BE1005303A3

BE1005303A3 - Werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element en aldus vervaardigd element.

Info

Publication number: BE1005303A3
Application number: BE9100822A
Authority: BE
Original assignee: Isomo Nv
Priority date: 1991-09-04
Filing date: 1991-09-04
Publication date: 1993-06-22
Also published as: EP0530902A1

Abstract

Werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element, volgens dewelkemen een vloeibare of weke matrix op basis van ten minste één silikaat laat verhaden en men vooraleer de matrix volledig verhard is gasinsluitsels erin brengt of erin vormt, daardoor gekenmerkt dat men de matrix vormt op basis van aluminosilikat gemengd met ten minste één alkalimetaalhydroxide en/of alkalimetaalsilikaat, in waterig midden en men de matrix laat verharden door reaktie van het aminosilikaat met het alkalimetaalhydroxide en/of het alkalimetaalsilikaat, waarbij men ten minste in het begin van de reaktie tot een stijve massa vekregen wordt, de dehydratatie tegenwerkt en een druk uitoefent op de buitenkant van de matrix, en men vooraleer deze stijve massa verkregen wordt, de gasinsluitsels in de matrix brengt en/of in situ vormt.

Description

Werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element en aldus vervaardigd element. De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element, volgens dewelke men een weke of vloeibare matrix op basis van ten minste én silikaat laat verharden en men vooraleer de matrix volledig verhard is gasinsluitsels erin brengt en/of erin vormt.

Een werkwijze van deze soort is bekend uit GB-A-1. 321. 093. Hierin wordt een matrix vervaardigd met onder meer natriumsilikaat als bindmiddel, een keramische vulstof zoals vliegas en een amfoteer metaalpoeder zoals aluminiumpoeder dat reageert met een gedeelte van het natriumsilikaat om in situ schuim te vormen. Deze matrix wordt in een vorm gegoten en bij atmosferische druk op meer dan 80 graden verwarmd om te harden. Tijdens het harden vindt een dehydratatie plaats. Daardoor is de reaktie die in de matrix

plaatsvindt omkeerbaar en is de weerbestendigheid van het endprodukt beperkt.

Een dergelijke werkwijze is eveneens bekend uit GB-A-1. 031. 138. Volgens deze werkwijze vervaardigt men een matrix van natrium-of kaliumsilikaten in waterig midden waaraan men expandeerbare maar nog niet geéxpandeerde kunststofdeeltjes toevoegt. Na gedeeltelijk harden van de matrix laat men de deeltjes door verwarmen expanderen en het geheel verder harden.

Cok dit materiaal is niet weerbestendig.

De uitvinding heeft tot doel dit nadeel te verhelpen en een werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element te verschaffen die relatief eenvoudig en goedkoop is en tcelaat een isolerend element te vervaardigen met uitstekende isolerende en mechanische eigenschappen dat in hoge mate brandwerend is en daarenboven weerbestendig is.

Tot dit doel vormt men de matrix op basis van aluminosilikaat gemengd met ten minste een alkalimetaalhydroxide en/of alkalimetaalsilikaat, in waterig midden en laat men de matrix verharden dccr
EMI2.1
reaktie van het met het alkalimetaalhydroxide

waarbij men ten minste in het begin van de reaktie tot een stijve massa verkregen wordt, de dehydratatie tegenwerkt en een druk uitoefent op de buitenkant van de matrix, en men vooraleer deze stijve massa verkregen wordt, de gasinsluitsels in de matrix brengt en/of in situ vormt.

Door de dehydratatie tegen te werken vindt er een echte chemische reaktie plaats en verkrijgt men een zogenoemd polymeer. Door te verharden onder een verhoogde druk verkrijgt men bijzonder goede mechanische eigenschappen. De hoeveelheid bindmiddel kan minimaal zijn. Vooral bij gebruik van vooraf geëxpandeerde kunststofdeeltjes die in de matrix ingebracht worden biedt deze verhoogde druk bijzondere voordelen. De openingen tussen de deeltjes zijn daardoor volledig gevuld met bindmiddel en de deeltjes zelf zijn een weinig vervormd zodat een stevige honingraatstruktuur verkregen wordt.

