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Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Ausbildung von ausgerichteten Paketen von Platten, die von einer Zuführeinrichtung, insbesondere einem mit Saugtellern ausgestatteten Vakuumgerät, einem Richttisch zuführbar und unter Ausbildung eines Plattenpaketes auf dem Richttisch ablegbar sind, wobei der Richttisch einen Längs- und einen Queranschlag aufweist, an denen die zugeführten Platten auszurichten sind.
Einrichtungen zur Ausbildung von ausgerichteten Paketen von Platten sind in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Ausgerichtete Plattenpakete werden vor allem ausgebildet, um diese in der Folge von Aufteilsägen aufzuteilen. Häufig haben die aufzuteilenden Platten Grö- ssen, die sich innerhalb enger Toleranzen bewegen, da die Platten vorbesäumt sind. Solche Toleranzen liegen beispielsweise im Bereich von 5 mm. Haben die Platten empfindliche Oberflächen, erfolgt die Ausbildung von ausgerichteten Paketen herkömmlicherweise auf folgende Art : Die Platten werden von einem mit Saugtellern ausgestatteten Vakuumgerät einzeln von einem Paket abgenommen und auf einen Richttisch abgelegt, wobei jeweils die oberste abgelegte Platte an zwei rechtwinkelig zueinander stehenden Anschlägen des Richttisches ausgerichtet wird.
Hierzu sind auf den den Anschlägen gegenüberliegenden Seiten des Richttisches verfahrbare Ausrichtnocken vorgesehen, mit denen die oberste, nicht am Anschlag abgelegte Platte gegen den Anschlag verschoben und an diesen angelegt wird.
Neben besäumten Platten sind teilweise auch unbesäumte Platten aufzuteilen. Bei diesen können die Massabweichungen relativ gross sein, beispielsweise im Bereich von mehreren Zentimetern liegen, und/oder einzelne Kanten fertigungsbedingt sehr ungerade verlaufen, beispielsweise jeweils eine Längs- und eine Querkante.
Häufig sind auch Platten aufzuteilen, die eine geringe Dicke aufweisen, die beispielsweise im Bereich von wenigen Zehntelmillimetern liegt. Solche Dünnplatten können beispielsweise aus Acrylglas oder anderen Kunststoffen, auch aus Laminaten aus Kunststoffen bestehen. Bei Dünnplatten tritt beim Ausrichten der Platten mittels Nocken das Problem auf, dass sich die Platten beim Verschieben gegen den Anschlag nach oben durchbiegen können, wobei der Ausrichter weiter in Richtung zum Anschlag verfährt, da eine Dünnplatte eine zu geringe Steifigkeit besitzt. Neben einer Beschädigung der Platte kann es dadurch auch zu einer unkorrekten
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Ausrichtung kommen.
Eine Verringerung der von der Nocke ausgeübten Ausrichtkraft kann nicht ohne weiters vorgenommen werden, da bei einer zu geringen Ausrichtkraft die Reibkraft zwischen der Auflagefläche des Richttisches und der Platte nicht überwunden wird und die Platte somit nicht ausgerichtet wird.
Zum Ausrichten von dünnen Platten wurde daher bereits ein diagonal kippbarer Richttisch verwendet, bei dem ein Gefälle in Richtung der Ecke vorgesehen ist, an der sich die beiden Anschläge treffen. Nachteilig bei einem solchen verkippten Richttisch ist es-neben dem sehr grossen mechanischen Aufwand-, dass die Ablage einer Platte aus einer relativ grossen Fallhöhe erfolgen muss, wodurch es zu einem Brechen der Platte kommen kann. Auch kann es aufgrund unterschiedlicher Reibungsverhältnisse zwischen den Platten vorkommen, dass die Platten nicht genau in die Ecke rutschen.
