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Procédé de réglage de la rugosité d'un produit plat laminé.
La présente invention concerne un procédé de réglage de la rugosité d'un produit plat laminé, en particulier d'un produit métallique plat tel qu'une tôle ou une bande.
Pour fixer les idées, la description qui va suivre fera référence plus particulièrement à une bande d'acier,cette bande pouvant indiiférem- ment être laminée à chaud ou à froid. Il n'en résulte cependant aucune limitation du procédé de L'invention, qui est généralement applicable à d'autres métaux ou alliages tels que l'aluminium et ses alliages, ainsi qu'à des matériaux ncn métalliques tels que le papier et les matières plastiques.
On sait que la rugosité d'une bande d'acier influence fortement d'une part son aptitude à la déformation, notamment par emboutissage et d'autre part diverses propriétés de surface de la bande en particulier l'adhérence des peintures et l'aspect de la bande après peinture.
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La reproductibilité souhaitée de ces propriétés requiert que La bande présente ure rugosité aussi constante que possible sur toute sa sur- face. IL est d'ailleurs préférable que des bandes destinées à une même application, par exemple des éléments de carrosserie, présentent toutes une rugosité comparable.
Il est dès lors important de surveiller l'évolution de La rugosité de la bande pendant son laminage, afin de déceler aussi tôt que possible toute variation excessive de cette rugosité par rapport aux valeurs autorisées.
Actuellement, cette surveillance s'exerce par le prélèvement d'échan- tillons de bande et par L'examen de ces échantillons au Laboratoire.
Cette méthode présente en premier Lieu l'inconvénient d'être discontinue et d'exiger L'arrêt du laminage pour opérer le prélèvement des échantillons. Par ailleurs, cette méthcde est Lente, car en pratique, on n'obtient les résultats qu'après transport et examen de l'échantillon au Laboratoire. En outre, les résultats de cet examen n'ont qu'une valeur indicative, car ils ne concernent que des portions très Localisées et ncn la totalité de la surface de la bande. Enfin, du fait que les échantillons sont prélevés alors que La bande est à L'arrêt, leur rugosité n'est pas nécessairement représentative de La rugosité obtenue dans les conditions de vitesse et de pression liées aux régime de défilement continu de la bande.
IL existe de nombreuses publications décrivant de façon détaillée des procédés de mesure de La rugosité de surfaces Les pLus diverses, parmi lesquelles Les surfaces de produits laminés. Les procédés connus opèrent généralement soit par voie mécanique, soit par voie optique.
Parmi cette dernière catégorie de procédés, le brevet LU-A-86.194 propose d'examiner La surface d'une bande d'acier Laminée à froid, au moyen de deux faisceaux Lumineux frappant la bande en un même point sous des angles d'incidence différents; la mesure des deux intensités Lumineuses réfléchies permet de déterminer la rugosité de La surface de La bande au point considéré.
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D'une manière générale, Les procédés connus ne s'intéressent qu'à La rugosité de la bande laminée et pas du tout à celle des cylindres utilisés pour Laminer cette bande. IL est évident que la rugosité de la bande laminée constitue pour celle-ci une caractéristique importante, car elle conditionne plusieurs propriétés d'emploi, c'omme on l'a rappelé plus haut.
On sait cependant aussi que La rugosité d'une bande laminée est tar- gement influencée par la rugosité de la surface des cylindres uti- lisés pour le laminage. Le présent demandeur a d'ailleurs récemment développé un procédé de marquage de la surface des cylindres de lami- noir au moyen d'un faisceau laser en vue de conférer une rugosité contrôlée aux bandes laminées avec ces cylindres.
On a cependant observé que la rugosité d'un cylindre de laminoir, même traité par le procédé rappelé ci-dessus, ne reste pas constante au cours du temps. Cette rugosité s'atténue par suite de L'usure du cylindre, et la bande laminée présente une surface dont les propriétés intéressantes diminuent progressivement. Lorsque la rugosité de la bande Laminée atteint une Limite inférieure prédéterminée, on inter- rompt le laminage afin de reconditionner le Cylindre, c'est-à-direde lui rendre sa rugosité initiale. IL en résulte, pour Le laminoir, une perte de productivité, dont L'importance dépend de la fréquence des opérations de reconditionnement des cylindres.