Indien men werkt zonder afzuiging van de gasfase, betekent dit dat men voornoemde reaktie, ten minste tot een stijve massa verkregen wordt, laat plaatsvinden onder een overdruk ten opzichte van de atmosferische druk.

Voornoemde verhoogde druk komt overeen met een overdruk die bij voorkeur tussen 0, 20 en 1, 00 bar gelegen is, maar een overdruk tussen 0, 20 en 0, 30 bar is meestal al voldoende.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van de uitvinding laat men de reaktie, ten minste tot het verkrijgen van de stijve massa, plaatsvinden in een matrijs om dehydratatie tegen te gaan.

De matrijs kan een gesloten matrijs zijn maar kan ook gevormd zijn door twee waterondoorlaatbare wanden of bekledingen waartussen de matrix aangebracht wordt.

In een merkwaardige uitvoeringsvorm van de uitvinding laat men het aluminosilikaat reageren met het alkalimetaalhydroxide en/of-silikaat na vormgeving. In deze uitvoeringsvorm verkrijgt men een element dat reeds in de gewenste vorm is. Hiertoe kan men de matrix in vloeibare of weke toestand in een vorm gieten die de voornoemde matrijs kan vormen.

In een doelmatige uitvoeringsvorm van de uitvinding voorziet men het element aan ten minste een zijde van een huid.

De gasinsluitsels kan men langs fysische weg of door het toevoegen van elastische geëxpandeerde korrels met gesloten cellen die gas insluiten, in de matrix brengen.

In deze gevallen veroorzaakt men de druk op de buitenkant van de matrix ten minste voor een gedeelte door middel van een pers.

Deze pers kan terzelfder tijd voornoemde matrijs vormen waarvan bijvoorbeeld een wand verplaatsbaar is. Bij kontinue fabrikage kan de persdruk door een kalander uitgeoefend worden.

Men kan de gasinsluitsels ook in de matrix brengen door het toevoegen van nog niet volledig geëxpandeerde elastische korrels met gesloten cellen, die men vooraleer de stijve massa verkregen wordt in de matrix laat expanderen.

In dit geval kan men de reaktie, ten minste tot de stijve massa verkregen wordt, in een nagenoeg gesloten stijve matrijs laten plaatsvinden en de druk op de buitenkant van de matrix ten minste voor een gedeelte door de expansie van de korrels veroorzaken.

Tenslotte kan men de gasinsluitsels in de matrijs zelf vormen door het tcevoegen van een gas producerende of schuimvormende stof.

Indien men daarbij de reaktie, ten minste tot de stijve massa verkregen wordt, in een nagenoeg gesloten stijve matrijs laat plaatsvinden kan men ten minste voor een gedeelte de druk op de buitenkant van de matrix door de gasvorming of schuimvorming in de matrijs zeit veroorzaken.

Aan de matrix kan men toeslagstoffen toevoegen zoals middelen om de viskositeit te wijzigen of minerale vezels of organische polymeervezels voor de versterking.

In een extreem geval kan men, wanneer men de gasinsluitsels onder vorm van geëxpandeerde kunststof inbrengt, deze kunststof in plaats van onder vorm van losse deeltjes, onder vorm van een vooraf vervaardigd element van schuimkunststof inbrengen, in welk geval men een huid van de matrix op dit element aanbrengt.

De uitvinding heeft aldus ook betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een isclerend element, waarvan het kenmerkende erin bestaat dat men een huid van een vloeibare of weke matrix op basis van

aluminosilikaat gemengd met ten minste één alkalimetaalhydroxide en/of alkalimetaalsilikaat in waterig midden op ten minste een gedeelte van een oppervlak van een element van isolerende schuimkunststof aanbrengt en laat reageren, waarbij men ten minste tot gedeeltelijke verharding de dehydratatie tegenwerkt.

