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Verfahren zur Herstellung von Scharnieren an den nach innen gebogenen Seitenwänden von Blechdosen mit ausgebauchten Seitenwandungen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Scharnieren an den nach innen gebogenen Seitenwänden von Blechdosen mit ausgebauchten Seitenwandungen.
Durch das neue Verfahren werden die Scharniere an solchen Dosen in der Weise hergestellt, dass die Gelenklappen an einer der noch hochstehenden Seitenwände in an sich bekannter Weise ausgeschnitten, dann nach innen gebogen und zum Scharnier rund gebogen werden.
Dieses Verfahren bringt den Vorteil mit sich, dass solche ausgebauchte Blechdosen mit ihren Scharnieren aus einem Stück bestehen, was bisher nicht der Fall war, da die Scharniere angelötet oder angenietet werden mussten, weil die Herstellung genauer Scharnierhülsen wegen der gewölbten Form der Soitenwände schwierig und dann nur gut ausführbar ist, wenn, wie hier vorgeschlagen, die Gelenklappen an der noch hochstehenden, aber bereits gewölbt geformten einen Seitenwand gebildet werden. Denn die Schwierigkeit der Scharnierherstellung bei einer derartig gewölbten Dose, die aus einem Stück besteht, liegt darin, dass die Gelenklappen schwer in genau gleichen Längen hergestellt werden können, da beim Wölben der Seitenwand ein Verziehen des Randes eintritt.
Die Lappen können daher nicht in das noch flache Blech eingeschnitten werden, sondern erst die hochgebogene Seitenwand kann mit ihnen versehen werden. Aber auch jetzt noch müssen die Verschiebungen, die durch die zweite Biegung der Wand nach innen verursacht werden, Berücksichtigung finden, was durch entsprechendes bogenförmiges Schneiden der Lappen geschehen kann. Erst so ist es möglich, dass die Lappen an der fertig nach innen gebogenen Wand genau gleiche Länge haben.
Das Werkstück wird in bekannter Weise mit gewölbtem Boden und gewölbten, al) er noch nicht nach innen gebogenen Seitenwänden gebildet. Die eine Seitenwand besitzt eine nach oben ragende Verlängerung (Fig. 7), in die die Gelenklappen geschnitten worden.
Diese Lappen müssen gebogen geschnitten werden, wie die strichpunktierte Linie andeutet, damit, wie früher erwähnt, bei dem über einen mehrteiligen Kern in bekannter Weise erfolgenden Nachinnenlegen der Seitenwände und der Gelenklappen diese trotz der auftretenden Verschiebungen gleich lang erhalten werden (Fig. 8). Hierauf wird der mehrteilige Kern aus dem Arbeitsstück entfernt und es werden dann an diesem die Scharniere durch weitere Gesenke 3 gebildet. Zu diesem Zwecke wird das Arbeitsstück mit dem Scharnierteil nach oben auf einen als Untergesenk dienenden Halter h (Fig. 1 und 2) gesetzt, der dem Hohlraum des Arbeitsstückes entspricht. Der Halter h ist oben mit einer Nute f versehen, in die das stumpfschneidenartig gestaltete Obergesenk i passt.
Wird dieses niederbewegt, so werden die Gelenkbandlappen U-förmig gebogen (Fig. 4 und 9).
Alsdann wird das Werkstück zum Abnehmen in der in Fig. 2 gezeigten Pfeilrichtung gedreht, wobei die Gelenkbandlappen gleichzeitig eine Einwärtsbiegung erhalten. Schliesslich wird das Arbeitsstück in ein Gesenk (Fig. 5) gebracht, das dem Gesenk 3 fast ganz gleichartig gestaltet ist, nur dass die Nute f1 weniger tief und der Stempel il unten mit einer etwa halbzylindrischen Rinne r versehen ist. Der untere Teil der U-förmig um- gebogenen Lappen legt sich in die Nute/ ein und in die Höhlung der Lappen wird ein
Draht p eingelegt. Geht nun der Stempel il nieder, so worden die Lappen um den Draht herumgebogen, wodurch die Getenkbacdhü ! se fertiggestellt wird (Fig. 6 und 10).
Der Draht wird dann herausgezogen und der Deckel durch Einschieben des Gelenkbandstiftes in die am Deckel und an der Dose gobildeten Gelenkbandhülsen befestigt.
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Process for the production of hinges on the inwardly curved side walls of tin cans with bulged side walls.
The invention relates to a method for producing hinges on the inwardly curved side walls of tin cans with bulged side walls.
With the new method, the hinges on such boxes are produced in such a way that the joint flaps are cut out in a manner known per se on one of the side walls that are still standing up, then bent inwards and bent round to form the hinge.
This process has the advantage that such bulged tin cans with their hinges are made of one piece, which has not been the case until now, since the hinges had to be soldered or riveted on because the production of precise hinge sleeves is difficult and then because of the curved shape of the soite walls can only be carried out well if, as proposed here, the joint flaps are formed on the side wall that is still upright but already arched. Because the difficulty of producing the hinge in such a curved box, which consists of one piece, is that the joint tabs can hardly be produced in exactly the same lengths, since the edge warps when the side wall is curved.
The tabs cannot therefore be cut into the sheet metal, which is still flat, but only the upwardly bent side wall can be provided with them. Even now, however, the displacements caused by the second inward bend in the wall must still be taken into account, which can be done by cutting the flaps in an arc. Only in this way is it possible for the tabs on the finished inwardly curved wall to have exactly the same length.
The workpiece is formed in a known manner with a curved base and curved, al) it not yet inwardly curved side walls. One side wall has an upwardly extending extension (Fig. 7) into which the joint flaps have been cut.
These flaps must be cut in a curved manner, as indicated by the dash-dotted line, so that, as mentioned earlier, when the side walls and the articular flaps are placed inwards in a known manner via a multi-part core, they are maintained for the same length despite the displacements occurring (Fig. 8). The multi-part core is then removed from the workpiece and the hinges are then formed on it by further dies 3. For this purpose, the work piece is placed with the hinge part facing up on a holder h (FIGS. 1 and 2) serving as a lower die, which corresponds to the cavity of the work piece. The top of the holder h is provided with a groove f into which the upper die i, which is designed like a blunt edge, fits.
If this is moved down, the joint ligament flaps are bent into a U-shape (FIGS. 4 and 9).
The workpiece is then rotated for removal in the direction of the arrow shown in FIG. 2, the joint ligament flaps simultaneously being given an inward curve. Finally, the work piece is placed in a die (FIG. 5) which is designed almost exactly like the die 3, only that the groove f1 is less deep and the punch il is provided with an approximately semi-cylindrical groove r at the bottom. The lower part of the U-shaped bent tab is inserted into the groove / and the cavity of the tab is inserted
Wire p inserted. If the stamp goes down, the lobes have been bent around the wire, whereby the getenkbacdhü! se is completed (Figs. 6 and 10).
The wire is then pulled out and the lid is attached by pushing the hinge pin into the hinge sleeves formed on the lid and on the can.
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