Weiters ist eine sogenannte "anschlaglose" Ausrichtung bekannt. Je eine Längsschiene und eine Querschiene schieben jede Platte nach dem Ablegen in die gleiche vorgegebene Position, ohne dass ein Gegenanschlag vorhanden ist. Diese Art der Ausrichtung ist relativ unzuverlässig, da es aufgrund der Reibung zwischen den Platten zu einer Verschiebung der nächstunteren Platte kommen kann. Weiters ist eine relativ langsame Ausrichtung erforderlich, da sonst die Gefahr des"Davonschwimmens"der obersten Platte auf dem unter ihr vorhandenen Luftpolster besteht. Gerade bei dünnen Platten, bei denen meist eine grosse Anzahl von Platten zu einem ausgerichteten Paket zusammenzustellen sind, ist eine möglichst hohe Geschwindigkeit der Ausrichtung wünschenswert.
Weiters ist es bekannt, zur Verarbeitung von dünnen Platten, diese mit einer sogenannten Schonplatte zu versehen, die am Ende des Bearbeitungsprozesses wiederum vom Plattenpaket entfernt wird. Obwohl ein Ausrichten einer mit einer Schonplatte versehenen dünnen Platte problemlos möglich ist, kommt es durch das Anbringen und das Entfernen der Schonplatten zu einem erhöhten Arbeitsaufwand.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Einrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, durch welche in zuverlässiger Weise ausgerichtete Pakete auch von dünnen und/oder umbesäumten Platten gebildet werden können. Erfindungsgemäss gelingt dies durch eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Zum Ausrichten einer Platte wird somit der Vakuumsauger auf die Oberfläche der Platte aufgesetzt und die Platte zunächst gegen einen der beiden Anschläge gezogen. Falls der entsprechende Rand der Platte zunächst in einer winkligen Ausrichtung zu diesem Anschlag gelegen ist, erfolgt hierbei auch eine Verdrehung der Platte um eine vertikale Achse, so dass der Platten-
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rand über seine gesamte Ausdehnung am Anschlag anliegt. In der Folge wird die Platte gegen den anderen Anschlag, der senkrecht zum ersteren Anschlag steht, gezogen, bis sie an diesem anliegt. Es wird dadurch in überraschend einfacher Weise eine zuverlässige Ausrichtung auch von dünnen Platten erreicht. Auch unbesäumte Platten können auf diese Weise zuverlässig ausgerichtet werden.
Ein derartiger Ausrichtvorgang ist relativ rasch durchführbar. Im Falle der Ausrichtung von besäumten dünnen Platten, können, nachdem der Stapel eine vorbestimmte Anzahl von Platten enthält, die weiteren Platten auch mittels herkömmlicher Ausrichtnocken ausgerichtet werden, da dann die Gefahr eines Durchbiegens des gesamten Stapels durch die von der Ausrichtnocke ausgeübte Kraft nicht mehr gegeben ist.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand des in der beiliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. In der Zeichnung zeigen : Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf einen Richttisch mit einer an diesem angebrachten
Richteinheit, Fig. 2 einen schematischen Schnitt (Schnittlinie AA in Fig. 1) ; Fig. 3 eine Draufsicht auf die Richteinheit ; Fig. 4 eine Seitenansicht der Richteinheit (Blickrichtung B in Fig. 3) und Fig. 5 eine Seitenansicht der Richteinheit (Blickrichtung C in Fig 3).
Mittels einer Zuführeinrichtung 1 werden die Platten 3 einzeln von einem in den Figuren nicht dargestellten Plattenpaket abgehoben und dem Richttisch 4 zugeführt. Obwohl auch andere Ausbildungen von Zuführeinrichtungen denkbar und möglich sind, ist ein Vakuumgerät bevorzugt, bei dem die Platte mittels eines Unterdrucks an Saugtellern 2 gehalten wird. Solche Zuführeinrichtungen sind hinlänglich bekannt und müssen an dieser Stelle nicht genauer beschrieben werden.
Die Platten werden jeweils oberhalb der Auflagefläche 5 des Richttisches 4 zugeführt, wie in Fig. 1 dargestellt, und jeweils aus einer geringen Höhe fallengelassen, wozu die Saugteller 2 zunächst entsprechend weit abgesenkt werden können und der Unterdruck In der Folge aufgehoben wird. Eine jeweils abgelegte Platte 3, die in Fig. 1 strichliert eingezeichnet ist, ist vom Längs- und vom Queranschlag 6,7 nach dem Ablegen beabstandet Sie kann dabei auch etwas um eine vertikale Achse gegenüber den Anschlägen 6,7 verdreht liegen, das heisst ihr längsseitig verlaufender Rand 8 und ihr breitseitig verlaufender Rand 9 verlaufen winkelig zu den entsprechenden Anschlägen 6,7.