De uitvinding heeft ook betrekking op een isolerend element vervaardigd met de werkwijze volgens een van de voornoemde uitvoeringsvormen.

Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen zijn hierna, als voorbeelden zonder enig beperkend karakter, enkele voorkeurdragende uitvoeringsvormen van een werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element en een aldus vervaardigd element volgens de uitvinding, beschreven.

Voor het vervaardigen van een plaat met thermisch isolerende eigenschappen en een merkwaardige brandweerstand volgens de uitvinding vervaardigt men een weke matrix op basis van een aluminosilikaat dat men in een waterig alkalisch midden laat reageren met ten minste een alkalimetaalhydroxide of ten minste één alkalimetaalsilikaat of een mengsel van twee of meer van deze stoffen.

Een geschikte matrix bezit een samenstelling zoals
EMI8.1
beschreven in US-A-3. en US-A-3. Bij het gebruik van een matrix
119. 659natriumsilikaat zijn de molaire verhoudingen : Na2o/Si02 0, 5 - 7
EMI8.2
SiO2/Al203
1, 5-7H20/Na20 10 - 60 Het natrium kan geheel of gedeeltelijk vervangen zijn door andere alkalimetalen zoals kalium of lithium.

Men brengt de matrix in een stijve matrijs die men tijdens de reaktie, althans tot ze voldoende ver gevorderd is cm een stijve massa te verkrijgen die men uit de matrijs kan halen, dicht houdt, onder meer om dehydratatie tegen te gaan. Door dehydratatie zou men niet de gewenste eigenschappen van het eindmateriaal verkrijgen.

Vooraleer de polymerisatie ten einde is en bij voorkeur zelfs voor het begin ervan, zorgt men voor gasinsluitsels in de matrix. Deze gasinsluitsels kunnen ofwel in situ vervaardigd worden docr het tcevcegen van gasvormende materialen zoals aluminiumpoeder, 0= schuimmiddelen met een schuimstabilisator of een

kombinatie van gasvormende materialen en schuimmiddelen aan de komponenten van de matrix, ofwel van buitenuit in de matrix ingebracht worden bijvoorbeeld door het toevoegen van geëxpandeerde of expandeerbare kunststofkorrels die in geëxpandeerde toestand elastisch vervormbaar zijn en gesloten cellen met gas bevatten, ofwel door kombinatie van beide voornoemde technieken.

Voornoemde korrels kunnen vooraf volledig geëxpandeerd zijn, maar de korrels kunnen ook toegevoegd worden vooraleer ze volledig geëxpandeerd zijn zodat de expansie volledig of gedeeltelijk in de matrix plaatsvindt.

Geschikte kunststofkorrels zijn polystyreenkorrels die men vooraleer ze aan te brengen bekleed heeft met een stof om ze hydrofiel te maken. De verharding, dit is de polymerisatie, kan men versnellen door de matrijs op te warmen tot een temperatuur gelegen tussen 30 en 120 graden Celsius. Men kan deze verwarming teweeg brengen door middel van elektrische weerstanden, microgolven, hoogfrekwent verwarmen of infraroodstraling.

Belangrijk is dat de verharding en polymerisatie, ten minste tot voornoemde stijve massa verkregen wordt, plaatsvindt onder uitoefening van een overdruk op de buitenkant van de matrix. In zoverre niet met een

afzuiging van de gasfase uit de matrix gewerkt wordt, betekent dit dat vocrnoemde verharding en polymerisatie in de matrijs plaatsvindt bij een overdruk ten opzichte van de atmosferische druk, bij vccrkeur bij een overdruk van 0, 2 tot 1 en bijvoorbeeld van 0, 2 tot 0, 3 bar. Deze overdruk kan zowel van inwendige als uitwendige oorsprong zijn.

