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"METHODE DE FABRICATION DE TISSU ENDUIT" L'invention concerne une méthode de fabrication d'un tissu enduit de P. V. C.
Conformément à l'invention, il est prévu une méthode de fabrication d'un tissu enduit de P. V. C. comprenant les étapes suivantes : - déroulement d'un substrat comprenant une surface de dégagement et disposé autour d'un rouleau ; - préparation sous forme liquide d'un matériau de recouvrement extérieur constitué de P. V.
C ; - application du liquide de recouvrement sur la surface de dégagement du substrat ; - enduction d'une couche de liquide de recouvrement de l'épaisseur souhaitée sur le substrat afin de former une couche protectrice sur le substrat ; - échauffement du substrat recouvert de la couche de liquide de recouvrement dans un four de prégélification à une température comprise entre 140 et 1700 C ; - passage du substrat recouvert du liquide de recouvrement sur des rouleaux de refroidissement ; - préparation d'une pâte moussante ;
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- application de la pâte moussante sur la face exposée de la couche de liquide de recouvrement ; - enduction de la pâte moussante sur la couche de liquide de recouvrement afin de former une couche de pâte moussante de l'épaisseur souhaitée ;
- échauffement du substrat recouvert de la couche de recouvrement de pâte moussante dans un second four à une température comprise entre 150 et 180 C ; - passage du substrat recouvert de la couche de liquide de recouvrement et de la couche de pâte moussante sur des rouleaux de refroidissement ; - application d'un matériau liquide formant une couche laminée sur la face exposée de la couche de pâte moussante ; - enduction du matériau liquide formant une couche laminée sur la couche de pâte moussante afin de former une couche laminée de l'épaisseur souhaitée ; - étirage d'un matériau de support en tissu ; - application du matériau de support en tissu tendu sur la couche laminée afin de former un composite ; - première étape d'échauffement du composite dans un four à une température comprise entre 180 et 200 C ;
- deuxième étape d'échauffement du composite dans un four à une température comprise entre 190 et 2100 C ;
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- troisième étape d'échauffement du composite dans un four à une température comprise entre 195 et 215 C ; - premier passage du composite chauffé sur des rouleaux de refroidissement ; - deuxième passage du composite partiellement refroidi sur des rouleaux de refroidissement ; - troisième passage du composite refroidi sur des rouleaux de refroidissement ; - détachement du substrat du composite ; - enroulement du substrat autour d'un rouleau ; - recyclage du substrat par déroulement de celui-ci entouré précédemment autour du rouleau ; - suppression des défauts du substrat causés par le déroulement ; - réenroulement du substrat autour d'un rouleau de réemploi ; - rognage des bords du composite ;
- enroulement du composite autour d'un rouleau ; - impression d'indices sur le tissu de support du composite ; - impression sur la surface extérieure opposée de la couche de recouvrement du composite ;
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- séchage des composites imprimés ; - travail en relief du composite, et - laquage du composite.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, la laque est appliquée sur le composite imprimé avant le travail en relief.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le composite imprimé et laqué est séché avant le travail en relief.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le recyclage du substrat comprend les étapes suivantes : - détection de l'alignement du substrat déroulé et - ajustage de la position du rouleau sur lequel le substrat doit être réenroulé, de sorte que le substrat réenroulé est aligné sur le rouleau de réenroulement.
