AT502576B1 - Device for acquiring the conveying speed of a welding wire comprises a sliding element which exerts and/or receives a pressing force between the welding wire and a roller of an encoder - Google Patents

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Abstract

Device (85) for acquiring the conveying speed of a welding wire (13) comprises a sliding element (89) which exerts and/or receives a pressing force between the welding wire and a roller (88) of an encoder (87).

Description

2 AT 502 576 B12 AT 502 576 B1

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts mit einem bevorzugt aus zwei Teilen bestehenden Gehäuse, mit einem Drehgeber mit einer daran befestigten Rolle, wobei der Drehgeber in Wirkverbindung mit dem Schweißdraht steht. 5The invention relates to a device for detecting the conveying speed of the welding wire with a preferably consisting of two parts housing, with a rotary encoder with a roller attached thereto, wherein the rotary encoder is in operative connection with the welding wire. 5

Aus dem Stand der Technik sind Einrichtungen zur Förderung eines Schweißdrahts bekannt, bei welchen zumindest ein Rollenpaar, insbesondere zumindest eine Antriebsrolle und zumindest eine Druckrolle, zur Drahtförderung eingesetzt werden. Dabei wird die Rolle, insbesondere die Antriebsrolle beispielsweise auf eine Welle aufgesteckt und durch ein weiteres Befesti-io gungselement auf der Welle fixiert. Die Druckrolle wird beispielsweise über elastische Elemente oder extra angeordnete Spannhebel gegen die Antriebsrolle bzw. bei eingeschobenem Schweißdraht gegen diesen gedrückt. Weiters ist das Rollenpaar in seiner axialen Position fixiert bzw. weist ein geringes Spiel auf. Für eine erleichterte Drahtförderung sind in den Rollen beispielsweise Nuten bzw. Einbuchtungen angeordnet. Um die Drahtfördergeschwindigkeit zu 15 ermitteln, kann ein weiteres Rollenpaar eingesetzt werden. Natürlich kann die Drahtfördergeschwindigkeit auch über die Druckrolle ermittelt werden. Dabei verläuft der Schweißdraht zwischen einer Rolle, welche die Umlaufgeschwindigkeit ermittelt und einer weiteren Rolle und/oder einer Fläche. Aus der Umlaufgeschwindigkeit der zumindest einen Rolle kann die Schweißdrahtgeschwindigkeit ermittelt werden. 20Devices for conveying a welding wire are known from the prior art, in which at least one pair of rollers, in particular at least one drive roller and at least one pressure roller, are used for wire conveying. In this case, the role, in particular the drive roller, for example, plugged onto a shaft and fixed by another fastening-io transmission element on the shaft. The pressure roller is pressed against the drive roller or with inserted welding wire against it, for example via elastic elements or extra clamping levers. Furthermore, the pair of rollers is fixed in its axial position or has a low clearance. For ease of wire promotion, for example, grooves or indentations are arranged in the rollers. To determine the wire feed speed 15, another pair of rollers can be used. Of course, the wire feed speed can also be determined via the pressure roller. In this case, the welding wire extends between a roller which determines the rotational speed and another roller and / or a surface. From the rotational speed of the at least one roller, the welding wire speed can be determined. 20

Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Drahtfördervorrichtungen ist, dass die Abmessungen relativ groß sind, wodurch Schweißbrenner mit darin eingebauten Drahtfördervorrichtungen sehr groß werden, wodurch die Handhabung des Schweißbrenners und weiters die Zugänglichkeit erheblich gestört wird. Weiters ist eine Montage sowie ein Wechsel der 25 Rollen der Drahtfördervorrichtung langwierig und kompliziert. Das Rollenpaar ist zueinander in axialer Position fixiert bzw. weist ein geringes Spiel auf, wodurch durch Fertigungstoleranzen eine Schrägstellung und/oder Verschiebung der beiden Rollen zueinander entstehen kann, wodurch die Drahtförderung wesentlich erschwert wird und der Schweißdraht verformt werden kann. Beim Einfädeln des Schweißdrahts in die Drahtfördervorrichtung muss zumindest eine 30 Rolle weggeklappt, weggeschwenkt oder weggeschoben werden. Dadurch ist der Draht während des Einfädelvorganges weitgehend ungeführt, weshalb dieser beim Einfädeln aus der Führung geraten kann. Durch ein allenfalls weiteres Rollenpaar für eine Erfassung der Drahtfördergeschwindigkeit werden die Abmessungen weiter vergrößert. 35 Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahtes, welche die tatsächliche Geschwindigkeit des Schweißdrahtes misst und möglichst geringe Baugröße aufweist.A disadvantage of the known from the prior art wire feeders that the dimensions are relatively large, whereby welding torch with built-in wire feeders are very large, whereby the handling of the welding torch and further accessibility is significantly disturbed. Furthermore, an assembly and a change of the 25 rollers of the wire conveyor is tedious and complicated. The pair of rollers is fixed to each other in the axial position or has a slight play, which can be caused by manufacturing tolerances skew and / or displacement of the two rollers to each other, whereby the wire feed is much more difficult and the welding wire can be deformed. When threading the welding wire into the wire conveying device, at least one roller must be folded away, swung away or pushed away. As a result, the wire is largely unguided during the threading process, so this can get out of the guide during threading. By a further pair of rollers for detecting the wire feed speed, the dimensions are further increased. The object of the present invention is to provide a device for detecting the conveying speed of the welding wire, which measures the actual speed of the welding wire and has the smallest possible size.

Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass zumindest ein Gleitelement für die Füh-40 rung des Schweißdrahts vorgesehen ist und dieses zur Ausübung und/oder Aufnahme des Anpressdruckes zwischen dem Schweißdraht und der Rolle des Drehgebers ausgebildet ist. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Erfassung der Schweißdrahtgeschwindigkeit durch lediglich eine Rolle durchgeführt wird und der Gegendruck durch ein Gleitelement ausgeübt wird. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Größe der Messeinrich-45 tung sehr gering gehalten wird und daher auch beispielsweise in platzkritischen Elementen, wie beispielsweise einem Schweißbrenner, angeordnet werden kann.The object of the invention is achieved in that at least one sliding element for the Füh-40 tion of the welding wire is provided and this is designed to exercise and / or recording the contact pressure between the welding wire and the role of the encoder. As a result, it is advantageously achieved that the detection of the welding wire speed is performed by only one roller and the back pressure is exerted by a sliding element. This advantageously achieves that the size of the measuring device is kept very low and can therefore also be arranged, for example, in space-critical elements, such as, for example, a welding torch.

Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 2 und 3 von Vorteil, da dadurch der Schweißdraht lediglich unmittelbar am Ort der Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwin-50 digkeit freilaufend ist und somit ein Ausbrechen, wie beispielsweise eine ungewollte Umlenkung, weitgehend verhindert wird.But it is also an embodiment according to claims 2 and 3 of advantage, since thereby the welding wire is free running only directly at the location of the device for detecting the Fördergeschwin-50 and thus a breaking, such as an unwanted deflection, largely prevented.

Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 4 bis 6, da dadurch der Drehgeber mit konstanter Kraft auf den Schweißdraht gedrückt wird. Damit wird einerseits erreicht, 55 dass der Drehgeber eine sichere Funktion aufweist, d.h., dass der Drehgeber praktisch schlupf- 3 AT 502 576 B1 frei arbeitet. Andererseits kann die Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit für unterschiedliche Schweißdrahtdurchmesser ohne notwendige Einstellungen eingesetzt werden.Another advantage is an embodiment according to claims 4 to 6, as this, the encoder is pressed with a constant force on the welding wire. This ensures, on the one hand, that the rotary encoder has a reliable function, that is to say that the rotary encoder operates practically without slippage. On the other hand, the means for detecting the conveying speed can be used for different welding wire diameters without necessary adjustments.