La présente invention propose un procédé qui permet d'améliorer cet état de choses, en tenant compte également de la rugosité des cylin- dres pour mieux maîtriser la rugosité des bandes et prolonger la durée de vie utile des cylindr'es de laminoir.
Conformément à La présente invention, un procédé de réglage de La rugosité d'un produit plat laminé, dans lequel on mesure la rugosité d'au moins une surface dudit produit pendant le laminage, est carac- térisé en ce que l'on mesure pendant Le laminage la rugosité de La surface du cylindre qui correspond à ladite surface du produit laminé, en ce que l'on détermine Le taux de transfert de la rugosité du
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cylindre au produit laminé à partir desdites mesures de la rugosité du produit et du cylindre, en ce que l'on compare La valeur mesurée et la valeur de consigne de la rugosité dudit produit laminé et on détermine L'écart entre ces deux valeurs de la rugosité,
en ce que l'on compare ladite valeur déterminée et La valeur de consigne dudit taux de transfert de la rugosité et on détermine L'écart entre ces deux valeurs du taux de transfert, et en ce que L'on règle au moins un des paramètres du laminage Lorsqu'au moins un desdits écarts dépasse une valeur prédéterminée.
Le taux de transfert de la rugosité, auquel ilest fait référence, est défini ici comme étant le rapport entre La rugosité mesurée sur Le produit Laminé (Rp) et La rugosité mesurée sur Le cylindre correspon- dant (Rc).
Par ailleurs, La valeur de consigne de la rugosité du produitlaminé, respectivement du taux de transfert de la rugosité, est la valeur de cette rugosité, respectivement de ce taux de transfert, qui est con- sidérée comme optimale pour l'application envisagée. En pratique, cette valeur de consigne, qui est en général déterminée expérimentalement, couvre une certaine gamme de valeurs admissibles comprises entre une Limite inférieure et une Limite supérieure.
La mesure simultanée des rugosités du produit Laminé d'une part et du cylindre correspondant d'autre part, permet de connaître aisément le taux de transfert de la rugosité pour différents types de produits plats laminés avec une même paire de cylindres; il en résulte une programmation plus aisée du Laminoir en fonction des caractéristiques des produits Laminés et de la rugosité finale à obtenir.
La mesure simultanée de La rugosité sur Le produit Laminé et sur le cylindre peut être effectuée par toute méthode appropriée connue en soi, sans sortir du cadre de L'invention.
IL s'est cependant avéré intéressant d'utiliser la méthode brièvement rappelée plus haut, dans laquelle on examine La surface au moyen de
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deux faisceaux lumineux frappant La surface sous des angles d'incidence différents. On rappellera que cette méthode permet de réduire l'effet des fluctuations de la puissance de La source lumineuse ainsi que des variations du degré d'absorption du faisceau lumineux par la surface examinée.
La mesure de rugosité de la surface du cylindre donne cependant naissance à certaines difficultés dues précisément à la courbure de la surface. Au cause de cette courbure, un faisceau lumineux incident parallèle devient, après réflexion, un faisceau divergent dont l'angle d'ouverture dépend des caractéristiques géométriques du cylindre et du faisceau Lumineux incident. Pour la mesure de la rugosité par la méthode précitée, on propose de déterminer la distribution de l'énergie lumineuse dans ce faisceau divergent réfléchi et d'utiliser le rayon réfléchi correspondant à la valeur maximale de Ladite intensité lumineuse.
Dans le cadre de la présente invention, et plus particulièrement si l'on utilise La méthode à deux faisceaux précitée, la mesure simut- tanée de la rugosité sur le produit laminé et sur le cylindre peut être effectuée suivant plusieurs modalités différentes : (a) on utilise deux faisceaux Lumineux incidents pour mesurer la rugo- sité du produit Laminé, et on utilise également deux faisceaux
Lumineux incidents, distincts des deux premiers faisceaux, pour mesurer la rugosité du cylindre; (b) on utilise trois faisceaux lumineux incidents, à savoir un premier faisceau tombant sur la surface du produit laminé, un deuxième faisceau tombant sur la surface du cylindre et un troisième faisceau, qui est commun aux deux mesures, pour effectuer La cor- rection des erreurs.