In het eerste geval sluit men de matrijs na het vullen en ontstaat de druk door gas-of schuimvorming of door de expansie of verdere expansie van de expandeerbare kunstsofkorrels. In het tweede geval gebruikt men een matrijs met een beweegbare wand die men na het vullen met een druk op het mengsel in de matrijs drukt. Bij het vervaardigen van een plaat, reduceert men aldus de dikte van de plaat.

Na de polymerisatie verdampt het overtollige water. Het uit de matrijs nemen kan na de polymerisatie of in de meeste gevallen reeds vroeger, na voldoende verharding of met andere woorden nadat vcornoemde stijve massa verkregen werd, dit is 1 minuut tot meerdere uren na het starten van de reaktie, afhankelijk van de temperatuur en de matrixmaterialen, plaats vinden.

Aan de matrix kan men vooraleer deze stijve massa verkregen wordt, vulstoffen of toeslagstoffen toevoegen

bijvoorbeeld om de viskositeit van de matrix te wijzigen, zoals bijvoorbeeld vezels. om da mechanische eigenschappen van de plaat gunstig te beinvloeden, kan men aan een of aan weerszijden van de matrix een mat van vezels, bijvoorbeeld van polypropyleen of glas, voorzien welke mat ook door de viskeuze matrix doordrenkt wordt. Men plaatst bijvoorbeeld een dergelijke mat, eventueel reeds bevochtigd met het materiaal van de matrix, op de bodem van de matrijs waarna men de matrix erop giet en eventueel daarna een tweede mat, eventueel ook bevochtigd met het materiaal van de matrix, erop aanbrengt vooraleer de matrijs te sluiten.

In plaats van de matrix te bekleden met een mat, kan men ook aan een of aan beide zijden een huid vormen van het zelfde materiaal van de matrix maar zonder gasinsluitsels. Men kan dit matrixmateriaal gieten of spuiten op een zijde van de reeds geharde matrix.

Uiteraard kan men ook andere huiden aanbrengen dan vezels doordrenkt met matrix materiaal of zuiver matrixmateriaal en kan men ook de huiden na het harden aan de geharde matrix vasthechten door andere materialen dan matrixmateriaal, zoals lijmen.

In een variante van de hiervoor beschreven werkwijze werkt men niet diskontinu met een gewone matrijs maar werkt men kontinu waarbij men de matrix op een band zonder einde aanbrengt en met behulp van kalanders voor de nodige druk tijdens de polymerisatie zorgt.

In een nog andere variante van de werkwijze volgens de uitvinding brengt men de gasinsluitsels in hei materiaal niet door ze als afzonderlijke deeltjes met de viskeuze matrix te mengen maar door een huid van de viskeuze matrix aan te brengen op een reeds vooraf vervaardigd element van schuimkunstsof. Uiteraard moet de matrix geen gas-of schuimvormende middelen bevatten. De viskeuze matrix kan men bijvoorbeeld aanbrengen cp een of beide zijden van een plaat van geëxpandeerde polystyreen.

De verharde of gepolymeriseerde matrix vormt een harde, steenachtige of keramiekachtige massa met een samenstelling die dicht ligt bij een zeolitische of feldspatoide samenstelling. Door de gasinsluitsels bezit het verharde produkt goede isolerende eigenschappen. De brandwerendheid van de verharde matrix al dan niet met gasinsluitsels, is uitstekend.

De uitvinding zal hierna nog verduidelijkt worden aan de hand van enkele praktische voorbeelden.

Voorbeeld 1.

Men mengt 15, 2 kg poedervormig watervrij aluminosilikaat Al2O3.2 SiO2 met 3 kg chamotte met fijne granulometrie en 18 kg natriumsilikaat opgelost in water met een molaire verhouding SiO2/NaO = 1, 68 en HO/NaO = 10, 2 in een planetaire menger tot men een homogene suspensie verkrijgt.

