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Die Erfindung betrifft eine Einfädelvorrichtung für eine Einrichtung zur Förderung eines Schweissdrahts, mit zumindest einem aus einer Antriebsrolle und einer Druckrolle bestehenden Rollenpaar, wobei die Antriebsrolle mit einem Antriebsmotor kuppelbar ist, und mit einer Vorrichtung zum Spannen des Schweissdrahts.
Aus dem Stand der Technik sind Einrichtungen zur Förderung eines Schweissdrahts bekannt, bei welchen zumindest ein Rollenpaar, insbesondere zumindest eine Antriebsrolle und zumindest eine Druckrolle, zur Drahtförderung eingesetzt werden. Dabei wird die Rolle, insbesondere die Antriebsrolle beispielsweise auf eine Welle aufgesteckt und durch ein weiteres Befestigungselement auf der Welle fixiert.
Die Druckrolle wird beispielsweise über elastische Elemente oder extra angeordnete Spannhebel gegen die Antriebsrolle bzw. bei eingeschobenem Schweissdraht gegen diesen gedrückt. Weiters ist das Rollenpaar in seiner axialen Position fixiert bzw. weist ein geringes Spiel auf. Für eine erleichterte Drahtförderung sind in den Rollen beispielsweise Nuten bzw. Einbuchtungen angeordnet. Um die Drahtfördergeschwindigkeit zu ermitteln, kann ein weiteres Rollenpaar eingesetzt werden. Natürlich kann die Drahtfördergeschwindigkeit auch über die Druckrolle ermittelt werden. Dabei verläuft der Schweissdraht zwischen einer Rolle, welche die Umlaufgeschwindigkeit ermittelt und einer weiteren Rolle und/oder einer Fläche.
Aus der Umlaufgeschwindigkeit der zumindest einen Rolle kann die Schweissdrahtgeschwindigkeit ermittelt werden.
Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Drahtfördervorrichtungen ist, dass die Abmessungen relativ gross sind, wodurch Schweissbrenner mit darin eingebauten Drahtfördervorrichtungen sehr gross werden, wodurch die Handhabung des Schweissbrenners und weiters die Zugänglichkeit erheblich gestört wird. Weiters ist eine Montage sowie ein Wechsel der Rollen der Drahtfördervorrichtung langwierig und kompliziert. Das Rollenpaar ist zueinander in axialer Position fixiert bzw. weist ein geringes Spiel auf, wodurch durch Fertigungstoleranzen eine Schrägstellung und/oder Verschiebung der beiden Rollen zueinander entstehen kann, wodurch die Drahtförderung wesentlich erschwert wird und der Schweissdraht verformt werden kann.
Beim Einfädeln des Schweissdrahts in die Drahtfördervorrichtung muss zumindest
- 2 eine Rolle weggeklappt, weggeschwenkt oder weggeschoben werden. Dadurch ist der Draht während des Einfädelvorganges weitgehend ungeführt, weshalb dieser beim Einfädeln aus der Führung geraten kann. Durch ein allenfalls weiteres Rollenpaar für eine Erfassung der Drahtfördergeschwindigkeit werden die Abmessungen weiter vergrössert.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer Einfädelvorrichtung, mit welcher der Schweissdraht einfach in die Drahtfördervorrichtung eingefädelt werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Einfädelvorrichtung für eine Einrichtung zur Förderung eines Schweissdrahtes gelöst, wobei die Druckrolle in einem schwenkbaren Druckhebel gelagert ist und ein Distanzelement verstellbar angeordnet ist,
so dass zum Einfädeln des Schweissdrahtes der Abstand zwischen der Antriebsrolle und der Druckrolle derart verstellbar ist, dass ein definierter Abstand der Rollen und/oder eine definierte reduzierte Anpresskraft der Rollen zueinander gegeben ist. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass ein Einfädeln des Schweissdrahtes ohne vollständiges Entfernen einer der beiden Rollen des für die Drahtförderung notwendigen Rollenpaares ermöglicht ist.
Dadurch wird der Schweissdraht zwischen den Rollen dennoch geführt und vor einem Ausbrechen geschützt und kann gleichzeitig mit geringer Kraft in die Drahtfördervorrichtung eingefädelt werden.
Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2 von Vorteil, da dadurch über ein Distanzelement die Rollen einen vordefinierten Abstand zueinander haben und somit der Einfädelvorgang wesentlich erleichtert wird.
Es ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 3 bis 6 von Vorteil, da dadurch eine kleine und kompakte Drahtfördervorrichtung erreicht wird. Des weiteren wird die Distanzierung der Rollen zueinander über eine einfache mechanische Verstellung erreicht.
Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 7 und 8, da dadurch ein automatisches und einfaches Einfädeln des
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Schweissdrahtes in die Drahtfördervorrichtung ermöglicht wird.
Weiters ist es möglich, dass der Einfädelvorgang von beispielsweise einer Steuervorrichtung gesteuert wird und somit die Distanz der Rollen zueinander automatisch verändert wird.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen, näher erläutert.
Darin zeigen Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schweissmaschine bzw. eines Schweissgerätes; Fig. 2 bis 4 verschiedene Ansichten einer Ausführungsform einer Einrichtung zur Förderung eines Schweissdrahtes; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Antriebsrolle mit einem daran angeschlossenen Zwischenstück; Fig. 6 ein Schnittbild durch die Antriebsrolle und das Zwischenstück gemäss Fig. 5; Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Spannsystems; Fig. 8 ein Schnittbild durch das Spannsystem gemäss Fig. 7;
Fig. 9 ein Schnittbild durch einen Teil einer Drahtfördervorrichtung im Bereich der Druckrolle; Fig. 10 und 11 vereinfachte und schematische Darstellungen einer Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einfädelvorrichtung für eine Drahtfördervorrichtung; Fig. 12 bis 15 verschiedene Ausführungsformen einer Selbstzentriervorrichtung für ein aus einer Antriebsrolle und einer Druckrolle bestehendes Rollenpaar zur Förderung eines Schweissdrahts; und Fig. 16 und 17 verschiedene Ansichten einer Ausführungsform einer Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweissdrahts.
In Fig. 1 ist ein Schweissgerät 1 bzw. eine Schweissanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAGSchweissen bzw.
WIG/TIG-Schweissen oder Elektroden-Schweissverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweissverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw., gezeigt.
Das Schweissgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5.
Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispiels
- 4 weise CO2, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweissbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweissen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweissdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweissbrenners 10 zugeführt wird.
Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweissgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist. Das Drahtvorschubgerät kann auch für die Fassförderung ausgebildet sein.
Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweissdraht 13 bzw. den Zusatzwerkstoff ausserhalb des Schweissbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweissbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIGSchweissen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode bzw. dem Schweissdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Schweissleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweissbrenner 10, insbesondere der Elektrode, zugeführt, wobei das zu verschweissende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweissleitung 18 ebenfalls mit dem Schweissgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 bzw.
einen gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweissbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweissbrenner 10 beispielsweise unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweissbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweissbrenners 10 bewirkt werden kann.
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Das Schweissgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die die unterschiedlichsten Schweissparameter, Betriebsarten oder Schweissprogramme des Schweissgerätes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können.
Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweissparameter, Betriebsarten oder Schweissprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschliessend die einzelnen Komponenten der Schweissanlage bzw. des Schweissgerätes 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben werden.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweissbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweissgerät 1 bzw. der Schweissanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweissgerät 1 zum Schweissbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Schweissbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweissgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw.
Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweissgerätes 1, verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweissgerät 1 eingesetzt werden kann.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweissverfahren bzw. Schweissgeräte 1, wie beispielsweise WIGGeräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen.
Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweissbrenner 10 als lüftgekühlter Schweissbrenner 10 ausgeführt werden kann.
In den Fig. 2 bis 4 ist eine Drahtfördervorrichtung 27, welche den Schweissdraht 13 dem Schweissbrenner 10 zuführt, schematisch und vereinfacht in zusammengebautem Zustand dargestellt. Die Drahtfördervorrichtung 27 beinhaltet eine Spannvorrichtung 28, einen Druckhebel 29 und einen Gleitschuh 30, wobei im Druckhebel 29 eine Druckrolle 31 beweglich angeordnet ist und im bzw. am Gleitschuh 30 eine Antriebsrolle 32 angeordnet ist.
Die Spannvorrichtung 28, der Druckhebel 29 und der Gleitschuh 30 sind dabei beispielsweise auf einer Montageplatte 33 angeordnet bzw. mit dieser fest verbunden.
Die Drahtfördervorrichtung 27 funktioniert derart, dass der Schweissdraht 13 durch einen bevorzugt runden Durchbruch 34 in der Spannvorrichtung 28 zwischen die Antriebsrolle 32 und Druckrolle 31 geführt wird. Die Antriebsrolle 32 ist dabei im bzw. am Gleitschuh 30 angeordnet und wird bevorzugt von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Um den Schweissdraht 13 mittels der Antriebsrolle 32 fördern zu können, ist an der dem Schweissdraht 13 gegenüberliegenden Seite der Antriebsrolle 32 die Druckrolle 31 im Druckhebel 29 drehbar angeordnet. Der Druckhebel 29 ist über eine Schwenkachse, insbesondere einen in der Montageplatte 33 angeordneten Führungsbolzen 35, schwenkbar gelagert.
Die im Druckhebel 29 angeordnete Druckrolle 31 ist entlang eines Bolzens 36 beweglich bzw. dreh- und verschiebbar gelagert. Der Bolzen 36 bzw. die Aufnahme des Bolzens 36 ist dabei derart ausgebildet, dass der Bolzen 36 für einen Rollentausch einfach entfernt werden kann. Der Führungsbolzen 35 ist dabei im Endbereich bzw. Randbereich des Druckhebels 29 angeordnet, um einen grösstmöglichen Radius, und somit einen grösstmöglichen Schwenkbereich zu erreichen. Dadurch wird eine sichere Förderung des Schweissdrahtes 13 gewährleistet.
