AT514673A2 - Verfahren zum Steuern einer Fertigungsanlage - Google Patents

Abstract

Um in einer Fertigungsanlage für die taktweise Fertigung von Bauteilen (Tk) von verschiedenen Typen (k) den Anlagendurchsatz zu erhöhen und gleichzeitig das Deadlockrisiko niedrig zu halten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass in jedem Takt (t) überprüft wird, ob die Anzahl der in allen Bearbeitungsstationen (j) und in allen Puffern (P(i, k)) aller Bearbeitungslinien (1i) vorhandenen Bauteile (Tk) kleiner ist als die Anzahl der verfügbaren Speicherplätze in allen Puffern (P(i, k)) aller Bearbeitungslinien (1i) und in diesem Fall in zumindest einer der Bearbeitungslinien (1i) die Bearbeitung eines Bauteils (Tk) veranlasst wird

Description

Verfahren zum Steuern einer Fertigungsanlage

Die gegenständliche Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Fertigungsanlage mit einer Anzahl an Bearbeitungslinien, auf denen Bauteile unterschiedlicher Typen taktweise gefertigt werden, wobei jede Bearbeitungslinie eine Anzahl von Bearbeitungsstationen und für jeden Typ Bauteil einen Puffer mit einer Anzahl von Speicherplätzen aufweist.

In Karosseriebauanlagen zur Fertigung von Rohbaukarosserien durchläuft eine Rohbaukarosserie in einer Bearbeitungslinie eine Reihe aufeinanderfolgender Bearbeitungsstationen, in der Regel Schweißstationen, in denen jeweils verschiedene Bearbeitungsschritte gesetzt werden. In heutigen Fertigungsanlagen für Kraftfahrzeuge werden auf einer Bearbeitungslinie verschiedene Typen von Fahrzeugkarosserien gefertigt. In welcher Bausequenz die verschiedenen Typen von Fahrzeugkarosserien gefertigt werden, wird hierbei entweder in von einer übergeordneten Leitebene oder in der den Steuerungen der Bearbeitungslinie implementierten Typsteuerungsstrategie festgelegt. Die Typsteuerungsstrategie bestimmt dabei welcher der Typen von Fahrzeugkarosserie in der Bearbeitungslinie als nächster gefertigt wird. Ziel einer Bearbeitungslinie ist, einerseits natürlich einen möglichst hohen Anlagendurchsatz (Anzahl gefertigter Fahrzeugkarosserien pro Zeiteinheit) zu erzielen, andererseits aber auch die vorgegebene Typsequenz möglichst gut einzuhalten. Bisher haben sich in der Praxis zwei Typsteuerungsstrategien durchgesetzt, nämlich die sogenannte Pull-Strategie und die sogenannte Push-Strategie. Beide Strategien haben Vorteile und Nachteile hinsichtlich der beiden Eigenschaften Anlagendurchsatz und Deadlockrisiko (Produktionsstillstand durch Blockaden), wobei der Vorteil der einen Strategie der Nachteil der anderen Strategie ist.

Ein typischer Vertreter der Push-Strategie ist die Sequenzsteuerung, wie beispielhaft in Fig. 1 dargestellt, bei der Fahrzeugkarosserien verschiedener Typen T1, T2, T3 in einer Bearbeitungslinie 1 gemäß einer festgelegten Produktionsreihenfolge P in hintereinander folgenden Bearbeitungsstationen S1, S2, ..., Sn gefertigt werden. In einer Einlegestelle E werden die Bauaufträge gemäß der Produktionsreihenfolge P eingeschleust, z.B. indem ein entsprechend vorbereitetes Transportmittel, wie ein fahrerloser Transportwagen, ein Transportskid oder ähnliches, eingefahren wird. In den folgenden Bearbeitungsstationen S1, S2, ..., Sn wird die Fahrzeugkarosserie gemäß dem geforderten Typ T1, T2, T3 aufgebaut. Bei ordnungsgemäßer Funktion der Bearbeitungslinie 1 wird am Ende der Bearbeitungslinie 1 eine fertige Fahrzeugkarosserie ausgeschleust.