Le troisième faisceau peut être dirigé soit vers Le produit Laminé, soit vers Le cylindre soit encore alternativement, par un mouvement d'oscillation, vers le produit
Laminé et vers Le cylindre. On peut également utiliser La même source Lumineuse pour les deux mesures.
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(c) on mesure Les rugosités par L'une ou L'autre des modalités (a) ou (b), en ajoutant un miroir semi-réfléchissant renvoyant une partie du faisceau incident sur un détecteur, ce qui permet de mieux tenir compte des fluctuations de La source lumineuse seule.
(d) on applique L'une ou L'autre des méthodes de mesure'(a), (b) ou (c) et on La complète en balayant la Largeur du produit laminé et/ou du cyLindre au moyen d'un des faisceaux lumineux, afin de suivre L'évoLution de la rugosité dans La direction transversale.
Dans Le cadre de L'invention, ils'est égaLement avéré intéressant d'éliminer au moins en partie L'agent Lubrifiant et/ou refroidissant présent sur Le produit laminé, respectivement sur Le cylindre, au point d'impact des faisceaux Lumineux.
Cette élimination est effectuée de préférence par des moyens méca- niques, notamment par raclage ou brossage, ou par des moyens pneuma- tiques, par exemple à L'aide de jets d'air comprimé. Une telle opération est particulièrement utile dans Le cas du skin-pass humide ou du laminoir de réduction, où les cylindres portent un excès d'huile qui contrarie toute mesure.
Les faisceaux lumineux utilisés dans Le procédé de L'invention sont avantageusement des faisceaux laser, en raison notamment de leur très faible divergence.
L'objet de l'invention sera plus aisément compris et mis en oeuvre si L'on se réfère à la description qui suit, consacrée à deux variantes particulières et illustrée par les dessins annexés, dans lesquels La figure 1 présente un agencement de mesure comportant des faisceaux distincts pour le produit laminé et pour Le cylindre; et La figure 2 montre un autre agencement de mesure utilisant un faisceau lumineux commun et une seule source lumineuse.
Ces deux figures constituent des représentations schématiques, dans lesquelles on n'a pas reproduit Les éléments qui ne sont pas direc-
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tement nécessaires à la bonne compréhension de L'invention. Par ailLeurs, des éléments identiques ou analogues sont désignés par les mêmes repères numériques dans les deux figures, tandis que le sens de déplacement respectif du produit laminé et du cylindre est indiqué par une flèche appropriée.
Dans La figure 1, on a représenté un produit laminé 1, à savoir une bande d'acier quittant une cage de laminoir symbolisée par les cylindres 2 et 3. La bande progresse de droite à gauche comme L'indique La flèche 4. Une première source laser 10 envoie un faisceau 11 vers La surface de la bande 1 ; faisceau 11 est périodiquement interrompu par un disque hacheur symbolisé par une ailette 12. Une partie du faisceau 11 passe à travers les ouvertures du disque hacheur 12 et frappe la surface de la bande au point P; Le faisceau réfléchi correspondant est capté sur un détecteur 13. L'autre partie du faisceau 11 est déviée par le disque hacheur 12 vers un premier miroir de renvoi 14, qui renvoie ce faisceau partiel également vers le point P; Le faisceau réfléchi correspondant est capté sur un autre détecteur 15.
Les détecteurs 13 et 15 sont de préférence des cellules photoélectriques, qui produisent un signal proportionnel à L'intensité Lumineuse reçue. Les signaux provenant des détecteurs 13 et 15 sont traités de façon connue en soi et fournissent un signal résultant qui est une mesure de la rugosité Rp de la face supérieure du produit Laminé 1.
