AT512959A1 - Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten Produkten mit Beleuchtungselement - Google Patents

Abstract

Gezeigt wird ein Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze (4) aufweisenden Produkten aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement (1) enthält. Um die Produkte besser in Massenproduktion herstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass vor dem Falzen folgende Schritte durchgeführt werden: dass das Ausgangsmaterial mit Information bedruckt wird, dass das Ausgangsmaterial davor, gleichzeitig und/oder danach mit Falzmarken versehen wird, dass das Ausgangsmaterial vor, nach, zwischen und/oder gleichzeitig mit den beiden vorgenannten Schritten mit dem Beleuchtungselement (1) und zugehörigen Schaltungselementen (2, 3, 5-7) bedruckt wird.

Description

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Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten Produkten mit

Beleuchtungselement

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze aufweisenden Produkten aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement enthält, sowie ein entsprechendes Produkt.

Als Falzen wird in der Papiertechnik das Herstellen einer scharfen Knickkante (Falzlinie, Falzbruch) bei Papier, Karton oder Pappe bezeichnet, die mit Hilfe eines Werkzeugs oder einer Maschine erzeugt wird. Wird die Knickkante ohne Werkzeuge erstellt, spricht man von Falten. In der Vorbereitung des Falzens kann eine Falzmarke gesetzt werden. Hierzu gehört auch die Nutung beziehungsweise Rillung. Nuten bedeutet in der Papiertechnik das Heraustrennen eines .Materialspans, um ein Umlegen bzw. Biegen des Werkstoffes zu ermöglichen oder zu vereinfachen, Rillen das Eindrücken einer Bruchlinie.

Das Ausgangsmaterial kann Papier, Karton, Pappe oderauch Kunststofffolie sein. Je nach fiächenbezogener Masse (umgangssprachlich Flächengewicht) wird zwischen Papier, Karton oder Pappe unterschieden. Gemäß üblicher Normen weist Papier eine flächenbezogene Masse von 7 g/m2 bis 225 g/m2 auf, bei einer höheren flächenbezogene Masse spricht man von Pappe. Umgangssprachlich versteht man unter Papier ein Produkt von 7 g/m2 bis 150 g/m2, unter Karton ein Produkt von 150 g/m2 bis 600 g/m2 und unter Pappe ein Produkt ab 600 g/m2 flächenbezogene Masse.

Papier ist ein flächiger Werkstoff, der im Wesentlichen aus Fasern meist pflanzlicher Herkunft besteht und durch Entwässerung einer Faseraufschwemmung auf einem Sieb gebildet wird. Der dabei entstehende Faserfilz wird verdichtet und getrocknet. Heute wird Papier in der Regel aus Zellstoff oder aus Holzstoff (aus Holzschliff) hergestellt. Wiederverwertetes Papier in Form von Altpapier stellt mittlerweile die wichtigste Rohstoffquelle in Europa dar. • Φ«« ··«· · • Φ«« ··«· · 45041 1 ϊ 4 · * · · · »4 f * *··♦ · * · . • * * * Ο* · · # ♦ · #* ·Μ * | ιβ9«

Karton ist ein aus Zellstoff, Holzschliff und Altpapier hergestellter Werkstoff, der unter anderem in Druckereien als Druckuntergrund, in der Verpackungsindustrie zum Schutz von Packgut sowie im grafischen Gewerbe und im Kunstgewerbe als künstlerischer Werkstoff und als Gestaltungsuntergrund eingesetzt wird. Im 5 Wesentlichen handelt es sich dabei um Papier mit einer größeren Dicke. Karton ist in der Regel mehrlagig, besteht also aus mehreren Lagen von Papier unterschiedlicher Dicke und teilweise aus unterschiedlichem Material, die ohne Einsatz von Klebstoff miteinander verpresst (vergautscht) werden. Eine Seite kann - insbesondere beim Faltschachtelkarton - dabei gestrichen sein. Auch verklebte Kartons werden 10 hergestellt. Die fiächenbezogene Masse von Karton beträgt zwischen 150 und 600 g/m2, sodass der Werkstoff sowohl in den Bereich der Papiere wie auch in den der Pappen reicht.

Pappe ist ein aus Zellstoff oder Altpapier durch Zusammenkleben oder -pressen gefertigter Werkstoff. Verwendung findet er in der Verpackungsindustrie und dem 15 Kunstgewerbe. Von Pappe spricht man ab einer flächenbezogenen Masse von etwa 600 g/m2 (ungefähr 1,5 mm Dicke), dünneres Material heißt Karton.

Es kann aber auch Kunststofffolie aus Ausgangsprodukt gewählt werden

Kunststofffolie, umgangssprachlich auch Plastikfolie genannt, ist ein dünnes (<1 mm) Blatt aus Kunststoff. Es wird zunächst in Endlosbahnen gefertigt, aufgerollt und 20 später in passende Stücke geschnitten. Kunststofffolien bestehen vielfach aus Polyolefinen wie Polyethylen (PE) hoher und niedriger Dichte oder Polypropylen (PP). Daneben eignen sich aber auch Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), verschiedene Polyester sowie Polycarbonat (PC). Dagegen wird Cellophan aus Cellulose (Verfahren analog zu Viskose, jedoch aus Schlitzdüsen) hergestellt, kann 25 aber mit Kunststofffolie beschichtet sein. Auch andere bio-basierte Kunststoffe wie Polylactid (PLA), Celluloseacetat und Stärkeblends können zu Folien verarbeitet werden und werden entsprechend eingesetzt. Typische Foliendicken liegen im Bereich unter 0,1 Millimeter. Häufig werden auch Mehrschicht-Verbunde aus einer Kombination unterschiedlicher Kunststoffe hergestellt. 30 Selbstverständlich fallen auch Kombinationen aus Papier, Karton oder Pappe mit Kunststofffolien unter die Erfindung, etwa, wenn die Kunststofffolie zur Beschichtung

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45041 «· «ff 3 von Papier, Karton oder Pappe verwendet wird, wobei dann das beschichtete Produkt bedruckt wird.