In der Station Sn wird im gezeigten Beispiel nach Fig. 1 beispielsweise ein Typ T1 aus Gründen einer nicht bestandenen Qualitätskontrolle ausgeschleust. Dieser nicht gefertigte Typ T1 würde in den auf die Karosseriefertigung nachfolgenden Bearbeitungen aber fehlen, weshalb umgehend für einen entsprechenden Ersatz gesorgt werden muss. Durch die Typsteuerungsstrategie muss daher möglichst zeitnahe ein zusätzlicher Typ T1 zur Fertigung beauftragt werden, wie in Fig. 1 durch den strichlierten Pfeil angedeutet. Mit der Push-Strategie kann zwar ein hoher Anlagendurchsatz erzielt werden, jedoch erhöht sich das Deadlockrisiko mit zunehmender Anzahl von Ein- bzw. Ausschleusevorgängen in kurzen Zeitabständen hintereinander. Wird beispielsweise immer jener Typ ausgeschleust, der mit einem geringen Anteil im Produktmix (Minoritätstyp) vorliegt, so wird die Anlage zunehmend mit dem anderen Typ (Majoritätstyp) gefüllt und die Sequenzverwirbelung zu groß, was beim Fügen der Bauteile mit anderen Bearbeitungslinien in weiterer Folge zu Deadlocksituationen führen kann. Der Anlagenbediener kann in eigenem Ermessen jederzeit entscheiden, welchen und wie viele Bauteile er von einem Typ für Qualitätsprüfungszwecke ausschleust. Wird diese Menge in kurzen Zeitabschnitten zu hoch, so steigt das Risiko eines Deadlocks. Eine solche Push-Strategie ist beispielswiese Gegenstand der DE 199 27 563 A1.

Ein typischer Vertreter der Pull-Strategie ist die Pufferfüllstandsregelgung, wie beispielhaft in Fig.2 dargestellt. Dabei gibt es in einer Bearbeitungslinie 1 typenreine Puffer P1, P2, in denen jeweils in der Bearbeitungslinie 1 gefertigte Fahrzeugkarosserie eines bestimmten Typs T1, T2 abgelegt wird. Solange im jeweiligen Puffer P1, P2 ein freier Speicherplatz vorhanden ist, darf dieser Typ T1, T2 in der Bearbeitungslinie 1 gefertigt werden. Sind alle Speicherplätze belegt, steht die Bearbeitungslinie 1 still. Wird aus einem Puffer P1 eine gefertigte Fahrzeugkarosserie eines Typs T1 entfernt, so wird durch diese Typsteuerungsstrategie das Nachbauen einer Fahrzeugkarosserie dieses Typs T1 angefordert, wie mit dem strichlierten Pfeil angedeutet. Im Vergleich zum Push-Prinzip ist hierbei der Anlagendurchsatz niedriger, besitzt aber auch ein geringeres Deadlockrisiko. Eine Pull-Strategie istz.B. in der DE 198 15 619 A1 beschrieben.

