usée 16. La saignée 19, c'est-à-dire la solution de dézingage usée contient typiquement 20 g/l HCl, 150 g/l Zn et 50 g/l Fe. Cette saignée est envoyée au poste susdit de stockage de solutions usées.
Le bain de fluxage utilisé en 6 contient typiquement 200 g/l ZnCl2 et 200 g/l NH4Cl et sa consommation est de 2-20 litres par tonne d'acier traité.
Les pièces rincées en 5, qui entrent dans le bain de fluxage emportent avec elles de la solution de rinçage qui contient une faible quantité de
<Desc/Clms Page number 5>
FeCl2, HCl et ZnClo. De ce fait, le bain de fluxage s'enrichit progressivement en FeCl2 et en HC1. Ce bain doit donc être purifié et complété. A cet effet, on saigne le bain de fluxage en 21 vers le poste d'entretien 10 et on compense en 22 la saignée et la consommation de bain par la solution produite en 10.
Au poste de galavnisation 8, où l'on immerge les pièces dans un bain de zinc ou d'un alliage de zinc, la réaction entre le fer et le zinc donne lieu à la formation de mattes de galvanisation, celles-ci étant des composés fer-zinc contenant typiquement 96% de zinc et que l'on retrouve le plus souvent au fond du bain, tandis que la réaction du bain avec l'oxygène de l'air produit des cendres de galvanisation qui contiennent
50% de ZnO. Une partie 23 des mattes de galvanisation produites en 8 est valorisée en 10.
EMI5.1
Le poste d'entretien 10 de la solution de fluxage représenté A la figure 2 comprend une cuve 24 de régénération de ZnCI, une cuve de neutralisation 25 avec agitateur 26, un réservoir d'eau oxygénée 27, un réservoir d'ammoniaque 28, une cuve 29 avec agitateur 30 pour la mise en solution d'un floculant, un floculateur 31 avec agitateur à vitesse variable 32, un décanteur 33, un filtre 34 et un réchauffeur 35.
La solution de décapage usée 17 est alimentée dans le fond de la cuve 24, d'où elle remonte à travers un lit de matte 23 supporté par une plaque perforée 36. Ainsi la majeure partie de l'acide contenu dans la solution
EMI5.2
17 réagit avec la matte 23 selon 2HCl + Zn- ZnCi + H-t' En passant à travers le lit de matte, la solution 17 se transforme donc en une solution 37 qui est enrichie en zinc et appauvrie en HC1. La solution 37 est envoyée à la cuve de neutralisation 25 par une canalisation 38.
Dans la cuve de neutralisation 25 on précipite sélectivement le fer contenu dans la solution 37 et dans la saignée 21 du bain de fluxage selon
2FeCl2 + H202 + 4NH40H- 4NH4Cl + 2Fe (OH) ; Le pH y est mesuré par un dispositif classique non-représenté et ajusté à une valeur de consigne de 3-3,6 par ajout de NH40H. Le potentiel d'oxydoréduction est mesuré, également par un dispositif classique non
<Desc/Clms Page number 6>
représenté, et ajusté par ajout de H202 à la valeur de consigne correspondant à une concentration en fer bivalent inférieure à 0,5 g/l.
La pulpe produite dans la cuve de neutralisation 25 est alimentée par la canalisation 39 dans le fond du floculateur 31, où elle est mélangée avec une solution d'un floculant de type polyacrylamide préparée en 29 et alimentée également dans le fond du floculateur via la canalisation 40.
La pulpe sortant du floculateur est amenée par la canalisation 41 au décanteur 33, où elle est alimentée via un caisson central 42 dans le lit de boue floculée. Le décanteur est muni d'une gouttière périphérique 43 dans laquelle déborde le liquide décanté.
Le liquide décanté est amené par la canalisation 44 au réchauffeur 35 par lequel on maintient le bain de fluxage à une température de 40-50 C. Le liquide réchauffé rejoint le bain de fluxage via 22.