Um einen Druck bzw. eine Anpresskraft auf den Schweissdraht 13 zu erzeugen, damit der Schweissdraht 13 gefördert wird, wird der Druckhebel 29 über den Führungsbolzen 35 in Richtung des Schweissdrahtes 13 geschwenkt, bis die im Druckhebel 29 angeordnete Druckrolle 31 den Schweissdraht 13 berührt.
Um den Druck bzw. die Anpresskraft auf den Schweissdraht 13 aufzubauen und danach aufrecht zu erhalten, wird ein an der Spannvorrichtung 28 schwenkbar gelagerter Spannbügel 37 in Richtung des Druckhebels 29 geschwenkt, der nunmehr den Druckhebel 29 fixiert. Der Spannbügel 37 und der Druckhebel 29 weisen dazu zumindest eine Fixiervorrichtung 57 auf. Die Fixiervorrichtung 57 kann durch eine am Spannbügel 37 angeordnete Bohrung 38 gebildet sein, in welche ein am Druckhebel 29 angeordneter Fixierstift 39 einrasten kann. Somit ist der Spannbügel 37 zum Fixieren und zur Druckbeauf 7 -
schlagung mit dem Druckhebel 29 verbindbar. Des weiteren kann am Druckhebel 29 ein Anschlagelement 40 angeordnet sein, an welchem der Spannbügel 37 bei der Druckbeaufschlagung zum Anliegen kommt.
Der Druckhebel 29 mit der darin angeordneten Druckrolle 31 wird bei eingeführtem Schweissdraht 13 in Richtung des Schweissdrahtes 13 geschwenkt und mittels des Spannbügels 37 ein Druck auf den Schweissdraht 13 beaufschlagt. Somit wird der Schweissdraht 13 aufgrund der Reibung, welche zwischen dem Schweissdraht 13 und den sich drehenden Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31, entsteht, gefördert.
Um den Druck bzw. die Anpresskraft auf den Schweissdraht 13 einstellen zu können, ist vorteilhafterweise eine Druckeinstellvorrichtung 41 angeordnet. Somit kann bei unterschiedlichen Schweissdrähten 13 eine Einstellung auf den jeweiligen Schweissdraht 13, insbesondere auf den Durchmesser und das Material des Schweissdrahtes 13 vorgenommen werden.
Die Druckeinstellvorrichtung 41 ist dabei bevorzugt oberhalb und/oder unterhalb des Schweissdrahts 13, insbesondere quer zum Schweissdraht 13, angeordnet .
Auf die genaue Funktionsweise der einzelnen Elemente der Drahtfördervorrichtung 27 wird in den nachfolgenden Figuren näher eingegangen.
Die Fig. 5 und 6 zeigen eine Antriebsrolle 32 mit einem Ansatzelement 42 und einem Zwischenstück 49.
Die Antriebsrolle 32 weist dabei eine nutförmige Einbuchtung 43 auf, welche um den Umfang der Antriebsrolle 32 verläuft und zur Führung und zur Förderung des Schweissdrahtes 13 bzw. zur Kraftübertragung auf den Schweissdraht 13 dient.
Im Zentrum der Antriebsrolle 32 bzw. des Ansatzelementes 42 ist weiters eine durch das Ansatzelement 42 verlaufende Lagerbohrung 44 angeordnet, welche als Ausnehmung ausgebildet ist und über welche die Antriebsrolle 32 bzw. das Ansatzelement 42 auf einer Welle 45 anordenbar ist. Des weiteren weist das Ansatzelement 42 ein Innengewinde 46 auf, welches beispielsweise im Inneren des Ansatzelementes 42, also in der Lagerbohrung 44, angeordnet ist. An der dem Innengewinde 46 gegenüberliegenden Seite des Ansatz - 8elementes 42 und/oder der Antriebsrolle 32 ist zumindest eine Zentrierfläche 47 angeordnet, welche bevorzugt konisch ausgebildet ist.
Des weiteren kann an der Aussenseite des Ansatzelementes 42 zumindest eine Anschlagfläche 48, welche bevorzugt als Planfläche ausgebildet ist, angeordnet sein.
Das Ansatzelement 42 kann mittels des Innengewindes 46 auf ein korrespondierens Gewinde aufgeschraubt werden. Um eine Zentrierung des Ansatzelementes 42 gegenüber der Welle 45 und/oder eines zwischen der Welle 45 und des Ansatzelementes 42 angeordneten Elementes, beispielsweise einem Zwischenstück 49 zu erreichen, ist die Zentrierfläche 47 am Ansatzelement 42 angeordnet.
An der Welle 45 und/oder am Zwischenstück 49 ist ebenfalls zumindest eine Zentrierfläche 50 angeordnet, wodurch bei Aufschrauben des Ansatzelementes 42 auf die Welle 45 und/oder auf das Zwischenstück 49 die Zentrierflächen 47, 50 einander kontaktieren und aufgrund der konischen Anordnung der Zentrierflächen 47, 50 eine automatische Zentrierung sowie Verspannung des Ansatzelementes 42 auf der Welle 45 und/oder dem Zwischenstück 49 gewährleistet wird. Das Ansatzelement 42 kann mittels eines Werkzeuges oder aber auch per Hand mittels der Anschlagfläche 48 aufgeschraubt werden. Dabei ist es notwendig, dass das Drehmoment zum Befestigen der Antriebsrolle 32 grösser ist als die Kraft, welche bei der Drahtförderung ein Lösen der Antriebsrolle 32 vom Zwischenstück 49 bewirken würde.
Durch die Anordnung der Anschlagfläche 48 an der gegenüberliegenden Seite der Antriebsrolle 32 ist eine problemlose Zugänglichkeit zur Anschlagfläche 48 mittels eines Werkzeuges gegeben. Somit wird die Antriebsrolle 32, insbesondere die Einbuchtung 43, bei der Montage bzw. bei einem Tausch der Antriebsrolle 32 nicht beschädigt. Des weiteren ist durch die derartige Anordnung eine einfache und schnelle Montage bzw. Wechsel der Antriebsrolle 32 ermöglicht.
Das erfindungsgemässe Zwischenstück 49 kann hülsenförmig ausgebildet sein und über die Welle 45 geschoben werden.
Das Zwischenstück 49 weist dabei einen in Längsrichtung eines Grundkörpers 51 des Zwischenstücks 49 verlaufenden Schlitz 52 auf, der sich bevorzugt über die gesamte Länge des Grundkörpers 51 erstreckt. Das Zwischenstück 49 wird auf die Welle 45 aufgesteckt bzw. aufgeschoben.
Weiters ist am Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 ein Element 53 zum Befestigen des Zwischenstücks 49 an der Welle 45 angeordnet. Durch Betätigen des Befestifungselements 53 wird der Schlitz 52 zusammengedrückt, wodurch zwischen dem Zwischenstück 49 und der Welle 45 eine Reibverbindung entsteht und das Zwischenstück 49 drehfest mit der Welle 45 verbunden wird. Das Element 53 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Schraubverbindung ausgebildet. Das Zwischenstück 49 wird also durch Verdrehen des Elements 53 zusammengezogen und mit der Welle 45 verbunden. Natürlich ist es auch möglich das Element 53 anders auszuführen, beispielsweise durch ein normal zur Welle 45 angeordnetes, durchgehendes Gewinde im Zwischenstück 49, in welches eine Schraube, z.B. eine Wurmschraube, bis zum Kontakt mit der Welle 45 eingeschraubt wird.
Weiters ist auch ein Exzenter möglich, welcher bei Verdrehung aufgrund der exzentrischen Anordnung den Schlitz 52 zusammendrückt und so die drehfeste Verbindung des Zwischenstücks 49 mit der Welle 45 erreicht wird. Natürlich können sämtliche aus dem Stand der Technik bekannten Systeme zur drehfesten Befestigung des Zwischenstücks 42 auf der Welle 45 eingesetzt werden. Somit ist auf einfache Art und Weise eine Befestigung der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 erreichbar. Die Position der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 kann leicht verändert werden, da lediglich das Element 53 des Zwischenstückes 49 gelöst werden muss und das Zwischenstück 49 nach Erreichen der gewünschten Position wieder an der Welle 45 befestigt wird.
Dabei wird das Befestigungsmoment vorteilhafterweise so gewählt, dass eine Presspassung zwischen der Welle 45 und dem Zwischenstück 49 erreicht wird.
Um eine einfache Montage des Zwischenstücks 49 zu ermöglichen, kann am Grundkörper 51, insbesondere an der Innenfläche des Grundkörpers 51, zumindest eine Zentrier- und/oder Planfläche angeordnet sein (nicht dargestellt) . Somit kann das Zwischenstück 49 drehfest über die Welle 45, welche dann ebenfalls eine Zentrier- und/oder Planfläche aufweisen muss, geschoben werden und bei Erreichen der gewünschten Position nur noch mittels des Elements 53 befestigt werden.
Hierbei ist es weiters möglich, die Zentrier- und/oder Planfläche der Welle 45 so auszubilden. - 10 dass die Zentrier- und/oder Planfläche nur so weit an der Welle 45 entlang verläuft, dass das Zwischenstück 49 nur noch aufgeschoben werden muss und beim Ende der Zentrier- und/oder Planfläche ansteht und somit die gewünschte Position, insbesondere die erforderliche Arbeitshöhe der Antriebsrolle 32, automatisch erreicht ist.