Auch andere bedruckbare Ausgangsmaterialien können verwendet werden, etwa Metallfolien, ebenfalls wieder entweder allein oder in Kombination mit den bereits 5 genannten Ausgangsmaterialien.

Das Produkt kann eine Verpackung sein, wie eine Schachtel, die zuerst bedruckt, dann ausgeschnitten oder ausgestanzt, dann gefalzt und schließlich durch Verkleben oder mittels Laschen ihre endgültige Form erhält Neben der Funktion als Verpackung und damit Schutz kann das erfindungsgemäße Produkt zusätzlich oder 10 alternativ der Kommunikation, der Handhabbarkeit, der Dosierung von darin enthaltenen Gegenständen, dem Marketing und der Entnahme von darin enthaltenen Gegenständen dienen.

Das Produkt kann eine Zeitschrift oder ein Magazin sein, oder nur dessen Umschlag, wobei das Ausgangsmaterial dafür zuerst bedruckt, dann geschnitten und schließlich 15 einmal in der Mitte gefalzt wird, wobei der Umschlag oder die Seiten auch z.B. durch Klammern miteinander verbunden werden können. Meist wird dieses Produkt dann aus Papier sein, es kann aber auch Teile aus Folie aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch für andere geläufige bedruckte Träger für Marketing, Kommunikation und Information verwendet werden, etwa für 20 sogenannte Flyer und Werbeprospekte. Diese bedruckten Träger werden meist aus Papier, Pappe oder Folie oder Kombinationen davon bestehen.

Das Beleuchtungselement dient dazu, Werbebotschaften zu übermitteln, die Zeichen, Bilder und/oder Buchstaben enthält, welche durch die Beleuchtung gegenüber der anderen, gedruckten Information optisch hervortritt. Es wäre auch denkbar, jede 25 gedruckte Information wegzulassen und nur ein oder mehrere Beleuchtungselemente vorzusehen. • 4 45041

STAND DER TECHNIK

Herkömmliche Versuche, Beleuchtungselemente, etwa basierend auf Elektrolumineszenz (kurz EL) in Verpackungen und andere Druckproduckte einzubauen und als Marketing- oder Informationsmittel zu nutzen, gingen unter 5 anderem aufgrund der Komplexität solcher Module von einer Assemblierung von zwei oder mehreren diskreten Schaltungselementen aus. Diese Elemente mussten nicht nur untereinander elektrisch leitend verbunden werden, sondern auch mit der Verpackung. Dadurch erst entsteht dann ein funktionierendes Modul und eine Verpackung mit den beabsichtigten Effekten. Dazu werden die Bauteile meist auf 10 separaten Trägern produziert und dann in die in der Verpackung vorgesehenen Kavitäten und Öffnungen eingebaut. .

Die WO 2010/055312 A1 zeigt ein derartiges Verfahren zur Herstellung einer Schachtel, nämlich einer Zigarettenschachtel. Dort wird auf eine herkömmliche Zigarettenschachtel ein Beleuchtungselement in Form eines Elektrolumineszenz-15 Moduls aufgeklebt. Das Elektrolumineszenz-Modul ist dort gemeinsam mit einem Schalter, einer Batterie und dem Treiber in einem elastischen Gehäuse vorgesehen, wobei die einzelnen Schaitungsteile mit biegsamen Leitern untereinander verbunden sind. Das elastische Gehäuse ist an einer Wand außen an der Zigarettenschachtel angebracht. In einer zweiten Ausführungsform ist zumindest die Treiberschaltung an 20 einer anderen Wand der Zigarettenschachtel angebracht und durch biegsame elektrische Leiter mit dem Elektrolumineszenz-Modul verbunden. Für eine Massenproduktion ist diese Art der Modulherstellung kaum geeignet, da sowohl die Formfaktoren als auch die Komplexität und Anzahl der Prozessschritte und die Anzahl der handzuhabenden Bauteile zu einem ungeeigneten und teuren 25 Produkt führen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit welchem dieser Nachteil gemildert wird und einschlägige Produkte einfacher 30 hergestellt werden können.

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Die Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 durch ein Verfahren zur Herstellung von mit

Information bedruckten, im Endzustand Falze aufweisenden Produkten aus flachem,

Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt ein Beleuchtungselement enthält, so gelöst, dass vor dem Falzen folgende Schritte durchgeführt werden: dass das Ausgangsmaterial mit Information bedruckt wird, dass das Ausgangsmaterial davor, gleichzeitig und/oder danach mit Falzmarken versehen wird, dass das Ausgangsmaterial vor, nach, zwischen und/oder gleichzeitig mit den beiden vorgenannten Schritten mit dem Beleuchtungselement und zugehörigen Schaltungselementen bedruckt wird.

Es werden also zumindest das Beleuchtungselement und einige zugehörige Schaltungselemente, am besten natürlich alle Bauteile der Schaltung für das Beleuchtungselement, gedruckt. Dabei werden die einzelnen Schichten des Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltung über den Druckprozess miteinander kombiniert. Assembiyschritte, also das händische oder maschinelle Zusammenschalten oder Befestigen des Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltung am Ausgangsmaterial oder am Produkt, fallen dadurch weitgehend oder im Idealfali völlig weg und werden durch Druck- und Laminierschritte ersetzt. Diese haben wiederum den Vorteil, dass sie meist schnelllaufende und auch meist im Rolle-zu-Rolle Verfahren durchführbare Prozesse sind..

Schaltungselemente im Sinne von Anspruch 1 sind elektrische Leitungen (Leiterbahnen), Batterien, Aktuatoren (wie Schalter), eventuell Steuerelemente, sowie der Treiber, der wiederum aus Spulen, Widerständen, Kondensatoren, Dioden, Transistoren, bestehen kann.

Das Ausgangsmaterial bzw. das fertige Produkt, etwa die Verpackung, werden erfindungsgemäß als mechanischer Träger für die gedruckten Elemente genutzt, können aber zum Teil auch als Isolierschicht und/oder als Schaltmechanismus dienen.