In einer realen Anlage werden mehrere Bearbeitungslinien 1 mit Pull-Strategie hintereinander angeordnet. Jede nachgeschaltete Bearbeitungslinie 1 entnimmt dabei die gemäß der eigenen Typsteuerungsstrategie erforderlichen Typen T1, T2 aus dem jeweiligen Puffer P1, P2 der vorhergehenden Bearbeitungslinie, womit aber Probleme verbunden sind. Liegt beispielsweise an der letzten Bearbeitungslinie eine längere Störung vor, dann würde durch die eigene Typsteuerungsstrategie jeder Bearbeitungslinie dafür gesorgt, dass alle Puffer der vorgeschalteten Bearbeitungslinien aufgefüllt werden. Sind die Puffer aufgefüllt, wird die Produktion in den Bearbeitungsstationen der Bearbeitungslinien durch die Typsteuerungsstrategie gestoppt (in den Bearbeitungsstationen können keine Typen mehr gefertigt werden), bis die Störung behoben ist. Ähnliches passiert, wenn eine Bearbeitungslinie zwischen der ersten und letzten Bearbeitungslinie ausfällt. Die vorgeschalteten Bearbeitungslinien würden ihre Puffer füllen und dann die Produktion stoppen. Die nachfolgenden Bearbeitungs linien könnten aber nicht produzieren, da aus der vorhergehenden, gestörten Bearbeitungslinie kein Typ mehr entnommen werden kann. Die nachgeschalteten Bearbeitungslinien würden daher ihre Puffer leeren und dann ebenfalls die Produktion einstellen, bis die Störung behoben ist. Die Ursache dafür ist, dass sich bei der klassischen Pull Typsteuerungsstrategie in einer Bearbeitungslinie nur so viele fertige Typen befinden dürfen, wie insgesamt verfügbare Speicher in den Puffern vorhanden sind. Ist ein Puffer für einen Typ voll, darf dieser Typ in der Bearbeitungslinie nicht mehr produziert werden, wofür die lokalen Steuereinheiten der einzelnen Bearbeitungslinien, auf denen die Typsteuerungsstrategie implementiert ist, sorgt.

Gleiche Probleme treten bei Fertigungsanlagen für andere Bauteile als Fahrzeugkarosserien auf.

Das angestrebte Ziel für den Anlagenbetreiber einer Karosseriebauanlage, oder allgemein einer Fertigungsanlage, liegt nachvollziehbar bei einem möglichst hohen Anlagendurchsatz bei gleichzeitig niedrigem Deadlockrisiko. Das Dilemma besteht aber darin, dass dieses Ziel mit den herkömmlichen Typsteuerungsstrategien, Push- oder Pull-Strategie, nicht realisierbar ist.

Es ist daher eine Aufgabe der gegenständlichen Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem der Anlagendurchsatz einer Fertigungsanlage erhöht und gleichzeitig das Deadlockrisiko niedrig gehalten werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, indem in jedem Takt überprüft wird, ob die Anzahl der in allen Bearbeitungsstationen und in allen Puffern aller Bearbeitungslinien vorhandenen Bauteile kleiner ist als die Anzahl der verfügbaren Speicherplätze in allen Puffern aller Bearbeitungslinien und in diesem Fall in zumindest einer der Bearbeitungslinien die Bearbeitung eines Bauteils veranlasst wird. Damit wird erreicht, dass auch im Falle einer Störung in einer der Bearbeitungslinien in den anderen Bearbeitungslinien weiter Bauteile gefertigt werden und zwar so lange, bis so viele Bauteile in der Fertigungsanlage vorhanden sind, wie Speicherplätze in allen Bearbeitungslinien vorhanden sind. Damit werden Bauteile während einer Störung vorgefertigt, sodass nach Behebung der Störung die Produktion mit geringerer Verzögerung wieder aufgenommen werden kann, was den Anlagendurchsatz erhöht. Nachdem die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategien auf der bekannten Pufferfüllstandsregelung (Pull Strategie) aufbaut, kann das bei gleichzeitig niedrigem Deadlockrisiko erreicht werden.

Die gegenständliche Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 9 näher erläutert, die beispielhaft, schematisch und nicht einschränkend vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung zeigen. Dabei zeigt

Fig. 1 eine bekannte klassische Push Strategie als Typsteuerungsstrategie,

Fig.2 eine bekannte klassische Pull Strategie als Typsteuerungsstrategie und Fig.3 bis 9 den Fertigungsablauf in einer Fertigungsanlage gemäß der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie.