Am Zwischenstück 49 bzw. am Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 kann weiters ein Gewinde, insbesondere ein Aussengewinde 54, an der gegenüberliegenden Seite des Elements 53 angeordnet sein. Auf dieses Aussengewinde 54 wird das Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32, mittels des korrespondierenden Innengewindes 46, aufgeschraubt.
Somit ist durch das Innengewinde 46 des Ansatzelementes 42 und durch das Aussengewinde 54 des Zwischenstücks 49 ein Mittel zum Befestigen der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 gebildet. Zwischen dem Aussengewinde 54 und dem Element 53 ist die Zentrierfläche 50 angeordnet. Das Ansatzelement 42 wird soweit auf das Zwischenstück 49 aufgeschraubt, bis sich die Zentrierfläche 47 des Ansatzelementes 42 und die Zentrierfläche 50 des Zwischenstücks 49 berühren. Durch Anziehen des Ansatzelementes 42 auf dem Zwischenstück 49 mit einem gewissen Drehmoment wird eine drehfeste Verbindung zwischen dem Ansatzelement 42 und dem Zwischenstück 49 erreicht. Der Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 ist an der Aussenseite als Formteil für die Befestigung mittels Werkzeugen und/oder der Hand ausgebildet.
Dies kann durch zumindest eine als Planfläche ausgebildete Anschlagfläche 48, in welche ein Werkzeug eingreifen kann, realisiert werden. Somit wird eine einfache und sichere Montage des Zwischenstückes 49, sowie ein einfacher Wechsel der Antriebsrolle 32 erreicht.
Die Welle 45 ist vorteilhafterweise direkt mit einem Antrieb, insbesondere einem Elektromotor verbunden, wobei der Antrieb durch einen bekannten Antrieb gebildet sein kann (nicht dargestellt) . Natürlich ist es auch möglich, zwischen der Welle 45 und dem Antrieb bzw. dem Motor ein Getriebe anzuordnen, wodurch beispielsweise eine Unter- oder Übersetzung erreicht werden kann und somit ein kleinerer Motor für beispielsweise die selbe Fördergeschwindigkeit eingesetzt werden könnte.
Der Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 kann direkt mit der Welle 45 verbunden sein.
Natürlich ist es auch möglich, dass der Grundkörper 51 unter Zwischenschaltung eines Getriebes an der Welle 45 eines Antriebes, insbesondere eines Antriebsmotors, angeordnet wird.
In den Fig. 7 und 8 ist eine Ausbildungsform des erfindungsgemässen Spannsystems 28 vereinfacht und schematisch dargestellt. Das Spannsystem 28 besteht aus zumindest einem aus der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31 bestehenden Rollenpaar 55. Die Antriebsrolle 32 wird, wie in den Fig. 5 und 6 beschrieben, mit einem Antriebsmotor verbunden. Die Druckrolle 31 ist in einem schwenkbaren Druckhebel 29 gelagert und wird mittels der Spannvorrichtung 28 auf den Schweissdraht 13 gedrückt. Die Spannvorrichtung 28 weist den Spannbügel 37 zum Fixieren und zur Druckbeaufschlagung auf, welcher mit dem Druckhebel 29 verbindbar ist.
Der Spannbügel 37 ist an der Spannvorrichtung 28 beweglich, insbesondere schwenkbar bzw. drehbar, gelagert. Beispielsweise kann der Spannbügel 37 über einen Winkel 56 zwischen beispielsweise 70[deg.] und 110[deg.] verschwenkt werden.
Der Spannbügel 37 und der Druckhebel 29 weisen eine Fixiervorrichtung 57 auf, um den Druck, welcher vom Spannbügel 37 und dem Druckhebel 29 mittels der Druckrolle 31 auf den Schweissdraht 13 ausgeübt wird, aufrecht zu erhalten. Die Fixiervorrichtung 57 ist dabei durch zumindest eine am Spannbügel 37 angeordnete Bohrung 38, insbesondere jedoch zwei Bohrungen 38, und einen korrespondierenden Fixierstift 39 am Druckhebel 29 gebildet. Natürlich kann der Fixierstift 39 auch am Spannbügel 37 angeordnet werden, welcher dann in zumindest eine Bohrung 38 am Druckhebel 29 eingreift.
Weiters ist ein Anschlagelement 40 am Druckhebel 29 angeordnet, an dem der Spannbügel 37 bei der Fixierung zum Anliegen kommt .
Die Spannvorrichtung 28 weist weiters eine Druckeinstellvorrichtung 41 auf, welche vorteilhafterweise oberhalb und/oder unterhalb des Schweissdrahts 13, insbesondere quer zum Schweissdraht 13 angeordnet ist. Die Druckeinstellvorrichtung 41 kann aus einem Zuganker 58, einem Federelement 59 und einer Stellscheibe 60 bestehen. Der Zuganker 58 ist aus einem länglichen Grundkör
- 12 per 61 gebildet, wobei an einer Seite des Grundkörpers 61 der Spannbügel 37 schwenkbar gelagert ist und an der gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers 61 ein Gewinde 62 angeordnet ist. Um den Spannbügel 37 am Zuganker 58 zu lagern, ist im Zuganker 58 eine Lagerbohrung 63 angeordnet, in welche ein Lagerstift 64 eingeschoben wird.
Normal zur Lagerbohrung 63 ist eine Ausnehmung 65 angeordnet, in welche nunmehr der Spannbügel 37 eingeschoben wird. Nach dem Einschieben des Spannbügels 37 in die Ausnehmung 65 wird der Lagerstift 64 in die Lagerbohrung 63 des Zugankers 58 und durch eine Bohrung im Spannbügel 37 geschoben und somit die Lagerung des Spannbügels 37 ermöglicht. Die Lagerbohrung 63 und der Lagerstift 64 sind dabei so gebildet, dass der Lagerstift 64 in die Lagerbohrung 63 eingepresst wird. Somit ist es durch Ausschlagen des Lagerstifts 64 mittels eines Werkzeugs, beispielsweise eines Durchschlags, möglich, den Lagerstift 64 zu lösen bzw. zu wechseln.
Aufgrund der Presspassung des Lagerstifts 64 in der Lagerbohrung 63 ist dieser gegen ein Herausfallen gesichert.
Der Zuganker 58 ist in einer Ausnehmung 66 in der Spannvorrichtung 28 angeordnet, welche über eine kurze Distanz entlang der Öffnung 67 nur unwesentlich grösser ausgelegt ist als der Zuganker 58 und nach dieser Distanz wesentlich grösser ist als der Zuganker 58. Somit wird eine kurze Führungsfläche in der Ausnehmung 66 für den Zuganker 58 geschaffen. Die Stellscheibe 60 wird auf das Gewinde 62 des Zugankers 58 bzw. des Grundkörpers 61 des Zugankers 58 aufgeschraubt. Zwischen der Stellscheibe 60 und der geringfügig grösseren Öffnung 67 der Ausnehmung 66 wird das Federelement 59 angeordnet. Somit wird der Zuganker 58 mittels der an der Spannvorrichtung 28 und der Stellscheibe 60 abstützenden Druckfeder 59 in der Spannvorrichtung 28 federnd gelagert.
Um eine Verstellung des Federdruckes der Druckfeder 59 zu erreichen, muss lediglich die Stellscheibe 60 auf dem Zuganker 58 vor oder zurück gedreht werden. Durch das Verdrehen der Stellscheibe 60 in Richtung der Öffnung 67 wird die Druckfeder 59 zusammengedrückt, wodurch eine grössere Kraft auf den Zuganker 58 wirkt. Natürlich ist es auch möglich, die Stellscheibe 60 zwar beweglich, also verstellbar, am Zuganker 58 zu positionieren, jedoch ist die Stellscheibe 60 in Längsrichtung des Gewindes 62 des Zugankers 58 in der Spannvorrichtung 28 angeordnet. Somit kann 99
- 13 beispielsweise durch eine Drehbewegung des Spannbügels 37 die Vorspannung des Federelements 59 verändert werden.
Dadurch ist der Druck bzw. die Anpresskraft für die Druckrolle 31 einstellbar.
Um die Stellscheibe 60 gegen etwaiges Herabfallen durch ein zu weites Zurückdrehen der Stellscheibe 60 vom Zuganker 58 zu sichern, kann an der gegenüberliegenden Seite des Lagerbolzens 64 beispielsweise ein Schraubelement 68 angeordnet sein, welches beispielsweise als Imbusschraube ausgebildet sein kann. Somit kann der Benutzer die Stellscheibe 60 nur bis zum Schraubelement 68 zurückdrehen, und diese nicht vom Zuganker 58 herunterfallen, wodurch auf einfache Art und Weise eine Sicherung der Stellscheibe 60 erreicht wird.
Die Stellscheibe 60 kann als Indikator zum Ablesen des Anpressdruckes der Druckrolle 31 auf den Schweissdraht 13 ausgebildet sein.
Somit kann der voreingestellte Druck bzw. die Anpresskraft der Druckrolle 31 auf den Schweissdraht 13 auf einer Skala, entsprechend der Stellung des Indikators abgelesen werden.
Der Spannbügel 37 drückt auf den Druckhebel 29, wodurch die Druckrolle 31 eine Druckkraft auf den Schweissdraht 13 ausübt. Der Druckhebel 29 weist eine Schwenkachse auf, welche durch den Führungsbolzen 35 gebildet ist, über welchen der Druckhebel 29 drehbar an einem Gehäuse oder der Montageplatte 33 gelagert ist. Die Schwenkachse bzw. der Führungsbolzen 35 ist im Endbereich bzw. im Randbereich des Druckhebels 29, insbesondere im Bereich des Fixierstifts 39, angeordnet. Somit wird weniger Druckkraft durch den Spannbügel 37 benötigt und dieses kann wesentlich kleiner ausgeführt werden.