Ein Zuschneiden des Ausgangsmaterials kann entweder vor dem Setzen von Falzmarken und/oder nach dem Setzen von Falzmarken erfolgen, jedenfalls in der Regel aber nach dem Drucken sowohl der Information als auch des

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Beleuchtungselements samt zugehöriger Schaltungselemente, damit das Drucken für möglichst viele Schritte bzw. zu druckende Schichten im Rolle-zu-Rolle-Verfahren erfolgen kann. Die Herstellung erfindungsgemäßer integrierter Beleuchtungselemente kann aber auch in einem gemischten Prozess (in den ersten 5 Schritten Rolle-zu-Rolie Druckprozesse, in einer späteren Verarbeitungsphase schnelle Sheet-Druckprozesse) erfolgen.

Beim sogenannten Rolle-zu-Rolle-Verfahren wird das Ausgangsmaterial, das als Band ausgeführt ist, von einer ersten Rolle abgewickelt bedruckt (worunter auch Laminieren als Bedrucken mit Isolationsmaterial fällt) und auf einer zweiten Rolle 10 aufgewickelt. Zwischen erster und zweiter Rolle könnten sich noch weitere Rollen befinden, über die das Ausgangsmaterial geführt wird, wobei zwischen den Rollen (einschließlich erster und zweiter Rolle) weitere Druckschritte erfolgen können.

Beim Sheet-Druckprozess ist das Ausgangsmaterial nicht mehr bandförmig, sondern bereits in einzelne Blätter oder Platten (engl, sheets) unterteilt und kann nicht mehr 15 durch Auf- und Abwickeln auf Rollen gefördert werden. Hier erfolgt die Förderung in bekannterWeise etwa durch Bänder oder durch Einklemmen zwischen zwei Rollen.

Das Ausgangsmaterial könnte aber natürlich auch vor dem Drucken mit Faizmarken, wie Nuten und/oder Rillen, versehen werden.

Einige der zu druckenden Schaltungselemente, jedenfalls aber die 20 Beleuchtungselemente, weisen mehrere unterschiedliche Schichten auf und müssen daher in mehreren aufeinander folgenden Druckschritten hergestellt werden. Von der Funktion her unterscheidet man leitende Schichten (Leiterschichten), elektrisch isolierende Schichten (Isolierschichten), wie etwa dielektrische Schichten mit und ohne Farbstoffe, und Halbleiterschichten. 25 Das Falzen, nach welchem das Ausgangsmaterial dann nicht mehr eben ist, erfolgt jedenfalls nach dem Bedrucken mit Information, nach dem Setzen von Falzmarken und nach dem Drucken des Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltungselemente. Falls das Ausgangsmaterial noch zugeschnitten werden muss, erfolgt dies klarerweise ebenfalls vor dem Falzen. Nach dem Falzen können dann 30 noch weitere Schritte zur Fertigstellung des Produkts gesetzt werden, wie das Zusammen heften einer Zeitschrift mit Klammem, oder das Verkleben von Laschen bei Verpackungen. ι : ι : L. : . : 45041 I * 1 * * 7· k4«l « W · * · * / # *a ** #* ··· 1 1 *«*·

Das erfindungsgemäße Beleuchtungselement kann als Elektrolumineszenz-Element, als organische Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt sein. Der Aufbau und die Funktion dieser Elemente ist dem Fachmann hinreichend bekannt und soll hier nur kurz Umrissen werden. 5 Elektrolumineszenz-Elemente (EL Lampen) leuchten durch die Anregung eines anorganischen Leuchtmittels in einem kondensatorähnlichen Sandwich. Dazu werden in der Regel Wechselspannungen um die 80 Volt (in den letzten Jahre wird auch an Materialien gearbeitet, die mit wesentlich weniger Spannung auskommen: 20 - 40 Volt) bei ca. 400 Hz benötigt. Ein EL (Elektrolumineszenz) Modul besteht aus 10 dem eigentlichen Eiektrolumineszenz-Elemerrt (eine EL Lampe), einem EL Treiber, einem Batteriemodul, einem Schalter und den Verbindungsleitungen.

Elektrolumineszenz ist die Eigenschaft bestimmter Materialien oder Materialkombinationen, bei Anlegen eines elektrischen Feldes Licht zu emittieren. Im Falle des Elektrolumineszenz-Elements, das herkömmlich oft als Folie hergestellt 15 wird, wird ein Halbleiter in einer speziellen Kondensator-Konfiguration durch ein elektrisches Wechselfeld zum Leuchten angeregt. Der Grundaufbau einer Elektrolumineszenz-Folie ähnelt dem eines Plattenkondensators: Zwischen zwei leitenden Schichten (Elektroden) liegt, elektrisch isoliert, das elektrolumineszente Material. Eine Elektrode ist lichtdurchlässig und besteht meist aus mit Indiumzinnoxid 20 beschichteter Kunststofffolie. Die zweite Elektrode reflektiert das Licht. Die .

Gesamtdicke liegt unter 1 mm. Der Aufbau ist in der Rege! fünfschichtig: Kunststoff-Schutzschicht - transparente leitende Schicht - isoliermaterial mit eingebettetem Leuchtstoff - Metallschicht - Kunststoff-Schutzschicht.

Der Treiber eines EL Moduls besteht im Wesentlichen aus einer Stufe, welche die 25 Spannung auf die erforderlichen 60 bis 80 Volt erhöht, und aus einer Stufe, die eine Frequenz von mehreren hundert bis mehreren tausend Hz bereitstellt. Beide Stufen bestehen wiederum aus mehreren Bauteilen. Diese können Leiterbahnen, Widerstände, Kondensatoren, Spulen, Dioden, Transistoren enthalten.

