<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zum Aufziehen von mit einem Bördel versehenen Blechscheiben auf ein Kernrohr zwecks Herstellung von Rippenrohren.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung scbmiedeoserner Rippenrohre, durch welches eine innige Berührung der Rippen mit dem Kernrohrs erzielt wird.
Es ist z. B. bekannt, die Rippen auf dem Rohre dadurch aufzuziehen, dass schalen- förmig gewölbte Scheiben warm auf das Rohr gebracht und durch Ebenpressen auf ihm befestigt werden Bei einem anderen Verfahren wird die Anpressung der Rippen dadurch hervorgerufen, dass durch Anstauchen bzw. Vertiefen der einzelnen Wellen der vorher gewellten Rippen eine Verengung des inneren Loches bewirkt wird. Bei dem zuerst angeführten Verfahren stellt die Durchkümpelung und Erwärmung der Rippen ein !' unnÖtige Erschwerung in der Herstellung dar. Das zweite Verfahren dagegen erfordert Rippen, die ausser der Erwärmung eine möglichste tiefe Wellung erfahren müssen, wodurch ihre Herstellung unnötig verteuert wird.
Diese Mängel sollen nun gemäss vorliegender Erfindung dadurch beseitigt werden, dass die in bekannter Weise mit einem kleinen Bördel versehenen Rippen dadurch in kaltem Zustande auf das Kernrohr aufgezogen werden, dass der Bördel eingerollt wird. Die äussere Form der Rippen ist beliebig, sie kann rund. quadratisch oder vieleckig sein. Zweckb Ver- grösserung der Wärmeübertragungsnäche ohne Veränderung der äusseren Form bzw Platzbeanspruchung können die Rippen auch zum Loche konzentnsche Wellen erhalten.
Die Zeichnung stellt Rippenrohre mit verschieden geformten Rippen in mehreren Stufen des Verfahrens dar : es zeigen : Fig. 1 bis 3 eine gewellte Rippenform. Fig. 4 bis 6 eine ebene Rippenform.
In der Grundform zeigt der Bördel a (Fig. 1 und 4) innen auf einer kurzen Strecke eine rein zylindrische Form, die dem ausseren Durchmesser des Kernrohrs b genau entspricht. Nach dem Aufbringen auf das Rohr wird die Rippe c oder d durch {"1Ui'ent-
EMI1.1
Fig. 2. 3 und fi, 6 dargestellt ist. Durch diese Formänderung des Bördels muss sich natur- gemäss das Loch der Rippe bzw. des Hörde ! s verengern und der zylindrische Tell sich fest auf das Kernrohr aufpressen, wodurch eine sehr mnige Berührung beider Teile miteinander gewährleistet wird.
Dadurch nun, dass die Berührung infolge der zylindrischen Ausführung des inneren Bördels nicht nur in einer Linie wie bei den meister and-ren Verfahren, sondern auf einer grösseren Fläche stattfindet, ist die Wärmeübertragung vom Kernrohr h auf die Rippe c oder d besonders intensiv und sicher.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.
<Desc / Clms Page number 1>
Process for pulling sheet metal disks provided with a flange onto a core tube for the purpose of producing finned tubes.
The subject of the present invention is a method for the production of forged finned tubes, by means of which an intimate contact of the fins with the core tube is achieved.
It is Z. B. known to pull the ribs on the pipe by bringing cup-shaped curved discs warm onto the pipe and pressing them onto it. In another method, the pressure on the ribs is caused by upsetting or deepening the individual Corrugation of the previously corrugated ribs causes a narrowing of the inner hole. In the first procedure, the peeling and heating of the ribs ceases! ' The second method, on the other hand, requires ribs which, in addition to being heated, must undergo the deepest possible corrugation, which makes their production unnecessarily expensive.
These deficiencies are now to be eliminated according to the present invention in that the ribs, which are provided with a small flange in a known manner, are drawn onto the core tube in the cold state by rolling the flange. The external shape of the ribs is arbitrary, they can be round. be square or polygonal. For the purpose of enlarging the heat transfer surface without changing the external shape or taking up space, the ribs can also have concentric waves for holes.
The drawing shows finned tubes with differently shaped fins in several stages of the process: FIGS. 1 to 3 show a corrugated fin shape. 4 to 6 show a planar rib shape.
In its basic form, the flange a (FIGS. 1 and 4) shows a purely cylindrical shape on the inside over a short distance, which corresponds exactly to the outer diameter of the core tube b. After being applied to the pipe, the rib c or d is replaced by {"1Ui'ent-
EMI1.1
Fig. 2. 3 and fi, 6 is shown. Due to this change in shape of the flange, the hole in the rib or the ear must naturally be! s and the cylindrical part is pressed firmly onto the core tube, which ensures that both parts come into very little contact with one another.
Because the contact, due to the cylindrical design of the inner flange, does not only take place in a line as in most of the other methods, but over a larger area, the heat transfer from the core tube h to the rib c or d is particularly intense and safe .
** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.