Ausgehend von Fig.3 wird die erfindungsgemäße Erweiterung der klassischen Pull-Strategie erläutert. In einer schematisch dargestellten Fertigungsanlage 10, z.B. eine Karosseriebauanlage, sind beispielsweise drei Bearbeitungslinien 1a, 1b, 1c hintereinander angeordnet. Jede Bearbeitungslinie 1a, 1b, 1c umfasst eine Anzahl von Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a, S1b, S2b, S3b, S1c, S2c, S3c, in denen Bauteile, z.B. Fahrzeugkarosserien, verschiedener Typen T1, T2 gefertigt werden. Ebenso hat jede Bearbeitungslinie 1a, 1b, 1c jeweils einen Puffer P1a, P2a, P1b, P2b, P1c, P2c für jeden Typ an gefertigten Bauteilen T1, T2, in denen jeweils eine Anzahl von gefertigten Bauteilen T1, T2 Platz finden. Die Puffer P1 a, P2a, P1b, P2b, P1c, P2c sind in Bearbeitungsrichtung gesehen jeweils am stromabwärtigen Ende der Bearbeitungslinien 1a, 1b, 1c angeordnet. Jeder Bearbeitungslinie 1a, 1b, 1c ist eine Steuereinheit CU1, CU2, CU3 zugeordnet, auf der jeweils die Typsteuerungsstrategie TS implementiert ist. Die Bearbeitung erfolgt im störungsfreien Produktionsbetrieb taktweise, d.h., dass in jedem Takt in einer Bearbeitungsstation S ein Bauteil T aus einem Puffer P entnommen wird oder ein Bauteil T von einer Bearbeitungsstation S an die nächste Bearbeitungsstation S weitergereicht wird oderein Bauteil T an der Einlegestelle E eingeschleust wird.

Die in Fig.3 dargestellte Anzahl von Typen von Bauteilen T1, T2, Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a, S1b, S2b, S3b, S1c, S2c, S3cund Puffern P1a, P2a, P1b, P2b, P1c, P2c ist natürlich nur beispielhaft zur Erläuterung der Erfindung gewählt. Allfällige in einer Bearbeitungsstation S oder einer Bearbeitungslinie 1 üblicherweise vorhandenen Bearbeitungseinheiten (wie z.B. Schweißroboter), Bauteilspeicher für Karosserieteile, Spannrahmen, Transporteinheiten, etc., sind hinlänglich bekannt und werden in den Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.

In Fig.3 ist eine Störung in der Bearbeitungsstation S2b der zweiten Bearbeitungslinie 1b dargestellt. Die Produktion in der zweiten Bearbeitungslinie 1b steht damit still. Die nachgeschaltete Bearbeitungslinie 1c hat gemäß der klassischen Pull-Strategie ihre Puffer P1c, P2c geleert, z.B. durch Entnahme durch nachfolgende, nicht dargestellte Bearbeitungsvorgänge, und kann aufgrund der Störung in der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1b keine neuen

Bauteile T1, T2 fertigen. Die der gestörten Bearbeitungslinie 1b vorgeschaltete Bearbeitungslinie 1a hat gemäß der klassischen Pull-Strategie ihre Puffer P1a, P2a komplett aufgefüllt. Damit würde die Karosseriebauanlage 10 gemäß der klassischen Pull Typsteuerungsstrategie still stehen und auf Behebung der Störung warten. Nach Behebung der Störung würde die Produktion von Bauteilen T1, T2 in den Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a der ersten Bearbeitungslinie 1a wieder aufgenommen, sobald ein Bauteil T1, T2 aus einem Puffer P1a, P2a der ersten Bearbeitungslinie 1a von der zweiten Bearbeitungslinie 1b entnommen wird. Dazu muss der angeforderte Bauteil T1 aber alle Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a durchlaufen, bis er wieder in den Puffer P1a, P2a gelangt, was in Fig.4 angedeutet ist. Das führt zu einer Zeitverzögerung, die zu einem reduzierten Anlagendurchsatz führt.

