AT515723A1 - Tauchkernspule, Gewindespindel hiefür und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Tauchkernspule (1), umfassend eine Spule (3) mit einem Luftspalt (5), eine den Luftspalt (5) durchsetzende Gewindespindel (7) mit einem zylindrischen Grundkörper (17) aus Metall, und einen Tauchkern (6, 6') mit einer auf die Gewindespindel (7) aufgezogenen Mutter (9, 9'), welche auf der dem Luftspalt (5) zugewandten Seite des Tauchkerns (6, 6') liegt, wobei zumindest ein Längsabschnitt (15, 16) des Grundkörpers (17) der Gewindespindel (7) mit zumindest einem sich über den Längsabschnitt (15, 16) erstreckenden Schlitz (18) versehen ist, welcher mit einer nichtmetallischen Einlage (19) ausgefüllt ist, und wobei eine Außenoberfläche der Einlage (19) mit einer Außenoberfläche (20) des Grundkörpers (17) über den Längsabschnitt (15, 16) ein Gewinde (10, 10') bildet. Die Erfindung betrifft weiters eine Gewindespindel (7) für eine Tauchkernspule (1) und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Gewindespindel (7).

Description

PATENTANWALT DIPL.-ING. DR.TECHN. ANDREAS WEISER

EUROPEAN PATENT AND TRADEMARK ATTORNEY A-1130 WIEN · KOPFGASSE 7 06425

Trench Austria GmbH A-4060 Leonding (AT)

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tauchkernspule, eine Gewindespindel für eine Tauchkernspule und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Gewindespindel.

Tauchkernspulen werden beispielsweise in Energieversorgungsnetzen als Erdschlusslöschspulen, die die Auswirkungen von Erdschlüssen durch Erdung eines Netzsternpunktes minimieren, oder als Kompensationsspulen eingesetzt, die den Blindstrom in elektrischen Netzwerken kompensieren. Bei Tauchkernspulen kann die Induktivität der Spule stufenlos verändert werden, indem ein von einer Gewindespindel angetriebener ferromagnetischer Kern (Tauchkern) im Luftspalt der Spule verstellt wird.

Tauchkernspulen in Energieversorgungsnetzen haben oft eine beträchtliche Größe mit entsprechend schwergewichtigen Tauchkernen, so dass aus Fertigungsgründen Gewindespindeln aus Metall, bevorzugt nicht-magnetischem bzw. austenitischem Stahl verwendet werden, welche die Spule durchsetzen. Das hohe magnetische Feld im Luftspalt der Spule erzeugt jedoch auch hohe Wirbelströme in einer solchen metallischen Gewindespindel, welche nicht nur elektrische Verluste bedeuten, sondern die Spindel auch zusätzlich erwärmen. Da Tauchkernspulen dieser Größe üblicherweise mit Öl gekühlt werden, kann es durch wirbelstrombedingte lokale Überhitzungen („hot spots") der Gewindespindel zu lokalen Vergasungen des Öls kommen, welche dessen Kühlwirkung mindern und überdies das Öl vorschnell altern lassen.

Eine Lösung des Problems besteht darin, jenen Teil der Gewindespindel, der sich innerhalb des Luftspalts befindet, zu schlitzen, um die Ausbildung von Wirbelströmen dort einzudäm- men. Dies bedeutet, dass der Tauchkern auf seiner dem Luft-spalt abgewandten Seite auf der Gewindespindel geführt ist, was zu einer erhöhten Einspannlänge der Gewindespindel und somit zu einer erhöhten Baugröße der Tauchkernspule führt. Durch die erhöhte Einspannlänge nähert sich auch die Eigenresonanz der Gewindespindel der anregenden elektrischen Frequenz an, was schädliche Vibrationen erzeugt.

Die Erfindung setzt sich zum Ziel, eine Tauchkernspule, eine Gewindespindel und ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, welche die Nachteile des geschilderten Standes der Technik beseitigen.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird dieses Ziel mit einer Tauchkernspule erreicht, die eine Spule mit einem Luftspalt, eine den Luftspalt durchsetzende Gewindespindel mit einem zylindrischen Grundkörper aus Metall, und einen Tauchkern mit einer auf die Gewindespindel aufgezogenen Mutter umfasst, welche auf der dem Luftspalt zugewandten Seite des Tauchkerns liegt, wobei zumindest ein Längsabschnitt des Grundkörpers der Gewindespindel mit zumindest einem sich über den Längsabschnitt erstreckenden Schlitz versehen ist, welcher mit einer nicht-metallischen Einlage ausgefüllt ist, und wobei eine Außenoberfläche der Einlage mit einer Außenoberfläche des Grundkörpers über den Längsabschnitt ein Gewinde bildet.