La boue qui se forme dans le décanteur est filtrée en 34 soit directement, soit après un séjour dans une cuve de stockage intermédiaire non-représentée. Le filtrat est réinjecté via la canalisation 45 dans le décanteur.
Il est évident que l'on peut apporter de nombreuses modifications au mode de réalisation décrit ci-dessus sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, par exemple, on peut court-circuiter la cuve 24 de régénération de
EMI6.1
ZnCl2 et alimenter la saignée 17 directement dans la cuve de neutralisation 25, lorsque le rapport NHCl/ZnCi dans le bain defluxage devient trop faible.
Au lieu de partir de solution de décapage usée, on peut aussi bien partir de solution de dézingage usée ou d'un mélange de ces deux solutions.
Au lieu de faire passer la solution usée à travers un lit de matte, on peut oxyder une partie du fer y contenu en y ajoutant une quantité dosée de H202 et neutraliser en même temps partiellement la solution, par exemple jusque pH 2,5, en y ajoutant une quantité dosée de cendres. On obtient ainsi une précipitation partielle du fer. En précipitant ainsi le fer, on produit du ZnCi, alors que la précipitation du fer avec l'ammoniaque donne du NH4Cl. La quantité de fer précipité et donc la quantité de ZnCl2 produit sont fonction de la quantité de H202 ajoutée.
EMI6.2
Il est donc possible d'obtenir le rapport ZnCl/NHCl souhaité dans la solution traitée en ajustant l'ajout d'H202.
<Desc/Clms Page number 7>
Au lieu d'utiliser le décanteur 33, on peut envoyer la pulpe sortant du floculateur directement ou, de préférence, via une cuve à boue intermédiaire vers la filtration, notamment lorsque la teneur en solide est élevée, par exemple 50 g/l.
Au cas où le rinçage en 5 serait très efficace, notamment dans le cas d'un lavage à contre-courant, la saignée 21 du bain de fluxage pourrait être supprimée.
On peut recouvrir la surface du décanteur 33 de couvercles et/ou d'une couverture de billes flottantes de manière à empêcher cette surface de refroidir.
Au lieu du décanteur 33 on peut utiliser n'importe quel autre type de décanteur.
Au lieu de réinjecter le filtrat dans le décanteur, on peut l'envoyer soit directement, soit via une cuve de stockage intermédiaire, vers le bain de fluxage ou vers le floculateur.
Il est à noter que généralement la solution produite à l'étape (b) suffit pour compenser entièrement la consommation du bain de fluxage.
Il est évident qu'au cas où un apport de NH4Cl et/ou de ZnCl2 s'avérerait nécessaire, cet apport pourrait être fait aussi bien dans le bain de fluxage que dans la solution produite dans l'étape (b). L'ajout pourrait même se faire à la solution usée ou à la solution produite à l'étape (a).
<Desc / Clms Page number 1>
METHOD FOR MAINTAINING A FLUXING BATH
OF A GALVANIZATION LINE
The present invention relates to a process for maintaining a fluxing bath, consisting of an aqueous solution of NH4Cl and ZnCl2 and used in a fluxing station of a dip galvanizing line, this line comprising upstream of the fluxing a pickling station, where used pickling solution containing HCl, FeCl2 and possibly ZnCI is produced, and possibly a dezincing station, where used pickling solution containing HCl is produced, FeCl2 and ZnCI, and downstream of the fluxing station a galvanizing station, where we produce galvanizing ash rich in ZnO and galvanizing mat rich in Zn,
process by which at least part of the consumption of the fluxing bath is compensated for by adding a solution of NH4Cl and ZnCi, hereinafter called filler solution, and this filler solution is prepared by starting with either spent pickling, either of spent dezincification solution, or of a mixture of the two.