De manière analogue, une seconde source Laser 20 envoie un faisceau 21 vers la surface du cylindre supérieur 2 ; cefaisceau 21 est périodi- quement interrompu par un second disque hacheur symbolisé par une ailette 22. Une partie de ce second faisceau est réfléchie par la surface du cylindre 2, au point C, et est captée par un détecteur 23; L'autre partie du second faisceau est réfléchie successivement par Le disque hacheur 22, un second miroir de renvoi 24 et La surface du cy- lindre 2 et est captée par Le détecteur 25. Les signaux correspondants sont combinés et produisent un signal résultant qui est une mesure de La rugosité Rc de La surface du cylindre supérieur 2.
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Les signaux Rp et Rc sont introduits dans un circuit approprié 5 qui produit un signal représentatif du rapport Rp/Rc, c'est-à-dire du taux de transfert de la rugosité. Le taux de transfert ainsi mesuré est alors comparé, dans un circuit 6, à la valeur de consigne de ce rap- port fournie par un circuit 7. Lorsque cette comparaison fait appa- raître un écart supérieur à une valeur prédéterminée, le signal ré- sultant est utilisé pour opérer un réglage du laminoir 2, 3.
Parallèlement, Le signal de rugosité Rp est comparé, dans un circuit 8, à la valeur de consigne de la rugosité, fournie par un circuit- 9.
Lorsque cette comparaison fait apparaître un écart supérieur à une valeur prédéterminée, Le signal résultant est utilisé pour opérer un réglage du laminoir 2,3.
La figure 2 représente une variante de L'invention, dans laquelle on n'utilise qu'une seule source Laser 10 pour produire tes différents faisceaux.
Ici également, Le faisceau 11 est périodiquement interrompu par un disque hacheur 12, La partie transmise du faisceau étant dirigée vers Le point P, tandis que La partie réfléchie de ce faisceau est déviée vers un miroir de renvoi 14 qui la dévie à nouveau vers le point P.
Les faisceaux réfléchis qui en résuLtent sont respectivement captés par les détecteurs 13 et 15, qui produisent un signal représentatif de La rugosité Rp du produit 1. En aval du disque hacheur 12, La partie transmise du faisceau 11 rencontre un miroir semi-transparent 16, qui en dévie une portion vers le point C, sur le cylindre supérieur 2. Le faisceau réfléchi est à son tour capté par un détec- teur 23 qui produit un signal représentatif de La rugosité Rc du cylindre 2.
Ces signaux Rp et Rc sont traités et utilisés, de La même manière que dans La réalisation précédente, pour modifier de façon appropriée Le réglage du laminoir 2,3.
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Comme on l'a indiqué plus haut, Les mesures pourraient être effectuées suivant d'autres modalités sans sortir du cadre de L'invention. Dans tous les cas, eLLes permettent d'obtenir des signaux représentatifs des rugosités Rp et Rc et du taux de transfert de La rugosité Rp/Rc.
Le procédé de L'invention permet de surveiller en continu L'évoLution de La rugosité des cylindres et de déterminer d'une part les types de produits pouvant être Laminés successivement par un cylindre au cours de sa vie et d'autre part L'instant où un cylindre doit être reconditionné.
IL permet également de surveiller en continu t'évolution de La rugosité le long d'une bande Laminée, par exemple d'une bande d'acier Laminée à froid pendant Le Laminage de skin-pass. A cet égard, une augmentation de La rugosité de la bande, pour une rugosité de cylindre constante ou très faiblement variable, traduit un accroissement du taux de transfert de la rugosité avec dégradation possible des propriétés de surface de la bande. Un réglage approprié du Laminoir,, par réduction de la pression de laminage, permet de maintenir la rugosité de La bande, et les propriétés de surface qui en découlent, dans les Limites requises. Inversément, une diminution excessive de La rugosité de la bande et du taux de transfert de La rugosité peut nécessiter une augmentation de la pression de Laminage.
Un important avantage du procédé de L'invention est qu'il permet de déterminer et de régler la rugosité de la bande sans interrompre Le mouvement de celle-ci.
IL va de soi que L'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre particuliers qui viennent d'être décrits et illustrés.Il est notamment possible, sans sortir du cadre de L'invention, de surveiLLer et de régler La rugosité sur une seule face ou, simultanément ou non, sur Les deux faces d'une bande de matière, tant en continu que de manière discontinue avec une fréquence quelconque.