Gemäß einem zweiten Aspekt wird dieses Ziel mit einer Gewindespindel für eine Tauchkernspule erreicht, die einen zylindrischen Grundkörper aus Metall umfasst, wobei zumindest ein Längsabschnitt des Grundkörpers mit zumindest einem sich über den Längsabschnitt erstreckenden Schlitz versehen ist, welcher mit einer nicht-metallischen Einlage ausgefüllt ist, und wobei eine Außenoberfläche der Einlage mit einer Außenoberfläche des Grundkörpers über den Längsabschnitt ein Gewinde bildet.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Gewindes im Bereich der nicht-metallischen Einlage kann die Kernmutter des Tauchkerns auf der inneren, dem Luftspalt zugewandten Seite des Tauchkerns angeordnet werden, was nicht nur die freie Einspannlänge der Gewindespindel minimiert und ihre Eigenresonanzfrequenz von der Netzfrequenz entfernt, sondern auch eine überaus kompakte Baugröße der Tauchkernspule ermöglicht. Die den geschlitzten Gewindebereich außenbündig ausfüllende Einlage gewährleistet dabei eine störungsfreie Funktion des Gewindes. Gleichzeitig kommt es aufgrund der durchgehenden Schlitzung sowohl zu geringeren elektrischen Verlusten als auch zu einer geringeren Erwärmung der Gewindespindel. Dadurch werden lokale Überhitzungen („hot spots") mit der Gefahr von lokalen Vergasungen des Kühlmittels vermieden, wodurch dessen Kühlwirkung erhalten bleibt und eine vorschnelle Alterung desselben vermieden wird. Im Ergebnis wird eine Tauchkernspule mit kompakter Bauform und verbesserter Leistung und Lebensdauer geschaffen .

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Einlage aus einer in den Schlitz eingeklebten Faserverstärkungslage gebildet, z.B. mit Glas- und/oder Kohlefasern verstärkt. Dies ermöglicht eine Vorfertigung der Einlage als Halbzeug und anschließend ein einfaches Einbringen in den Schlitz. Die faserverstärkte Einlage dämmt nicht nur die Wirbelstromverluste ein, sondern trägt aufgrund ihrer hohen mechanischen Festigkeit auch zu einer Stabilitätserhöhung der Gewindespindel selbst bei. Durch entsprechende Wahl der Eigenschaften des Klebstoffs, mit dem die Faserverstärkungslage eingeklebt wird, z.B. der Zähigkeit bzw. des Elastizitätsmoduls des ausgehärteten Klebstoffs, kann überdies die Eigenresonanz der Gewindespindel selektiv beeinflusst werden.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Einlage aus einem im Schlitz ausgehärteten, faserverstärkten Kunststoff gefertigt. Dies erübrigt einen gesonderten Fertigungsschritt für die Einlage und die Verwendung eines gesonderten Klebstoffs; die Einlage kann gleichsam „in situ" gefertigt werden, woraufhin sie in einem Schritt den Schlitz vollständig ausfüllt.

Die genannten Schlitze können an sich beliebige Form haben, solange sie sich über den Längsabschnitt mit dem Gewinde erstrecken, z.B. wendelförmig über diesen verlaufend, insbesondere z.B. normal zur Steigung des Gewindes, um die Gewindereibung für die Kernmutter zu minimieren. Bevorzugt verlaufen der bzw. die Schlitze jedoch parallel zur Zylinderachse des Grundkörpers, was ihre Fertigung vereinfacht und die Verwendung gerader Materialstreifen für die Einlage gestattet.

Der bzw. die Schlitze brauchen nicht notwendigerweise radial in den Grundkörper hineinzuragen, beispielsweise könnten sie auch schräg von der zylindrischen Oberfläche des Grundkörpers ausgehen, falls gewünscht; bevorzugt ragen sie jedoch radial in den Grundkörper, d.h. gehen normal von seiner Oberfläche aus, um die Fertigung zu erleichtern.

Die Anzahl an Schlitzen pro Gewinde-Längsabschnitt der Gewindespindel kann an die Anforderung der auftretenden Wirbel-ströme angepasst werden, in einfachen Fällen oder für kostengünstige Ausführungsformen kann der Längsabschnitt z.B. nur einen einzigen Schlitz aufweisen. Besonders günstig ist es a-ber, wenn zumindest drei, bevorzugt vier bis sechs, Schlitze über den Umfang eines Längsabschnitts verteilt angeordnet werden, um die Ausbildung von Wirbelströmen weitgehend zu unterdrücken .

