<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf ein Nagelband mit Nägeln aus faserverstärktem Kunststoff, wobei die parallelen, gegebenenfalls gegeneinander der Länge nach versetzten Nagelschäfte miteinander durch zwei mit Abstand voneinander verlaufende
EMI1.1
Verbindungsstege verbunden sind.
Um das Eintreiben von Nägeln zu erleichtern, ist es bekannt, die Nägel aus einem Nagelmagazin vereinzelt einer hammerartigen Schlageinrichtung zuzuführen, so dass aufgrund eines selbsttätigen Nagelnachschubes aus dem Nagelmagazin mit jedem Schlag ein Nagel in den zu nagelnden Untergrund eingetrieben werden kann. Ein Teil der Schlagenergie wird nämlich zur Nagelförderung aus dem der Schalgeinrichtung zugeordneten Nagelmagazin genutzt, wobei zur einfachen Nagelförderung und - führung die aus faserverstärktem Kunststoff hergestellten Nägel durch Stege zu einem Nagelband verbunden werden. Zu diesem Zweck werden die parallel ausgerichteten Nägel mit ihren Schäften auf die mit Abstand voneinander quer zu den Schäften verlaufenden Kunststoffäden aufgelegt und mit den Nagelschäften durch einen Schweissvorgang verbunden.
Da die Ausrichtung der Nägel von ihrer Lage gegenüber den Kunststoffäden und die Führung der Nägel innerhalb der Schlagenrichtung von ihrer gegenseitigen Ausrichtung abhängen, können Positionierungsfehler bel der Verbindung der Nägel mit den Kunststoffäden zu Ladehemmungen der Schlageinrichtung führen. Dazu kommt, dass unterschiedliche Verbindungskräfte zwischen den Nagelschäften und den Kunststoffäden zu Führungsfehlem innerhalb der Schalgeinrichtung Anlass geben können. In diesem Zusammenhang ist zu bedenken, dass der jeweils einzutreibende Nagel im wesentlichen über diese Verbindungfäden in seiner Schlagposition gehalten wird und beim Einschlagen durch ein Reissen
<Desc/Clms Page number 2>
der Fäden vom übrigen Nagelband abgetrennt werden muss.
Die mit einer Schweissverbindung zwischen den Nagelschäften und den Verbindungsstegen zwangsläufig gegebenen grösseren Toleranzbereiche machen daher die solche Nagelbänder verarbeitenden Schlageinrichtungen störanfällig. Ausserdem bringt der seitliche tangentiale Verlauf der Kunststoffäden gegenüber den Nagelschäften zusätzliche Führungsschwierigkeiten für die Nadelsch fte mit sich.
Der Erindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu vermeiden und ein Nagelband der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass seine Verarbeitung in entsprechenden Schlageinrichtungen ohne Führungsfehler und damit ohne Gefahr von Ladehemmungen oder schlecht im Untergrund sitzenden Nägeln möglich wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die N gel mit ihren Verbindungsstegen einstückig durch ein Spritzgiessen hergestellt sind.
Durch diese einfache Massnahme können aufgrund der durch das Spritzgusswerkzeug vorgegebenen Verbindungsstege auch unter den Bedingungen einer Massenfertigung ausreichend enge Toleranzgrenze für eine fehlerlose Führung und Förderung der Nägel innerhalb einer entsprechenden Schlageinrichtung bzw. eines Nagelmagazins eingehalten werden. Wegen der möglichen weitgehend freien Ausgestaltung der Verbindungsstege und insbesondere ihres Verbindungsansatzes zu den Nagelschäften wird nicht nur die Voraussetzung für ein gleichbleibendes Abtrennen der einzelnen Nägel vom Nagelband geschaffen, sondern auch erreicht, dass aufgrund der vorhersehbaren Trennstellen der Verbindungsstege die am Nageischaft verbleibenden Stegreste vorteilhafte Verankerungen für die Nägel im Untergrund bilden.
Die durch das Spritzgiessen erzielte Einstückigkeit des Nagelbandes erlaubt darüber hinaus eine von dem bisherigen tangentialen Verlauf der Kunststoffäden abweichende Steganordnung, so dass die Verbindungsstege auf einander bezüglich der Schaftachse gegenüberliegenden Seiten der Nagelschäfte an diesen angreifen können, was besondere Vorteile hinsichtlich der Schaftführung innerhalb der Schlageinrichtung und
<Desc/Clms Page number 3>
bezüglich der Wirksamkeit der am Nagelschaft verbleibenden Stegreste als Verankerungen mit sich bringt.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielweise dargestellt. Es zeigen Fig. 1 ein erfindungsgemässes Nagelband mit Nägeln aus faserverstärktem Kunststoff in einer Seitenansicht und Fig. 2 diese Nagelband in einem Schnitt nach der Linie 11 - 11 der Fig. 1.