Der Längsanschlag 6 weist Öffnungen 10 zum Durchfahren von Klemmpratzen eines herkömmlichen Klemmers (in Richtung des Pfeils 11) und Weitertransportieren des fertig gestellten Plat-
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tenstapels über einen breitseitig am Richttisch 4 anschliessenden Transporttisch 12, der in Fig. 2 schematisch dargestellt ist, beispielsweise zu einem Sägetisch einer Aufteilsäge. Der Richttisch 4 weist weiters in herkömmlicher Weise parallel zur Transportrichtung zum Weitertransport des ausgerichteten Plattenstapels verlaufende Rollenbahnen 13 auf, zwischen denen Auflageschienen 14 verlaufen. In Fig. 1 sind nur zwei solche Auflageschienen 14 und Rollenbahnen 13 im unteren Bereich von Fig. 1 dargestellt, tatsächlich sind solche Auflageschienen 14 und Rollenbahnen 13 über die gesamte Breite des Tisches vorgesehen.
Die Auflageschienen 14 sind über die Oberkanten der Rollenbahnen 13 anhebbar und unter diese absenkbar und dienen dazu, dass sich der Rand der ersten auf den Richttisch 4 abgelegten Platte 3 nicht in den Rollenbahnen 13 verhängt, wozu die Auflageschienen 14 zumindest bis nach dem beendeten Ausrichtvorganges der ersten Platte des Plattenpakets in ihre obere Position verschoben sind und in dieser Position die Auflagefläche 5 des Tisches bilden.
Weiters sind Längsausrichtnocken und ein Querausrichtnocken 16 vorgesehen. Diese können in herkömmlicher Weise ausgebildet sein und sind einsetzbar, wenn eine Ausrichtung einer Platte nicht mit der weiter unten beschriebenen Richteinheit 17 durchgeführt werden soll (beispielsweise zum Ausrichten von dicken, besäumten Platten oder von dünnen, besäumten Platten, nachdem das Plattenpaket bereits eine vorgeschriebene Mindestanzahl von Platten umfasst). Dazu sind die Ausrichtnocken 15, 16 jeweils über entsprechende Ausnehmungen im Richttisch in Richtung zum gegenüberliegenden Anschlag 6,7 verschiebbar und drücken die auszurichtende Platte 3 gegen diesen.
Die Längsausrichtnocken 15 sind unter die Auflagefläche 5 des Richttisches 4 absenkbar, um den Abtransport des ausgerichteten Plattenpaketes zu ermöglichen und hierzu kann eine Längsausrichtnocke beispielsweise verschwenkbar an einem Schlitten 18 gelagert sein, der von einer Kolben-Zylinder-Einheit 19 verschiebbar ist, und der Transporttisch 12 um eine Schwenkachse 20 verschwenkbar sein.
Wie erwähnt, können diese Komponenten in herkömmlicher Weise ausgebildet sein, so dass die Abbildung gemäss Fig. 2 derjenigen eines herkömmlichen Richttisches entspricht.
Die beim gezeigten Ausführungsbeispiel am horizontalen Schenkel des Queranschlages 7 befestigte Richteinheit 17 ist in den Fig. 3 bis 5 dargestellt. Die Richteinheit umfasst eine Grundplatte 21, auf der auf Laufschienen 22, die parallel zu den Rollenbahnen 13 liegen, ein Wagen 23 verschiebbar gelagert ist. Zur Verschiebung des Wagens 23 entlang der Laufschienen 22 (In Querrichtung des Richttsiches 4) ist als Stellglied 24 eine Kolben-Zylinder-Einheit vorgesehen, deren Zylinder an der Grundplatte 21 festgelegt ist und mit deren Kolbenstange der Wagen 23 verbunden ist.
