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Verfahren zur Herrstellung hütchenförmiger Hohlkörper aus Blech.
Die Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung hutförmiger Hohlkörper aus runden Blechscheiben. Das in den Fig. 1 bis 7 veranschaulichte Verfahren besteht im wesentlichen darin, dass man entsprechend ausgeglühte bzw. weiche Metallplättchen von kreisrunder Form in einer Presse oder auf eine sonst geeignete Weise so vorbearbeitet, dass das Plättchen die Form eines abgestumpften Kegels annimmt, wie dies in der Fig. 2 der Zeichnung, in der das Plättchen mit a bezeichnet ist, dargestellt ist.
Durch diese Vorstufe in der Behandlung des Materials wird erreicht, dass das zur
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in seiner Stärke geringe Änderungen erfährt, was nicht der Fall sein würde, wenn man das Hütchen auf direktem Wege, also ohne Zwischenstufe, pressen wollte. Die Einschaltung dieser Vorstufe in der Herstellung hütcbenförmiger Hohlkörper verhindert demnach bei dem folgenden Pressvorgang eine allzu grosse Materialbeanspruchung und demnach auch das Ausreissen des Hütchens oder der Hütehenränder.
Das gemäss Fig. 2 vorbereitete Plättchen a wird nun in eine Form b eingelegt, deren Mittelteil durch einen zylindrischen Zapfen c gebildet wird, dessen Gestaltung der gewünschten Hohlform entspricht. Der Aussenrand d der Form überragt hiebei die Ränder des ! ättchensa, so dass diese bei der nun folgenden Bearbeitung Dicht ausweichen können, während die Bohrung des Pressstempels e der Stärke des Scheibchens a entsprechend weiter gehalten ist als der Durchmesser des Dornes c. Durch diese Massnahme wird gleichzeitig der Streckung des Materials vorgebeugt. Hierauf wird der Stempel e über die schrägen, nach unten verlaufenden Flächen des zu pressenden Pi & ttchens a hinwegbewegt, durch welchen Vorgang das Material nach innen gedrückt und über den Dorn bzw.
Zapfen c gebogen wird.
Die Fig. 5 bis 7 lassen erkennen, wie man mit Hilfe des vorbeschriebenen Verfahrens Zahntriebe herstellen kann, bei welchen das eigenthche Zahnrädchen g mit dem Trieb h aus einem Stück besteht. Zu diesem Zwecke wird die Scheibe a zunächst in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise ausgestauzt, so dass radial zum Scheibenmittel verlaufende Schlitze 7 gebildet werden, die ihrerseits die Stege k begrenzen. Diese Scheibe wird dann nach Massgabe des vorbeschriebenen Verfahrens weiter behandelt, wodurch der in den Fig. 6 und 7 dargestellte Trieb entsteht. Die Scheibe g kann entweder selbst gezahnt sein oder sie kann lediglich als Mittel zum Festlegen des eigentlichen Triebes h dienen.
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Process for the production of conical hollow bodies from sheet metal.
The invention consists in a method for producing hat-shaped hollow bodies from round sheet metal disks. The method illustrated in FIGS. 1 to 7 essentially consists in preprocessing correspondingly annealed or soft metal platelets of circular shape in a press or in some other suitable manner so that the platelet assumes the shape of a truncated cone, like this in Fig. 2 of the drawing, in which the plate is designated by a, is shown.
This preliminary stage in the treatment of the material ensures that the
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Undergoes minor changes in its strength, which would not be the case if one wanted to press the cone in a direct way, i.e. without an intermediate stage. The inclusion of this preliminary stage in the production of hat-shaped hollow bodies accordingly prevents excessive stress on the material in the subsequent pressing process and consequently also prevents the hat or the hat edges from being torn out.
The plate a prepared according to FIG. 2 is now placed in a mold b, the central part of which is formed by a cylindrical pin c, the design of which corresponds to the desired hollow shape. The outer edge d of the mold protrudes beyond the edges of the! ättchensa, so that they can evade tightly during the following processing, while the bore of the ram e is kept wider than the diameter of the mandrel c corresponding to the thickness of the disc a. This measure also prevents the material from stretching. Then the punch e is moved over the inclined, downwardly running surfaces of the pin a to be pressed, by which process the material is pressed inwards and over the mandrel or
Pin c is bent.
5 to 7 show how one can produce toothed drives with the aid of the method described above, in which the actual toothed wheel g and the drive h are made in one piece. For this purpose, the disk a is first removed in the manner shown in FIG. 5, so that slots 7 extending radially to the disk center are formed, which in turn delimit the webs k. This disk is then treated further in accordance with the method described above, whereby the drive shown in FIGS. 6 and 7 is produced. The disk g can either be toothed itself or it can only serve as a means for fixing the actual drive h.
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