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Klappknopf und Verfahren zur Zusammensetzung desselben.
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Lage II und in den beiden umgeklappten Lagen I und III einschnappen, wird durch die Federkraft der beiden Bügel erfüllt, yermoge welcher sie in den Stellungen I bis III in im Steg 1 vorgesehene Kerben S, 6, 7 einschnappen, und zwar der grosse Bügel 2 infolge seiner nach innen gerichteten Federspannung ¯und der kleine Bügel 3 durch seine nach aussen gerichtete Federspannung.
Bei allen bisher bekannt gewordenen Klappknöpfen dieser Art ist der Steg 1 aus Blech hergestellt und daher starr, aus welchem Grunde die erwähnte Feststellung der Bügel 2, 3-in den Stellungen I bis III, ausschliesslich durch die Federkraft der Bügel 2, 3 erfolgt : Diese Art der Herstellung der Knopfmechanik hat eine Reihe von Nachteilen, die insbesondere in der wenig guten Wirkung der Mechanik, die bald schlecht wirkt oder ganz unbrauchbar wird und in den nachteiligen Folgen beim Zusammensetzen der einzelnen Teile bestehen. Diese Nachteile werden der Erfindung gemäss dadurch vermieden, dass bei einem Klappknopf der angegebenen Art der Steg statt aus, Blech aus Draht hergestellt wird.
In den Fig. 3 und. 4 der Zeichnung Ist ein solcher. Klappknopf' : dargestellt, bei dem die beiden Bügel 2, 5-in der bisherigen Weise ausgestaltet-und hergestellt sind, dagegen der Steg 8 aus Draht besteht. Der Querschnitt des Drahtes ist ein. beliebiger, doch wird
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werden, zu Scharnieren 9 eingerollt werden können. ¯ Der Bodenteil des U-förmigen Drahtes wird zweckmässig zu einem'Fortsatz 8"geformt, der die Befestigung an einer Knopfplatte o. dgl. vermittelt. Der U-förmige'Steg 8 erhält entweder überhaupt keine oder zweck- mässig eine geringere Federkraft als die Bügel 2, 3.
Durch diese Ausgestaltung der Knöpfmechanik werden folgende Vorteile erzielt : i. Bessere Wirkung der Mechanik infolge Nachgiebigkeit oder Federung der Schenkel 8' des U-förmigen Steges 8 und Ausgleich'des Federwirkung zwischen beiden Bügeln 2, 3.
2. Fortfall des Spannungsverlustes der Bügel 2, 3 bei deren Einsetzen-in den Steg 8.
3. Möglichkeit der''vollkommen-selbsttätigen Herstellung, nämlich auch Zusammen- setzung der Teile der Knopfmechänik und
4. ungefähr 6o%ige Materialersparnis gegenüber der Herstellung des Steges aus Blech.
Zu i : Während bei der Herstellung des Steges aus Blech, der vollkommen starr ist, die Federung der Knopfmechanik auf Grund der Federkraft der Bügel allein erfolgt, hat der vorliegende Drahtsteg die Eigenschaft, dass dessen Schenkel 8'nach beiden Richtungen nachgeben oder federn, so dass z. B. beim Verschwenken des grossen Bügels 2 aus einer
Stellung in'die andere dieser nicht auf die Entfernung a (Fig. 3) federn muss, weil die
Stegschenkel 8'beim Überspringeif der Erhöhungen nach einwärts nachgeben oder federn ;' ebenso werden beim Verschwenken des kleinen Bügels 3 die Stegschenkel nach auswärts nachgeben oder federn.
Infolge des Vorhandenseins zweier gegeneinander wirkender, federnder
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Bügel 2,3 findet aber'auch eine Wechselwirkung zwischen diesen statt, wodurch folgendes, irreicht wird. Hat ein Bügel beim starren Blechsteg seine Federwirkung eingebüsst, dann geht die Mechanik lahm und ist bald unbrauchbar. Vermindert sich dagegen beim Drahtsteg Sie Spannkraft des einen Bügels, so wird hierdurch die Mechanik nicht unbrauchbar, sondern die normale Spannkraft des zweiten Bügels wird die Entfernung der beiden Stegschenkel 8' ; o lange regeln, bis die Spannkraft beider Bügel, ungefähr gleich gross ist, Da den Bügeln 2, 3 bei ihrer Erzeugung mehr Spannkraft, als notwendig, verliehen wird, so wird auch in einem solchen Falle die Mechanik noch gut wirken.