Es ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 7 und 8 von Vorteil, da dadurch ein einfa-5 eher Einbau der Einrichtung ermöglicht ist.It is also an embodiment according to claims 7 and 8 of advantage, as this is a simple 5 rather installation of the device is possible.

Wenn zwischen der Rolle und dem Drehgeber ein Getriebe angeordnet ist, kann die Auflösung des Messergebnisses in einfacher Art und Weise verbessert werden. io Es ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 10 und 11 von Vorteil, da dadurch die tatsächliche Drahtfördergeschwindigkeit in den Regelkreis zur Schweißdrahtförderung eingebunden werden kann. Somit kann beispielsweise ein Schlupf der Rollen, insbesondere der Antriebsrolle, ermittelt werden. Weiters kann erkannt werden, ob ein Schweißdraht vorhanden bzw. in die Drahtfördervorrichtung eingefädelt ist und somit kann beispielsweise beim Schweiß-15 drahtende der Schweißprozess automatisch beendet werden.If a gear is arranged between the roller and the rotary encoder, the resolution of the measurement result can be improved in a simple manner. It is also an embodiment according to claims 10 and 11 of advantage, since thereby the actual wire feed speed can be integrated into the control loop for welding wire feed. Thus, for example, a slip of the rollers, in particular the drive roller can be determined. Furthermore, it can be recognized whether a welding wire is present or threaded into the wire conveying device and thus, for example, in the case of welding 15, the welding process can be ended automatically.

Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 12 bis 14, da dadurch die Rolle des Drehgebers auf den jeweilig eingesetzten Schweißdraht angepasst werden kann und somit ein Messfehler der Einrichtung zur Erfassung der Drahtfördergeschwindigkeit verringert bzw. 20 eliminiert werden kann. Durch beispielsweise eine glatte Oberfläche kann eine Rolle universell für alle Drahtdurchmesser und Drahtformen eingesetzt werden, während durch unterschiedliche Nutformen und Materialien der Kontakt zwischen Schweißdraht und Rolle verbessert und der Schlupf der Rolle minimiert werden kann. 25 Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen, näher erläutert.Another advantage is also an embodiment according to claims 12 to 14, since thereby the role of the rotary encoder can be adapted to the particular welding wire used and thus a measurement error of the device for detecting the wire feed speed can be reduced or 20 can be eliminated. For example, a smooth surface makes it possible to use a roll universally for all wire diameters and wire shapes, while different groove shapes and materials can improve the contact between the welding wire and the roll and minimize the slippage of the roll. The present invention will become more apparent from the accompanying drawings which illustrate embodiments of the invention.

Darin zeigen Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schweißmaschine bzw. eines Schweißgerätes; Fig. 2 bis 4 verschiedene Ansichten einer Ausführungsform einer Einrichtung 30 zur Förderung eines Schweißdrahtes; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Antriebsrolle mit einem daran angeschlossenen Zwischenstück; Fig. 6 ein Schnittbild durch die Antriebsrolle und das Zwischenstück gemäß Fig. 5; Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Spannsystems; Fig. 8 ein Schnittbild durch das Spannsystem gemäß Fig. 7; Fig. 9 ein Schnittbild durch einen Teil einer Drahtfördervorrichtung im Bereich der Druckrolle; Fig. 10 und 35 11 vereinfachte und schematische Darstellungen einer Ausführungsform einer Einfädelvorrich tung für eine Drahtfördervorrichtung; Fig. 12 bis 15 verschiedene Ausführungsformen einer Selbstzentriervorrichtung für ein aus einer Antriebsrolle und einer Druckrolle bestehendes Rollenpaar zur Förderung eines Schweißdrahts; und Fig. 16 und 17 verschiedene Ansichten einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur Erfassung der Fördergeschwindig-40 keit des Schweißdrahts.1 shows a schematic representation of a welding machine or a welding device; FIGS. 2 to 4 show different views of an embodiment of a device 30 for conveying a welding wire; 5 shows a perspective view of a drive roller with an intermediate piece connected thereto; 6 shows a sectional view through the drive roller and the intermediate piece according to FIG. 5; Fig. 7 is a perspective view of one embodiment of a clamping system; 8 shows a sectional view through the clamping system according to FIG. 7; 9 shows a sectional view through a part of a wire conveying device in the region of the pressure roller; Fig. 10 and 35 11 simplified and schematic representations of an embodiment of a Einfädelvorrich device for a wire feeding device; 12 to 15 show various embodiments of a self-centering device for a roller pair consisting of a drive roller and a pressure roller for conveying a welding wire; and FIGS. 16 and 17 show different views of an embodiment of a device according to the invention for detecting the conveying speed of the welding wire.