Dadurch kann das Spannsystem 28 und somit auch die Drahtfördervorrichtung 27 leichter einem Schweissgerät 1 und/oder dem Schweissbrenner 10 und/oder dem Schlauchpaket 23 angeordnet werden.
In Fig. 9 ist die Anordnung der Druckrolle 31 im bzw. am Druckhebel 29 vereinfacht und schematisch dargestellt. Um einen einfachen und unkomplizierten Tausch der Druckrolle 31 zu ermöglichen, ist der Bolzen 36 zum Rollentausch aus dem Druckhebel 29 entfernbar. Der Druckhebel 31 besteht aus einem - 14 -
Grundkörper 69, in welchem eine Ausnehmung 70 angeordnet ist. Normal auf die Ausnehmung 70 ist eine Aufnahme 71 angeordnet, in welche der Bolzen 36 eingeschoben wird, wobei bei eingesetzter Druckrolle 31 der Bolzen 36 die Druckrolle 31 im Druckhebel 29 bzw. im Grundkörper 69 des Druckhebels 29 lagert. Somit ist die Druckrolle 31 im mittleren Bereich des Druckhebels 29 angeordnet.
Die Druckrolle 31 ist auf dem Bolzen 36 in axialer Richtung des Bolzens 36 beweglich und drehbar angeordnet. Der Bolzen 36 ist dabei aus einem länglichen Führungskörper 72 und einem Bolzenkopf 73 gebildet, wobei der Bolzenkopf 73 einen grösseren Durchmesser aufweist als der Führungskörper 72, so dass der Bolzen 36 nach Einschieben von oben durch den Bolzenkopf 73 in der Aufnahme 71 gehalten wird.
Somit braucht beim Wechsel der Druckrolle 31 lediglich der Bolzen 36 aus der Aufnahme 71 gezogen werden.
Da der Bolzen 36 nur aufgrund der Schwerkraft in der Aufnahme 71 des Druckhebels 29 festsitzt bzw. hält, wird bei fixiertem Spannbügel 37 am Druckhebel 29 bevorzugt zumindest ein Teil des Bolzens 36 vom Spannbügel 37 überdeckt und so eine ungewollte Längsbewegung des Bolzens 36 verhindert.
Natürlich können auch mehrere Druckrollen 31 im bzw. am Druckhebel 29 angeordnet werden, wobei die Druckrollen 31 beispielsweise auf einer Wippe angeordnet werden können, um eine konstante Druckkraft auf den Schweissdraht 13 zu erzielen.
In den Fig. 10 und 11 ist eine Einfädelvorrichtung 74 vereinfacht und schematisch dargestellt. Dabei handelt es sich um eine Detailansicht der erfindungsgemässen Drahtfördervorrichtung 27.
Um den Einfädelvorgang in die Drahtfördervorrichtung 27 zu erleichtern, ist ein verstellbares Distanzelement 75 angeordnet, durch das ein definierter Abstand und/oder eine definierte reduzierte Anpresskraft der Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31, zueinander erreicht wird. Mit Hilfe des Distanzelements 75 kann die Anpresskraft während des Einfädelvorganges auf einen definierten Wert reduziert werden.
Das Distanzelement 75 ist zwischen den Rollen 31 und 32 und/oder deren Ansatzelement 42 angeordnet. Über die Kontur des Distanz-
elementes 75 wird der definierte, für den jeweilig eingesetzten Schweissdraht 13 notwendige Abstand zwischen den Rollen 31, 32 eingestellt. Das Distanzelement 75 ist derart ausgebildet, dass die Antriebsrolle 32 und die Druckrolle 31 einen für den eingesetzten Schweissdraht 13 notwendigen Abstand zueinander aufweisen.
Somit wird in einfacher Art und Weise ein wesentlich erleichtertes Einfädeln des Schweissdrahtes 13 erzielt.
Am Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32 ist eine um den Umfang des Ansatzelements 42 verlaufende Nut 76 angeordnet. In diese Nut 76 ist beispielsweise ein O-Ring 77 angeordnet. Im Distanzelement 75 sind zwei in einem definierten Abstand zueinander distanzierte Einbuchtungen 78 angeordnet. Das Distanzelement 75 ist über eine Lagerachse der Rollen 31, 32 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet. Wenn nunmehr eine der zwei Einbuchtungen 78 des Distanzelements 75 den O-Ring 77 erreicht, rastet das Distanzelement 75 automatisch ein. Bei der in Fig. 11 dargestellten Position des Distanzelementes 75 ist eine Arbeitsposition eingestellt, bei der die beiden Rollen 31, 32 einander berühren.
Bei eingeführtem Schweissdraht 13 würde dieser nunmehr mit einem vordefinierten Anpressdruck gefördert werden und wäre ein Einfädelvorgang nur sehr schwer durchzuführen. Bei der Position gemäss Fig. 10 wird die Druckrolle 31 durch das Distanzelement 75 von der Antriebsrolle 32 weggedrückt, wodurch der Schweissdraht 13 leicht und einfach in die Drahtfördervorrichtung 27 eingefädelt werden kann.
Das Distanzelement 75 wird entlang des Ansatzelements 41 nach unten geschoben, bis die obere Einbuchtung 78 des Distanzelementes 75 in den O-Ring 77 eingreift. Das Distanzelement 75 drückt nun die Druckrolle 31, welche im Druckhebel 29 angeordnet ist, von der Antriebsrolle 32 weg. Somit ist ein einfaches Einfädeln des Schweissdrahtes 13 möglich.
Das Distanzelement 75 bzw. der Durchmesser 79 des Distanzelementes 75, wird so gewählt, dass der Schweissdraht 13 leicht in die Drahtfördervorrichtung 27 bzw. in die Einfädelvorrichtung 74 eingefädelt werden kann.
Natürlich ist es auch möglich das Distanzelement 75 exzenterförig auszubilden, wobei durch Verdrehen des Distanzelementes 75 ein Abstand der Rollen 31, 32 zueinander und/oder eine redu zierte Anpresskraft der Druckrolle 31 zur Antriebsrolle 32 geschaffen wird. Weiters wäre es auch möglich, das Distanzelement 75 elastisch verformbar, vergleichbar mit einem Luftballon, auszubilden wobei über die Veränderung des Volumens des Distanzelementes 75 eine Regulierung des Anpressdruckes erreicht wird.
Natürlich kann das Distanzelement 75 auch kegelförmig ausgebildet sein, wodurch bei Verschieben des Distanzelementes 75 die Rollen wiederum auseinandergedrückt werden und somit ein erleichtertes Einfädeln des Schweissdrahtes 13 gewährleistet ist.
Das Distanzelement 75 kann auch mit einem Mittel zur automatischen Verstellung, beispielsweise der Steuervorrichtung 4 des Schweissgerätes 1 verbunden sein und automatisch von der Steuervorrichtung 4 auf den verwendeten Schweissdraht 13 eingestellt werden.
Hierzu muss lediglich der verwendete bzw. der zu verwendende Schweissdraht 13 definiert und in die Steuervorrichtung 4 eingegeben werden.
Das Distanzelement 75 ist vorteilhafterweise mit der Antriebsrolle 32 bzw. mit dem Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32 verbunden.
Fig. 12 zeigt eine Ausführungsvariante einer Selbstzentriervorrichtung 80 für ein, insbesondere aus einer Antriebsrolle 32 und einer Druckrolle 31 bestehendes, Rollenpaar zur Förderung eines Schweissdrahts 13 in vereinfachter und schematischer Darstellung.
Die Rollen 31, 32 weisen zumindest ein Zentrierelement 81 auf, wodurch eine gegenseitige axiale Ausrichtung der Rollen 31, 32 zueinander bzw. der Rollen 31, 32 zum Schweissdraht 13 beim Schliessvorgang des Druckhebels 29 erfolgt.
Das Zentrierelement 81 ist auf einer Rolle, insbesondere auf der Druckrolle 31, als eine bevorzugt trichterförmige Einbuchtung 82 ausgebildet. Die Druckrolle 31 ist entlang der Achse der Druckrolle 31, also des Bolzens 36, verschiebbar gelagert. In der weiteren Rolle, insbesondere in der Antriebsrolle 32, ist das Zentrierelement 81 als ein V-förmiger Vorsprung 83 ausgebildet, welcher weiters eine Nut 84 aufweist. Die Rolle mit dem Vorsprung 83, also die Antriebsrolle 32, ist starr mit der Welle 45 verbunden.
Da die an der Druckrolle 31 angeordnete V-förmige Einbuchtung 82 korrespondierend zum V-förmigen Vorsprung 83 ausgebildet ist, wird in einfacher Art und Weise die Zentrierung der Rollen 31, 32 zueinander geschaffen. Somit zentriert sich die Druckrolle 31 zur Antriebsrolle 32 bzw. zum Schweissdraht 13. Die Druckrolle 31 weist, insbesondere in der trichterförmigen Einbuchtung 82, ebenfalls eine Nut 84 auf, in der der Schweissdraht 13 verläuft.
Eine der beiden Rollen, insbesondere die Rolle mit dem Vorsprung 83, also die Antriebsrolle 32, ist über die Welle 45 und/oder ein Getriebe mit dem Antriebsmotor verbunden.
Die nachfolgenden Fig. 13 bis 15 zeigen weitere Ausführungsvarianten der Selbstzentriervorrichtung 80 in vereinfachter und schematischer Darstellung.
Dabei ist es möglich, an der Druckrolle 31 den V-förmigen Vorsprung 83 anzuordnen und die zum V-förmigen Vorsprung 83 korrespondierende Einbuchtung 82 an der Antriebsrolle 32 anzuordnen. Weiters kann auch die Antriebsrolle 32 entlang der Achse der Antriebsrolle 32, also entlang der Welle 45, verschiebbar gelagert sein, und die Druckrolle 31 fest mit dem Bolzen 36 verbunden sein.