Bevorzugt beträgt die Tiefe jedes Schlitzes 30% - 70%, insbesondere bevorzugt 50% - 60%, des Radius des Grundkörpers, was einen guten Kompromiss zwischen mechanischer Stabilität und WirbelStromreduktion schafft.

Die erfindungsgemäße Gewindespindel eignet sich auch für einen Einsatz in Tauchkernspulen mit zwei Tauchkernen, die auf eine gemeinsame Gewindespindel aufgezogen sind. In diesem Fall hat die Gewindespindel bevorzugt zwei Längsabschnitte mit jeweils unterschiedlicher Gewinderichtung, wobei die beiden Längsabschnitte sowohl separat als auch durchgehend (gemeinsam) geschlitzt sein können. Allenfalls können die Schlitze bzw. Einlagen auch nicht-fluchtend, d.h. gegeneinander ver setzt sein, um eine höhere Stabilität der Gewindespindel zu erzielen.

In einem dritten Aspekt schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Gewindespindel für eine Tauchkernspule, umfassend die Schritte:

Bereitstellen eines im Wesentlichen zylindrischen Grundkörpers aus Metall;

Einarbeiten zumindest eines sich über einen Längsabschnitt des Grundkörpers erstreckenden Schlitzes in den Grundkörper;

Ausfüllen des Schlitzes mit einer nicht-metallischen Einlage; und

Abtragen einer Schicht des Grundkörpers und einer Schicht der Einlage im genannten Längsabschnitt, um dort ein Gewinde zu bilden.

Dadurch, dass die Einlage zunächst in den Schlitz eingebracht und erst anschließend das Gewinde sowohl aus dem Grundkörper als auch aus der Einlage erstellt wird, kann ein außenseitig bündiger Übergang zwischen Grundkörper und Einlage -also zwischen metallischen Material und nicht-metallischen Material - erstellt werden, wodurch in weiterer Folge eine zusätzliche Bearbeitung des Gewindes entfällt. Die Mutter des Tauchkerns kann so auf der Gewindespindel friktionsarm auf und ab gleiten und die Gefahr einer Beschädigung des Gewindes der Mutter durch die Kanten des bzw. der Schlitze wird minimiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt das Abtragen durch Gewindefräsen, besonders bevorzugt Gewindewirbeln. Alternativ könnte das Abtragen auch durch Gewindestrehlen, Gewindeschleifen, Gewindewalzen etc. erfolgen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den beigeschlossenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. la eine erste Ausführungsform einer Tauchkernspule gemäß der Erfindung mit einem einzigen Tauchkern in einer schematischen Seitenansicht;

Fig. lb eine zweite Ausführungsform einer Tauchkernspule gemäß der Erfindung mit zwei Tauchkernen in einer schematischen Seitenansicht;

Fig. 2 eine Gewindespindel gemäß der Erfindung für die Ausführungsform von Fig. lb in einem Längsschnitt;

Fig. 3 die Gewindespindel von Fig. 2 in einem Querschnitt entlang der Schnittlinie III-III in Fig. 2; und

Fig. 4 einen Ausschnitt IV der Gewindespindel von Fig. 2 in einer schematischen Perspektivansicht.

Gemäß Fig. la umfasst eine Tauchkernspule 1 ein Gehäuse 2 mit einer Spule 3 und einem Joch 4, in deren Inneren bzw. Luftspalt 5 ein Tauchkern 6 linearbeweglich gelagert ist, um die Induktivität der Spule 2 verändern zu können.

Zu diesem Zweck ist der Tauchkern 6 auf einer den Luftspalt 5 durchsetzenden zylindrischen Gewindespindel 7 geführt, welche an ihren Enden im Gehäuse 2 bzw. einem gehäusefesten Kernstumpf 8 drehbar gelagert ist. Eine Mutter 9 des Tauchkerns 6 ist dabei auf das Gewinde 10 der Gewindespindel 7 aufgezogen. Wird die Gewindespindel 7 von einem Motor 11 um ihre Zylinderachse 12 in Drehung versetzt (Pfeil R), führt der z.B. durch das Joch 4 linear-verschieblich und drehfest hindurchgeführte Tauchkern 6 aufgrund des Gewindes 10 und der Mutter 9 eine Translationsbewegung T parallel zur Zylinderachse 10 aus. Um die freie Spannweite („Einspannlänge") L der Gewindespindel 7 zwischen Kernstumpf 8 und Mutter 9 zu minimieren und dadurch ihre mechanische Resonanzfrequenz zu erhöhen, ist die Mutter 9 auf der dem Luftspalt 5 zugewandten, „inneren" Seite des Tauchkerns 6 angeordnet.