Zur Spannungserhöhung kann eine Ladungspumpe, englisch Charge Pump, 30 eingesetzt werden. Die Ausgangsspannung einer Ladungspumpe ist immer eine Gleichspannung. Ladungspumpen zählen zu den Gleichspannungswandlern und kommen ohne magnetische Bauelemente wie Spulen oder Transformatoren aus. Zur

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Bereitstellung der benötigten Frequenz können Frequenzgeneratoren mit Oszillatorschaltungen verwendet werden, wie ein astabiler Multivibrator oder ein Kippschwinger mit R-C-Komponenten, oder eine Brückenschaltung. Die Frequenzgeneratoren kommen somit auch mit - druckbaren - Widerständen, Kondensatoren und Dioden als Bauteilen aus.

Generell gilt, dass Widerstände in nahezu allen gewünschten Widerstandswerten gedruckt werden können. Die Kapazitätswerte von gedruckten Kondensatoren sind umso größer, je großflächiger sie ausgeführt werden. Das bedeutet, dass für höhere Kapazitätswerte oft die zur Verfügung stehende Fläche nicht ausreicht. Im Fall der EL Treiber ist dies nicht der Fall. Spulen sind nur mit kleinen Induktivitätswerten druckbar, da die Güte gedruckter Spulen nicht hoch ist. Dioden und Transistoren sind mit gewissen Einschränkungen (niedrige Schaltgeschwindigkeit, Lebensdauer, etc.) druckbar. Ein EL Treiber kann spulenlos, nur mit Widerständen, Kondensatoren, Dioden und Transistoren, realisiert werden.

Falls einzelne Schaltungselemente bzw. Bauteile der gegenständlichen Erfindung nicht gedruckt werden können, dann müssen diese in adaptierten Pick&Place Schritten, wie sie aus der Leiterplattenfertigung bekannt sind, aufgebracht werden.

Organische Leuchtdioden (OLEDs, organic light emitting diodes) bestehen aus organischen Halbleitern zwischen zwei Elektroden, die bestimmte Potenziale aufweisen müssen. Die notwendige Gleichspannung beträgt ebenfalls wenige Volt. OLEDs sind aus mehreren organischen Schichten aufgebaut. Dabei wird meist auf die Anode, bestehend aus Indium-Zinn-Oxid (ITO), eine Lochleitungsschicht (engl, hole transport layer, HTL) aufgebracht. Zwischen ITO und HTL wird abhängig von der Herstellungsmethode oft noch eine Schicht aus PEDOT/PSS (Poly(3,4-ethy!endioxythiophen)/Polystyrolsulfonat) aufgebracht, die zur Absenkung der Injektionsbarriere für Löcher dient und die Eindiffusion von Indium in den Übergang verhindert. Auf die HTL wird eine Schicht aufgebracht, die entweder den Farbstoff enthält (ca. 5-10 %) oder - selten - vollständig aus dem Farbstoff (z. B. Aluminium-tris(8-hydroxychinolin), Aiq3) besteht. Diese Schicht bezeichnet man als Emitterschicht (engl, emitter layer, EL). Auf diese wird optional noch eine Elektronenieitungsschicht (engl, electron transport layer, ETL) aufgebracht. Zum Abschluss wird eine Kathode, bestehend aus einem Metall oder einer Legierung mit

45041 geringer Elektronenaustrittsarbeit wie zum Beispiel Calcium, Aluminium, Barium, Ruthenium, Magnesium-Silber-Legierung, aufgebracht. Als Schutzschicht und zur Verringerung der Injektionsbarriere für Elektronen wird zwischen Kathode und E(T)L meistens eine sehr dünne Schicht aus Lithiumfluorid, Caesiumfluorid oder Silber 5 vorgesehen. Für die aus Polymeren gefertigten organischen LEDs hat sich die

Abkürzung PLED (engl, polymer light emitting diode) durchgesetzt. In PLEDs werden als Farbstoffe häufig Derivate von Poly(p-phenylen-vinylen) (PPV) verwendet.

Es sind OLED Systeme bekannt, die ohne Aufdampfschritte (z.B. ITO) auskommen und in voll gedruckter Ausführung herstellbar sind. 10 Licht emittierende elektrochemische Zellen (kurz auch LEEC oder LECs), in Englisch LEC (Light-emitting electrochemical cell) bestehen aus einem Sandwich aus zwei Leitschichten (wobei eine davon transparent sein muss) mit einem lichtemittierenden organischen Halbleiter dazwischen. Die notwendige Gleichspannung liegt bei wenigen Volt und damit kann sie direkt mit gedruckten Batterien angetrieben werden. 15 Als Druckverfahren kommen jene zur Anwendung, die bereits im Zusammenhang mit gedruckten elektronischen Schaltungen bekannt sind Es kommen nur additive Verfahren bei der Herstellung der einzelnen Schichten zum Einsatz, und keine substraktiven Verfahren, wie die Fotolithografie.

Der Herstellungsprozess wird vereinfacht, wenn mehrere, am besten alle, Schichten, 20 die für das Beleuchtungselement und die zugehörigen Schaltungselemente benötigt werden, mit dem gleichen Druckverfahren, etwa mit Siebdruck, hergestellt werden.

Es ist dann nämlich nur eine Druckvorrichtung nötig, die nur mit unterschiedlichen Materialien beschickt werden muss.

Unter einer Leiterschicht versteht man hier leitendes, auf ein in der Regel flächiges 25 Substrat aufgebrachtes Material mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke, wobei das leitende Material nicht das gesamte Substrat bedeckt, sondern Leiterbahnen auf diesem bildet. Die Leiterbahnen können etwa eine beliebige freie Form haben, so wie Leiterbahnen auf konventionellen bedruckten Leiterplatten.

Meist wird eine Leiterschicht in einem einzigen Druckschrift hergesteilt. Es können 30 aber auch Leiterschichten in mehreren Druckschriften hergestellt werden, etwa, wenn eine große Dicke bzw. Höhe der Leiterschicht bzw. der Leiterbahnen gewünscht ist,

45041 die in einem Druckschritt nicht hergestellt werden kann. Dabei können dann zwei oder mehrere deckungsgleiche Teilschichten übereinander gedruckt werden.