Weiters kann das Zentrierelement 81 seitlich versetzt zur Nut 84 angeordnet werden, also die Nut 84 nicht zwingend in bzw. an dem Zentrierelement 81 angeordnet sein.
Somit können auch mehrere Zentrierelemente 81, beispielsweise zwei Zentrierelemente 81, angeordnet sein, und die Nut 84 für den Schweissdraht 13 zwischen den Zentrierelementen 81 angeordnet sein. Natürlich ist es auch noch möglich, dass die Nut 84 für den Schweissdraht 13 im Zentrierelement 81 einer der beiden Rollen 31, 32 integriert ist und das weitere Zentrierelement 81 der anderen Rolle 32, 31 nutfrei ausgebildet ist.
In den Fig. 16 und 17 ist nunmehr eine erfindungsgemässe Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweissdrahts 13 vereinfacht und schematisch dargestellt.
Die Einrichtung 85 ist aus einem Gehäuse 86 bzw. einer Haltevorrichtung, in welchem ein Drehgeber 87 mit einer daran befestig baren Rolle 88 angeordnet ist, gebildet.
Die Einrichtung 85, also das Gehäuse 86 mit dem Drehgeber 87, ist beispielsweise in einem Schweissgerät 1 und/oder einem Drahtvorschubgerät 11 und/oder einem Schweissbrenner 10 angeordnet. Der Drehgeber 87 der Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweissdrahts 13 steht dabei mittels der Rolle 88 mit dem Schweissdraht 13 in Wirkverbindung. Die Rolle 88 wird vom Schweissdraht 13 in Bewegung versetzt und die Drehbewegung der Rolle 88 vom Drehgeber 87 aufgenommen. Somit kann auf einfache Art und Weise die Drahtfördergeschwindigkeit ermittelt werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, mehrere Erfassungseinrichtungen 85 anzuordnen, um beispielsweise Abweichungen der Drahtfördergeschwindigkeit besser ermitteln zu können. Somit könnte der Schlupf der Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31 detektiert werden.
Hierzu kann weiters ein Getriebe zwischen der Rolle 88 und dem Drehgeber 87 angeordnet werden, wodurch das Übersetzungsverhältnis reguliert werden kann. Der Drehgeber 87 ist nunmehr mit der Steuervorrichtung 4 des Schweissgerätes 1 bzw. der Schweissanlage und/oder einer Drahtfördersteuervorrichtung verbunden. Somit kann automatisch auf etwaige Abweichungen bei der Drahtfördergeschwindigkeit reagiert werden und die Drahtfördervorrichtung 27 dementsprechend angesteuert werden.
Weiters ist an der Erfassungseinrichtung 85 bzw. an einem Teil davon, ein Gleitelement 89 angeordnet, welches einen Durchgang 90 für den Schweissdraht 13 bildet. Am Gleitelement 89 ist eine Ausnehmung 91 angeordnet, welche so ausgebildet ist, dass die Rolle 88 des Drehgebers 87 in die Ausnehmung 91 eingreifen kann und bei eingeschobenem Schweissdraht 13 diesen kontaktiert.
Die Ausnehmung 91 verläuft also mindestens bis zum Durchgang 90 für den Schweissdraht 13. Um eine verbesserte Kontaktierung der Rolle 88 mit dem Schweissdraht 13 zu gewährleisten, ist es jedoch erforderlich, die Ausnehmung 91 bevorzugt bis zur Mitte des Durchganges 90 für den Schweissdraht 13 auszubilden.
Das Gehäuse 86 der Einrichtung 85 ist bevorzugt aus zumindest zwei Teilen gebildet, so dass der Drehgeber 87 bei geöffnetem Gehäuse 86 leicht in das Gehäuse 86 eingesetzt werden kann und danach die beiden Teile des Gehäuses geschlossen werden. Bevorzugt ist das Gehäuse 86 bzw. die beiden Teile des Gehäuses 86 so ausgebildet, dass der Drehgeber 87 mit der Rolle 88 aus dem Gehäuse 86 herausragt und vor etwaiger Verschmutzung geschützt ist.
Der Drehgeber 87 ist bevorzugt starr mit mindestens einem Teil des Gehäuses 86 verbunden und gegenüber dem weiteren Teil des Gehäuses 86 beweglich, insbesondere federnd, gelagert. Die beiden Teile des Gehäuses 86 weisen weiters einen Vorsprung 92 auf, an welchem eine Feder 93 angeordnet werden kann. Somit können die beiden Teile des Gehäuses 86 mittels der Feder 93 geschlossen und weiters geschlossen gehalten werden.
Die Rolle 88 kann beispielsweise eine Nut für den Schweissdraht 13 aufweisen, wodurch der Schweissdraht 13 während der Erfassung der Fördergeschwindigkeit von der Rolle 88 geführt ist. Aufgrund der Ausnehmung 91 ist nämlich in jenem Bereich, in welchem die Rolle 88 mit dem Schweissdraht 13 kontaktiert, ungeführt und kann nur beispielsweise durch beiderseits angeordnete Gleitelemente 89 oder die Nut in der Rolle 88 geführt werden.
Die Rolle 88 muss nicht zwingend eine Nut für den Schweissdraht 13 aufweisen und kann an der Oberfläche auch glatt ausgeführt werden. Um einen geringstmöglichen Schlupf der Rolle 88 gegenüber dem Schweissdraht 13 zu erreichen, kann die Rolle 88 aus einem Material gebildet sein, welche geringe Schlupfeigenschaften gegenüber dem Material des Schweissdrahtes 13 aufweist.
Weiters kann in den beiden Teilen des Gehäuses 86 beispielsweise ein elektrisches Kontaktelement angeordnet werden, durch das lediglich bei geschlossenem Gehäuse 86 erkannt wird, ob ein Schweissdraht 13 durch das Gehäuse 86 verläuft oder nicht und somit entweder aktiviert oder deaktiviert ist. Dadurch kann die Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweissdrahts 13 bei nichtvorhandenem Schweissdraht 13 ausgeschaltet und bei eingeführtem Schweissdraht 13 aktiviert werden.
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The invention relates to a threading device for a device for conveying a welding wire, comprising at least one roller pair consisting of a drive roller and a pressure roller, wherein the drive roller can be coupled with a drive motor, and with a device for tensioning the welding wire.
Devices for conveying a welding wire are known from the prior art, in which at least one pair of rollers, in particular at least one drive roller and at least one pressure roller, are used for wire conveying. In this case, the role, in particular the drive roller, for example, plugged onto a shaft and fixed by another fastener on the shaft.
The pressure roller is pressed against the drive roller or with inserted welding wire against this example, via elastic elements or extra clamping lever. Furthermore, the pair of rollers is fixed in its axial position or has a low clearance. For ease of wire promotion, for example, grooves or indentations are arranged in the rollers. To determine the wire feed speed, another pair of rollers can be used. Of course, the wire feed speed can also be determined via the pressure roller. In this case, the welding wire runs between a roller which determines the rotational speed and another roller and / or a surface.
From the rotational speed of the at least one roller, the welding wire speed can be determined.
A disadvantage of the known from the prior art wire feeders that the dimensions are relatively large, whereby welding torch with built-in wire feeders are very large, whereby the handling of the welding torch and further accessibility is significantly disturbed. Furthermore, an assembly and a change of roles of the wire feeding device is tedious and complicated. The pair of rollers is fixed to each other in the axial position or has a low clearance, whereby by manufacturing tolerances an inclination and / or displacement of the two rollers may arise to each other, whereby the wire conveying is much more difficult and the welding wire can be deformed.
When threading the welding wire in the wire conveyor must at least
- 2 a roll folded away, swung away or pushed away. As a result, the wire is largely unguided during the threading process, so this can get out of the guide during threading. By a further pair of rollers for detecting the wire feed speed, the dimensions are further increased.
The object of the present invention is to provide a threading device, with which the welding wire can be easily threaded into the wire feeding device.
The object of the invention is achieved by a threading device for a device for conveying a welding wire, wherein the pressure roller is mounted in a pivotable pressure lever and a spacer element is adjustably arranged,
so that for the threading of the welding wire, the distance between the drive roller and the pressure roller is adjustable so that a defined distance of the rollers and / or a defined reduced contact pressure of the rollers is given to each other. As a result, it is advantageously achieved that threading of the welding wire is made possible without complete removal of one of the two rollers of the pair of rollers necessary for the wire feed.
As a result, the welding wire between the rollers is still guided and protected from breaking and can be threaded simultaneously with little force in the wire conveyor.
However, it is also an embodiment according to claim 2 of advantage, since characterized by a spacer element, the rollers have a predefined distance from each other and thus the threading process is much easier.
It is also an embodiment according to claims 3 to 6 of advantage, since a small and compact wire feeding device is achieved. Furthermore, the distance between the rollers is achieved by a simple mechanical adjustment.
Another advantage is an embodiment according to claims 7 and 8, since this an automatic and easy threading of the
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Welding wire is made possible in the wire conveying device.
Furthermore, it is possible that the threading operation is controlled by a control device, for example, and thus the distance of the rollers from each other is changed automatically.
The present invention will become more apparent from the accompanying drawings which illustrate embodiments of the invention.