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An einer vertikalen Trägerplatte 34 des Wagens 23 ist der Zylinder 26 einer Kolben-ZylinderEinheit festgelegt, die ein weiteres Stellglied 25 bildet. An der Kolbenstange dieser KolbenZylinder-Einheit ist eine Führungshülse 27 festgelegt, die vom Stellglied 25 somit in Längsrichtung des Richttisches 4 verstellbar ist. In dieser Führungshülse 27 ist ein Saugrohr 28 in vertskaler Richtung verschiebbar sowie um seine vertikale Längsachse verdrehbar gelagert. An seinem unteren Ende trägt das Saugrohr 28 einen Saugteller 29. Mit dem oberen Ende des Saugrohres 28 ist weiters ein nur in Fig. 4 schematisch dargestellter Saugschlauch 30 verbunden, der an einem Vakuumsauger 31 angeschlossen ist, welcher in herkömmlicher Weise ausgebildet sein kann.
Der Vakuumsauger 31 saugt über die vom Saugschlauch 30 und vom Saugrohr 28 gebildete Saugleitung Luft aus dem Saugteller 29 ab, so dass bei auf eine Platte aufgesetztem Saugteller 29 ein Unterdruck im Raum zwischen dem Saugteller 29 und der Platte 3 gebildet wird.
Zur Verstellung des Saugtellers 29 in der vertikalen Richtung ist als Stellglied 32 eine KolbenZylinder-Einheit vorgesehen, deren Kolbenstange über einen Mitnehmer 33 mit dem Saugteller 29 verbunden ist. Der Saugteller 29 ist gegenüber dem Mitnehmer 33 verdrehbar aber in vertkaler Richtung unverschiebbar.
Insgesamt ist der Saugteller 29 somit über die Stellglieder 24,25 und 32 in Quer- und Längsrichtung des Richttisches 4 sowie in vertikaler Richtung verstellbar. In den Fig. 4 und 5 ist der Saugteller 29 jeweils sowohl in seiner oberen als auch in seiner unteren Endposition dargestellt, wobei in der unteren Endposition der Übersichtlichkeit halber das Saugrohr 28 nicht dargestellt ist. In Fig. 3 ist einerseits die zurückgezogene, passive Position der Hülse 27 und somit des Saugtellers 29 dargestellt, in der dieser in Draufsicht gesehen ausserhalb der Auflagefläche 5 des Richttisches liegt, andererseits in stnchlierter Weise die andere Endposition des Saugtellers eingezeichnet.
Zum Ausrichten einer auf den Richttisch abgelegten Platte 3 wird der Saugteller über die Oberseite dieser Platte angehoben und in die in Fig. 1 strichliert eingezeichnete Position in Langsund Querrichtung des Richttisches 4 verschoben. Nach dem Absenken des Saugtellers 29 mittels des Stellgliedes 32 greift der Saugteller 29 somit in einem in Fig. 1 links unten liegenden Eckbereich der Platte 3 an, wobei der Angriffspunkt von der Ecke der Platte jedoch etwas beabstandet sein soll. Anschliessend wird die Platte 3 gegen einen der Anschläge gezogen, beispielsweise gegen den Queranschlag 7 mittels dem Stellglied 25.
Der Rand 9 der Platte 3 legt sich dadurch an den vertikalen Schenkel des Queranschlags 7 an, gegebenenfalls unter Verdrehung der Platte 3 um eine vertikale Achse, wobei sich der Saugteller 29 durch Verdrehung des Saugrohres 28 relativ zur Führungshülse 27 gegenüber dem Richttisch 4 verdreht. In der Folge wird die Platte 3 mittels des Stellgliedes 24 gegen den anderen Anschlag, also in diesem Fall dem Längsanschlag 6 gezogen, so dass sich der Rand 8 der Platte 3 an diesen anlegt.
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Auf diese Weise können sowohl dünne Platten als auch unbesäumte Platten zuverlässig an den Anschlägen 6,7 ausgerichtet werden.
Unterschiedliche Modifikationen des gezeigten Ausführungsbeispiels sind denkbar und möglich ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise könnten anstelle von pneumati- schen Kolben-Zylinder-Einheiten als Stellglieder 24,25, 32 elektromotorisch betriebene Stellglieder vorgesehen sein, z. B. in Form von herkömmlichen Spindelantrieben.