Typische Schichtdicken einer Leiterschicht beginnen bei 0,5 μιτι und können bis zu mehreren 100 μιτι reichen. Die Leiterbahnen können je nach Druckverfahren wenige 5 μιτι breit sein, typische Breiten liegen zwischen 50 und 400 μιτι. Der Breite sind nach oben keine Grenzen gesetzt. Es könnten also auch Leiterbahnen mit einem Länge/Breite-Verhäitnis von eins hergestellt werden, was aber bezüglich des Platzbedarfs nicht sinnvoll ist.

Unter einer Isolierschicht versteht man hier isolierendes, auf ein in der Regel 10 flächiges Substrat aufgebrachtes Material mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke, wobei das isolierende Material entweder das gesamte Substrat und damit die direkt unter dem isolierenden Material befindliche Leiterschicht bedeckt. Oder das isolierende Material bedeckt nur jenen Bereich des Substrats, wo es eine zu isolierende Leiterschicht bedecken soll. 15 Auch die Isolierschicht wird in der Regel in einem einzigen Druckschritt hergestellt.

Es ist aber auch hier denkbar, dass eine Isolierschicht in mehreren Druckschritten hergestellt wird. Dabei können dann zwei oder mehrere deckungsgleiche Teilschichten übereinander gedruckt werden. Das mehrmalige Drucken deckungsgleicher Schichten des Dielektrikums etwa ist von Vorteil, weil in einer 20 Teilschicht vorhandene Druckfehler in Form winziger Löcher (sogenannte Pinholes) durch Aufbringen einer weiteren Teilschicht geschlossen und damit mögliche Kurzschlüsse verhindert werden können. Typische Schichtdicken einer Isolierschicht liegen zwischen 5 und 200 μιτι.

Die gedruckte Elektronik bezeichnet elektronische Bauelemente, Baugruppen und 25 Anwendungen, die vollständig oder teilweise mittels Druckverfahren hergestellt werden. Anstelle der Druckfarben werden elektronische Funktionsmaterialien, die in flüssiger oder pastöser Form vorliegen, verdruckt. Häufig handelt es sich dabei um organische Materialien. Durch eine erhebliche Reduzierung der Herstellungskosten, durch die Möglichkeit, großflächige und flexible Substrate zu bedrucken, sowie durch 30 neuartige Funktionalitäten werden Anwendungsfelder für die Elektronik erschlossen,

45041 die der konventionellen (anorganischen) Elektronik bisher nicht oder nur eingeschränkt zugänglich waren.

Ein wesentliches Charakteristikum der gedruckten Elektronik stellt die Verwendung von flexiblen Substraten dar, die sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt und 5 die Herstellung von mechanisch flexiblen elektronischen Anwendungen ermöglicht. Aufgrund des Kostenvorteils kommt häufig Polyethylenterephthalat-Folie (PET), wegen der höheren Temperaturstabilität gelegentlich auch Polyethylennaphthalat-(PEN) und Polyimid-Folie (PI) zum Einsatz.

Als Druckverfahren für die gegenständliche Erfindung kommen insbesondere die 10 folgenden Verfahren zur Anwendung: Siebdruck, Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck, Tintenstrahldruck oder Schablonendruck. Diese können auch untereinander kombiniert werden. Die Druckverfahren sind dem Fachmann bekannt und werden hier nur kurz wiedergegeben, um deren Vor- und Nachteile für die gegenständliche Erfindung anzugeben. 15 Der Siebdruck ist ein Druckverfahren, bei dem das Druckmaterial mit einer

Gummirakel durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf das zu bedruckende Material gedruckt wird. An denjenigen Stellen des Gewebes, wo dem Druckbild entsprechend kein Druckmateriai aufgedruckt werden soll, werden die Maschenöffnungen des Gewebes durch eine - meist fotografisch aufgebrachte -20 Schablone farbundurchlässig gemacht.

Im Siebdruckverfahren ist es möglich, viele verschiedene Materialien zu bedrucken, sowohl flache (Folien, Platten etc.) wie auch geformte. Ein Vorteil des Siebdrucks besteht darin, dass durch verschiedene Gewebefeinheiten der Druckmaterialauftrag variiert werden kann, so dass hohe Schichtdicken erreicht werden können. Im 25 Vergleich zu anderen Druckverfahren können sehr hohe Auftragsmengen und

Schichtdicken (bis zu mehreren 100 Mikrometern) erreicht werden, was z.B. geringe Widerstände bei schmalen Leiterbahnen ermöglicht. Im Vergleich zu anderen Druckverfahren ist die Druckgeschwindigkeit jedoch relativ gering. Der Nachteil des Siebdrucks besteht darin, dass lediglich Linienstärken von ca. 100 pm und Abstände 30 von 100 pm zwischen den Linien möglich sind. Werden nun z.B. viele Leiterbahnen benötigt, dann wird der Platzbedarf groß. * ·

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Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren. Es handelt sich dabei um ein Rollenrotationsdruckverfahren, bei dem flexible Druckplatten, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen, und niedrigviskoses Druckmaterial verwendet werden. Als Hochdruckverfahren sind die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend, während der Druckwerksaufbau sehr einfach ist und dem des Tiefdruckverfahrens ähnelt. Der Flexodruck zeichnet sich besonders durch seine vielseitigen Einsatzgebiete aus, denn im Flexodruck lassen sich viele Materialien bedrucken, die mit anderen Druckverfahren nicht oder nur eingeschränkt zu bedrucken sind, beispielsweise Kunststoff (wie z. B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC) oder metallisierte Folie. Der Flexodruck kann vorteilhaft z.B. für ein Dielektrikum eingesetzt werden, da bei dieser Schicht nicht die Dicke der wichtigste Parameter ist, sondern die Geschlossenheit der Schicht. Die hohe Geschwindigkeit des Flexodruckes ermöglicht dann ein ökonomisches Aufbringen von mehreren Dielektrikumsschichten zur Sicherung der geschlossenen Schicht. Die Auftragsmengen lassen sich im Flexodruck jedoch nur in geringen Grenzen steuern.

Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die druckenden Elemente vertieft sind. Die nichtdruckenden Partien liegen auf einem konstanten höheren Niveau. Die gesamte Druckform wird vor dem Druck mit Druckmaterial versehen und das überschüssige Druckmaterial danach mit einer Rakel oder einem Wischer entfernt, so dass sich das Druckmaterial nur noch in den Vertiefungen befindet. Ein hoher Anpressdruck und die Adhäsionskräfte zwischen zu bedruckendem Material und Druckmaterial bewirken die Übertragung des Druckmaterials auf das zu bedruckende Material. Der Tiefdruck bringt neben einerweiteren Produktivitätserhöhung (höhere Geschwindigkeit und größere Druckbreiten) auch gegenüber dem Flexodruck noch den Vorteil der besseren Auflösung, was kleinere Strukturen ermöglicht. Zusätzlich lassen sich die Auftragsmengen im Tiefdruck besser steuern als im Flexodruck.

Der Offsetdruck ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das auf dem unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe beruht. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte. Die druckenden Teile der Druckplatte sind lipophil, sie ziehen Öle an und stoßen Wasser ab, nehmen daher das Druckmaterial auf. Der nicht druckende Teil der Druckplatte ι · * ·Tu: ► · ·*·· · 45041 P JA* * ' :1ί3 ·; ist hydrophil, zieht also Wasser an. Die so zuvor mit Wasser benetzten Teile nehmen daher kein Druckmaterial auf, sondern nur der lipophile, druckende Teil. Die Druckformherstellung bzw. Druckplattenherstellung im Offsetdruck ist einfacher, schneller und preiswerter als die einer Hochdruckplatte oder eines Tiefdruckzylinders. Die üblichen Druckträger des Offsetdrucks sind Monometallplatten aus Zink oder Aluminium mit einer Stärke von 0,1 bis 0,5 mm. Offsetdruckmaterial ist pastös und hat eine Viskosität von 40 bis 100 Pa s. Als das schnellste Druckverfahren kann der Offsetdruck obengenannte Vorteile noch verstärken, wenngleich die Auftragsmenge noch schlechter steuerbar ist. Für mehrere der oben genannten Druckverfahren sind UV-Druckfarben verfügbar: Diese Verfahren setzen dann Druckmaschinen mit UV-Trocknung ein und bieten die Möglichkeit, auf Polyester, PVC, PET, PC, Metallicfolie und andere geschlossene Oberflächen zu drucken. Für den UV-Druck werden spezielle, UV-härtende Druckmaterialien eingesetzt, die im Vergleich zu konventionellen Druckmaterialien keine Lösemittel enthalten. Basisbestandteile der UV- Druckmaterialien sind Mono-, Oligomere und Fotoinitiatoren. Durch die Bestrahlung mit speziellen UV-Lampen wird durch die Fotoinitiatoren eine Polymerisation innerhalb des Druckmaterials ausgelöst, so dass die frisch aufgedruckte Schicht blitzartig eine harte Oberfläche ausbildet. Speziell für das Dielektrikum, also die Isolierschicht, lassen sich solche schnell und ohne Lösungsmittelfreisetzung trocknende Systeme vorteilhaft einsetzen.

Beim Tintenstrahldruck werden Matrixdrucker eingesetzt, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen bzw. Tröpfchen eines anderen Druckmaterials ein Druckbild erzeugt wird und die daher ohne Druckform auskommen. Allerdings ist er den Massendruckverfahren Tief-, Offset- und Flexodruck in Bezug auf den Flächendurchsatz unterlegen. Mit Labordruckern lässt sich jedoch eine gute Auflösung erzielen, die wesentlich höher als 50 pm ist. Für das Aufbringen der Leiterbahnen kann auch Schablonendruck verwendet werden. Der Schablonendruck wurde bisher hauptsächlich in der Elektronik zum Aufträgen von großen Schichtdicken von meist partikelgefüllten Pasten eingesetzt.

Ais Druckmaterialien für die Leiterschichten eignen sich Silberleitpaste, Kohlenstoffpaste (engl.: carbon paste), andere modifizierte Metallpartikel (z.B. ff *· ΜΙ 45041 versilberte Kupferpartikel), leitfähige Polymere oder Mischungen daraus. Als leitfähige Polymere können Poly-3,4-ethylendioxythiophen, das mit Polystyrensulfonat dotiert wird (PEDOTPSS), und Polyanilin (PANI) verwendet werden. Beide Polymere sind kommerziell in verschiedenen Formulierungen erhältlich und wurden bereits im Tintenstrahl-, Sieb- und Offsetdruck bzw. im Sieb-, Flexo- und Tiefdruck verdruckt. Alternativ werden Siiber-Nanopartikel im Flexo-, Offset- und Tintenstrahldruck, im letztgenannten Verfahren auch Gold-Partikel, verwendet. Es können aber auch andere Leitmaterialien als Nanopartikel eingesetzt werden. Neben den polymeren und metallischen Materialien rückt zudem auch der Kohlenstoff als robustes Material für gedruckte elektronische Anwendungen in den Fokus dieser Technologie.

Druckbare organische (z.B. verschiedene Polymere) und anorganische Isolatoren bzw. Dielektrika für die Isolierschicht existieren in großer Zahl und können in den verschiedenen Druckverfahren verarbeitet werden.

Damit das Beleuchtungselement und/oder zugehörige Schaltungselemente in ihrer Funktion nicht - beispielsweise durch den Inhalt der Verpackung oder andere äußere Einflüsse - beeinträchtigt werden, kann vorgesehen sein, dass das Beleuchtungselement und/oder zugehörige Schaltungselemente zumindest teilweise mit einem Isolationsmateria! bedruckt sind. Dadurch sind diese Elemente zumindest, was die elektrische Leitfähigkeit betrifft, durch diese Isolierschicht von der Umgebung abgeschirmt. Das Isolationsmaterial kann auch einen mechanischen Schutz darstellen, etwa vor Kratzern oder einer anderen Abnützung der Elemente.