Zu 2 : Beim Einsetzen des grossen Bügels 2 in den Blechsteg muss ersterer auf eine grössere Entfernung als a (Fig. 3), d. h. um mehr als zweimal die Strecke b (Fig. 8) erweitert werden, um die Bügelzapfen 10 in die Scharnieraugen. 4 axial einsetzen zu können.
Desgleichen muss der kleine Bügel 3 um mehr als zweimal die Strecke il (Fig. 9) zusammengedrückt werden, um die Zapfen 13 in die Scharnieraugen 4 axial einzusetzen. Dies bedeutet für die Bügel, die gewöhnlich aus Eisendraht hergestellt werden, einen'wesentlichen Verlust an Spannkraft.
Demgegenüber bildet den Gegenstand der Erfindung ein Verfahren der Zusammensetzung der Klappknopfteile, gemäss welchem die Bügel 2, 3 bei nicht eingerolltem Stegscharnier 9 quer zu deren Achse in die richtige Lage zum Steg gebracht und sodann erst die Scharniere eingerollt bzw, geschlossen weiden. Nach der in den Fig. 5 bis 7 in drei Ansichten dargestellten Herstellungsart werden die Scharniere 9, nämlich die Lappen 8''', etwa nur halb eingerollt. Das Einsetzen des grossen Bügels 2 erfolgt in der Weise, dass er in der Pfeilrichtung in Fig. 5 von unten nach oben so auf die Stegschenkel 8'aufgeschoben wird, dass diese unmittelbar in der Einkerbung 11 des Bügels 2 zu liegen kommen. Diese Bewegung erfolgt so lange, bis der Bügel in die Einkerbungen 7 einschnappt (Fig. 6).
Dabei wird der Bügel 2 nicht erweitert, sondern es werden die Schenkel 8'des Drahtsteges 8 etwas zusammengedrückt, da diese eine geringere Federkraft als der Bügel besitzen. Das Einsetzen des kleinen Bügels 3 erfolgt dagegen in der Weise, dass er an der Stelle der Einkerbungen ? in der Pfeilrichtung (Fig, 6) zwischen den Schenkeln 8'des Drahtsteges 8 soweit quer durchgezogen wird, bis er einschnappt, Diese Art des Einsetzens der Bügel erfordert ohne Berücksichtigung des Ausweichens der Stegschenkel für den grossen Bügel eine Ausdehnung höchstens zweimal b weniger zweimal der Tiefe e der Stegkerbe 7 (Fig. 5) und beim kleinen Bügel ein Zusammendrücken um ein Mass, das. gleich ist (Fig. 9) zweimal der Tiefe c der Kerben 12 im kleinen Bügel 3.
Da beabsichtigt'ist, zuerst den grossen Bügel 2 und sodann erst den kleinen Bügel 3 in der beschriebenen Art einzusetzen, so wird beim Einsetzen des grossen Bügels nicht dieser erweitert, sondern der Steg 8 nach einwärts nachgeben bzw federn, während beim dargestellten Einführen des kleinen Bügels zuerst dessen nicht federnde Wölbung 3'mit den Stegschenkeln 8'in Berührung kommt, die daher letztere samt dem grossen Bügel soweit auseinanderdrückt, dass beim Einschnappen kein oder nur ein äusserst geringes Zusammendrücken des Bügels 3 erfolgt, Zu'3 :' Während -beim Blechsteg das Einsetzen der beiden Bügel durch Handarbeit erfolgen muss, kann diese Arbeit bei vorliegendem Drahtsteg vollkommen selbsttätig durchgeführt werden.
PATENT-ANSPRüCHE : I, Klappknopf, bestehend aus zwei, an einem Steg verschwenkbaren und in der auf
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Snap button and method of assembling the same.
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Position II and snap into the two folded positions I and III, is fulfilled by the spring force of the two brackets, yermoge which they snap into the notches S, 6, 7 provided in the web 1 in positions I to III, namely the large bracket 2 as a result of its inwardly directed spring tension and the small bracket 3 due to its outwardly directed spring tension.
In all hitherto known snap buttons of this type, the web 1 is made of sheet metal and is therefore rigid, for which reason the aforementioned fixing of the brackets 2, 3 in positions I to III takes place exclusively through the spring force of the brackets 2, 3: This The way in which the button mechanism is produced has a number of disadvantages, in particular the poor effect of the mechanism, which soon works poorly or becomes completely unusable, and the disadvantageous consequences when assembling the individual parts. According to the invention, these disadvantages are avoided in that, in the case of a hinged button of the specified type, the web is made of wire instead of sheet metal.