De préférence, l'alignement du substrat déroulé est détecté par un détecteur de position et la position du rouleau de réenroulement est automatiquement ajustée de façon à correspondre à l'alignement détecté par le détecteur. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le détecteur comprend un bras pivotant disposé à une extrémité et s'engage dans un bord du substrat de l'autre extrémité, la bras étant connecté à un contrôleur et le déplacement du bras à partir d'une position d'alignement prédéterminée entraînant un
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mouvement correspondant du contrôleur sur le rouleau de réenroulement. De préférence, le rouleau de réenroulement est monté sur des rails et est déplacé proportionnellement le long des rails par des vérins en réponse au signal donné par le contrôleur.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode comprend l'étape de mise sous tension du substrat pour ajuster la vitesse du substrat à celle de la couche de recouvrement qui recouvre le substrat.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la méthode comprend l'étape d'amenée du substrat le long d'un poste de tassement avant l'enduction de la matière de recouvrement sur le substrat. De préférence, le poste de tassement est muni d'un plateau de tassement à travers lequel le substrat est acheminé avant l'enduction de la matière de recouvrement sur le substrat.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la pâte moussante est déversée dans une trémie à partir de laquelle elle est appliquée sur la couche de recouvrement. De préférence, la pâte moussante est introduite dans un réservoir de stockage muni d'un mélangeur agitant le mélange et déversant la pâte moussante sur demande à partir d'un réservoir de stockage. Dans un mode de réalisation de l'invention, le réservoir de stockage est composé de parois latérales inclinées et d'un fond incliné pour diriger la pâte moussante vers la sortie du réservoir.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, la méthode comprend quatre étapes de refroidissement du composite avant l'enlèvement du substrat.
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Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le composite chauffé dans le four est transporté à travers un espace à air d'une longueur de 2 à 3 mètres avant l'application des rouleaux de refroidissement.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le tissu est tendu lors d'un premier étirage au moyen d'un premier rouleau d'étirage et lors d'un deuxième étirage au moyen d'un second rouleau d'étirage.
L'invention fournit aussi un tissu d'ameublement enduit de P. V. C. préparé selon la méthode décrite par l'invention.
On comprendra plus clairement la présente invention grâce à la description qui est donnée ci-après de certains modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemple et faisant référence aux figures annexées qui représentent respectivement : Fig. 1 : une vue latérale schématique d'une partie d'une méthode de fabrication de tissu d'ameublement conformément à l'invention ; Fig. 2 : une vue latérale en hauteur d'un poste de déroulement du substrat ; Fig. 3 : vue en plan d'une partie du poste représenté à la fig. 2 ; Fig. 4 : vue en perspective d'un poste de recouvrement utilisé dans la méthode conforme à l'invention ;
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Fig. 5 : une vue latérale en hauteur d'un poste de recouvrement représenté à la fig. 4 ;
Fig. 6 : une vue en perspective d'un poste d'application de mousse utilisé dans la méthode conforme à l'invention ; Fig. 7 : une vue latérale du poste décrit à la fig. 6 ; Fig. 8 : une vue latérale en hauteur du système de recyclage du substrat utilisé dans la méthode conforme à l'invention ; Fig. 9 : une vue en plan du système de recyclage du substrat illustré à la fig. 8 ; Fig. 10 : une vue en perspective d'un réservoir de mélange et de stockage de la pâte moussante utilisé dans la méthode conforme à l'invention ; Fig. 11 : une vue latérale en hauteur à échelle réduite du réservoir représenté à la fig. 10 ; Fig. 12 : une vue frontale en hauteur à échelle réduite du réservoir représenté à la fig. 10 ; Le tissu enduit de P. V.
C. est fabriqué par une méthode conforme à l'invention selon laquelle un substrat 1 en papier et pourvu d'une surface de dégagement sur un côté est déroulé d'un rouleau 2 et est acheminé le long de rouleaux de guidage 3 vers un poste d'application du recouvrement de P. V. C. sur
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la couche de dégagement du substrat 2 à partir d'un réservoir 5 comprenant une sortie à clapet 7. La matière de recouvrement peut se tasser à un poste de tassement 8, lequel sera décrit plus en détail par après, avant l'enduction du liquide de recouvrement 9 sur la surface de dégagement du substrat. La tête de recouvrement peut être une superposition de rouleaux assurant une distribution uniforme.
Le substrat recouvert de la couche de recouvrement est ensuite chauffé dans un four de prégélification à une température comprise entre 140 et 170 C, de préférence à 1600 C. Le substrat recouvert de la couche de recouvrement est alors acheminé sur des rouleaux de refroidissement 11 (a) et sur des rouleaux de guidage 11 (b) vers un poste d'application de pâte moussante 12 où cette pâte est répandue sur la face exposée de la couche de recouvrement du substrat. La pâte moussante est répandue sur la couche de recouvrement 13 pour former une couche de pâte moussante de l'épaisseur souhaitée.