In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schweißen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweiß-verfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw., gezeigt. 45In Fig. 1, a welding apparatus 1 or a welding system for a variety of processes or processes, such. MIG / MAG welding, TIG / TIG welding or electrode welding, double wire / tandem welding, plasma or soldering, etc. are shown. 45

Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie so beispielsweise C02, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.The welding device 1 comprises a current source 2 with a power part 3, a control device 4 and a switching element 5 assigned to the power part 3 or the control device 4. The switching element 5 or the control device 4 is connected to a control valve 6 which is located in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as, for example, CO 2, helium or argon and the like, is arranged between a gas reservoir 9 and a welding torch 10 or a burner.

Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 55 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 bzw. einer Drahtrol- 4 AT 502 576 B1 le in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist. Das Drahtvorschubgerät kann auch für die Fassförderung ausge-5 bildet sein. Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweißdraht 13 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist. io Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweißbrenner 10, insbesondere der Elektrode, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweißleitung 18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, 15 insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 bzw. einen gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.In addition, via the control device 4, a wire feeder 11, which is common for MIG / MAG welding, are controlled, via a supply line 12 55 a filler material or a welding wire 13 from a storage drum 14 and a Drahtrol- 4 AT 502 576 B1 le in the area of the welding torch 10 is supplied. Of course, it is possible that the wire feeder 11, as is known from the prior art, is integrated in the welding device 1, in particular in the base housing, and not, as shown in Fig. 1, is designed as an accessory. The wire feeder can also be formed for the barrel promotion. It is also possible for the wire feeder 11 to supply the welding wire 13 or the additional material outside the welding torch 10 to the processing station, wherein a non-consumable electrode is preferably arranged in the welding torch 10, as is customary in TIG / TIG welding. The current for constructing an arc 15, in particular a working arc, between the electrode or the welding wire 13 and a workpiece 16 is supplied via a welding line 17 from the power section 3 of the power source 2 to the welding torch 10, in particular the electrode, wherein the to be welded Workpiece 16, which is formed from several parts, via a further welding line 18 also with the welding device 1, 15 in particular with the power source 2, and thus can be constructed via the arc 15 and a plasma jet formed for a process, a circuit.

Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann übereinen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 beispielsweise unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeits-20 behälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bewirkt werden kann. 25 Das Schweißgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgerätes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen 30 Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgerätes 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben werden.To cool the welding torch 10, the welding torch 10 can be connected to a liquid tank 20, for example, with the interposition of a flow monitor 20, in particular a water tank 21, whereby during commissioning of the welding torch 10 the cooling circuit 19, in particular one for the water tank 21 arranged liquid used liquid pump is started and thus cooling of the welding torch 10 can be effected. The welding device 1 further has an input and / or output device 22, via which the most varied welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called. In this case, the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control device 4 and from this the individual components of the welding system or of the welding device 1 are subsequently controlled or corresponding setpoint values for regulation or control are specified become.

Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 35 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. DasFurthermore, in the illustrated embodiment, the welding torch 10 is connected via a hose package 23 to the welding device 1 or the welding system. In the hose package 35 23, the individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged. The

Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweißgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauch-40 paket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgerätes 1, verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweißgerät 1 eingesetzt werden kann.Hose package 23 is connected via a coupling device 24 with the welding torch 10, whereas the individual lines are connected in the hose package 23 with the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or connectors. So that a corresponding strain relief of the hose assembly 23 is ensured, the hose-40 packet 23 via a strain relief device 25 with a housing 26, in particular with the main body of the welding device 1, respectively. Of course, it is possible that the coupling device 24 can also be used for the connection to the welding device 1.

Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweiß-45 geräte 1, wie beispielsweise WIG-Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als lüftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann. so In den Fig. 2 bis 4 ist eine Drahtfördervorrichtung 27, welche den Schweißdraht 13 dem Schweißbrenner 10 zuführt, schematisch und vereinfacht in zusammengebautem Zustand dargestellt. Die Drahtfördervorrichtung 27 beinhaltet eine Spannvorrichtung 28, einen Druckhebel 29 und einen Gleitschuh 30, wobei im Druckhebel 29 eine Druckrolle 31 beweglich angeordnet ist und im bzw. am Gleitschuh 30 eine Antriebsrolle 32 angeordnet ist. Die Spannvorrich-55 tung 28, der Druckhebel 29 und der Gleitschuh 30 sind dabei beispielsweise auf einer Monta- 5 AT 502 576 B1 geplatte 33 angeordnet bzw. mit dieser fest verbunden.Basically, it should be mentioned that for all the different welding processes or welding devices 1, such as TIG devices or MIG / MAG devices or plasma devices, it is not necessary to use or use all of the previously named components. For this purpose, it is possible, for example, that the welding torch 10 can be designed as a fan-cooled welding torch 10. In FIGS. 2 to 4, a wire feed device 27, which feeds the welding wire 13 to the welding torch 10, is shown schematically and simplified in the assembled state. The wire conveying device 27 includes a tensioning device 28, a pressure lever 29 and a sliding block 30, wherein a pressure roller 31 is movably arranged in the pressure lever 29 and a drive roller 32 is arranged in or on the sliding block 30. The Spannvorrich-55 tion 28, the pressure lever 29 and the shoe 30 are arranged, for example, on a mounting plate 33 or fixedly connected to this.

Die Drahtfördervorrichtung 27 funktioniert derart, dass der Schweißdraht 13 durch einen bevorzugt runden Durchbruch 34 in der Spannvorrichtung 28 zwischen die Antriebsrolle 32 und 5 Druckrolle 31 geführt wird. Die Antriebsrolle 32 ist dabei im bzw. am Gleitschuh 30 angeordnet und wird bevorzugt von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Um den Schweißdraht 13 mittels der Antriebsrolle 32 fördern zu können, ist an der dem Schweißdraht 13 gegenüberliegenden Seite der Antriebsrolle 32 die Druckrolle 31 im Druckhebel 29 drehbar angeordnet. Der Druckhebel 29 ist über eine Schwenkachse, insbesondere einen in der Montageplatte 33 ange-io ordneten Führungsbolzen 35, schwenkbar gelagert. Die im Druckhebel 29 angeordnete Druckrolle 31 ist entlang eines Bolzens 36 beweglich bzw. dreh- und verschiebbar gelagert. Der Bolzen 36 bzw. die Aufnahme des Bolzens 36 ist dabei derart ausgebildet, dass der Bolzen 36 für einen Rollentausch einfach entfernt werden kann. Der Führungsbolzen 35 ist dabei im Endbereich bzw. Randbereich des Druckhebels 29 angeordnet, um einen größtmöglichen Radius, 15 und somit einen größtmöglichen Schwenkbereich zu erreichen. Dadurch wird eine sichere Förderung des Schweißdrahtes 13 gewährleistet.The wire feed device 27 functions such that the welding wire 13 is guided through a preferably round opening 34 in the tensioning device 28 between the drive roller 32 and the pressure roller 31. The drive roller 32 is arranged in or on the shoe 30 and is preferably driven by a motor, not shown. In order to be able to convey the welding wire 13 by means of the drive roller 32, the pressure roller 31 is rotatably arranged in the pressure lever 29 on the side of the drive roller 32 opposite the welding wire 13. The pressure lever 29 is pivotally mounted via a pivot axis, in particular a guide pin 35 arranged in the mounting plate 33. The pressure roller 31 arranged in the pressure lever 29 is mounted movably or rotatably and displaceably along a bolt 36. The bolt 36 or the receptacle of the bolt 36 is designed such that the bolt 36 can be easily removed for a role replacement. The guide pin 35 is arranged in the end region or edge region of the pressure lever 29 in order to achieve the largest possible radius, 15 and thus the largest possible pivoting range. As a result, a secure delivery of the welding wire 13 is ensured.