Such a process is described in document DE-B-2633872. According to this known process, a galvanizing station is provided in the galvanizing line, where hydrochloric acid is etched, before suspending a new load of parts to be galvanized, the steel hooking elements which serve to wear the parts to be galvanized during the entire galvanizing process and which therefore inevitably undergo galvanization on each soaking in the zinc bath and pickling on each immersion in the pickling bath. In this de-zincing station, poorly galvanized articles to be reprocessed are also stripped. The operation is carried out so as to obtain a spent dezincification solution with a high zinc content and a very low HCl content, for example a solution containing 170 g / l of Zn, 70 g / l of Fe and 0.5 g / l of HCl.
The spent dezincing solution is neutralized with ammonia, thus precipitating iron hydroxide, which is separated, and a solution of ZnCl2 and NH4Cl is obtained, to which ZnCl2 or NH4Cl is optionally added.
This known process therefore requires not only the presence of a dezincification station, but also the operation of this station at 100%. However, there may be situations where it is more convenient to work without a de-zincing station or to perform only part of the work of
<Desc / Clms Page number 2>
dezincing in a dezincing station, for example the dezincing of discarded parts, and performing the rest of the dezincing work, for example the dezincing of the hooking elements, together with the stripping of the new parts to be galvanized in the stripping station . This known process therefore lacks flexibility.
Another drawback of this known process lies in the fact that the composition of the ZnCl2 and NH4Cl solution obtained after neutralization is strictly linked to the composition of the spent dezincification solution which is used, which means that the only means whose
EMI2.1
to adjust, if necessary, the ZnCl / NHCl ratio in the supply solution consists in adding to the neutralized solution ZnCl2 or NH4Cl.
The purpose of the present invention is to provide a process as defined above, which not only avoids the drawbacks of the known process, but which also makes it possible to valorize the ashes and galvanizing mat, by-products that today galvanizers are forced to sell to zinc refiners at very low prices.
To this end, according to the invention, the preparation of the filler solution comprises the following steps: (a) the spent solution is reacted with a material containing zinc oxide and / or with a material containing zinc metal , preferably with ash and / or galvanizing mats, so as to produce a solution enriched in zinc and depleted in HCl, and (b) are added to the solution produced in step (a) metered quantities of H 2 O 2 and NH3 or NH40H so as to precipitate the iron contained therein in the form of Fe (OH) 3 and to maintain the ZnCl2 contained therein in solution and the precipitate of Fe (OH) 3 formed is separated therefrom, thereby producing a solution of iron-free NH4Cl and ZnCl2.
It is advantageous to carry out step (a) either by passing the spent solution through a bed of material containing zinc metal, or by adding a metered amount of the oxide-containing material to the spent solution. zinc. In the latter case, it is also possible to add a metered amount of H2O2 so as to precipitate part of the iron in step (a) following the reaction.
<Desc / Clms Page number 3>
EMI3.1
2FeCl2 + HO + 2ZnO + 2H2O- 2Fe (OH) 3 + 2ZnCl2, the rest of the iron being precipitated in step (b) following the reaction
2FeCl2 + HO + 4NH4OH # 2Fe (OH) 3 + 4NH4Cl
It is also advantageous to maintain the fluxing bath at a temperature of 30-80 C and, preferably,
at a temperature of 40-50 C so as to produce an evaporation of water which exceeds in volume the amounts of NH40H and H2O2 added.
In the event that the flux bath is progressively enriched with iron, in particular because the parts to be immersed therein bring with them small amounts of FeCl2, the concentration of FeCl2 in the flux bath is kept below a limit value by circulating the fluxing solution through a purification station, where metered quantities of HO and NH3 or NH40H are added to the fluxing solution so as to precipitate the iron contained therein in the form of Fe (OH ) 3 and to maintain the ZnCl2 contained therein in solution and the precipitate of Fe (OH) 3 formed is separated therefrom.