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Method for adjusting the roughness of a flat rolled product.
The present invention relates to a method for adjusting the roughness of a flat rolled product, in particular a flat metallic product such as a sheet or strip.
To fix the ideas, the description which follows will refer more particularly to a steel strip, this strip being able to be either hot or cold rolled. However, this does not result in any limitation of the process of the invention, which is generally applicable to other metals or alloys such as aluminum and its alloys, as well as to ncn metallic materials such as paper and materials. plastics.
It is known that the roughness of a steel strip strongly influences on the one hand its aptitude for deformation, in particular by stamping and on the other hand various surface properties of the strip in particular the adhesion of the paints and the appearance tape after painting.
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The desired reproducibility of these properties requires that the strip has as roughness as constant as possible over its entire surface. It is moreover preferable that strips intended for the same application, for example bodywork elements, all have a comparable roughness.
It is therefore important to monitor the evolution of the roughness of the strip during its rolling, in order to detect as soon as possible any excessive variation of this roughness compared to the authorized values.
Currently, this surveillance is carried out by the collection of tape samples and by the examination of these samples at the Laboratory.
This method has the disadvantage of being discontinuous in the first place and of requiring that the rolling be stopped in order to take the samples. Furthermore, this method is slow, because in practice, the results are only obtained after transport and examination of the sample at the Laboratory. In addition, the results of this examination have only an indicative value, since they relate only to very localized portions and ncn the entire surface of the strip. Finally, because the samples are taken while the strip is stopped, their roughness is not necessarily representative of the roughness obtained under the speed and pressure conditions linked to the continuous running speed of the strip.
There are numerous publications describing in detail methods for measuring the roughness of the most diverse surfaces, including the surfaces of laminated products. The known methods generally operate either mechanically or optically.
Among this last category of processes, patent LU-A-86.194 proposes to examine the surface of a strip of cold-rolled steel, by means of two light beams striking the strip at the same point at angles of incidence. different; the measurement of the two reflected light intensities makes it possible to determine the roughness of the surface of the strip at the point considered.
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In general, the known methods are concerned only with the roughness of the laminated strip and not at all with that of the cylinders used to laminate this strip. It is obvious that the roughness of the laminated strip constitutes for it an important characteristic, because it conditions several properties of use, as we have mentioned above.
It is also known, however, that the roughness of a rolled strip is clearly influenced by the roughness of the surface of the rolls used for rolling. The present applicant has moreover recently developed a method of marking the surface of the black lamina rolls by means of a laser beam with a view to imparting controlled roughness to the strips laminated with these rolls.
However, it has been observed that the roughness of a rolling mill cylinder, even treated by the process recalled above, does not remain constant over time. This roughness decreases as a result of the wear of the cylinder, and the laminated strip has a surface whose interesting properties gradually decrease. When the roughness of the laminated strip reaches a predetermined lower limit, the rolling is stopped in order to recondition the cylinder, that is to say to restore it to its initial roughness. This results in a loss of productivity for the rolling mill, the extent of which depends on the frequency of the reconditioning of the rolls.
The present invention provides a method which makes it possible to improve this state of affairs, also taking account of the roughness of the rollers in order to better control the roughness of the strips and extend the useful life of the rolling mill rolls.
According to the present invention, a method of adjusting the roughness of a flat rolled product, in which the roughness of at least one surface of said product is measured during rolling, is characterized in that it is measured during The rolling roughness of the surface of the cylinder which corresponds to said surface of the rolled product, in that the transfer rate of the roughness of the product is determined.
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cylinder to the rolled product from said measurements of the roughness of the product and of the cylinder, in that the measured value and the reference value of the roughness of said rolled product are compared and the difference between these two values of the roughness,
by comparing said determined value and the set value of said roughness transfer rate and determining the difference between these two values of the transfer rate, and in that at least one of the parameters is adjusted of rolling When at least one of said deviations exceeds a predetermined value.
The roughness transfer rate, to which reference is made, is defined here as the ratio between the roughness measured on the laminated product (Rp) and the roughness measured on the corresponding cylinder (Rc).