In Figs. 3 and. 4 of the drawing is one such. Hinged button ': shown in which the two brackets 2, 5 are designed and manufactured in the previous manner, while the web 8 is made of wire. The cross section of the wire is a. more arbitrary, but will
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can be rolled up to hinges 9. The bottom part of the U-shaped wire is expediently shaped into an 'extension 8 ", which facilitates attachment to a button plate or the like. The U-shaped' web 8 receives either no spring force at all or a lower spring force than that Bracket 2, 3.
This design of the button mechanism achieves the following advantages: i. Better effect of the mechanics due to the flexibility or springiness of the legs 8 'of the U-shaped web 8 and compensation of the spring effect between the two brackets 2, 3.
2. Elimination of the loss of tension in the brackets 2, 3 when they are inserted into the web 8.
3. Possibility of “completely automatic production, namely also assembly of the parts of the button mechanism and
4. Approximately 60% material savings compared to making the web from sheet metal.
Regarding i: While in the manufacture of the web from sheet metal, which is completely rigid, the springing of the button mechanism is solely due to the spring force of the bracket, the present wire web has the property that its legs 8 'yield or spring in both directions, see above that z. B. when pivoting the large bracket 2 from a
Position in'die other of these does not have to spring to the distance a (Fig. 3) because the
Bar legs 8 'give inward or spring when jumping over the elevations;' likewise, when the small bracket 3 is pivoted, the web legs will yield or spring outwards.
As a result of the presence of two opposing, resilient ones
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Brackets 2, 3, however, also interact between them, as a result of which the following is incorrect. If a bracket has lost its spring effect on a rigid sheet metal web, the mechanism goes lame and is soon unusable. If, on the other hand, the tensioning force of one bracket is reduced in the wire bar, this does not render the mechanism unusable, but the normal tensioning force of the second bracket is the removal of the two bar legs 8 '; o regulate for a long time until the tensioning force of both brackets is approximately the same. Since the brackets 2, 3 are given more tension than necessary when they are generated, the mechanics will still work well in such a case.
To 2: When inserting the large bracket 2 into the sheet metal web, the former must be at a greater distance than a (Fig. 3), i.e. H. by more than twice the distance b (Fig. 8) are extended to the bracket pin 10 in the hinge eyes. 4 can be used axially.
Likewise, the small bracket 3 must be compressed more than twice the distance il (FIG. 9) in order to insert the pins 13 axially into the hinge eyes 4. For the brackets, which are usually made of iron wire, this means a substantial loss of tension.
In contrast, the subject matter of the invention is a method of assembling the folding button parts, according to which the brackets 2, 3 are brought into the correct position relative to the web transversely to their axis when the web hinge 9 is not rolled up and then the hinges are rolled up or closed. According to the type of manufacture shown in three views in FIGS. 5 to 7, the hinges 9, namely the tabs 8 '' ', are only rolled approximately halfway. The large bracket 2 is inserted in such a way that it is pushed in the direction of the arrow in FIG. 5 from bottom to top onto the web legs 8 ′ in such a way that they come to lie directly in the notch 11 of the bracket 2. This movement takes place until the bracket snaps into the notches 7 (FIG. 6).
The bracket 2 is not expanded, but the legs 8 'of the wire web 8 are somewhat compressed, since these have a lower spring force than the bracket. The insertion of the small bracket 3, however, takes place in such a way that it is at the point of the notches? is pulled transversely in the direction of the arrow (Fig, 6) between the legs 8 'of the wire web 8 until it snaps in. This type of inserting the bracket requires, without taking into account the deviation of the web legs for the large bracket, an expansion at most twice b less twice the Depth e of the bar notch 7 (FIG. 5) and, in the case of the small bracket, compression by an amount that is the same (FIG. 9) twice the depth c of the notches 12 in the small bracket 3.
Since the intention is to first insert the large bracket 2 and then only the small bracket 3 in the manner described, when the large bracket is inserted, the latter is not expanded, but rather the web 8 yields or springs inwards, while the illustrated insertion of the small bracket The first bracket whose non-resilient curvature 3 'comes into contact with the web legs 8', which therefore pushes the latter together with the large bracket apart to such an extent that when the bracket 3 is snapped into place, the bracket 3 is not or only slightly compressed, Zu'3: 'During -beim Sheet metal bar the insertion of the two brackets must be done by hand, this work can be carried out completely automatically with the wire bar present.
PATENT CLAIMS: I, folding button, consisting of two, pivotable on a web and in the on