Die Tauchkernspule 1 kann je nach Ausführungsform mit Luft (nicht gezeigt) oder einem flüssigem Kühlmittel wie Transformatoröl 13 gekühlt sein, welches das Gehäuse 2 bis zu einem Füllstand 14 ausfüllt und alle Komponenten wie Spule 3, Joch 4, Tauchkern 6 und Gewindespindel 7 weitgehend umgibt.

Fig. lb zeigt eine alternative Ausführungsform der Tauchkernspule 1, welche sich nur in den folgenden Punkten von je- ner von Fig. la unterscheidet. Die Gewindespindel 7 trägt hier in axial aufeinanderfolgenden Längsabschnitten 15, 16 zwei gegenläufige Gewinde 10, 10', auf die sich gegengleich bewegende Tauchkerne 6, 6' mit Muttern 9, 9' aufgezogen sind. Die Muttern 9, 9' liegen dabei wieder auf den inneren, dem Luftspalt 5 zugeordneten Seiten der Tauchkerne 6, 6', um die Einspannlänge L der Gewindespindel 7 im Luftspalt 5 möglichst gering zu halten.

Um elektrische Wirbelstromverluste im Inneren der Gewindespindel 7 sowie wirbelstrombedingte lokale Überhitzungen („hot spots") der Gewindespindel 7, welche zu einem unerwünschten Verdampfen des Kühlmittels 13 führen könnten, klein zu halten, wird die Gewindespindel 7 wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt ausgebildet bzw. gefertigt.

Gemäß den Fig. 2 bis 4 wird ein zylindrischer, metallischer Grundkörper 17 der Gewindespindel 7 in jenen Längsabschnitten 15, 16, welche die Gewinde 10, 10' tragen, mit einem oder mehreren (hier: vier) sich über den jeweiligen Längsabschnitt 15, 16 erstreckenden Schlitzen 18 versehen. Die Schlitze 18 sind jeweils mit einer nicht-metallischen Einlage 19 gefüllt und unterbrechen damit die auftretenden Wirbelströme bzw. begrenzen diese auf einen Bereich zwischen den Schlitzen 18. Wie in Fig. 4 gezeigt, sind dadurch auch die Gewindeflanken bzw. -Stege der Gewinde 10, 10' jeweils in Umfangsrichtung gesehen abwechselnd aus dem metallischen Grundkörper 17 und aus der nicht-metallischen Einlage 19 gefertigt, wobei die Außenoberfläche 20 des Grundkörpers 17 dort jeweils bündig mit der Außenoberfläche 21 der Einlagen 19 abschließt, um den Muttern 9, 9' eine gute Führung zu gewähren.

Die Schlitze 18 sind in ihrer Längsrichtung bevorzugt parallel zur Achse 12, können aber auch gewellt oder schräg, z.B. wendelförmig, verlaufen, insbesondere normal zur Steigung der Gewinde 10, 10', um einen geringeren Abrieb bei der Bewegung der Muttern 9, 9' zu erreichen.

Wie in Fig. 3 gezeigt, ragen die Schlitze 18 bevorzugt radial in den Grundkörper 17 hinein, können aber auch - im Schnitt von Fig. 3 gesehen - gekrümmt oder in einer Sekantenrichtung in diesen eingearbeitet sein. Die Tiefe t der Schlitze 18 beträgt bevorzugt 30% - 70% des Radius r der Gewindespindel 7 im zentralen Bereich des jeweiligen Längsabschnitts 15, 16, um einen guten Kompromiss zwischen mechanischer Stabilität und Wirbelstromreduktion zu erzielen. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, können die Endbereiche der Längsabschnitte 15, 15 rund auslaufen bzw. seichter werden, wie bei 22 angedeutet.