Furthermore, the set value of the roughness of the laminated product, respectively of the roughness transfer rate, is the value of this roughness, respectively of this transfer rate, which is considered to be optimal for the envisaged application. In practice, this setpoint, which is generally determined experimentally, covers a certain range of admissible values between a lower limit and an upper limit.
The simultaneous measurement of the roughness of the laminated product on the one hand and of the corresponding cylinder on the other hand, makes it possible to easily know the transfer rate of the roughness for different types of flat products laminated with the same pair of cylinders; this results in easier programming of the laminator according to the characteristics of the laminated products and the final roughness to be obtained.
The simultaneous measurement of the roughness on the laminated product and on the cylinder can be carried out by any suitable method known per se, without departing from the scope of the invention.
However, it has proved interesting to use the method briefly recalled above, in which the surface is examined by means of
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two light beams striking the surface from different angles of incidence. It will be recalled that this method makes it possible to reduce the effect of fluctuations in the power of the light source as well as variations in the degree of absorption of the light beam by the surface examined.
Measuring the roughness of the cylinder surface gives rise to certain difficulties, however, precisely due to the curvature of the surface. Because of this curvature, a parallel incident light beam becomes, after reflection, a divergent beam whose opening angle depends on the geometric characteristics of the cylinder and the incident light beam. For the measurement of the roughness by the aforementioned method, it is proposed to determine the distribution of the light energy in this divergent reflected beam and to use the reflected beam corresponding to the maximum value of the said light intensity.
In the context of the present invention, and more particularly if the aforementioned two-beam method is used, the simultaneous measurement of the roughness on the rolled product and on the cylinder can be carried out according to several different methods: (a) two incident light beams are used to measure the roughness of the laminated product, and two beams are also used
Luminous incidents, distinct from the first two beams, to measure the roughness of the cylinder; (b) three incident light beams are used, namely a first beam falling on the surface of the rolled product, a second beam falling on the surface of the cylinder and a third beam, which is common to the two measurements, to effect the correction errors.
The third beam can be directed either towards the Laminated product, or towards the cylinder or alternatively, by an oscillating movement, towards the product
Laminated and towards the cylinder. You can also use the same light source for both measurements.
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(c) the roughnesses are measured by one or the other of the methods (a) or (b), by adding a semi-reflecting mirror reflecting part of the incident beam on a detector, which allows better account to be taken of the fluctuations of the light source only.
(d) one or the other of the measurement methods is applied (a), (b) or (c) and it is completed by scanning the width of the rolled product and / or of the cylinder using one of the light beams, in order to follow the evolution of the roughness in the transverse direction.
In the context of the invention, it has also proved advantageous to eliminate at least in part the lubricant and / or cooling agent present on the laminated product, respectively on the cylinder, at the point of impact of the light beams.
This removal is preferably carried out by mechanical means, in particular by scraping or brushing, or by pneumatic means, for example using compressed air jets. Such an operation is particularly useful in the case of the wet skin-pass or the reduction rolling mill, where the cylinders carry an excess of oil which thwarts any measurement.
The light beams used in the method of the invention are advantageously laser beams, in particular because of their very small divergence.
The object of the invention will be more easily understood and implemented if reference is made to the description which follows, devoted to two particular variants and illustrated by the appended drawings, in which FIG. 1 presents a measurement arrangement comprising separate bundles for the rolled product and for the cylinder; and Figure 2 shows another measurement arrangement using a common light beam and a single light source.
These two figures constitute schematic representations, in which the elements which are not direct have not been reproduced.
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necessary for the proper understanding of the invention. By the way, identical or analogous elements are designated by the same reference numerals in the two figures, while the respective direction of movement of the rolled product and of the cylinder is indicated by an appropriate arrow.