It is advisable to use a single purification station to separate the iron from the fluxing solution and to carry out step (b). The solution or the pulp produced in step (a) can then be added to the fluxing solution which enters the purification station so as to carry out the purification of the fluxing bath in a single operation and the step ( b).
Other details and particularities of the invention will emerge from the description of an embodiment of the method according to the invention, given below by way of non-limiting example and with reference to the attached drawings.
In these drawings: - Figure 1 schematically shows a dip galvanizing line comprising a station for maintaining the fluxing bath according to the method of the invention, and - Figure 2 shows in more detail said maintenance station.
In these figures the same reference notations designate identical elements.
<Desc / Clms Page number 4>
The galvanizing line shown in Figure 1 includes a degreasing station 1, a rinsing station 2 for degreased parts, a pickling station 3, a dezincing station 4 for scrap parts, a rinsing station 5 for pickled or dezinced parts , a fluxing station 6, a drying station 7, a galvanizing station 8, a cooling station 9 and a maintenance station 10 of the fluxing solution.
The parts to be galvanized, suspended from a load-bearing element which has left galvanized from a previous galvanizing process, pass successively through stations 1-3 and 5-9 as indicated by the arrow lines 11 and 12. The discarded parts, after having have been dezinced in 4, cover the same path as the pickled parts in 3, as indicated in 13.
At pickling station 3, a pickling bath containing HCl is used as pickling agent and the HCl and Fe ++ content of this bath is maintained respectively at 30-100 g / l and 65-150 g / l by bleeding the bath in 14 to control the iron content and by compensating for the bleeding with a supply of hydrochloric acid at 15 to control the hydrochloric acid content. This supply of hydrochloric acid can consist of concentrated HCl and of used rinsing water produced in 5. The bleed 14 or, in other words, the spent pickling solution typically contains 50 g / l HCl, 110 g / l Fe and 60 g / l Zn.
Part of the groove 14 is sent at 16 to the dezincification 4, another part at 17 to the maintenance station 10 and still another part at 18 to a station for storing used solutions not shown.
At dezincing station 4, one or more dezincing baths containing HCl are used as dezincing agent and the HCl and Zn ++ content of the dezincing solution is maintained respectively at 5-20 g / l and less than 250 g / l by bleeding the bath in 19 to control the Zn ++ content and by compensating for the bleeding with a supply of hydrochloric acid 20
EMI4.1
and / or spent pickling solution 16. The bleeding 19, that is to say the spent dezincing solution typically contains 20 g / l HCl, 150 g / l Zn and 50 g / l Fe. This bleeding is sent at the above-mentioned station for storing used solutions.
The fluxing bath used in 6 typically contains 200 g / l ZnCl2 and 200 g / l NH4Cl and its consumption is 2-20 liters per ton of treated steel.
The parts rinsed in 5, which enter the flux bath take with them rinsing solution which contains a small amount of
<Desc / Clms Page number 5>
FeCl2, HCl and ZnClo. As a result, the flux bath is gradually enriched with FeCl2 and HC1. This bath must therefore be purified and completed. To this end, the flux bath is bled at 21 towards the maintenance station 10 and the bleeding and bath consumption are compensated at 22 by the solution produced at 10.
At galvanizing station 8, where the parts are immersed in a bath of zinc or a zinc alloy, the reaction between iron and zinc gives rise to the formation of galvanizing mattes, these being compounds iron-zinc typically containing 96% zinc and which is most often found at the bottom of the bath, while the reaction of the bath with the oxygen in the air produces galvanizing ash which contains
50% of ZnO. Part 23 of the galvanizing mat produced in 8 is valued in 10.
EMI5.1
The maintenance station 10 for the fluxing solution shown in FIG. 2 comprises a tank 24 for regenerating ZnCI, a neutralization tank 25 with agitator 26, a tank of hydrogen peroxide 27, a tank of ammonia 28, a tank 29 with agitator 30 for dissolving a flocculant, a flocculator 31 with variable speed agitator 32, a decanter 33, a filter 34 and a heater 35.