Um einen Druck bzw. eine Anpresskraft auf den Schweißdraht 13 zu erzeugen, damit der Schweißdraht 13 gefördert wird, wird der Druckhebel 29 über den Führungsbolzen 35 in Rich-20 tung des Schweißdrahtes 13 geschwenkt, bis die im Druckhebel 29 angeordnete Druckrolle 31 den Schweißdraht 13 berührt. Um den Druck bzw. die Anpresskraft auf den Schweißdraht 13 aufzubauen und danach aufrecht zu erhalten, wird ein an der Spannvorrichtung 28 schwenkbar gelagerter Spannbügel 37 in Richtung des Druckhebels 29 geschwenkt, der nunmehr den Druckhebel 29 fixiert. Der Spannbügel 37 und der Druckhebel 29 weisen dazu zumindest eine 25 Fixiervorrichtung 57 auf. Die Fixiervorrichtung 57 kann durch eine am Spannbügel 37 angeordnete Bohrung 38 gebildet sein, in welche ein am Druckhebel 29 angeordneter Fixierstift 39 einrasten kann. Somit ist der Spannbügel 37 zum Fixieren und zur Druckbeaufschlagung mit dem Druckhebel 29 verbindbar. Des weiteren kann am Druckhebel 29 ein Anschlagelement 40 angeordnet sein, an welchem der Spannbügel 37 bei der Druckbeaufschlagung zum Anliegen 30 kommt. Der Druckhebel 29 mit der darin angeordneten Druckrolle 31 wird bei eingeführtem Schweißdraht 13 in Richtung des Schweißdrahtes 13 geschwenkt und mittels des Spannbügels 37 ein Druck auf den Schweißdraht 13 beaufschlagt. Somit wird der Schweißdraht 13 aufgrund der Reibung, welche zwischen dem Schweißdraht 13 und den sich drehenden Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31, entsteht, gefördert. 35In order to generate a pressure or a contact pressure on the welding wire 13, so that the welding wire 13 is conveyed, the pressure lever 29 is pivoted about the guide pin 35 in Rich-20 direction of the welding wire 13 until the pressure lever 29 arranged in the pressure roller 31, the welding wire thirteenth touched. In order to build up the pressure or the contact pressure on the welding wire 13 and then maintain it, a tensioning device 37 pivotally mounted on the clamping device 37 is pivoted in the direction of the pressure lever 29, which now fixes the pressure lever 29. The clamping bracket 37 and the pressure lever 29 have for this purpose at least one fixing device 57. The fixing device 57 may be formed by a arranged on the clamping bracket 37 bore 38 into which a pressure lever 29 arranged on the fixing pin 39 can engage. Thus, the clamping bracket 37 for fixing and pressurizing with the pressure lever 29 is connectable. Furthermore, a stop element 40 can be arranged on the pressure lever 29, on which the clamping bracket 37 comes to the abutment 30 during the pressurization. The pressure lever 29 with the pressure roller 31 arranged therein is pivoted in the direction of the welding wire 13 when the welding wire 13 is inserted and a pressure on the welding wire 13 is applied by means of the tensioning clamp 37. Thus, the welding wire 13 is conveyed due to the friction generated between the welding wire 13 and the rotating rollers, in particular, the drive roller 32 and the pressure roller 31. 35