Bei der Ausführungsform von Fig. lb mit zwei gegenläufigen Gewinden 10, 10' können die Schlitze 18 optional über beide Längsabschnitte 15, 16 der Gewindespindel 7 durchgehen, wodurch auch im Übergangsbereich der Gewinde 10, 10' Wirbelströme durch die Einlagen 19 verhindert werden, oder dazwischen unterbrochen sein, wie bei 23 in Fig. 2 gezeigt. Alternativ können die Schlitze 18 des einen Gewindes 10 auch nichtfluchtend mit den Schlitzen 18 des anderen Gewindes 10' sein, d.h. um einen gewissen Winkel um die Längsachse 12 zueinander versetzt sein, um die Stabilität der Gewindespindel 7 zu erhöhen . Für den Grundkörper 17 der Gewindespindel 7 eignet sich besonders austenitischer Stahl, der ausreichende Stabilitätseigenschaften aufweist, hitze- und korrosionsbeständig ist und zudem nicht-ferromagnetisch ist. Alternativ können beliebige ferromagnetische oder nicht-ferromagnetische Metalle, bevorzugt nicht-rostende Stähle, für den Grundkörper 17 eingesetzt werden.

Die Einlagen 19 können aus jeglichem elektrisch nicht-leitenden bzw. nicht-metallischen Material gefertigt werden. Bevorzugt wird ein hitzebeständiges Kunststoffmaterial mit z.B. einer Wärmebeständigkeit von 250 °C und einer Kurzzeittemperaturbeständigkeit von 300 °C verwendet, das zur Erhöhung seiner mechanischen Fertigkeit optional mit einer Faserverstärkung aus z.B. Glas- und/oder Kohlefasern versehen ist. Die

Faserverstärkung der Einlagen 19 kann z.B. Fasergewebe, gelege, -rovings, -gewirke oder -vliese umfassen, die in eine Kunststoff- bzw. Kunstharzmatrix eingebettet sind.

Die Einlagen 19 können sowohl als vorausgehärtetes Halbzeug, mit oder ohne Faserverstärkung z.B. als Kunstoff- oder Hartgewebestreifen, in die Schlitze 18 unter Verwendung eines entsprechenden Kunststoffs eingebettet werden, wobei dann der Verbund aus Halbzeug und Klebstoff die Einlage 18 bildet, oder direkt („in situ") im jeweiligen Schlitz 18 gefertigt werden, z.B. durch Einfüllen von Kunststoff oder Kunstharz in den Schlitz 18, gegebenenfalls auch unter Einlegen einer Faserverstärkung in Form von Fasergeweben, -gelegen, -rovings, -gewirken oder -Vliesen, und anschließendes Aushärtenlassen direkt im Schlitz 18. Als Matrix für die Faserverstärkung und/oder als Klebstoff können beispielsweise Zweikomponentensysteme auf Epoxidharzbasis eingesetzt werden.

Eine bevorzugte Ausführungsform eines Fertigungsprozesses der Gewindespindel 7 wird nun im Folgenden erläutert.

Der Herstellung der Gewindespindel 7 geht die Fertigung des metallischen Grundkörpers 17 durch Drehen, Fräsen etc. voraus, in die auch weitere Fertigungsschritte einfließen können, wie die Herstellung von Absätzen 24, Montage- und Antriebsbohrungen 25, spezielle Oberflächenbehandlungen usw.

In einem ersten Verfahrensschritt werden nun die Schlitze 18 z.B. durch Fräsen, Reibschneiden od.dgl. in den Grundkörper 17 eingearbeitet.

Im nächsten Schritt werden die Einlagen 19 in die Schlitze 18 des Grundkörpers 17 eingebracht, wobei entweder ein vorbereitetes Halbzeug in die Schlitze eingeklebt oder ein Kunststof fmaterial direkt in diesem ausgehärtet wird, wie oben beschrieben .

Ist die Einlage 19 bzw. der Klebstoff im Schlitz 14 ausgehärtet bzw. verfestigt, kann das Gewinde 10, 10' erstellt werden. Mögliche Herstellungsverfahren des Gewindes 10, 10' sind z.B. Gewindeschneiden, Gewindefräsen, Gewindewirbeln, Gewin- destrehlen, Gewindeschleifen, Gewinderollen, Gewindewalzen etc. Die Fertigung des Gewindes 10, 10' auf dem bereits mit den Einlagen 19 versehenen Längsabschnitten 15, 16 des Grundkörpers 17 erzielt einen bündigen bzw. glatten Übergang an den Außenoberflächen 20, 21 der Gewindeflanken bzw. -Stege, wie in Fig. 4 gezeigt.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern umfasst alle Varianten und Modifikationen, die in den Rahmen der angeschlossenen Ansprüche fallen .