1 shows a schematic representation of a welding machine or a welding apparatus; FIGS. 2 to 4 show different views of an embodiment of a device for conveying a welding wire; 5 shows a perspective view of a drive roller with an intermediate piece connected thereto; 6 shows a sectional view through the drive roller and the intermediate piece according to FIG. 5; Fig. 7 is a perspective view of one embodiment of a clamping system; 8 shows a sectional view through the clamping system according to FIG. 7;
9 shows a sectional view through a part of a wire conveying device in the region of the pressure roller; 10 and 11 simplified and schematic representations of an embodiment of an inventive threading device for a wire feed device; 12 to 15 show various embodiments of a self-centering device for a roller pair consisting of a drive roller and a pressure roller for conveying a welding wire; and Figs. 16 and 17 are various views of an embodiment of a means for detecting the conveying speed of the welding wire.
In Fig. 1 is a welding device 1 and a welding system for a variety of processes or procedures, such. MIG / MAG welding or
TIG / TIG welding or electrode welding, double wire / tandem welding, plasma or soldering, etc. shown.
The welding device 1 comprises a current source 2 with a power part 3, a control device 4 and a switching element 5 assigned to the power part 3 or the control device 4.
The switching member 5 and the control device 4 is connected to a control valve 6, which in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as
- 4 wise CO2, helium or argon and the like., Between a gas storage 9 and a welding torch 10 and a burner is arranged.
In addition, via the control device 4, a wire feeder 11, which is common for MIG / MAG welding, are controlled, via a supply line 12, a filler material or a welding wire 13 from a storage drum 14 and a wire reel in the region of the welding torch 10 is supplied.
Of course, it is possible that the wire feeder 11, as is known from the prior art, in the welding device 1, in particular in the base housing, is integrated and not, as shown in Fig. 1, designed as an accessory. The wire feeder can also be designed for the barrel promotion.
It is also possible for the wire feeder 11 to supply the welding wire 13 or the additional material outside the welding torch 10 to the processing station, for which purpose a non-consumable electrode is preferably arranged in the welding torch 10, as is customary in TIG / TIG welding.
The current for establishing an arc 15, in particular a working arc, between the electrode or the welding wire 13 and a workpiece 16 is the welding torch 10, in particular the electrode fed via a welding line 17 from the power section 3 of the power source 2, wherein the workpiece to be welded 16, which is formed of several parts, via another welding line 18 also with the welding device 1, in particular with the power source 2, is connected and thus via the arc 15 and
a formed plasma jet for a process a circuit can be constructed.
For cooling the welding torch 10, the welding torch 10 can be connected, for example with the interposition of a flow monitor 20 with a liquid container, in particular a water tank 21, whereby during commissioning of the welding torch 10, the cooling circuit 19, in particular one arranged for in the water tank 21 Fluid used liquid pump is started and thus cooling of the welding torch 10 can be effected.
<EMI ID = 5.1>
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The welding apparatus 1 further has an input and / or output device 22, via which a wide variety of welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called up.
In this case, the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control device 4 and from this the individual components of the welding system or the welding device 1 are subsequently controlled or corresponding setpoint values for the control or regulation are specified ,
Furthermore, in the illustrated embodiment, the welding torch 10 is connected via a hose package 23 with the welding device 1 or the welding system. In the hose package 23, the individual lines from the welder 1 to the welding torch 10 are arranged. The hose package 23 is connected via a coupling device 24 with the welding torch 10, whereas the individual lines in the hose package 23 with the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or
Plug connections are connected. In order that a corresponding strain relief of the hose assembly 23 is ensured, the hose package 23 is connected via a strain relief device 25 with a housing 26, in particular with the basic housing of the welding device 1. Of course, it is possible that the coupling device 24 can also be used for the connection to the welding device 1.
In principle, it should be mentioned that not all of the previously named components have to be used or used for the different welding methods or welding devices 1, such as, for example, TIG devices or MIG / MAG devices or plasma devices.
For this purpose, it is possible, for example, that the welding torch 10 can be designed as a fan-cooled welding torch 10.
In FIGS. 2 to 4, a wire feeding device 27, which feeds the welding wire 13 to the welding torch 10, is shown schematically and simplified in the assembled state. The wire conveying device 27 includes a tensioning device 28, a pressure lever 29 and a sliding block 30, wherein a pressure roller 31 is movably arranged in the pressure lever 29 and a drive roller 32 is arranged in or on the sliding block 30.
The tensioning device 28, the pressure lever 29 and the sliding block 30 are arranged, for example, on a mounting plate 33 and firmly connected thereto.
The wire feeding device 27 functions such that the welding wire 13 is guided through a preferably round opening 34 in the clamping device 28 between the drive roller 32 and the pressure roller 31. The drive roller 32 is arranged in or on the shoe 30 and is preferably driven by a motor, not shown. In order to be able to convey the welding wire 13 by means of the drive roller 32, the pressure roller 31 is rotatably arranged in the pressure lever 29 on the side of the drive roller 32 opposite the welding wire 13. The pressure lever 29 is pivotally mounted via a pivot axis, in particular arranged in the mounting plate 33 guide pin 35.
The pressure roller 31 arranged in the pressure lever 29 is mounted movably or rotatably and displaceably along a bolt 36. The bolt 36 or the receptacle of the bolt 36 is designed such that the bolt 36 can be easily removed for a role replacement. The guide pin 35 is arranged in the end region or edge region of the pressure lever 29 in order to achieve the largest possible radius, and thus the largest possible pivoting range. As a result, a secure delivery of the welding wire 13 is ensured.
In order to generate a pressure or a contact force on the welding wire 13, so that the welding wire 13 is conveyed, the pressure lever 29 is pivoted about the guide pin 35 in the direction of the welding wire 13 until the pressure lever 29 arranged in the pressure roller 31 contacts the welding wire 13.
In order to build up the pressure or the contact pressure on the welding wire 13 and maintain it thereafter, a clamping device 37 pivotally mounted on the clamping device 37 is pivoted in the direction of the pressure lever 29, which now fixes the pressure lever 29. The clamping bracket 37 and the pressure lever 29 have for this purpose at least one fixing device 57. The fixing device 57 may be formed by a arranged on the clamping bracket 37 bore 38 into which a pressure lever 29 arranged on the fixing pin 39 can engage. Thus, the clamping bracket 37 for fixing and Druckbeauf 7 -
impact with the pressure lever 29 connectable. Furthermore, on the pressure lever 29, a stop element 40 may be arranged, on which the clamping bracket 37 comes to rest when the pressure is applied.
The pressure lever 29 with the pressure roller 31 arranged therein is pivoted with inserted welding wire 13 in the direction of the welding wire 13 and applied by means of the clamping bracket 37, a pressure on the welding wire 13. Thus, the welding wire 13 is conveyed due to the friction generated between the welding wire 13 and the rotating rollers, in particular, the drive roller 32 and the pressure roller 31.
In order to adjust the pressure or the contact force on the welding wire 13, a pressure adjustment device 41 is advantageously arranged. Thus, with different welding wires 13, an adjustment to the respective welding wire 13, in particular to the diameter and the material of the welding wire 13, can be made.
The pressure adjustment device 41 is preferably arranged above and / or below the welding wire 13, in particular transversely to the welding wire 13.
The exact mode of operation of the individual elements of the wire feeding device 27 will be discussed in more detail in the following figures.
FIGS. 5 and 6 show a drive roller 32 with a neck element 42 and an intermediate piece 49.
The drive roller 32 in this case has a groove-shaped indentation 43 which extends around the circumference of the drive roller 32 and serves to guide and promote the welding wire 13 or for transmitting power to the welding wire 13.
In the center of the drive roller 32 and the attachment element 42, a bearing bore 44 extending through the attachment element 42 is further arranged, which is formed as a recess and via which the drive roller 32 or the attachment element 42 can be arranged on a shaft 45. Furthermore, the attachment element 42 has an internal thread 46, which is arranged, for example, in the interior of the attachment element 42, that is to say in the bearing bore 44. At the opposite side of the internal thread 46 - 8elementes 42 and / or the drive roller 32 at least one centering surface 47 is arranged, which is preferably conical.
Furthermore, at least one stop surface 48, which is preferably designed as a plane surface, may be arranged on the outside of the attachment element 42.
The neck element 42 can be screwed by means of the internal thread 46 on a korrespondierens thread. In order to achieve a centering of the attachment element 42 relative to the shaft 45 and / or an element arranged between the shaft 45 and the attachment element 42, for example an intermediate piece 49, the centering surface 47 is arranged on the attachment element 42.
At least one centering surface 50 is also arranged on the shaft 45 and / or on the intermediate piece 49, whereby upon screwing on the attachment element 42 on the shaft 45 and / or on the intermediate piece 49, the centering surfaces 47, 50 contact one another and due to the conical arrangement of the centering surfaces 47 , 50 automatic centering and tensioning of the attachment element 42 on the shaft 45 and / or the intermediate piece 49 is ensured. The attachment element 42 can be screwed by means of a tool or else by hand by means of the stop surface 48. It is necessary that the torque for attaching the drive roller 32 is greater than the force which would cause a loosening of the drive roller 32 from the intermediate piece 49 in the wire promotion.
The arrangement of the stop surface 48 on the opposite side of the drive roller 32 is a problem-free accessibility to the stop surface 48 by means of a tool given. Thus, the drive roller 32, in particular the indentation 43, is not damaged during assembly or when the drive roller 32 is exchanged. Furthermore, a simple and fast assembly or replacement of the drive roller 32 is made possible by such an arrangement.
The inventive intermediate piece 49 may be sleeve-shaped and be pushed over the shaft 45.
In this case, the intermediate piece 49 has a slot 52 extending in the longitudinal direction of a main body 51 of the intermediate piece 49, which preferably extends over the entire length of the main body 51. The intermediate piece 49 is pushed or pushed onto the shaft 45.