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Legende zu den Hinweisziffern :
1 Zuführeinrichtung
2 Saugteller
3 Platte 4 Richttisch 5 Auflagefläche 6 Längsanschlag 7 Queranschlag 8 Rand 9 Rand 10 Öffnung 11 Pfeil 12 Transporttisch 13 Rollenbahn 14 Auflageschiene 15 Längsausnchtnocken 16 Querausrichtnocken 17 Richteinheit 18 Schlitten 19 Kolben-Zylinder-Einheit 20 Schwenkachse 21 Grundplatte 22 Laufschiene 23 Wagen 24 Stellglied 25 Stellglied 26 Zylinder 27 Führungshülse 28 Saugrohr 29 Saugteller 30 Saugschlauch 31 Vakuumsauger 32 Stellglied 33 Mitnehmer 34 Trägerplatte
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The invention relates to a device for forming aligned packages of plates, which can be fed from a feed device, in particular a vacuum device equipped with suction plates, to a straightening table and can be deposited on the straightening table with the formation of a plate package, the straightening table having a longitudinal and a transverse stop, on which the supplied plates are to be aligned.
Devices for forming aligned packets of plates are known in different embodiments. Aligned plate packs are primarily designed to be divided in the sequence by dividing saws. Often the panels to be divided have sizes that move within narrow tolerances because the panels are pre-trimmed. Such tolerances are in the range of 5 mm, for example. If the plates have sensitive surfaces, the formation of aligned packages is conventionally carried out in the following way: The plates are individually removed from a package by a vacuum device equipped with suction plates and placed on a straightening table, the uppermost plate placed on each of two stops at right angles to one another Straightening table is aligned.
For this purpose, movable alignment cams are provided on the sides of the straightening table opposite the stops, by means of which the uppermost plate which has not been placed against the stop is displaced against the stop and is placed against it.
In addition to trimmed panels, untrimmed panels are also sometimes to be divided. In these, the dimensional deviations can be relatively large, for example in the range of several centimeters, and / or individual edges can be very odd due to the manufacturing process, for example one longitudinal and one transverse edge.
It is also often necessary to divide plates that have a small thickness, for example in the range of a few tenths of a millimeter. Such thin plates can for example consist of acrylic glass or other plastics, and also of laminates made of plastics. With thin plates, when aligning the plates by means of cams, the problem arises that the plates can bend upwards when moved against the stop, the aligner moving further in the direction of the stop, since a thin plate has insufficient rigidity. In addition to damaging the plate, this can also lead to incorrect
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Alignment come.
A reduction in the aligning force exerted by the cam cannot easily be carried out, since if the aligning force is too low, the frictional force between the contact surface of the straightening table and the plate is not overcome and the plate is therefore not aligned.
A diagonally tiltable straightening table has therefore already been used for aligning thin plates, in which a slope is provided in the direction of the corner where the two stops meet. A disadvantage of such a tilted straightening table, in addition to the very great mechanical outlay, is that a plate has to be deposited from a relatively large drop height, which can result in the plate breaking. Also, due to different frictional relationships between the plates, the plates may not slide exactly into the corner.
Furthermore, a so-called "stop-free" alignment is known. A longitudinal rail and a transverse rail push each plate into the same predetermined position after it has been put down, without a counter stop. This type of alignment is relatively unreliable because the friction between the plates can cause the next lower plate to shift. Furthermore, a relatively slow alignment is required, since otherwise there is a risk of the top plate "floating away" on the air cushion beneath it. Especially with thin plates, in which a large number of plates usually have to be put together to form an aligned package, the highest possible speed of alignment is desirable.
Furthermore, for processing thin plates, it is known to provide them with a so-called protective plate, which in turn is removed from the plate pack at the end of the processing process. Although it is possible to align a thin plate provided with a protective plate without problems, attaching and removing the protective plates increases the workload.
The object of the invention is to provide a device of the type mentioned at the outset, by means of which packets which are aligned in a reliable manner can also be formed from thin and / or trimmed panels. According to the invention, this is achieved by a device with the features of claim 1.