Um diese Zeitverzögerung weitestgehend zu eliminieren, wird die klassische Pull Typsteuerungsstrategie adaptiert, indem in einer einer gestörten Bearbeitungslinie 1b vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a nicht nur die Puffer P1a, P2a der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a aufgefüllt werden, sondern auch zugelassen wird, dass in den Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a Bauteile T1, T2 produziert werden können, wie in Fig.5 angedeutet. Hier werden trotz der vollen Puffer P1a, P2a in den Bearbeitungsstationen S1a, S2a der Bearbeitungslinie 1a Bauteile T1, T2 gefertigt. Nach Behebung der Störung in der Bearbeitungslinie 1 b kommt es zu keiner Zeitverzögerung mehr in der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a, da sich in den Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a bereits Bauteile T1, T2 in Fertigung befinden oder bereits (teil)gefertigte Bauteile T1, T2 warten. Würde in Fig.5 eine Störung in der letzten Bearbeitungslinie 1c auftreten, so würde gemäß der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie die vorgeschalteten Bearbeitungslinien 1 a, 1 b zuerst die Puffer P1 a, P2a, P1 b, P2b auffüllen und dann gemäß festgelegter, nachfolgend beschriebener Regeln zusätzliche Bauteile T1, T2 in den Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a, S1b, S2b fertigen.

Die Fertigung von Bauteilen T1, T2 in den nicht gestörten Bearbeitungsstationen S1a, S2a, S3a, S1 b, S2b, S3b, S1 c, S2c, S3c erfolgt gemäß der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie allerdings nicht beliebig, sondern nach bestimmten Regeln, die ausgehend von der Fig.6 erläutert werden. In Fig.6 sind zwei Bearbeitungslinien 1a, 1b dargestellt. In der ersten Bearbeitungslinie 1a sind sieben Bearbeitungsstationen S1a, ..., S7a und zwei Puffer P1a, P2a mit jeweils vier Speicherplätzen für zwei zu fertigende Bauteile T1, T2 vorgesehen. In der zweiten Bearbeitungslinie 1b sind fünf Bearbeitungsstationen S1b, ..., S5b und zwei Puffer P1 b, P2b mit jeweils vier Speicherplätzen für zwei zu fertigende Bauteile T1, T2 vorgesehen.

Der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie liegt der Ansatz zugrunde, dass sich in allen Bearbeitungslinien 1a, 1b insgesamt nicht mehr Bauteile T1, T2 befinden dürfen, als in allen Puffern P1a, P2a, P1b, P2b aller hintereinander geschalteter Bearbeitungslinien 1a, 1b der Fertigungsanlage 10 insgesamt Speicherplätze vorhanden sind. Wird mit i die Anzahl der Bearbeitungslinien 1 a, 1 b (1 i) in der Fertigungsanlage 10, mit j die Anzahl der Bearbeitungsstationen S1a, ... S7a, S1b, ..., S5b in einer Bearbeitungslinie 1a, 1b und mit k die Anzahl der verschiedenen Typen von Bauteilen T1, T2 bezeichnet, dann kann mit S(i, j) eine Bearbeitungsstation, mit Tk ein Bauteil vom Typ k, mit P(i, k) ein Puffer für den k-ten Typen von Bauteilen Tk einer Bearbeitungslinie i, mit Dim[P(i, k)] die maximale Puffergröße eines Puffers für den k-ten Typen von Bauteilen Tk einer Bearbeitungslinie i, mit lnhalt[S(i, j)] die Anzahl mit Bauteilen Tk belegten Bearbeitungsstationen S(i, j) in einer Bearbeitungslinie i und mit lnhalt[P(i, k)] die Anzahl der mit Bauteilen Tk belegten Speicherplätze der Puffer P(i, k) einer Bearbeitungslinie i bezeichnet werden. Für die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategie TS muss dann gelten

