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Verfahren zur Herstellung von Sprechmaschinennadeln.
Sprechmaschinennadeln mit kugelförmiger Wulst oberhalb der Spitze sind zur Bildung eines verstärkten, veredelten und reinen Tones bei der Übertragung der Schallkurven auf die Membran bereits bekannt. Die Nadeln wurden in der Weise hergestellt, dass auf den Draht Ringe mit balliger Aussenfläche aufgeschoben und befestigt, oder die Drahtstücke abgedreht oder ab-
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Es hat sich beim Gebrauch der so gestalteten Sprechmaschinennadeln für die Aufnahme und Wiedergabe des Tonstückes als zweckmässig erwiesen, die kugelförmige Wulst unmittelbar über der angeschliffenen Spitze anzubringen und die ganze Nadel aus einem Stück herzustellen.
Die Bildung der Wulst unmittelbar über der Nadelspitze erwies sich aber durch Drehen oder Fräsen als unmöglich, da einmal die Spitze zur Vermeidung von Verletzungen nicht eingespannt werden konnte, zum andern die aus der Spannvorrichtung herausragende Nadel keinen hinreichenden Widerstand gegen den Fräs- oder Drehstahl darhot, sondern beim Ansetzen des Stahles in Schwingungen geriet. Dieses Verfahren und das Aufschieben der Wulst auf die Nadel erwies sich ausserdem in der Praxis als zu kostspielig.
Zur Vermeidung der vorstehend erläuterten Nachteile wird gemäss vorliegendem Verfahren die Wulst durch Stauchen oder durch Druck in achsialer Richtung hergestellt, wobei das Stauchwerkzeug so gestaltet und mit einer Versenkung von gleicher Konizitat wie die Spitze versehen ist, dass eine Verletzung der vorher angeschliffenen Spitze ausgeschlossen ist.
Durch das Stauchen wird zugleich das Material an der Stelle der zu bildenden Wulst so gepresst, dass es einen hohen Härtegrad gewinnt und die hiedurch gewonnene steifigkeit der Nadel in der Schwingung ebenso die Wiedergabe in vorteilhafter Weise beeinflusst.
Die Zeichnung veranschaulicht in Fig. 1 und 2 die Vorrichtung zur Bildung des anzustauchenden kugelförmigen Bundes vor und nach seiner Bildung. Fig. 3 zeigt die fertiggestellte Nadel in Ansicht.
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und einem hin und her beweglichen Stauchwerkzeug. 5, das am vorderen Ende mit einem versenkten, der Form der angeschliffenen Nadelspitze J entsprechenden Konus 6 und einer sich diesem anschliessenden Bohrung 7 versehen ist. Das so ausgebildete Werkzeug wird in der Pfeilrichtung I gegen das zwischen den backen 4, 4' festgespannte Werkstück hin und her bewegt.
Das Stauchen vollzieht sich in der Weise, dass die Spitze 3 des festgespannten Werkstückes 1 von der ihr genau angepressten konischen Versenkung des Stauchwerkzeuges 5. 6 aufgenommen wird, wobei eine Verletzung des äussersten Endes der angeschliffenen Spitze dadurch verhindert wird, dass sie sich in eine zentrale Bohrung 7 des Gesenkes legt. Der aus den Backen , /'herausragende
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zuges s in der Pfeilrichtung (Fig. 1 und 2) in der Weise gestaucht, dass sich unmittelbar an die angeschliffene Spitze eine kugelförmige Wulst 2 (Fig. 2 und 3) anschliesst, die beim Gebrauch der Nadel bei der Übertragung der Schallwellen erhebliche Vorteile insofern aufweist, als der Ton in
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Verfahren zur Herstellung von Sprechmaschinennadeln mit kugelförmiger Wulst am zylindrischen Drahtstiiek, dadurch gekennzeichnet, dass die Wulst unmittelbar über der Spitze durch Druck in achsialer Richtung hergestellt wird.
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Process for the manufacture of speaking machine needles.
Speaking machine needles with a spherical bead above the tip are already known for the formation of a reinforced, refined and pure tone when the sound curves are transmitted to the membrane. The needles were manufactured in such a way that rings with a spherical outer surface were pushed onto the wire and fastened, or the pieces of wire were twisted off or off.
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When using the speaking machine needles designed in this way for recording and reproducing the audio piece, it has proven to be useful to attach the spherical bead directly above the sharpened tip and to manufacture the entire needle from one piece.
The formation of the bead directly above the needle tip, however, turned out to be impossible by turning or milling, because on the one hand the tip could not be clamped to avoid injuries, on the other hand the needle protruding from the clamping device did not offer sufficient resistance against the milling or turning tool, but when the steel was applied it started to vibrate. This process and the pushing of the bead onto the needle also turned out to be too costly in practice.
To avoid the disadvantages explained above, according to the present method, the bead is produced by upsetting or by pressure in the axial direction, the upsetting tool being designed and countersunk with the same conicity as the tip so that damage to the previously ground tip is excluded.
As a result of the upsetting, the material at the point of the bead to be formed is pressed in such a way that it gains a high degree of hardness and the resulting stiffness of the needle in the oscillation also advantageously influences the reproduction.
The drawing illustrates in FIGS. 1 and 2 the device for forming the spherical collar to be upset before and after its formation. Fig. 3 shows the finished needle in view.
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and an upsetting tool that can be moved back and forth. 5, which is provided at the front end with a countersunk cone 6 corresponding to the shape of the sharpened needle tip J and a bore 7 adjoining this. The tool formed in this way is moved back and forth in the arrow direction I against the workpiece clamped between the jaws 4, 4 '.
The upsetting takes place in such a way that the tip 3 of the clamped workpiece 1 is received by the precisely pressed conical countersink of the upsetting tool 5 Hole 7 of the die sets. The one protruding from the cheeks, / '
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plus s compressed in the direction of the arrow (Fig. 1 and 2) in such a way that a spherical bead 2 (Fig. 2 and 3) immediately adjoins the sharpened tip, which in this respect has considerable advantages in the transmission of sound waves when using the needle than the tone in
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Process for the production of speaking machine needles with a spherical bead on the cylindrical wire piece, characterized in that the bead is produced directly above the tip by applying pressure in the axial direction.
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