In der Regel wird das Beleuchtungselement an einer Seite des Ausgangsmaterials angebracht werden, nämlich jene, die beim fertigen Produkt sichtbar ist, also etwa die Außenseite einer Verpackung. Die anderen Schaltungselemente werden jedoch auf der anderen Seite, entsprechend etwa der Innenseite einer fertigen Verpackung, vorgesehen sein, weii diese Schaltungselemente optisch nicht ansprechend sind und/oder Platz für andere aufzudruckende Information wegnehmen. Damit sind aber Durchtritte von Leiterbahnen von einer Seite des Ausgangsmaterials auf die andere Seite notwendig. Herkömmliche Methoden, wie das Ausstanzen von Löchern, bedingen aber einen um den Durchtritt verlaufenden Grat, der mitunter unregelmäßig geformt sein kann. Dies steht einem ordnungsgemäßen Bedrucken und damit einer • « ) i y *** *5

• * ·· · 45041 sicher leitfähigen Verbindung über diesen Grat hinweg entgegen. Es kann daher vorgesehen werden, dass Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial mit einem Laser hergestellt werden. Durch die Laserbearbeitung entstehen keine Grate, die Ränder der Öffnungen sind nicht erhöht und können somit 5 leicht und durchgehend bedruckt werden.

Bei bestimmten Verpackungen, etwa bei Zigarettenschachteln, kann es gewünscht sein, dass die Leiterbahn von der Batterie zum Beleuchtungselement über einen Falz geführt wird, der dem Öffnen und Schließen der Verpackung dient. Die beiden Flächen, die den Falz bilden, schließen dabei jeweils einen bestimmten Winkel ein. 10 Um nun zu gewährleisten, dass das Beleuchtungselement nur im geöffneten oder nur im geschlossenen Zustand leuchtet, also mit der Batterie verbunden ist, kann vorgesehen sein, dass zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen über einen Falz verlaufend gedruckt werden und eine Lasche hergestellt wird, welche den Falz überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes die 15 elektrische Leitung leitfähig mit der Lasche verbindet.

Die Erfindung umfasst auch ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes mit Information bedrucktes, im Endzustand Falze aufweisendes Produkt, hergestellt aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement aufweist. Es 20 ist dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement und zugehörige Schaltungselemente auf das Produkt aufgedruckt sind. Weitere Ausführungsformen des Produkts sind in den Unteransprüchen enthalten.

KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN 25 Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein Längsschnitt durch einen Falz einer Zigarettenschachtel mit Lasche,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Schaltung für eine Zigarettenschachtel. 45041 · ·* »··· « «· • ♦ · · Ρ « » * • ί · · ·«♦ V 4 4 · - * ·' <y£ u Λ ι * · « · · ID « · »· ·· *·* ♦ * + »*·

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

In Flg. 2 ist eine leere Zigarettenschachtel dargestellt, welche einen hochklappbaren Oberteil aufweist, der längs des Falzes 4 gegenüber dem Unterteil verschwenkbar ist. An der vorderen Außenseite des Oberteils ist ein Beleuchtungselement 1 angeordnet, das hier die Beschriftung „XXXXXX“ trägt. Das Beleuchtungselement 1 ist als Elektrolumineszenz-Element ausgeführt und weist samt Maskierung beispielsweise sieben Schichten auf.

Das Beleuchtungselement 1 wird von zwei Leitungen 2, 3 mit Strom versorgt. Dazu ist an der rückwärtigen Innenseite des Unterteils der Zigarettenschachtel eine Batterie 5 vorgesehen, die aus einem oder mehreren Batterieelementen bestehen kann. Diese speist den Treiber 6, der aus der Gleichspannung der Batterie eine hochfrequente Wechselspannung erzeugt. Vom Treiber wird die Wechselspannung dem Beleuchtungselement 1 einerseits über Leitung 2 und andererseits über Leitung 7 zugeführt.

Leitung 2 ist eine gerade durchgehende Leitung, die über drei Falze gedruckt ist, auch überden Falz 4 zwischen Oberteil und Unterteil der Zigarettenschachtel, und die direkt zum Beleuchtungselement 1 führt. Leitung 7 verläuft vom Treiber 6 kommend gerade bis über den Falz 4 und endet vor dem nächsten Falz. Leitung 3 verläuft vom Beleuchtungselement 1 kommend gerade bis über den Falz 4. Eine Lasche 8, hier eine Rechteck aus Karton, ist so am Falz 4 befestigt, dass sie sowohl den Falz 4 als auch die beiden Leitungen 3 und 7 zu beiden Seiten des Falzes 4 überdeckt. Die Innenseite der Lasche 8 weist eine leitfähige Beschichtung 9 auf, die in Fig; 1 besser zu erkennen ist.

Gemäß Fig. 1 ist die Lasche 8 zu beiden Seiten des Falzes 4 so mit der rückwärtigen Innenseite der Zigarettenschachtel verbunden, dass sie den Falz 4 und die darüber verlaufenden Leitungen 3, 7 berührt, wenn der Oberteil der Zigarettenschachtei geöffnet wird, und so die beiden Leitungen 3, 7, mittels der leitfähigen Beschichtung 9 leitend verbunden werden. Der Falz 4 ist hier ais nach innen gewölbte Rille ausgebiidet. Wenn der Oberteil geschlossen ist, seine Rückseite also in der gleichen Ebene liegt wie die Rückseite des Unterteils, dann berührt die Lasche 8 den Falz 4 nicht und die beiden Leitungen 3, 7 sind nicht miteinander verbunden. Dadurch wird 45041 4* ·* 4#*« «t*· · ► · · · · -* * > * ♦ * · ** »4 < . . 1;7 ·* ·« 44· | das Beleuchtungselement 1 nicht mit Spannung versorgt und ist damit ausgeschaltet Wenn die Lasche 8 über einen möglichst großen Bereich mit einer leitfähigen Beschichtung 9 versehen ist, können etwaige Risse in den Leitungen 3, 7, die etwa durch die Herstellung der Falzmarke des Falzes 4 entstehen, überbrückt werden. 5 Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Zigarettenschachtel wird zuerst das bandförmige Ausgangsmaterial Karton mit Information bedruckt. Im Laufe dieser Druckschritte wird das Band zu Sheets mit je 21 Zigarettenpackungen geschnitten, die weiter verarbeitet werden. Vor, nach oder zwischen den einzelnen Druckschritten werden die Faizmarken, etwa jene für den Falz 4, hergestellt. Dann werden die 10 einzelnen Schichten des Beleuchtungseiements und der zugehörigen