Die Nägel 1 des dargestellten Nagelbandes weisen jeweils einen verbreiterten Kopf 2 und einen in einer Spitze 3 auslaufenden Nageischaft 4 auf. Wie der Fig. 1 entnommen werden kann, sind die durch zwei Stege 5 miteinander verbundenen, parallel ausgerichteten Nageischäfte 4 gegeneinander in Richtung der Schaftachse versetzt angeordnet, so dass die Nagelköpfe 2 einander übergreifen. Es wäre aber selbstverständlich auch möglich, die Nägel 1 ohne Versetzung in einer Reihe nebeneinander anzuordnen. In diesem Falle würden die Verbindungsstege 5 senkrecht zu den Schaftachsen verlaufen.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Nagelbändern dieser Art sind die Stege 5 mit den Nägeln 1 einstückig durch ein Spritzgiessen aus faserverstärktem Kunststoff, vorzugsweise einem glasfaserverstärkten Thermoplast, gebildet. Diese Einstückigkeit stellt nicht nur geringe Herstellungstoleranzen sicher, sondern ermöglicht es auch in einfacher Weise, dass die Verbindungsstege 5 an den Nagelschäften 4 auf einander bezüglich der Schaftachse gegenüberliegenden Seiten angreifen, also in einer gemeinsamen Achsebene aller Nägel 1 verlaufen, wie dies aus der Fig. 2 hervorgeht.
Ausserdem können aufgrund des Spritzgiessens die Verbindungsstege 5 mit einem den jeweiligen Anforderungen entsprechenden Querschnittsverlauf geformt werden.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a nail band with nails made of fiber-reinforced plastic, wherein the parallel nail stems, which are optionally offset lengthwise with respect to one another, are separated from one another by two
EMI1.1
Connecting webs are connected.
In order to facilitate the driving in of nails, it is known to feed the nails from a nail magazine to a hammer-like striking device so that a nail can be driven into the substrate to be nailed with each stroke due to an automatic nail replenishment from the nail magazine. Part of the impact energy is used for nail conveyance from the nail magazine assigned to the formwork device, the nails made of fiber-reinforced plastic being connected by webs to form a nail band for simple nail conveyance and guidance. For this purpose, the parallel-aligned nails are placed with their shafts on the plastic threads running at a distance from one another transversely to the shafts and connected to the nail shafts by a welding process.
Since the alignment of the nails depends on their position in relation to the plastic threads and the guidance of the nails within the direction of the beating depends on their mutual alignment, positioning errors bel the connection of the nails with the plastic threads can lead to loading restrictions of the beating device. In addition, different connecting forces between the nail shafts and the plastic threads can give rise to guiding errors within the formwork device. In this context, it should be borne in mind that the nail to be driven in each case is held in its striking position essentially by means of these connecting threads and when it is driven in by tearing
<Desc / Clms Page number 2>
the threads must be separated from the rest of the nail band.
The larger tolerance ranges which are inevitably given with a welded connection between the nail shafts and the connecting webs therefore make the striking devices processing such nail bands susceptible to faults. In addition, the lateral tangential course of the plastic threads compared to the nail shafts creates additional guiding difficulties for the needle shafts.
The invention is therefore based on the task of avoiding these deficiencies and of improving a nail band of the type described at the outset in such a way that it can be processed in appropriate impact devices without guide errors and thus without the risk of loading inhibitions or nails which are poorly seated in the ground.
The invention solves this problem in that the N gel with its connecting webs are made in one piece by injection molding.
This simple measure means that, due to the connecting webs specified by the injection molding tool, even under the conditions of mass production, a sufficiently narrow tolerance limit for error-free guiding and conveying of the nails within a corresponding striking device or a nail magazine can be maintained. Because of the possible largely free design of the connecting webs and in particular their connecting approach to the nail shafts, not only is the requirement for a constant separation of the individual nails from the nail tape created, but also achieved that due to the predictable separating points of the connecting webs, the remaining remains of the nail shaft advantageous anchoring for form the nails in the underground.
The one-piece nature of the nail band achieved by injection molding also allows a web arrangement that deviates from the previous tangential course of the plastic threads, so that the connecting webs can engage on the sides of the nail shafts opposite one another with respect to the shaft axis, which has particular advantages with regard to the shaft guidance within the striking device and
<Desc / Clms Page number 3>
with regard to the effectiveness of the remaining remains on the nail shaft as anchors.
The subject matter of the invention is shown by way of example in the drawing. 1 shows a nail band according to the invention with nails made of fiber-reinforced plastic in a side view, and FIG. 2 shows this nail band in a section along the line 11-11 of FIG. 1.
The nails 1 of the nail band shown each have a widened head 2 and a nail shaft 4 which runs out in a tip 3. As can be seen in FIG. 1, the parallel shank 4, which are connected to one another by two webs 5, are offset with respect to one another in the direction of the shaft axis, so that the nail heads 2 overlap one another. However, it would of course also be possible to arrange the nails 1 side by side in a row without displacement. In this case, the connecting webs 5 would run perpendicular to the shaft axes.
In contrast to conventional nail bands of this type, the webs 5 with the nails 1 are formed in one piece by injection molding from fiber-reinforced plastic, preferably a glass fiber-reinforced thermoplastic. This one-piece design not only ensures low manufacturing tolerances, but also enables the connecting webs 5 on the nail shafts 4 to engage on sides opposite one another with respect to the shaft axis, that is to say they run in a common axial plane of all nails 1, as is shown in FIG. 2 emerges.
In addition, due to the injection molding, the connecting webs 5 can be formed with a cross-sectional profile that corresponds to the respective requirements.