Es wird damit von der Steuereinheit CU 1, CU2 jeder Bearbeitungslinie 1 a, 1 b der Fertigungsanlage 10, in der die erfindungsgemäße Typsteuerstrategie implementiert ist und läuft, in jedem Takt überprüft, ob noch Platz für einen bestimmten Typ k Bauteil T1, T2 in irgendeinem Puffer der Fertigungsanlage 10 vorhanden ist. Falls Platz für einen Bauteil T1, T2 vorhanden ist, wird jeder Bearbeitungslinie 1a, 1b im anstehenden Takt die Bearbeitung dieses Typs k eines Bauteils T1, T2 veranlassen, indem dieser Bauteil T1, T2 entweder an einer Einlegestelle E eingeschleust wird oder aus einem vorgeschalteten Puffer entnommen wird. Dabei wird jener Typ k beauftragt, der im Vergleich zu allen anderen Typen k in der Fertigungsanlage 10 in der geringsten Anzahl vorhanden ist. Trifft das auf mehrere Typen k zu, so kann der Typ mit der niedrigsten Typnummer gewählt werden, oder eine beliebig andere festgelegte Auswahl getroffen werden. Fig.6 zeigt z.B. die Situation am Ende eines ersten Taktes t1. Die Steuereinheiten CU1, CU2 wenden nun die obige Bedingung an. Im vorliegenden Beispiel würde das ergeben [0 + (4k=Ti + 4k=T2)]i=i + [2 + (3k=Ti + 2k=T2)]i=2 < [4k=n + 4k=T2]i=i + [4k=ri + 4k=i2]i=2 also 15 < 16. Die Anzahl der vorhandenen Typen k kann dabei einfach mitgezählt werden, woraus sich ergibt, dass vom Typ k=T1 weniger vorhanden sind als vom Typ k=T2. Damit veranlasst jede Steuereinheit CU1, CU2 auf der die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategie implementiert ist, im kommenden Takt t2 die Bearbeitung eines Bauteils vom Typ k=T1, wie in Fig.6 durch die strichlierten Pfeile angedeutet ist.

In Fig.7 ist die Situation im Takt t2 dargestellt, wobei nun angenommen wird, dass in der Bearbeitungslinie 1b eine Störung auftritt (hier z.B. in der Bearbeitungsstation S5b) und die Bearbeitungslinie 1b ausfällt. In der herkömmlichen Pufferfüllstandsregelung (Pull-Strategie) würde nun der Puffer P1b, P2b der zweiten Bearbeitungslinie 1b taktweise geleert. In der ersten Bearbeitungsstation 1a dürfte aber kein weitere Bauteil T1, T2 eingeschleust werden, da dafür keine Speicherplätze in den Puffern P1a, P2a verfügbar wären.

Mit der erfindungsmäßen Typsteuerungsstrategie wird aber der Pufferfüllstand der gesamten Fertigungsanlage 10, also aller Bearbeitungslinien 1a, 1b berücksichtigt. Im vorliegenden Fall nach Fig.7 würde sich ergeben

Damit würde ein weiterer Bauteil T1 eingeschleust werden. Würden in den nächsten Takten Bauteile T2 aus dem Puffer P2b der gestörten Bearbeitungslinie 1b entnommen werden, so würden in der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a Bauteile T2 beauftragt werden, wie in Fig.8 dargestellt.

Nach der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie TS würde sich in der Situation wie in Fig.8 dargestellt ergeben

Im nächsten Takt würde damit in der Bearbeitungsstation 1a ein weiterer Bauteil T1 eingeschleust werden.

Damit würden während der Störung die Puffer P1b, P2b der gestörten Bearbeitungslinie 1b entleert, gleichzeitig aber Bauteile T1, T2 in der vorgeschalteten Bearbeitungslinie 1a taktweise eingeschleust und zwar so lange die obige Ungleichung erfüllt ist oder bis alle Bearbeitungsstationen S1a, ..., S7a und Speicherplätze der Puffer P1a, P2a der Bearbeitungslinie 1a belegt sind, wie in Fig.9 dargestellt. In dieser Situation würde sich ergeben

womit im folgenden Takt kein Bauteil T1, T2 mehr in die Bearbeitungslinie 1a eingeschleust werden würde.