Le substrat recouvert de la couche de recouvrement et de la couche de pâte moussante est alors chauffé une deuxième fois dans un four 14 à une température comprise entre 150 et 180 C, de préférence à environ 1700 C. Le substrat recouvert de la couche de recouvrement et de la couche de pâte moussante est alors dirigé sur des rouleaux de refroidissement 16 et sur des rouleaux de guidage 17 vers un poste de laminage 18 où un matériau liquide formant une couche laminée est appliqué sur l'espace mis à découvert de la couche de pâte moussante afin de former une couche laminée d'épaisseur désirée. Un rouleau à trame qui capte la pâte de laminage et l'applique sur la couche de pâte moussante peut être utilisé.
Un matériau de support en tissu 20 est amené depuis un rouleau d'alimentation 21 et est tendu par un premier rouleau
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d'étirage 22 puis par un second rouleau d'étirage 23 avant l'application du matériau de support en tissu étiré sur la couche laminée afin de former un composite 25. Le composite 25 est ensuite chauffé une première fois 26 dans un four à une température comprise entre 180 et 200 C, de préférence à 1900 C, puis chauffé une deuxième fois à une température comprise entre 190 et 2100 C, de préférence à 200 C, avant de finalement être chauffé une troisième fois à une température comprise entre 195 et 2150 C, de préférence 2050 C.
Le composite chauffé 25 est alors conduit à travers un espace à air d'une longueur de 2 à 3 mètres pour le prérefroidissement et ensuite acheminé une première fois sur deux rouleaux de refroidissement 29. Le composite partiellement refroidi est alors dirigé une seconde et une troisième fois sur des rouleaux de refroidissement 30, 31. Le composite refroidi est ensuite acheminé une quatrième fois sur des rouleaux de refroidissement 32 avant que le substrat 1 soit débarrassé du composite 25 et enroulé autour d'un rouleau 38.
Le rouleau 38 de tissu enduit de P. V. C. est acheminé vers un poste d'impression où, en une opération, des indices sont imprimés sur la face exposée du matériel de support en tissu et où un dessin désiré est imprimé sur la face exposée de la couche de recouvrement en P. V. C. Une laque est appliquée sur la surface imprimée de la couche de recouvrement et le matériau est séché. Après séchage, le matériau est travaillé en relief afin de produire un dessin désiré à trois dimensions sur la surface du matériau.
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Une représentation plus détaillée et faisant référence particulièrement aux figures 2 et 3 montre un rouleau 2 du substrat 1 monté sur un arbre 50 comprenant un disque 51 pouvant être engagé par un frein à deux mâchoires 53.
Le frein 53 est actionné en fonction de la tension requise du substrat alimenté vers le four de prégélification 10 afin d'assurer que le substrat 1 soit correctement tendu.
Si l'on se réfère particulièrement aux figures 4 et 5, le poste de tassement 8 du liquide de recouvrement est fourni par un plateau 55 qui permet l'enduction du liquide de recouvrement et son tassement sur le substrat 1 avant la répartition de la matière de recouvrement au moyen d'un couteau 9 selon l'épaisseur requise.
Si l'on se réfère particulièrement aux figures 6 et 7, la pâte liquide moussante est introduite sur la couche de recouvrement à partir d'une cuve définie par un plateau ajustable 60 et deux plateaux latéraux ajustables 61. La cuve joue un rôle dans le contrôle de l'écoulement de la pâte liquide moussante sur la couche de recouvrement avant l'enduction par la lame 13.
Si l'on se réfère particulièrement aux figures 10 à 12, la pâte liquide moussante est préparée et introduite dans un réservoir de stockage 65 monté sur des supports 66. Ce réservoir est muni d'un agitateur pour le mélange de la pâte liquide moussante et pour assurer le mélange complet de la pâte, tel que requis. On remarquera que des parties de la paroi latérale inférieure 67 et le fond 68 du réservoir 65 sont inclinées vers le bas et vers l'intérieur en direction d'une sortie 69 du réservoir et sont munies d'une valve 70.