Schaltungselemente im Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf beiden Seiten des Kartons aufgedruckt. Wenn das Drucken des Beleuchtungseiements 1 und der Schaltungselemente abgeschlossen ist, werden die Laschen 8 mit ihren Enden zu beiden Seiten des Falzes 4 aufgeklebt sowie etwaige nicht druckbare 15 Schaltungselemente. Erst dann werden die einzelnen Zigarettenschachteln wie gewohnt gefalzt und zusammengeklebt. Für die einzelnen Schaltungselemente werden in der Regel unterschiedlich viele Druckschritte benötigt. Für das Beleuchtungselement 1 etwa sieben Schritte, weil auch eine Maskierung nötig ist - diese deckt einen Teil des elektrolumineszenten 20 Materials ab und hat die inverse Form der gewünschten leuchtenden Zeichen: Rückelektrode, Leuchtmittel, Isolierschicht, transparente Deckelektroden, Maskierungen. Für die Batterie 5 sind in der Regel fünf Schichten notwendig: Ableitelektroden, Zink-und Braunsteinschicht, Elektrolyt, Verkapselung, gegebenenfalls Überlaminierung. 25 Für die Leitungen 2, 3, 7 sind in der Regel drei Schichten notwendig: zwei Leitschichten und eine Isolierschicht. Für den Treiber 6 können fünf bis zehn Schritte erforderlich sein: Halbleiter, Leitschichten, Isolierschichten.

Insgesamt müssen also 15-30 Druckschichten in einer Dicke von jeweils 1 bis 100 30 pm aufgebracht werden. Dabei können im selben Druckschritt Schichten von ; 15 ·* • « * ·«« «· 45041 »* ·«« verschiedenen Schaltungselementen gedruckt werden, etwa die leitende Schicht der Leitungen 2, 3,7 und eine Elektrode der Batterie 5, oder die abschließende Isolierschicht für mehrere Schaltungselemente,

Da das Beleuchtungselement 1 an der Außenseite der Zigarettenschachtel 5 angeordnet ist, die Leitungen 2, 3 für die Spannungsversorgung aber an der

Innenseite, muss für die Leitungen 2, 3 eine Durchführung von der Innenseite an die Außenseite vorgesehen werden. Mittels eines Lasers kann eine entsprechende Öffnung einfach und ohne einen, für das Drucken der Leitungen 2, 3 störenden Grat hergestellt werden. 10

BEZUGSZEICHENLISTE 1 Beleuchtungselement 2 erste Leitung am Beleuchtungselement 1 15 3 zweite Leitung am Beleuchtungselement 1 4 Falz 5 Batterie 6 Treiber 7 Leitung 8 Lasche 9 leitfähige Beschichtung 20

Claims (12)

1. ·· ·· ·Ι * · · · · • V v · 4 « ♦ * > · · ·♦ ·· »< «I ···· *\i/:r 45041 PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze (4) aufweisenden Produkten aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus 5 Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement (1) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Falzen folgende Schritte durchgeführt werden: dass das Ausgangsmaterial mit Information bedruckt wird, dass das Ausgangsmaterial davor, gleichzeitig und/oder danach mit Falzmarken 10 versehen wird, dass das Ausgangsmaterial vor, nach, zwischen und/oder gleichzeitig mit den beiden vorgenannten Schritten mit dem Beleuchtungselement (1) und zugehörigen Schaltungselementen {2, 3, 5-7) bedruckt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Drucken des 15 Beleuchtungselements (1) und der zugehörigen Schaltungselemente (2, 3, 5-7) in mehreren Schritten erfolgt, wobei zumindest ein Schritt im Rolle-zu-Rolle-Verfahren erfolgt.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) als Elektrolumineszenz-Element, als organische 20 Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) und zugehörige Schaltungseiemente (2, 3, 5-7) mittels Siebdruck, Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck, Tintenstrahldruck oder Schablonendruck hergestellt werden. Μ ·· * ♦ · • # * ' * • · * *· ·» «··**«* • 9 * *·* 9 * . . 2£> ·*« ι • * * » * 45041 I# / • · * ··« ·
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) untl/oder zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5-7) zumindest teilweise mit einem Isolationsmaterial bedruckt werden.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass 5 Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial mit einem Laser hergesteilt werden.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen (3, 7) übereinen Falz (4) verlaufend gedruckt werden und eine Lasche (8) hergestellt wird, welche den 10 Falz überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes (4) die elektrische Leitung (3, 7) leitfähig mit der Lasche (8) verbindet.
8. 8. Mit Information bedrucktes, im Endzustand Falze aufweisendes Produkt, hergestellt aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein 15 Beleuchtungselement (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) und zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5-7) auf das Produkt aufgedruckt sind.
9. 9. Produkt nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) als Elektrolumineszenz-Element, als organische 20 Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt ist
10. 10. Produkt nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1) und/oder zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5-7) zumindest teilweise mit einem Isolationsmaterial bedruckt sind. »4 * 4# 44 «»« *«·« * » * I 4 * ♦ · * ΐ ♦ Μ.: . .21 ·* * * 45041 t «Μ·
11. 11. Produkt nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Laser hergestellte Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial vorgesehen sind.
12. 12. Produkt nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass 5 zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen (3, 7) über einen Falz (4) verlaufen und eine Lasche (8) vorgesehen ist, welche den Falz (4) überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes (4) die elektrische Leitung (3, 7) leitfähig mit der Lasche (8) verbindet. 10