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Die Erfindung betrifft ein Schweissaggregat zur Verschweissung von zwei
Schienenenden eines Gleises, bestehend aus einer Steuereinheit und zwei durch Stauchzylinder in Schienenlängsrichtung bewegbaren Aggregathälften, die jeweils ein durch Klemmzylinder in einer Schwenkbewegung - normal zur Schienenlängsrichtung - zueinander bewegbares Paar von Klemmbacken aufweisen.
Derartige Schweissaggregate zum sogenannten mobilen Abbrennstumpfschweissen sind bereits aus einer Vielzahl von Veröffentlichungen in verschiedenen Ausführungen bekannt geworden, wie beispielsweise durch US 3, 349, 216, EP 0 132 227 B1 oder GB 2 185 703 A.
In EP 0 253 634 A2 wird die Verwendung von in die Klemmeinheit bzw.
Klemmbacken eines Schweissaggregates eingebauten Sensoren beschrieben, anhand derer festgestellt wird, ob die zu verschweissenden Schienenenden horizontal und vertikal genau aufeinander ausgerichtet sind, wobei die Korrektur einer eventuellen Abweichung durch Signale automatisch eingeleitet werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt nun in der Schaffung eines Schweissaggregates der gattungsgemässen Art, mit der der Schweissvorgang mit grösserer Sicherheit und Zuverlässigkeit durchführbar ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Schweissaggregat der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass jede Aggregathälfte eine - mit einem zur Anlage an ein Schienenende vorgesehenen Kontaktglied ausgestat- tete-Messeinrichtung zur Registrierung einer Relativverschiebung in Schie-
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nenlängsrichtung zwischen einer Klemmbacke und dem zugeordneten
Schienenende aufweist.
Durch die Anordnung einer derartigen Messeinrichtung ist eine exakte Kon- trolle der Wirksamkeit der kraftschlüssigen Verbindung zwischen Schiene und Klemmbacken möglich. Damit kann eine durch ein Gleiten der Klemmba- cke relativ zum Schienenende während des Schweissvorganges verursachte fehlerhafte Schweissung sofort registriert und eliminiert werden. Die Schwei- ssung kann erst dann als fehlerfrei betrachtet werden, wenn die Messeinrich- tung während des Schweissvorganges nicht aktiviert wird.
Weitere Vorteile und Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Un- teransprüchen und der Zeichnung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
Es zeigen :
Fig. 1 eine vereinfachte Seitenansicht eines erfindungsgemäss ausge- bildeten Schweissaggregates,
Fig. 2 eine Ansicht des Aggregates in Schienenlängsrichtung, und
Fig. 3 bis 5 je eine Teilansicht einer Messeinrichtung.
Bei den verschiedenen Figuren bzw. Ausführungsformen werden der Einfachheit halber für funktionsgleiche Elemente dieselben Bezugszeichen verwendet.
In Fig. 1 ist ein mobiles Schweissaggregat 1 zu sehen, das zur Durchführung von elektrischen Widerstandsschweissungen von Schienenenden 2 eines Gleises 3 ausgebildet ist. Das Schweissaggregat 1 ist über einen Ausleger-
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kran 4 auf einem gleisverfahrbaren (nicht dargestellten) Fahrzeug höhen- und seitenverstellbar gelagert und besteht aus zwei Aggregathälften 5, 6 sowie einer auf dem Fahrzeug angeordneten Steuereinheit 7. Diese steht mit einem
Generator 8 zur Stromversorgung des Aggregates in Verbindung. Die beiden Aggregathälften 5 und 6 sind anhand von in einer Schienenlängsrichtung 18 verlaufenden, hydraulischen Stauchzylindern 9 miteinander verbunden sowie relativ zueinander verstellbar.