Aan de aldus verkregen vloeibare matrix voegt men 6, 15 kg geëxpandeerde polystyreenkorrels toe waarvan de oppervlakte bekleed werd met een hydrofiele stof en men mengt tot de matrix een film vormt die de korrels bekleedt.

Men spreidt vervolgens het verkregen mengsel uit in een rechthoekige metalen matrijs waarvan de boven-en onderplaat ter grootte van 2 m x 1 m kan verwarmd worden met elektrische weerstanden. Men drukt de bovenplaat op het mengsel in de matrijs zodat men een overdruk van 1 bar in de matrijs verkrijgt en de dikte van de laag mengsel in de matrijs zieh reduceert namelijk tot 54 mm.

Men verwarmt nu de boven-en onderplaat tot 60 graden Celsius gedurende 4 uur.

In deze periode polymeriseer-c en verhardt de matrix. Na verwijderen uit de matrijs en verdamping van het overtollige water verkrijgt men een plaat van 2 m x 1 m
EMI14.1
3 x 54 mm met een densiteit van 350 met een kg/m3,elasticiteitsmodulus van 200 M ? a, een buigweerstand van 0, 75 MPa en een drukweerstand van 1 MPa.

Vocrbeeld 2.

Men vervaardigt een hoeveelheid van het matrixmateriaal uit vcorbeeld 1 maar in plaats van dit te mengen met polystyreenkorrels en in een matrijs te brengen spuit men dit materiaal met een spuitpistool van het type dat gebruikt. wordt bij de produktie van glasvezelverstevigde cement in een 2 tot 3 mm dikke laag, die verstevigd is met 6 vol. % van door het pistool geknipte glasvezelbundels (roving) van ongeveer 25 mm lengte, op twee soepele plastiekfilmen van 2 m x 1 m.

Tussen de twee aldus gevormde huiden, met de plastiekfilm naar buiten gekeerd, brengt men een mengsel aan van matrixmateriaal en polystyreenkorrels vervaardigd volgens voorbeeld 1.

Men brengt het geheel in de matrijs gebruikt bij voorbeeld 1 maar men drukt de ovenplaat enkel zodanig omlaag dat de dikte van de matrix op 59 mm gebracht wordt. Na verwarming van de boven-en onderplaat van de matrijs tot 60 graden Celsius gedurende 4 uur is het matrixmateriaal zowel van de huiden als van de kern in één bewerking gepolymeriseerd. Na verwijderen uit de matrijs, het verwijderen van de plastiekfilmen en verdamping van het overtollige water verkrijgt men een
EMI15.1
sandwichplaat met een densiteit per eenheid oppervlakte 2 van 29, Belast in buiging weerstaat de plaat aan een buigmoment van 1, kNm/m. Men plaatst deze plaat in de zijwand van een oven die na 5 minuten een temperatuur van 500 graden Celsius bereikt, na 20 minuten 850 graden Celsius en vanaf 30 minuten een konstante temperatuur van 900 graden Celsius.

Na 70 minuten stopt men de proef. De plaat is nog volledig intakt en er heeft zieh nog geen rook gevormd aan de buitenzijde. Aan de buitenzijde van de plaat liep de temperatuur op tot 8 graden Celsius boven kamertemperatuur na 20 minuten, tot 35 graden Celsius boven kamertemperatuur na 40 minuten en tot 92 graden Celsius boven kamertemperatuur na 60 minuten.

Voorbeeld 3.