In Figure 1, there is shown a rolled product 1, namely a steel strip leaving a rolling stand symbolized by the cylinders 2 and 3. The strip progresses from right to left as shown by arrow 4. A first laser source 10 sends a beam 11 to the surface of the strip 1; beam 11 is periodically interrupted by a chopping disc symbolized by a fin 12. Part of the beam 11 passes through the openings of chopping disc 12 and strikes the surface of the strip at point P; The corresponding reflected beam is picked up on a detector 13. The other part of the beam 11 is deflected by the chopping disk 12 towards a first deflection mirror 14, which also returns this partial beam towards the point P; The corresponding reflected beam is picked up on another detector 15.
The detectors 13 and 15 are preferably photoelectric cells, which produce a signal proportional to the light intensity received. The signals from the detectors 13 and 15 are processed in a manner known per se and provide a resulting signal which is a measurement of the roughness Rp of the upper face of the Laminated product 1.
Similarly, a second Laser source 20 sends a beam 21 to the surface of the upper cylinder 2; this beam 21 is periodically interrupted by a second chopping disc symbolized by a fin 22. A part of this second beam is reflected by the surface of the cylinder 2, at point C, and is picked up by a detector 23; The other part of the second beam is successively reflected by the chopping disc 22, a second deflection mirror 24 and the surface of the cylinder 2 and is picked up by the detector 25. The corresponding signals are combined and produce a resulting signal which is a measurement of the roughness Rc of the surface of the upper cylinder 2.
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The signals Rp and Rc are introduced into an appropriate circuit 5 which produces a signal representative of the ratio Rp / Rc, that is to say of the roughness transfer rate. The transfer rate thus measured is then compared, in a circuit 6, to the reference value of this ratio provided by a circuit 7. When this comparison shows a deviation greater than a predetermined value, the signal sultant is used to adjust the rolling mill 2, 3.
In parallel, the roughness signal Rp is compared, in a circuit 8, to the roughness setpoint, supplied by a circuit-9.
When this comparison reveals a deviation greater than a predetermined value, the resulting signal is used to operate an adjustment of the rolling mill 2,3.
FIG. 2 represents a variant of the invention, in which only one laser source 10 is used to produce the different beams.
Here also, the beam 11 is periodically interrupted by a chopping disc 12, the transmitted part of the beam being directed towards point P, while the reflected part of this beam is deflected towards a deflection mirror 14 which deflects it again towards the point P.
The reflected beams which result therefrom are picked up by the detectors 13 and 15 respectively, which produce a signal representative of the roughness Rp of the product 1. Downstream of the chopping disc 12, the transmitted part of the beam 11 meets a semi-transparent mirror 16, which deflects a portion of it towards point C, on the upper cylinder 2. The reflected beam is in turn picked up by a detector 23 which produces a signal representative of the roughness Rc of cylinder 2.
These signals Rp and Rc are processed and used, in the same way as in the previous embodiment, to appropriately modify the setting of the rolling mill 2,3.
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As indicated above, the measurements could be carried out in other ways without departing from the scope of the invention. In all cases, they make it possible to obtain signals representative of the roughness Rp and Rc and of the transfer rate of the roughness Rp / Rc.
The method of the invention makes it possible to continuously monitor the evolution of the roughness of the cylinders and to determine on the one hand the types of products which can be successively laminated by a cylinder during its life and on the other hand the instant. where a cylinder needs to be reconditioned.
It also makes it possible to continuously monitor the evolution of the roughness along a rolled strip, for example of a cold rolled steel strip during the skin pass rolling. In this respect, an increase in the roughness of the strip, for a constant or very slightly variable cylinder roughness, reflects an increase in the roughness transfer rate with possible degradation of the surface properties of the strip. An appropriate adjustment of the rolling mill, by reducing the rolling pressure, makes it possible to maintain the roughness of the strip, and the surface properties which result therefrom, within the required limits. Conversely, an excessive decrease in the roughness of the strip and the transfer rate of the roughness may require an increase in the laminating pressure.
An important advantage of the method of the invention is that it makes it possible to determine and adjust the roughness of the strip without interrupting the movement of the latter.
It goes without saying that the invention is not limited to the particular modes of implementation which have just been described and illustrated. It is in particular possible, without departing from the scope of the invention, to monitor and adjust the roughness on one side or, simultaneously or not, on both sides of a strip of material, both continuously and discontinuously with any frequency.