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La pâte liquide moussante est alimentée sur demande à partir du réservoir 65.
Si l'on se réfère particulièrement aux figures 8 et 9, le rouleau 51 du substrat en papier est monté sur un cadre 70 et déroulé sur une table 71 où les défauts du matériau peuvent être supprimés par découpage de la partie affectée qui est collectée sur un rouleau de collecte de déchets 72. Le substrat recyclable 73 est passé autour de rouleaux de guidage 74 et réenroulé autour d'un rouleau. Le rouleau 75 est monté sur un support 76 comprenant des rouleaux 77 se déplaçant le long de rails 78 en réponse à un vérin 80.
Afin d'assurer un alignement correct du substrat recyclé 73 sur le rouleau de réenroulement 75, il est prévu un détecteur d'alignement 80. Le détecteur 80 comprend un bras 81 pivotable à son extrémité supérieure et dirigé vers le bas afin d'engager un bord latéral de la feuille 73 du substrat.
Si la feuille 73 s'écarte de l'alignement, le bras 81 se déplace et envoie un signal au contrôleur 85 qui alternativement entraîne un déplacement du vérin 79 proportionnellement à la position de détecteur 80 afin d'aligner le rouleau correctement avec le substrat 73.
La présente invention ne se limite pas aux réalisations décrites ci-dessus, qui peuvent être modifiées dans leurs détails et leur fabrication.
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"METHOD FOR MANUFACTURING COATED FABRIC" The invention relates to a method for manufacturing a fabric coated with P.V.
In accordance with the invention, there is provided a method for manufacturing a fabric coated with P.V.C. comprising the following steps: - unwinding of a substrate comprising a release surface and disposed around a roller; - preparation in liquid form of an external covering material consisting of P.V.
VS ; - Application of the covering liquid on the surface of the substrate; - coating a layer of covering liquid of the desired thickness on the substrate in order to form a protective layer on the substrate; - heating of the substrate covered with the layer of covering liquid in a pre-gelification oven at a temperature between 140 and 1700 C; - passage of the substrate covered with the covering liquid on cooling rollers; - preparation of a foaming paste;
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- application of the foaming paste on the exposed face of the layer of covering liquid; coating the foaming paste on the layer of covering liquid in order to form a layer of foaming paste of the desired thickness;
- Heating of the substrate covered with the foaming paste covering layer in a second oven at a temperature between 150 and 180 C; - passage of the substrate covered with the layer of covering liquid and the layer of foaming paste on cooling rollers; - Application of a liquid material forming a laminated layer on the exposed face of the foaming paste layer; coating of the liquid material forming a laminated layer on the foaming paste layer in order to form a laminated layer of the desired thickness; - stretching a fabric support material; - application of the fabric support material stretched over the laminated layer in order to form a composite; - first step of heating the composite in an oven at a temperature between 180 and 200 C;
- second step of heating the composite in an oven at a temperature between 190 and 2100 C;
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- Third step of heating the composite in an oven at a temperature between 195 and 215 C; - first pass of the heated composite on cooling rollers; - second pass of the partially cooled composite on cooling rollers; - third pass of the cooled composite on cooling rollers; - detachment of the substrate from the composite; - winding of the substrate around a roller; - recycling of the substrate by unwinding it previously surrounded around the roller; - removal of substrate defects caused by unwinding; - rewinding of the substrate around a re-use roller; - trimming the edges of the composite;
- winding of the composite around a roller; - printing of clues on the composite support fabric; - Printing on the opposite exterior surface of the composite covering layer;
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- drying of printed composites; - work in relief of the composite, and - lacquering of the composite.
In a particularly preferred embodiment of the invention, the lacquer is applied to the printed composite before the relief work.
In one embodiment of the invention, the printed and lacquered composite is dried before the relief work.