Furthermore, on the main body 51 of the intermediate piece 49, a member 53 for fixing the intermediate piece 49 to the shaft 45 is arranged. By pressing the fastening element 53, the slot 52 is compressed, whereby between the intermediate piece 49 and the shaft 45, a frictional connection is formed and the intermediate piece 49 rotatably connected to the shaft 45. The element 53 is formed in the illustrated embodiment as a screw connection. The intermediate piece 49 is thus pulled together by turning the element 53 and connected to the shaft 45. Of course, it is also possible to carry out the element 53 differently, for example by means of a continuous thread in the intermediate piece 49 arranged normal to the shaft 45 into which a screw, e.g. a worm screw is screwed in until contact with the shaft 45.
Furthermore, an eccentric is possible, which compresses the slot 52 during rotation due to the eccentric arrangement and thus the rotationally fixed connection of the intermediate piece 49 is achieved with the shaft 45. Of course, all known from the prior art systems for rotationally fixed attachment of the intermediate piece 42 can be used on the shaft 45. Thus, a fastening of the drive roller 32 on the shaft 45 can be achieved in a simple manner. The position of the drive roller 32 on the shaft 45 can be easily changed, since only the element 53 of the intermediate piece 49 must be solved and the intermediate piece 49 is fixed to the shaft 45 after reaching the desired position.
The fastening torque is advantageously chosen so that an interference fit between the shaft 45 and the intermediate piece 49 is achieved.
In order to enable a simple mounting of the intermediate piece 49, at least one centering and / or plane surface can be arranged on the main body 51, in particular on the inner surface of the main body 51 (not shown). Thus, the intermediate piece 49 rotatably on the shaft 45, which must then also have a centering and / or flat surface, are pushed and fixed on reaching the desired position only by means of the element 53.
In this case, it is further possible to form the centering and / or plane surface of the shaft 45 in this way. - 10 that the centering and / or planar surface extends only so far along the shaft 45, that the intermediate piece 49 only has to be postponed and pending at the end of the centering and / or plane surface and thus the desired position, in particular the required working height the drive roller 32 is reached automatically.
At the intermediate piece 49 or on the main body 51 of the intermediate piece 49, furthermore, a thread, in particular an external thread 54, can be arranged on the opposite side of the element 53. On this external thread 54, the neck element 42 of the drive roller 32, by means of the corresponding internal thread 46, screwed.
Thus, a means for attaching the drive roller 32 to the shaft 45 is formed by the internal thread 46 of the attachment element 42 and by the external thread 54 of the intermediate piece 49. Between the external thread 54 and the element 53, the centering surface 50 is arranged. The attachment element 42 is screwed onto the intermediate piece 49 until the centering surface 47 of the attachment element 42 and the centering surface 50 of the intermediate piece 49 touch each other. By tightening the attachment element 42 on the intermediate piece 49 with a certain torque, a rotationally fixed connection between the attachment element 42 and the intermediate piece 49 is achieved. The main body 51 of the intermediate piece 49 is formed on the outside as a molding for attachment by means of tools and / or the hand.
This can be achieved by means of at least one abutment surface 48 designed as a plane surface into which a tool can engage. Thus, a simple and secure installation of the intermediate piece 49, and a simple change of the drive roller 32 is achieved.
The shaft 45 is advantageously connected directly to a drive, in particular an electric motor, wherein the drive may be formed by a known drive (not shown). Of course, it is also possible to arrange a transmission between the shaft 45 and the drive or the motor, whereby, for example, a lower or a translation can be achieved and thus a smaller motor for example, the same conveying speed could be used.
The main body 51 of the intermediate piece 49 may be connected directly to the shaft 45.
Of course, it is also possible that the main body 51 with the interposition of a gear on the shaft 45 of a drive, in particular a drive motor, is arranged.
In FIGS. 7 and 8, an embodiment of the clamping system 28 according to the invention is simplified and shown schematically. The tensioning system 28 consists of at least one pair of rollers 55 consisting of the drive roller 32 and the pressure roller 31. The drive roller 32 is connected to a drive motor as described in FIGS. 5 and 6. The pressure roller 31 is mounted in a pivotable pressure lever 29 and is pressed by means of the tensioning device 28 onto the welding wire 13. The clamping device 28 has the clamping bracket 37 for fixing and for pressurizing, which is connectable to the pressure lever 29.
The clamping bracket 37 is movable on the clamping device 28, in particular pivotally or rotatably mounted. For example, the clamping bracket 37 can be pivoted through an angle 56 between, for example, 70 ° and 110 °.
The clamping bracket 37 and the pressure lever 29 have a fixing device 57 in order to maintain the pressure exerted by the clamping bracket 37 and the pressure lever 29 by means of the pressure roller 31 on the welding wire 13, upright. The fixing device 57 is formed by at least one arranged on the clamping bracket 37 bore 38, but in particular two holes 38, and a corresponding fixing pin 39 on the pressure lever 29. Of course, the fixing pin 39 can also be arranged on the clamping bracket 37, which then engages in at least one bore 38 on the pressure lever 29.
Furthermore, a stop element 40 is arranged on the pressure lever 29, to which the clamping bracket 37 comes to rest in the fixation.
The tensioning device 28 further has a pressure adjustment device 41, which is advantageously arranged above and / or below the welding wire 13, in particular transversely to the welding wire 13. The Druckeinstellvorrichtung 41 may consist of a tie rod 58, a spring element 59 and a control disc 60. The tie rod 58 is made of an elongated Grundkör
- 12 formed by 61, wherein on one side of the base 61 of the clamping bracket 37 is pivotally mounted and on the opposite side of the base 61, a thread 62 is arranged. To store the tension bow 37 on the tie rod 58, a bearing bore 63 is arranged in the tie rod 58, in which a bearing pin 64 is inserted.
Normal to the bearing bore 63, a recess 65 is arranged, in which now the clamping bracket 37 is inserted. After insertion of the clamping bracket 37 in the recess 65 of the bearing pin 64 is pushed into the bearing bore 63 of the tie rod 58 and through a hole in the clamping bracket 37 and thus allows the mounting of the clamping bracket 37. The bearing bore 63 and the bearing pin 64 are formed so that the bearing pin 64 is pressed into the bearing bore 63. Thus, by deflecting the bearing pin 64 by means of a tool, such as a punch, it is possible to solve the bearing pin 64 or change.
Due to the interference fit of the bearing pin 64 in the bearing bore 63 this is secured against falling out.
The tie rod 58 is disposed in a recess 66 in the tensioning device 28, which is designed over a short distance along the opening 67 only slightly larger than the tie rod 58 and after this distance is substantially greater than the tie rod 58. Thus, a short guide surface in the recess 66 created for the tie rod 58. The adjusting disk 60 is screwed onto the thread 62 of the tie rod 58 or of the main body 61 of the tie rod 58. Between the adjusting disc 60 and the slightly larger opening 67 of the recess 66, the spring element 59 is arranged. Thus, the tie rod 58 is resiliently mounted in the tensioning device 28 by means of the compression spring 59 supported on the tensioning device 28 and the adjusting disk 60.
In order to achieve an adjustment of the spring pressure of the compression spring 59, only the adjusting disc 60 must be rotated on the tie rod 58 back or forth. By rotating the adjusting disc 60 in the direction of the opening 67, the compression spring 59 is compressed, whereby a larger force acts on the tie rod 58. Of course, it is also possible, the adjusting disc 60 while movable, so adjustable to position the tie rod 58, however, the adjusting disc 60 is arranged in the clamping device 28 in the longitudinal direction of the thread 62 of the tie rod 58. Thus, 99
- 13, for example, by a rotational movement of the clamping bracket 37, the bias of the spring element 59 are changed.
As a result, the pressure or the contact pressure for the pressure roller 31 is adjustable.
In order to secure the adjusting disk 60 against any falling off by too far turning back the adjusting disk 60 from the tie rod 58, for example, a screw 68 may be arranged on the opposite side of the bearing pin 64, which may be formed, for example, as an Allen screw. Thus, the user can turn the adjusting disc 60 back only to the screw 68, and they do not fall off the tie rod 58, which in a simple manner securing the adjusting disc 60 is achieved.
The adjusting disc 60 may be formed as an indicator for reading the contact pressure of the pressure roller 31 on the welding wire 13.
Thus, the preset pressure or the pressing force of the pressure roller 31 can be read on the welding wire 13 on a scale corresponding to the position of the indicator.
The clamping bracket 37 presses on the pressure lever 29, whereby the pressure roller 31 exerts a compressive force on the welding wire 13. The pressure lever 29 has a pivot axis, which is formed by the guide pin 35, via which the pressure lever 29 is rotatably mounted on a housing or the mounting plate 33. The pivot axis or the guide pin 35 is arranged in the end region or in the edge region of the pressure lever 29, in particular in the region of the fixing pin 39. Thus, less pressure force is required by the clamping bracket 37 and this can be made much smaller.
As a result, the clamping system 28 and thus also the wire conveying device 27 can be arranged more easily on a welding device 1 and / or the welding torch 10 and / or the hose package 23.
In Fig. 9, the arrangement of the pressure roller 31 in or on the pressure lever 29 is simplified and shown schematically. In order to enable a simple and uncomplicated exchange of the pressure roller 31, the bolt 36 is removable from the pressure lever 29 for roller replacement. The pressure lever 31 consists of a - 14 -
Base 69, in which a recess 70 is arranged. Normally on the recess 70, a receptacle 71 is arranged, in which the bolt 36 is inserted, wherein when the pressure roller 31 is inserted, the bolt 36 supports the pressure roller 31 in the pressure lever 29 or in the main body 69 of the pressure lever 29. Thus, the pressure roller 31 is disposed in the central region of the pressure lever 29.