Wie in Fig. 2 ersichtlich, weist jede Aggregathälfte 5, 6 jeweils ein Paar von Klemmbacken 10 auf, die auf einer in Schienenlängsrichtung 18 verlaufenden Achse 11 drehbar gelagert und in einer Schwenkbewegung 12 zueinander bewegbar ausgebildet sowie mit einem hydraulischen Klemmzylinder 13 verbunden sind. Mit Hilfe dieses Klemmzylinders 13 sind die Klemmbacken 10 eines jeden Paares in eine Arbeitsposition 16 verstellbar, in der die Klemmbacken 10 an Schienenstegen 24 der beiden miteinander zu verschweissenden Schienen 2 zur Durchführung der Schweissung kraftschlüssig anliegen.
Jede Aggregathälfte 5, 6 ist mit einer Messeinrichtung 19 mit einem zur Anla- ge an ein Schienenende 2 vorgesehenen Kontaktglied 20 verbunden. Dieses ist als um eine normal zur Schienenlängsrichtung verlaufende Achse 21 drehbares Kontaktrad 22 ausgebildet, das mit einem Weggeber 23 verbunden ist.
Sobald sich das Schweissaggregat 1 in der in Fig. 2 dargestellten Arbeitsposition befindet, kommt es automatisch zu einer Auflage des Kontaktrades 22 auf dem Schienenende 2 (s. Fig. 3). Die beiden Klemmbacken 10 sind durch die Klemmzylinder 13 an einen Schienensteg 24 der beiden Schienenenden 2 angepresst. Der Schweissvorgang wird unter Beaufschlagung der beiden Stauchzylinder 9 eingeleitet, die die beiden Aggregathälften 5, 6 und damit auch die beiden Schienenenden 2 zueinander bewegen. Als Folge grosser Reibungskräfte zwischen den Schienen und Unterlagsplatten sind dabei gro- sse Widerstände zu überwinden Falls nun infolge eines ungenügenden Kraft-
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schlusses eine Relativverschiebung zwischen Klemmbacken 10 und Schie- nensteg 24 in Schienenlängsrichtung 18 erfolgt, wird das Kontaktrad 22 gedreht und damit der Weggeber 23 aktiviert.
Sobald dieser über eine Leitung 25 Impulse an die Steuereinheit 7 abgibt, wird der Schweissvorgang als feh- lerhaft registriert und abgebrochen. In weiterer Folge muss die Schweissstelle entfernt und der Schweissvorgang wiederholt werden.
Wie in Fig. 4 ersichtlich, besteht die Messeinrichtung aus einer zangenförmigen Kontaktklemme 26, die mit Hilfe eines schematisch angedeuteten Kniehebels 27 an den Schienensteg 24 angepresst wird. Durch einen mit der Aggregathälfte 5 bzw. 6 verbundenen Druckgeber 28 werden Impulse an die Steuereinheit 7 weitergeleitet, sobald es zu einer unerwünschten Relativverschiebung zwischen Schienensteg 24 und Klemmbacke 10 kommt.
Gemäss der in Fig. 5 angedeuteten Variante einer Messeinrichtung 19 ist dieKontaktklemme 26 getrennt vom Schweissaggregat 1 am Schienenende 2 fixiert. Mit der Aggregathälfte 5 bzw. 6 ist ein berührungslos wirkender Distanzmesser 29 verbunden. Dieser registriert vor Beginn des Schweissvorganges die Distanz zur Kontaktklemme 26 als Sollgrösse. Sobald es zu einer Relativverschiebung zwischen Schienensteg 24 und Klemmbacke 10 kommt, wird durch den Distanzmesser 29 ein Abweichen von der Soligrösse registriert.
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The invention relates to a welding unit for welding two
Rail ends of a track, consisting of a control unit and two unit halves which can be moved in the longitudinal direction of the rail by upsetting cylinders, each of which has a pair of clamping jaws which can be moved relative to one another by clamping cylinders in a pivoting movement - normal to the longitudinal direction of the rail.
Such welding units for so-called mobile flash butt welding have already become known from a large number of publications in various designs, such as, for example, from US Pat. No. 3, 349, 216, EP 0 132 227 B1 or GB 2 185 703 A.
EP 0 253 634 A2 describes the use of
Clamping jaws of a welding unit built-in sensors described, based on which it is determined whether the rail ends to be welded are exactly aligned horizontally and vertically, the correction of a possible deviation by signals can be initiated automatically.