Claims (18)

1. Patentansprüche: 1. Tauchkernspule, umfassend eine Spule (3) mit einem Luftspalt (5) , eine den Luftspalt (5) durchsetzende Gewindespindel (7) mit einem zylindrischen Grundkörper (17) aus Metall, und einen Tauchkern (6, 6') mit einer auf die Gewindespindel (7) aufgezogenen Mutter (9, 9'), welche auf der dem Luftspalt (5) zugewandten Seite des Tauchkerns (6, 6') liegt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Längsabschnitt (15, 16) des Grundkörpers (17) der Gewindespindel (7) mit zumindest einem sich über den Längsabschnitt (15, 16) erstreckenden Schlitz (18) versehen ist, welcher mit einer nichtmetallischen Einlage (19) ausgefüllt ist, wobei eine Außenoberfläche (21) der Einlage (19) mit einer Außenoberfläche (20) des Grundkörpers (20) über den Längsabschnitt (15, 16) ein Gewinde (10, 10') bildet.
2. 2. Tauchkernspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (19) aus einer in den Schlitz (18) eingeklebten Faserverstärkungslage gebildet ist.
3. 3. Tauchkernspule nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) parallel zur Zylinderachse (12) des Grundkörpers (17) verläuft und bevorzugt radial in den Grundkörper (17) ragt.
4. 4. Tauchkernspule nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest drei, bevorzugt vier bis sechs, Schlitze (18) über den Umfang des Längsabschnitts (15, 16) verteilt angeordnet sind.
5. 5. Tauchkernspule nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei Tauchkerne (6, 6') auf-weist, die auf eine gemeinsame Gewindespindel (7) aufgezogen sind, welche zwei Längsabschnitte (15, 16) mit jeweils unterschiedlicher Gewinderichtung hat.
6. 6. Gewindespindel für eine Tauchkernspule, umfassend einen zylindrischen Grundkörper (17) aus Metall, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Längsabschnitt (15, 16) des Grundkörpers (17) mit zumindest einem sich über den Längsabschnitt (15, 16) erstreckenden Schlitz (18) versehen ist, welcher mit einer nicht-metallischen Einlage (19) ausgefüllt ist, wobei eine Außenoberfläche (21) der Einlage (19) mit einer Außenoberfläche (20) des Grundkörpers (17) über den Längsabschnitt (15, 16) ein Gewinde (10, 10') bildet.
7. 7. Gewindespindel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (19) aus einer in den Schlitz (18) eingeklebten Faserverstärkungslage gebildet ist.
8. 8. Gewindespindel nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (19) aus einem im Schlitz (18) ausgehärteten, faserverstärkten Kunststoff gefertigt ist.
9. 9. Gewindespindel nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) parallel zur Zylinderachse (12) des Grundkörpers (17) verläuft.
10. 10. Gewindespindel nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) radial in den Grundkörper (17) ragt.
11. 11. Gewindespindel nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (t) des Schlitzes 30% -70% des Radius (r) des Grundkörpers (17) beträgt.
12. 12. Gewindespindel nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest drei, bevorzugt vier bis sechs, Schlitze (18) über den Umfang des Längsabschnitts (15, 16) verteilt angeordnet sind.
13. 13. Gewindespindel nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (7) zwei Längs-abschnitte (15, 16) mit jeweils unterschiedlicher Gewinderichtung hat.
14. 14. Verfahren zur Herstellung einer Gewindespindel für eine Tauchkernspule, gekennzeichnet durch die Schritte: Bereitstellen eines im wesentlichen zylindrischen Grundkörpers (17) aus Metall; Einarbeiten zumindest eines sich über einen Längsabschnitt (15, 16) des Grundkörpers (17) erstreckenden Schlitzes (18) in den Grundkörper (17); Ausfüllen des Schlitzes (18) mit einer nicht-metallischen Einlage (19); Abtragen einer Schicht des Grundkörpers (17) und einer Schicht der Einlage (19) im genannten Längsabschnitt (15, 16), um dort ein Gewinde (10, 10') zu bilden.
15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Einlage (19) eine Faserverstärkungslage in den Schlitz (18) eingebracht und darin eingeklebt wird.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Einlage (19) ein faserverstärkter Kunststoff in den Schlitz (18) eingebracht und dort ausgehärtet wird.
17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) parallel zur Zylinderachse (12) des Grundkörpers (17) und bevorzugt radial in den Grundkörper (17) eingearbeitet wird.
18. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragen durch Gewindefräsen, bevorzugt durch Gewindewirbeln, erfolgt.