To align a plate, the vacuum suction cup is thus placed on the surface of the plate and the plate is first pulled against one of the two stops. If the corresponding edge of the plate is initially in an angular orientation to this stop, the plate is also rotated about a vertical axis so that the plate
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edge abuts the stop over its entire extent. As a result, the plate is pulled against the other stop, which is perpendicular to the first stop, until it abuts against it. As a result, reliable alignment of even thin plates is achieved in a surprisingly simple manner. Untrimmed panels can also be reliably aligned in this way.
Such an alignment process can be carried out relatively quickly. In the case of alignment of trimmed thin plates, after the stack contains a predetermined number of plates, the further plates can also be aligned by means of conventional alignment cams, since there is then no longer any danger of the entire stack being deflected by the force exerted by the alignment cam is.
Further advantages and details of the invention are explained below with reference to the embodiment shown in the accompanying drawings. In the drawing: FIG. 1 shows a schematic plan view of a straightening table with one attached to it
Straightening unit, Figure 2 is a schematic section (section line AA in Fig. 1). 3 shows a plan view of the straightening unit; 4 shows a side view of the straightening unit (viewing direction B in FIG. 3) and FIG. 5 shows a side view of the straightening unit (viewing direction C in FIG. 3).
By means of a feed device 1, the plates 3 are individually lifted from a plate pack (not shown in the figures) and fed to the straightening table 4. Although other designs of feed devices are also conceivable and possible, a vacuum device is preferred in which the plate is held on suction plates 2 by means of a vacuum. Such feeders are well known and need not be described in more detail here.
The plates are each fed above the support surface 5 of the straightening table 4, as shown in Fig. 1, and each dropped from a low height, for which purpose the suction plate 2 can first be lowered accordingly and the negative pressure is subsequently released. A respectively deposited plate 3, which is shown in broken lines in FIG. 1, is spaced apart from the longitudinal and transverse stops 6, 7 after being deposited. It can also be rotated somewhat about a vertical axis with respect to the stops 6, 7, that is to say, it longitudinal edge 8 and its broad edge 9 run at an angle to the corresponding stops 6, 7.
The longitudinal stop 6 has openings 10 for driving through clamping claws of a conventional clamp (in the direction of arrow 11) and further transport of the finished plate.
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tenstapels over a broadside on the straightening table 4 adjoining transport table 12, which is shown schematically in Fig. 2, for example to a saw table of a dividing saw. The straightening table 4 furthermore has, in a conventional manner, roller conveyors 13 running parallel to the transport direction for the further transport of the aligned plate stack, between which support rails 14 run. In Fig. 1 only two such support rails 14 and roller conveyors 13 are shown in the lower area of Fig. 1, in fact such support rails 14 and roller conveyors 13 are provided over the entire width of the table.
The support rails 14 can be raised above the upper edges of the roller conveyors 13 and lowered below them and serve to ensure that the edge of the first plate 3 placed on the straightening table 4 does not become entangled in the roller conveyors 13, for which purpose the support rails 14 at least until the alignment process has ended first plate of the plate pack are moved to their upper position and form the support surface 5 of the table in this position.
Furthermore, longitudinal alignment cams and a transverse alignment cam 16 are provided. These can be designed in a conventional manner and can be used if an alignment of a plate is not to be carried out with the straightening unit 17 described below (for example for aligning thick, trimmed plates or thin, trimmed plates after the plate package has already a prescribed minimum number of plates). For this purpose, the alignment cams 15, 16 can each be displaced via corresponding recesses in the straightening table in the direction of the opposite stop 6, 7 and press the plate 3 to be aligned against the latter.
The longitudinal alignment cams 15 can be lowered under the support surface 5 of the straightening table 4 in order to enable the aligned plate pack to be transported away, and for this purpose a longitudinal alignment cam can, for example, be pivotably mounted on a slide 18, which can be moved by a piston-cylinder unit 19, and the transport table 12 be pivotable about a pivot axis 20.
As mentioned, these components can be designed in a conventional manner, so that the illustration according to FIG. 2 corresponds to that of a conventional straightening table.