The object of the present invention is to create a welding unit of the generic type with which the welding process can be carried out with greater safety and reliability.
According to the invention, this object is achieved with a welding unit of the type mentioned at the outset in that each unit half has a measuring device, equipped with a contact element provided for abutment against a rail end, for registering a relative displacement in rail
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NEN longitudinal direction between a jaw and the associated
Has rail end.
The arrangement of such a measuring device enables exact checking of the effectiveness of the non-positive connection between the rail and the clamping jaws. In this way, a faulty welding caused by the clamping jaw sliding relative to the rail end during the welding process can be immediately registered and eliminated. The welding can only be regarded as error-free if the measuring device is not activated during the welding process.
Further advantages and developments of the invention result from the subclaims and the drawing.
The invention is described in more detail below with reference to exemplary embodiments shown in the drawing.
Show it :
1 shows a simplified side view of a welding unit designed according to the invention,
Fig. 2 is a view of the unit in the longitudinal direction of the rail, and
3 to 5 each a partial view of a measuring device.
For the sake of simplicity, the same reference numerals are used in the various figures or embodiments for functionally identical elements.
1 shows a mobile welding unit 1 which is designed to carry out electrical resistance welding of rail ends 2 of a track 3. The welding unit 1 is connected to a cantilever
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Crane 4 is mounted on a vehicle that can be moved on the track (not shown) and is adjustable in height and on the side and consists of two unit halves 5, 6 and a control unit 7 arranged on the vehicle
Generator 8 to power the unit in connection. The two unit halves 5 and 6 are connected to one another on the basis of hydraulic swaging cylinders 9 running in a longitudinal direction 18 of the rail and are adjustable relative to one another.
As can be seen in FIG. 2, each unit half 5, 6 each has a pair of clamping jaws 10, which are rotatably mounted on an axis 11 running in the longitudinal direction 18 of the rail and are designed to be movable in a pivoting movement 12 relative to one another and are connected to a hydraulic clamping cylinder 13. With the help of this clamping cylinder 13, the clamping jaws 10 of each pair can be adjusted into a working position 16, in which the clamping jaws 10 rest positively on the rail webs 24 of the two rails 2 to be welded together in order to carry out the welding.
Each unit half 5, 6 is connected to a measuring device 19 with a contact member 20 provided for contact with a rail end 2. This is designed as a contact wheel 22 which is rotatable about an axis 21 which runs normally to the longitudinal direction of the rail and which is connected to a displacement sensor 23.
As soon as the welding unit 1 is in the working position shown in FIG. 2, the contact wheel 22 automatically rests on the rail end 2 (see FIG. 3). The two clamping jaws 10 are pressed by the clamping cylinders 13 onto a rail web 24 of the two rail ends 2. The welding process is initiated by acting on the two upsetting cylinders 9, which move the two unit halves 5, 6 and thus also the two rail ends 2 relative to one another. As a result of great frictional forces between the rails and the base plates, great resistance has to be overcome.
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Finally, if there is a relative displacement between the clamping jaws 10 and the rail web 24 in the longitudinal direction 18 of the rail, the contact wheel 22 is rotated and the displacement sensor 23 is thus activated.
As soon as the latter sends 25 pulses to the control unit 7 via a line, the welding process is registered as faulty and terminated. The welding point must then be removed and the welding process repeated.
As can be seen in FIG. 4, the measuring device consists of a pincer-shaped contact clamp 26 which is pressed onto the rail web 24 with the aid of a schematically indicated toggle lever 27. By means of a pressure transmitter 28 connected to the unit half 5 or 6, impulses are forwarded to the control unit 7 as soon as there is an undesired relative displacement between the rail web 24 and the clamping jaw 10.
According to the variant of a measuring device 19 indicated in FIG. 5, the contact clamp 26 is fixed to the rail end 2 separately from the welding unit 1. A contactlessly acting distance meter 29 is connected to the unit half 5 or 6. Before the start of the welding process, this registers the distance to the contact terminal 26 as the desired variable. As soon as there is a relative displacement between the rail web 24 and the jaw 10, a deviation from the sol size is registered by the distance meter 29.