In a preferred embodiment of the invention, the recycling of the substrate comprises the following steps: - detecting the alignment of the unwound substrate and - adjusting the position of the roll on which the substrate is to be rewound, so that the substrate rewound is aligned with the rewinding roller.
Preferably, the alignment of the unwound substrate is detected by a position detector and the position of the rewinding roller is automatically adjusted so as to correspond to the alignment detected by the detector. In a preferred embodiment of the invention, the detector comprises a pivoting arm arranged at one end and engages in an edge of the substrate at the other end, the arm being connected to a controller and the movement of the arm from from a predetermined alignment position causing a
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corresponding movement of the controller on the rewind roller. Preferably, the rewinding roller is mounted on rails and is moved proportionally along the rails by jacks in response to the signal given by the controller.
In a preferred embodiment of the invention, the method comprises the step of tensioning the substrate to adjust the speed of the substrate to that of the covering layer which covers the substrate.
In one embodiment of the invention, the method comprises the step of feeding the substrate along a compaction station before coating the covering material on the substrate. Preferably, the compacting station is provided with a compacting plate through which the substrate is conveyed before the coating material is coated on the substrate.
In a preferred embodiment of the invention, the foaming paste is poured into a hopper from which it is applied to the covering layer. Preferably, the foaming paste is introduced into a storage tank provided with a mixer agitating the mixture and pouring the foaming paste on request from a storage tank. In one embodiment of the invention, the storage tank is composed of inclined side walls and an inclined bottom for directing the foaming paste towards the outlet of the tank.
In a particularly preferred embodiment of the invention, the method comprises four stages of cooling the composite before the removal of the substrate.
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In a preferred embodiment of the invention, the composite heated in the furnace is transported through an air space with a length of 2 to 3 meters before the application of the cooling rollers.
In one embodiment of the invention, the fabric is stretched during a first stretch by means of a first stretching roller and during a second stretch by means of a second stretching roller.
The invention also provides a furniture fabric coated with P.V.C. prepared according to the method described by the invention.
The present invention will be understood more clearly from the description which is given below of certain embodiments of the invention given by way of example and with reference to the appended figures which respectively represent: FIG. 1: a schematic side view of part of a method of manufacturing furnishing fabric according to the invention; Fig. 2: a side view in height of a substrate unwinding station; Fig. 3: plan view of part of the station shown in FIG. 2; Fig. 4: perspective view of a collection station used in the method according to the invention;
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Fig. 5: a side view in height of a covering station shown in FIG. 4;
Fig. 6: a perspective view of a foam application station used in the method according to the invention; Fig. 7: a side view of the station described in FIG. 6; Fig. 8: a side view in height of the substrate recycling system used in the method according to the invention; Fig. 9: a plan view of the substrate recycling system illustrated in FIG. 8; Fig. 10: a perspective view of a tank for mixing and storing the foaming paste used in the method according to the invention; Fig. 11: a side view in height on a reduced scale of the reservoir shown in FIG. 10; Fig. 12: a front view in height on a reduced scale of the reservoir shown in FIG. 10; The fabric coated with P. V.
C. is manufactured by a method according to the invention according to which a paper substrate 1 provided with a clearance surface on one side is unwound from a roll 2 and is conveyed along guide rollers 3 to a station application of PVC covering on
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the substrate release layer 2 from a reservoir 5 comprising a valve outlet 7. The covering material can be packed at a packing station 8, which will be described in more detail below, before coating the liquid cover 9 on the substrate release surface. The covering head can be a superposition of rollers ensuring uniform distribution.
The substrate covered with the covering layer is then heated in a pregelling furnace at a temperature of between 140 and 170 C, preferably at 1600 C. The substrate covered with the covering layer is then conveyed on cooling rollers 11 ( a) and on guide rollers 11 (b) to a foaming paste application station 12 where this foaming paste is spread over the exposed face of the covering layer of the substrate. The foaming paste is spread over the covering layer 13 to form a layer of foaming paste of the desired thickness.