Men mengt 2, 45 kg vliegas afkomstig van een kolengestookte elektriciteitscentrale met een oplossing
EMI16.1
van kaliumsilikat in water een molaire verhouding SiO/KO en HO/KO 30 in een planetaire menger. Men spreidt het verkregen mengsel uit op een zijde van een kern van geëxpandeerd polystyreenschuim met een dikte van 120 mm en een densiteit van 25 kg/m3. Op deze laag matrixmateriaal brengt men een polypropyleenvlies aan en met een kalander drukt men dit vlies volledig in deze laag die daardoor een dikte krijgt van 2 mm. Daarna dekt men de laag af met een plastiekfolie. Het geheel wordt omgedraaid en de andere zijde wordt op dezelfde manier bekleed met matrixmateriaal waarin men een polypropyleenvlies drukt en een plastiekfolie.

Men plaatst het verkregen geheel in een tot 80 graden Celsius verwarmde stijve matrijs en terwijl men deze matrijs met een lichte druk dichtduwt, vindt de verharding plaats. Na 30 minuten neemt men het geheel uit de matrijs, verwijdert de plastiekfolies en na verdamping van het overtollige water verkrijgt men een sandwichpaneel met een dikte van 124 mm, een densiteit
EMI16.2
0 per onbrandbare huid. De stijfheid en de buigsterkte

enheid oppervlakte van8, 75 kg/m2 en eenvergelijkbaar met die van een gelijkaardig element met huiden uit slagvaste polystyreen en blijven ongewijzigd na het doorlopen van 15 temperatuurcycli tussen-25 en +60 graden Celsius, evenals na volledige verzadiging met water.

Voorbeeld 4.

Men mengt 1, 23 kg poedervormig watervrij aluminosilikaat A1203. 2 Si02 met 1, 23 kg chamotte met deeltjes kleiner dan 120 mikrometer en 1, 59 kg kaliumsilikaat gesuspendeerd in water met een molaire verhouding SiO2/K2O = 1,70 en H20/K20 = 10, 1 in een planetaire menger tot men een homogene suspensie verkrijgt. Aan de aldus verkregen matrix voegt men 1, 53 kg gedeeltelijk geexpandeerde polystyreenkorrels toe en men mengt tot de matrix een film vormt die de korrels bekleedt.

Men brengt het mengsel aan in een rechthoekige matrijs uit polytetrafluoroethyleen met binnenafmetingen 0, 3 m x 2 m x 50mm maar boven en onder het mengsel plaatst men een polypropyleenvlies met een oppervlaktedensiteit van
EMI17.1
2 25 g/m.

Men sluit de matrijs zonder aanbreng van uitwendige druk maar zodat deze matrijs niet opengaat wanneer door de verdere expansie van de polystyreenkorrels de inwendige druk toeneem-c. Men plaatst de gevulde matrijs in een tunnelmikrogolfoven die zo ontworpen is dat de veldverdeling zo uniform mogelijk is. Na 2 minuten werking van de oven neemt men de matrijs eruit en opent men ze.

Door het effekt van de mikrogolfoven zijn de gedeeltelijk geëxpandeerde polystyreenkorrels verder uitgezet en is de matrix gepolym. eriseerd. Na verdamping van het overtollige water verkrijgt men een thermisch isolerend element met dezelfde armetingen als de binnenkant van de matrijs, een thermische geleidingskoëfficiënt van 0, 05 W/mK en een densiteit van
EMI18.1
3.-ge druk va.-i de zich 165 Door de inwendige expanderende korrels zijn de polypropyleenvliezen volledig doordrenkt met matrixmateriaal en dragen ze bij tot de mechanische sterkte, de duktiliteit en de brandwerendheid van het geheel.

Dit geheel bezit een buigtreksterkte van 0, 4 MPa, een elastiteitsmodulus in buiging van 60 MPa, een rek bij breuk in buiging van meer dan 3 % en een brandweerstand FR30.

Vcorbeeld 5.

Men mengt het matrixmateriaal uit voorbeeld 4 na homogenisatie met 6 g aluminiumpoeder en giet dit mengsel in een stijve matrijs met een inhoud van 10 liter.