Bei Behebung der Störung in der Bearbeitungslinie 1 b wären damit schon einige Bauteile T1, T2 in der Bearbeitungslinie 1a vorgefertigt, womit die Anlagenverfügbarkeit oder gleichwertig der Anlagendurchsatz erhöht wird. Mit dieser Typsteuerungsstrategie ergibt sich ein hoher Anlagendurchsatz bei gleichzeitig niedrigem Deadlockrisiko, da zwar in der Fertigungsanlage 10 nie mehr Bauteile T1, T2 eines Typs vorhanden sein können, als dafür verfügbare Speicherplätze in den Puffern den Fertigungsanlage 10 vorhanden sind, aber diese Bauteile T1, T2 zu einem späteren Zeitpunkt problemlos in einem der nachfolgenden Puffer P1, P2 Platz finden werden.

In realen Anlagen besitzt jede Bearbeitungslinie 1 eine eigene Steuereinheit CU zur klassischen Pufferfüllstandsregelung, welche softwaretechnisch um die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategie TS erweitert werden kann. Die Steuereinheiten CU tauschen dabei die entsprechenden Belegungsstände in den Bearbeitungsstationen S und den Puffern P1, P2 untereinander aus, damit jede Steuereinheit CU gemäß der obigen Beziehung ermitteln kann, ob und welcher Bauteil T im nächsten Takt zu fertigen ist. Gleichfalls könnte natürlich auch eine übergeordnete Steuerung vorgesehen sein, in der die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategie TS implementiert ist und die die Steuereinheiten CU entsprechend ansteuert. Auch könnte nur eine Steuerung vorgesehen sein, die alle Bearbeitungslinien 1 ansteuert. Ebenso sind beliebige Kombinationen davon denkbar.

Ebenso ist es denkbar, dass nicht alle Bearbeitungslinien 1a, 1b, 1c einer Fertigungsanlage 10 mit der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie betrieben werden. Wenn von „allen Bearbeitungslinien“ gesprochen wird, dann sind folglich alle Bearbeitungslinien 1a, 1b gemeint, die nach der erfindungsgemäßen Typsteuerungsstrategie TS betrieben werden. Die erfindungsgemäße Typsteuerungsstrategie TS funktioniert dabei mit einer einzigen Bearbeitungslinie 1 genauso wie mit einer Vielzahl hintereinander geschaltete Bearbeitungslinien 1a, 1b, 1c.

Claims (2)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zum Steuern einer Fertigungsanlage (10) mit einer Anzahl (i) an Bearbeitungslinien (1 i), auf denen Bauteile (Tk) unterschiedlicher Typen (k) taktweise gefertigt werden, wobei jede Bearbeitungslinie (1i) eine Anzahl (j) von Bearbeitungsstationen (S(i, j)) und für jeden Typ (k) Bauteil (Tk) einen Puffer (P(i, k)) mit einer Anzahl von Speicherplätzen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Takt (t) überprüft wird, ob die Anzahl der in allen Bearbeitungsstationen (j) und in allen Puffern (P(i, k)) aller Bearbeitungslinien (1 i) vorhandenen Bauteile (Tk) kleiner ist als die Anzahl der verfügbaren Speicherplätze in allen Puffern (P(i, k)) aller Bearbeitungslinien (1i) und in diesem Fall in zumindest einer der Bearbeitungslinien (1i) die Bearbeitung eines Bauteils (Tk) veranlasst wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung des Typs (k) Bauteiles (Tk) veranlasst wird, der in der geringsten Anzahl in den Bearbeitungslinien (1i) vorhanden ist.