The substrate covered with the covering layer and the foaming paste layer is then heated a second time in an oven 14 at a temperature of between 150 and 180 ° C., preferably around 1700 C. The substrate covered with the covering layer and the foaming layer is then directed on cooling rollers 16 and on guide rollers 17 to a laminating station 18 where a liquid material forming a laminated layer is applied to the exposed space of the layer of foaming paste to form a laminated layer of desired thickness. A weft roller that picks up the rolling dough and applies it to the foaming layer can be used.
Fabric backing material 20 is fed from a feed roller 21 and is tensioned by a first roller
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drawing 22 and then by a second drawing roller 23 before the application of the fabric support material stretched on the laminated layer in order to form a composite 25. The composite 25 is then heated a first time 26 in an oven at temperature between 180 and 200 C, preferably at 1900 C, then heated a second time at a temperature between 190 and 2100 C, preferably at 200 C, before finally being heated a third time at a temperature between 195 and 2150 C, preferably 2050 C.
The heated composite 25 is then led through an air space with a length of 2 to 3 meters for the precooling and then conveyed a first time on two cooling rollers 29. The partially cooled composite is then directed a second and a third times on cooling rollers 30, 31. The cooled composite is then conveyed a fourth time on cooling rollers 32 before the substrate 1 is freed from the composite 25 and wound around a roller 38.
The roll 38 of PVC coated fabric is routed to a printing station where, in one operation, indicia are printed on the exposed side of the fabric backing material and where a desired design is printed on the exposed side of the layer PVC coating A lacquer is applied to the printed surface of the covering layer and the material is dried. After drying, the material is worked in relief in order to produce a desired three-dimensional design on the surface of the material.
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A more detailed representation, with particular reference to FIGS. 2 and 3, shows a roller 2 of the substrate 1 mounted on a shaft 50 comprising a disc 51 which can be engaged by a brake with two jaws 53.
The brake 53 is actuated as a function of the required voltage of the substrate supplied to the pregelling furnace 10 in order to ensure that the substrate 1 is correctly stretched.
With particular reference to FIGS. 4 and 5, the compacting station 8 for the covering liquid is provided by a plate 55 which allows the coating of the covering liquid and its packing on the substrate 1 before the distribution of the material. covering by means of a knife 9 according to the required thickness.
With particular reference to FIGS. 6 and 7, the foaming liquid paste is introduced onto the covering layer from a tank defined by an adjustable plate 60 and two adjustable side plates 61. The tank plays a role in control of the flow of the foaming liquid paste on the covering layer before coating with the blade 13.
With particular reference to FIGS. 10 to 12, the foaming liquid paste is prepared and introduced into a storage tank 65 mounted on supports 66. This tank is provided with an agitator for mixing the foaming liquid paste and to ensure complete mixing of the dough, as required. It will be noted that parts of the lower lateral wall 67 and the bottom 68 of the tank 65 are inclined downwards and inwards in the direction of an outlet 69 from the tank and are provided with a valve 70.
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The foaming liquid paste is supplied on request from the reservoir 65.
With particular reference to FIGS. 8 and 9, the roll 51 of the paper substrate is mounted on a frame 70 and unwound on a table 71 where the defects in the material can be eliminated by cutting out the affected part which is collected on a waste collection roller 72. The recyclable substrate 73 is passed around guide rollers 74 and rewound around a roller. The roller 75 is mounted on a support 76 comprising rollers 77 moving along rails 78 in response to a jack 80.
In order to ensure correct alignment of the recycled substrate 73 on the rewinding roller 75, an alignment detector 80 is provided. The detector 80 comprises an arm 81 pivotable at its upper end and directed downwards in order to engage a lateral edge of the sheet 73 of the substrate.
If the sheet 73 deviates from the alignment, the arm 81 moves and sends a signal to the controller 85 which, in turn, causes the cylinder 79 to move in proportion to the detector position 80 in order to align the roll correctly with the substrate 73 .
The present invention is not limited to the embodiments described above, which can be modified in their details and their manufacture.