Men sluit de matrijs na expansie van het mengsel en plaatst ze dan in een op 105 graden Celsius voorverwarmde oven.

Na polymerisatie van het mengsel opent men de matrijs.

Dit mengsel heeft door de inwendige druk die door gasvorming na het sluiten van de matrijs opgebouwd werd de vorm aangenomen van het binnenste van de matrijs. Na verdamping van het overtollige water verkrijgt men een thermisch isolerend en volledig onbrandbaar element met
EMI19.1
3 een densiteit van 350 Het bezit een fijncellige struktuur en kan verzaagd worden. Schroeven kunnen met een grote hechtkracht erin geschroefd worden.

De hiervoor beschreven werkwijze is uiterst eenvoudig en laat toe thermisch isolerende en in hoge mate brandwerende elementen te verkrijgen in praktisch eender welke vorm en met uitstekende mechanische eigenschappen.

De reaktie tussen het aluminosilikaat en het alkalimetaalhydroxide en/of-silikaat is een

onomkeerbare polymerisatie waarbij een zogenoemd mineraal polymeer gevormd wordt.

De huidige uitvinding is geenszins beperkt tot de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen doch dergelijk volgens de werkwijze vervaardigd isolerend element kan in verschillende vormen en afmetingen worden verwezenlijkt zonder buiten het kader van de uitvinding te treden.

In het bijzonder moet het element niet noodzakelijk plaatvormig zijn, De geëxpandeerde kunststof moet niet noodzakelijk polystyreen zijn, maar moet wel gesloten cellen vormen.

In plaats van natriumsilikaat of kaliumsilikat te mengen met het aluminosilikaat kan men ook andere alkalimetaalsilikaten zoals lithiumsilikaat of zelfs alkalimetaalhydroxides mengen.

Claims

Konklusies. EMI21.1 ----------- 1.- Werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element, volgens dewelke men een vloeibare of weke matrix op basis van ten minste één silikat laat verharden en men vooraleer de matrix volledig verhard is gasinsluitsels erin brengt of erin vormt, daardoor gekenmerkt dat men de matrix vormt op basis van aluminosilikaat gemengd met ten minste een alkalimetaalhydroxide en/of alkalimetaalsilikaat, in waterig midden en men de matrix laat verharden door reaktie van het aluminosilikaat met het alkalimetaalhydroxide en/of het alkalimetaalsilikaat, waarbij men ten minste in het begin van de reaktie tot een stijve massa verkregen wordt, de dehydratatie tegenwerkt en een druk uitoefent op de buitenkant van de matrix, en men vooraleer deze stijve massa verkregen wordt, de gasinsluitsels in de matrix brengt en/of in situ vormt.

2.-Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men werkt zonder afzuiging van de gasfase en men voornoemde reaktie ten minste tot een stijve massa verkregen wordt, laat plaatsvinden onder een overdruk ten opzichte van de atmosferische druk. <Desc/Clms Page number 22> 3.-Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men de reaktie, ten minste tot het verkrijgen van de stijve massa, laat plaatsvinden bij een overdruk op de buitenkant tussen 0, 20 en 1, 00 bar.

4.- Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men de reaktie, ten minste tot het verkrijgen van de stijve massa, laat plaatsvinden bij een overdruk op de buitenkant tussen 0, 20 en 0, 30 bar.

5.-Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat men de reaktie, ten minste tot het verkrijgen van de stijve massa, laat plaatsvinden in een matrijs om dehydratatie tegen te gaan.

6.-Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat men het aluminosilikaat las. reageren met het alkalimetaalhydroxide en/of-silikaat na vormgeving.

7.-Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat men het element aan ten minste één zijde van een huid voorziet. <Desc/Clms Page number 23>

8.- Werkwijze volgens een van de konklusies 1 tot 6, daardoor gekenmerkt dat men het element aan ten minste één zijde van een vuurbestendige huid voorziet.