The straightening unit 17 fastened to the horizontal leg of the transverse stop 7 in the exemplary embodiment shown is shown in FIGS. 3 to 5. The straightening unit comprises a base plate 21 on which a carriage 23 is slidably mounted on rails 22 which are parallel to the roller tracks 13. To move the carriage 23 along the running rails 22 (in the transverse direction of the direction 4), a piston-cylinder unit is provided as the actuator 24, the cylinder of which is fixed to the base plate 21 and the piston rod of which the carriage 23 is connected.
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The cylinder 26 of a piston-cylinder unit, which forms a further actuator 25, is fixed on a vertical support plate 34 of the carriage 23. A guide sleeve 27 is fixed to the piston rod of this piston-cylinder unit and can thus be adjusted by the actuator 25 in the longitudinal direction of the straightening table 4. In this guide sleeve 27, a suction pipe 28 is displaceable in the vertical direction and is rotatable about its vertical longitudinal axis. At its lower end, the suction pipe 28 carries a suction plate 29. A suction hose 30, only shown schematically in FIG. 4, is also connected to the upper end of the suction pipe 28 and is connected to a vacuum suction device 31, which can be designed in a conventional manner.
The vacuum suction device 31 sucks air out of the suction plate 29 via the suction line formed by the suction hose 30 and the suction pipe 28, so that when the suction plate 29 is placed on a plate, a vacuum is formed in the space between the suction plate 29 and the plate 3.
To adjust the suction plate 29 in the vertical direction, a piston-cylinder unit is provided as the actuator 32, the piston rod of which is connected to the suction plate 29 via a driver 33. The suction plate 29 can be rotated relative to the driver 33 but cannot be displaced in the vertical direction.
Overall, the suction plate 29 can thus be adjusted via the actuators 24, 25 and 32 in the transverse and longitudinal directions of the straightening table 4 and in the vertical direction. 4 and 5, the suction plate 29 is shown both in its upper and in its lower end position, the suction pipe 28 not being shown in the lower end position for the sake of clarity. In Fig. 3 the retracted, passive position of the sleeve 27 and thus the suction plate 29 is shown on the one hand, in which this is seen in plan view outside the support surface 5 of the straightening table, on the other hand the other end position of the suction plate is shown in a staggered manner.
To align a plate 3 placed on the straightening table, the suction plate is raised above the top of this plate and moved into the longitudinal and transverse directions of the straightening table 4 in the position shown in broken lines in FIG. 1. After the suction plate 29 has been lowered by means of the actuator 32, the suction plate 29 thus engages in a corner region of the plate 3, which is located at the bottom left in FIG. 1, the point of application, however, being to be somewhat spaced from the corner of the plate. The plate 3 is then pulled against one of the stops, for example against the transverse stop 7 by means of the actuator 25.
The edge 9 of the plate 3 thereby bears against the vertical leg of the transverse stop 7, possibly by rotating the plate 3 about a vertical axis, the suction plate 29 rotating relative to the guide table 4 by rotating the suction tube 28 relative to the guide sleeve 27. As a result, the plate 3 is pulled by means of the actuator 24 against the other stop, that is to say in this case the longitudinal stop 6, so that the edge 8 of the plate 3 bears against it.
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In this way, both thin plates and untrimmed plates can be reliably aligned on the stops 6, 7.
Different modifications of the exemplary embodiment shown are conceivable and possible without leaving the scope of the invention. For example, instead of pneumatic piston-cylinder units, actuators 24, 25, 32 actuators operated by an electric motor could be provided, e.g. B. in the form of conventional spindle drives.
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Legend for the reference numbers:
1 feeding device
2 suction plates
3 plate 4 straightening table 5 contact surface 6 longitudinal stop 7 cross stop 8 edge 9 edge 10 opening 11 arrow 12 transport table 13 roller conveyor 14 support rail 15 longitudinal Ausnchtnocken 16 transverse alignment cam 17 straightening unit 18 slide 19 piston-cylinder unit 20 swivel axis 21 base plate 22 running rail 23 carriage 24 actuator 25 actuator 25 actuator 26 cylinder 27 guide sleeve 28 suction pipe 29 suction plate 30 suction hose 31 vacuum suction 32 actuator 33 driver 34 carrier plate