The spent pickling solution 17 is fed to the bottom of the tank 24, from where it rises through a bed of mat 23 supported by a perforated plate 36. Thus most of the acid contained in the solution
EMI5.2
17 reacts with the matte 23 according to 2HCl + Zn-ZnCi + H-t 'Passing through the matte bed, the solution 17 therefore transforms into a solution 37 which is enriched in zinc and depleted in HCl. The solution 37 is sent to the neutralization tank 25 by a pipe 38.
In the neutralization tank 25 the iron contained in the solution 37 and in the groove 21 of the flux bath is selectively precipitated according to
2FeCl2 + H202 + 4NH40H- 4NH4Cl + 2Fe (OH); The pH is measured there by a conventional device not shown and adjusted to a set value of 3-3.6 by addition of NH40H. The redox potential is measured, also by a conventional device not
<Desc / Clms Page number 6>
shown, and adjusted by adding H202 to the reference value corresponding to a bivalent iron concentration of less than 0.5 g / l.
The pulp produced in the neutralization tank 25 is fed through the pipe 39 into the bottom of the flocculator 31, where it is mixed with a solution of a polyacrylamide-type flocculant prepared at 29 and also fed into the bottom of the flocculator via the pipe 40.
The pulp leaving the flocculator is brought via the pipe 41 to the decanter 33, where it is fed via a central box 42 into the flocculated mud bed. The decanter is provided with a peripheral gutter 43 into which the decanted liquid overflows.
The decanted liquid is brought by the pipe 44 to the heater 35 by which the flux bath is maintained at a temperature of 40-50 C. The heated liquid joins the flux bath via 22.
The sludge which forms in the decanter is filtered at 34 either directly or after a stay in an intermediate storage tank not shown. The filtrate is reinjected via line 45 into the decanter.
It is obvious that many modifications can be made to the embodiment described above without departing from the scope of the present invention.
Thus, for example, the regeneration tank 24 can be short-circuited.
EMI6.1
ZnCl2 and feed the bleed 17 directly into the neutralization tank 25, when the NHCl / ZnCi ratio in the flux bath becomes too low.
Instead of starting with used pickling solution, it is also possible to start with used de-zincing solution or a mixture of these two solutions.
Instead of passing the used solution through a bed of matte, it is possible to oxidize part of the iron contained therein by adding a metered amount of H 2 O 2 and at the same time partially neutralize the solution, for example up to pH 2.5, by adding a metered amount of ash. Partial precipitation of the iron is thus obtained. By thus precipitating iron, ZnCi is produced, while precipitation of iron with ammonia gives NH4Cl. The amount of iron precipitated and therefore the amount of ZnCl2 produced is a function of the amount of H2O2 added.
EMI6.2
It is therefore possible to obtain the desired ZnCl / NHCl ratio in the treated solution by adjusting the addition of H2O2.
<Desc / Clms Page number 7>
Instead of using the decanter 33, the pulp leaving the flocculator can be sent directly or, preferably, via an intermediate mud tank to the filtration, in particular when the solid content is high, for example 50 g / l.
In the event that the rinsing at 5 is very effective, in particular in the case of a backwash, the groove 21 of the fluxing bath could be eliminated.
The surface of the decanter 33 can be covered with lids and / or with a cover of floating balls so as to prevent this surface from cooling.
Instead of decanter 33, any other type of decanter can be used.
Instead of reinjecting the filtrate into the decanter, it can be sent either directly or via an intermediate storage tank, to the fluxing bath or to the flocculator.
It should be noted that generally the solution produced in step (b) is sufficient to fully compensate for the consumption of the fluxing bath.
It is obvious that in the event that an addition of NH4Cl and / or ZnCl2 proves to be necessary, this addition could be made both in the fluxing bath and in the solution produced in step (b). The addition could even be made to the spent solution or to the solution produced in step (a).