9.-Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men een huid voorziet van een analoog materiaal als voor de matrix maar met minder of geen gasinsluitsels.

10.-Werkwijze volgens vorige konklusie daardoor gekenmerkt dat men in de huid een vezelvlies of losse vezels inwerkt.

11.-Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat men het element in de vorm van een plaat vormt.

12.-Werkwijze volgens een van de konklusies 1 tot 11, daardoor gekenmerkt dat men de gasinsluitsels langs fysische weg in de matrix brengt.

13.-Werkwijze volgens een van de konklusies 1 tot 11, daardoor gekenmerkt dat men gasinsluitsels in de matrix brengt door het toevoegen van elastische geëxpandeerde korrels met gesloten cellen die gas insluiten. <Desc/Clms Page number 24>

14.-Werkwijze volgens een van de kcnklusies 12 en 13, daardoor gekenmerkt dat men de druk op de buitenkant van de matrix ten minste voor een gedeelte verwezenlijkt door middel van een pers.

15.-Werkwijze volgens een van de konklusies 1 tot 11, daardoor gekenmerkt dat men gasinsluitsels in de matrix brengt door het toevoegen van nog niet volledig geëxpandeerde elastische korrels met gesloten cellen, die men, vooraleer de stijve massa verkregen wordt, in de matrix laat expanderen.

16.-Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men de reaktie in een nagenceg gesloten stijve matrijs laat plaatsvinden en men de druk op de buitenkant van de matrix ten minste voor een gedeelte veroorzaakt door de expansie van de korrels.

17.-Werkwijze volgens een van de konklusies 13 en 14, daardoor gekenmerkt dat men de korrels vooraleer het inbrengen in de matrix bekleedt met een hydrofiele stof.

18.-Werkwijze volgens een van de konklusies 12 tot 17, daardoor gekenmerkt dat men als elastische korrels met gesloten cellen polystyreenkorrels gebruikt. <Desc/Clms Page number 25>

19.-Werkwijze volgens een van de konklusies 1 tot 11, daardoor gekenmerkt dat men gasinsluitsels in de matrix zelf vormt door het toevoegen van een gasproducerende of schuimvormende stof.

20.- Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men de reaktie, ten minste tot de stijve massa verkregen wordt, laat plaatsvinden in een nagenoeg gesloten stijve matrijs en men ten minste voor een gedeelte de druk op de-buitenkant van de matrix veroorzaakt door de gasvorming of schuimvorming in de matrijs zelf.

21.-Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat men aan de matrix toeslagstoffen toevoegt om de viskositeit van de matrix vooraleer het verharden plaatsvindt, te wijzigen.

22.- Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men aan de matrix minerale vezels toevoegt.

23.-Werkwijze volgens konklusie 21, daardoor gekenmerkt dat men aan de matrix organische polymeervezels toevoegt. <Desc/Clms Page number 26>

24. - Werkwijze volgens een van de vorige konklusies, daardoor gekenmerkt dat de in vorm gebrachte matrix bij verhoogde temperatuur laat verharden tot de stijve massa verkregen wordt.

25.- Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men de verharding van de matrix versnelt door te verwarmen tot een temperatuur tussen 30 en 120 graden Celsius.

26.-Werkwijze voor het vervaardigen van een isolerend element, daardoor gekenmerkt dat men een huid van een vloeibare of weke matrix van aluminosilikaat gemengd met ten minste een alkalimetaalhydroxide en/of alkalimetaalsilikaat in waterig midden op ten minste een gedeelte van een oppervlak van een element van isolerende schuimkunststof aanbrengt en laat reageren. waarbij men ten minste tot gedeeltelijke verharding de dehydratatie tegenwerkt.

27.-Werkwijze volgens vorige konklusie, daardoor gekenmerkt dat men als element van isolerende schuimkunststof een element van pclystyreen gebuikt.

28.-Isolerend element vervaardigd met de werkwijze volgens een van de vorige konklusies.