The pressure roller 31 is movably and rotatably mounted on the bolt 36 in the axial direction of the bolt 36. The bolt 36 is formed from an elongate guide body 72 and a bolt head 73, wherein the bolt head 73 has a larger diameter than the guide body 72, so that the bolt 36 is held by the bolt head 73 in the receptacle 71 after insertion from above.
Thus, when changing the pressure roller 31, only the bolt 36 needs to be pulled out of the receptacle 71.
Since the bolt 36 is stuck or held only by gravity in the receptacle 71 of the pressure lever 29, at least a portion of the bolt 36 is preferably covered by the clamping bracket 37 at fixed clamping bracket 37 on the pressure lever 29 and thus prevents unwanted longitudinal movement of the bolt 36.
Of course, a plurality of pressure rollers 31 can be arranged in or on the pressure lever 29, wherein the pressure rollers 31 can be arranged for example on a rocker to achieve a constant pressure force on the welding wire 13.
In FIGS. 10 and 11, a threading device 74 is simplified and shown schematically. This is a detailed view of the inventive wire feed device 27.
In order to facilitate the threading process in the wire feed device 27, an adjustable spacer element 75 is arranged, by which a defined distance and / or a defined reduced contact force of the rollers, in particular the drive roller 32 and the pressure roller 31, is achieved to each other. With the help of the spacer element 75, the contact pressure during the threading process can be reduced to a defined value.
The spacer element 75 is arranged between the rollers 31 and 32 and / or its neck element 42. About the contour of the distance
element 75, the defined, required for the respective welding wire 13 distance between the rollers 31, 32 is set. The spacer element 75 is designed such that the drive roller 32 and the pressure roller 31 have a necessary for the welding wire 13 distance to each other.
Thus, a much easier threading of the welding wire 13 is achieved in a simple manner.
At the neck element 42 of the drive roller 32, a groove 76 extending around the circumference of the neck element 42 is arranged. In this groove 76, for example, an O-ring 77 is arranged. In the spacer element 75 two spaced apart at a defined distance indentations 78 are arranged. The spacer element 75 is arranged displaceably in the longitudinal direction via a bearing axis of the rollers 31, 32. If now one of the two indentations 78 of the spacer element 75 reaches the O-ring 77, the spacer element 75 engages automatically. In the position of the spacer element 75 shown in FIG. 11, a working position is set in which the two rollers 31, 32 touch each other.
When inserted welding wire 13 this would now be promoted with a predefined contact pressure and a threading would be very difficult to perform. In the position shown in FIG. 10, the pressure roller 31 is pushed away by the spacer 75 of the drive roller 32, whereby the welding wire 13 can be easily and easily threaded into the wire feeding device 27.
The spacer element 75 is pushed down along the attachment element 41 until the upper indentation 78 of the spacer element 75 engages in the O-ring 77. The spacer element 75 now pushes the pressure roller 31, which is arranged in the pressure lever 29, away from the drive roller 32. Thus, a simple threading of the welding wire 13 is possible.
The spacer element 75 or the diameter 79 of the spacer element 75, is selected so that the welding wire 13 can be easily threaded into the wire feed device 27 or into the threading device 74.
Of course, it is also possible the spacer element 75 form exzenterförig, wherein by rotation of the spacer element 75, a distance between the rollers 31, 32 to each other and / or a redu ed pressing force of the pressure roller 31 is provided to the drive roller 32. Furthermore, it would also be possible, the spacer element 75 elastically deformable, comparable to an air balloon form, wherein on the change in the volume of the spacer element 75, a regulation of the contact pressure is achieved.
Of course, the spacer element 75 may also be conical, whereby the rollers are in turn pushed apart when moving the spacer element 75 and thus a facilitated threading of the welding wire 13 is ensured.
The spacer element 75 may also be connected to a means for automatic adjustment, for example the control device 4 of the welding device 1 and automatically adjusted by the control device 4 to the welding wire 13 used.
For this purpose, only the used or to be used welding wire 13 must be defined and entered into the control device 4.
The spacer element 75 is advantageously connected to the drive roller 32 and to the neck element 42 of the drive roller 32.
FIG. 12 shows a variant embodiment of a self-centering device 80 for a pair of rollers, in particular consisting of a drive roller 32 and a pressure roller 31, for conveying a welding wire 13 in a simplified and schematic representation.
The rollers 31, 32 have at least one centering element 81, whereby a mutual axial alignment of the rollers 31, 32 to each other or the rollers 31, 32 to the welding wire 13 during the closing process of the pressure lever 29 takes place.
The centering element 81 is formed on a roller, in particular on the pressure roller 31, as a preferably funnel-shaped indentation 82. The pressure roller 31 is slidably mounted along the axis of the pressure roller 31, so the bolt 36. In the further role, in particular in the drive roller 32, the centering element 81 is formed as a V-shaped projection 83, which further comprises a groove 84. The roller with the projection 83, so the drive roller 32 is rigidly connected to the shaft 45.
Since the arranged on the pressure roller 31 V-shaped recess 82 is formed corresponding to the V-shaped projection 83, the centering of the rollers 31, 32 is provided to each other in a simple manner. Thus, the pressure roller 31 is centered on the drive roller 32 or the welding wire 13. The pressure roller 31 has, in particular in the funnel-shaped recess 82, also a groove 84 in which the welding wire 13 extends.
One of the two rollers, in particular the roller with the projection 83, so the drive roller 32 is connected via the shaft 45 and / or a transmission to the drive motor.
The following FIGS. 13 to 15 show further embodiments of the self-centering device 80 in a simplified and schematic representation.
It is possible to arrange on the pressure roller 31, the V-shaped projection 83 and to arrange the V-shaped projection 83 corresponding indentation 82 on the drive roller 32. Furthermore, the drive roller 32 along the axis of the drive roller 32, so along the shaft 45, be slidably mounted, and the pressure roller 31 is fixedly connected to the bolt 36.
Furthermore, the centering element 81 can be arranged laterally offset from the groove 84, that is to say the groove 84 is not necessarily arranged in or on the centering element 81.
Thus, a plurality of centering elements 81, for example two centering elements 81, may be arranged, and the groove 84 for the welding wire 13 may be arranged between the centering elements 81. Of course, it is also possible that the groove 84 for the welding wire 13 in the centering element 81 of one of the two rollers 31, 32 is integrated and the further centering element 81 of the other roller 32, 31 is formed groove-free.
In FIGS. 16 and 17, a device 85 according to the invention for detecting the conveying speed of the welding wire 13 is now simplified and shown schematically.
The device 85 is formed from a housing 86 and a holding device in which a rotary encoder 87 is arranged with a roll 88 fastened thereto.
The device 85, that is to say the housing 86 with the rotary encoder 87, is arranged, for example, in a welding device 1 and / or a wire feed device 11 and / or a welding torch 10. The rotary encoder 87 of the device 85 for detecting the conveying speed of the welding wire 13 is in operative connection with the welding wire 13 by means of the roller 88. The roller 88 is set in motion by the welding wire 13 and the rotational movement of the roller 88 is received by the rotary encoder 87. Thus, the wire feed speed can be determined in a simple manner.
Of course, it is also possible to arrange a plurality of detection devices 85 in order to be able to better determine, for example, deviations of the wire feed speed. Thus, the slippage of the rollers, in particular the drive roller 32 and the pressure roller 31 could be detected.
For this purpose, further, a transmission between the roller 88 and the rotary encoder 87 can be arranged, whereby the transmission ratio can be regulated. The rotary encoder 87 is now connected to the control device 4 of the welding device 1 or the welding system and / or a wire feed control device. Thus, it is possible to react automatically to any deviations in the wire feed speed and to control the wire feed device 27 accordingly.
Furthermore, a sliding element 89, which forms a passage 90 for the welding wire 13, is arranged on the detection device 85 or on a part thereof. On the sliding member 89, a recess 91 is arranged, which is formed so that the roller 88 of the rotary encoder 87 can engage in the recess 91 and contacted with inserted welding wire 13 this.
The recess 91 thus extends at least to the passage 90 for the welding wire 13. To ensure improved contact of the roller 88 with the welding wire 13, however, it is necessary to form the recess 91 preferably to the middle of the passage 90 for the welding wire 13.
The housing 86 of the device 85 is preferably formed from at least two parts, so that the rotary encoder 87 can be easily inserted into the housing 86 when the housing 86 is open and then the two parts of the housing are closed. Preferably, the housing 86 or the two parts of the housing 86 is formed so that the rotary encoder 87 protrudes with the roller 88 from the housing 86 and is protected from any contamination.
The rotary encoder 87 is preferably rigidly connected to at least part of the housing 86 and movable relative to the other part of the housing 86, in particular resiliently mounted. The two parts of the housing 86 further have a projection 92 on which a spring 93 can be arranged. Thus, the two parts of the housing 86 can be closed by means of the spring 93 and further kept closed.
The roller 88 may, for example, have a groove for the welding wire 13, whereby the welding wire 13 is guided by the roller 88 during the detection of the conveying speed. Because of the recess 91 is namely in that area in which the roller 88 contacted with the welding wire 13, unguided and can be performed only for example by both sides sliding members 89 or the groove in the roller 88.
The roller 88 does not necessarily have a groove for the welding wire 13 and can be made smooth on the surface. In order to achieve the lowest possible slip of the roller 88 relative to the welding wire 13, the roller 88 may be formed of a material which has low slip properties relative to the material of the welding wire 13.
Furthermore, in the two parts of the housing 86, for example, an electrical contact element can be arranged, is detected by the only when the housing 86 is closed, whether a welding wire 13 passes through the housing 86 or not and thus either activated or deactivated. Thereby, the means 85 for detecting the conveying speed of the welding wire 13 can be switched off in the absence of welding wire 13 and activated with inserted welding wire 13.