Um den Druck bzw. die Anpresskraft auf den Schweißdraht 13 einstellen zu können, ist vorteilhafterweise eine Druckeinstellvorrichtung 41 angeordnet. Somit kann bei unterschiedlichen Schweißdrähten 13 eine Einstellung auf den jeweiligen Schweißdraht 13, insbesondere auf den Durchmesser und das Material des Schweißdrahtes 13 vorgenommen werden. Die Druckein-40 Stellvorrichtung 41 ist dabei bevorzugt oberhalb und/oder unterhalb des Schweißdrahts 13, insbesondere quer zum Schweißdraht 13, angeordnet.In order to adjust the pressure or the contact pressure on the welding wire 13, a pressure adjusting device 41 is advantageously arranged. Thus, with different welding wires 13, an adjustment to the respective welding wire 13, in particular to the diameter and the material of the welding wire 13 can be made. The pressure-adjusting device 41 is preferably arranged above and / or below the welding wire 13, in particular transversely to the welding wire 13.

Auf die genaue Funktionsweise der einzelnen Elemente der Drahtfördervorrichtung 27 wird in den nachfolgenden Figuren näher eingegangen. 45The exact mode of operation of the individual elements of the wire feeding device 27 will be discussed in more detail in the following figures. 45

Die Fig. 5 und 6 zeigen eine Antriebsrolle 32 mit einem Ansatzelement 42 und einem Zwischenstück 49.FIGS. 5 and 6 show a drive roller 32 with a neck element 42 and an intermediate piece 49.

Die Antriebsrolle 32 weist dabei eine nutförmige Einbuchtung 43 auf, welche um den Umfang so der Antriebsrolle 32 verläuft und zur Führung und zur Förderung des Schweißdrahtes 13 bzw. zur Kraftübertragung auf den Schweißdraht 13 dient. Im Zentrum der Antriebsrolle 32 bzw. des Ansatzelementes 42 ist weiters eine durch das Ansatzelement 42 verlaufende Lagerbohrung 44 angeordnet, welche als Ausnehmung ausgebildet ist und über welche die Antriebsrolle 32 bzw. das Ansatzelement 42 auf einer Welle 45 anordenbar ist. Des weiteren weist das Ansatzele-55 ment 42 ein Innengewinde 46 auf, welches beispielsweise im Inneren des Ansatzelementes 42, 6 AT 502 576 B1 also in der Lagerbohrung 44, angeordnet ist. An der dem Innengewinde 46 gegenüberliegenden Seite des Ansatzelementes 42 und/oder der Antriebsrolle 32 ist zumindest eine Zentrierfläche 47 angeordnet, welche bevorzugt konisch ausgebildet ist. Des weiteren kann an der Außenseite des Ansatzelementes 42 zumindest eine Anschlagfläche 48, welche bevorzugt als Planfläche 5 ausgebildet ist, angeordnet sein.The drive roller 32 in this case has a groove-shaped indentation 43, which runs around the circumference of the drive roller 32 and serves to guide and promote the welding wire 13 or for transmitting power to the welding wire 13. In the center of the drive roller 32 and the attachment element 42, a bearing bore 44 extending through the attachment element 42 is further arranged, which is formed as a recess and via which the drive roller 32 or the attachment element 42 can be arranged on a shaft 45. Furthermore, the attachment element 42 has an internal thread 46, which is arranged in the bearing bore 44, for example, in the interior of the attachment element 42, 6 AT 502 576 B1. At the inner thread 46 opposite side of the attachment element 42 and / or the drive roller 32, at least one centering surface 47 is arranged, which is preferably conical. Furthermore, at least one stop surface 48, which is preferably designed as a plane surface 5, may be arranged on the outside of the attachment element 42.

Das Ansatzelement 42 kann mittels des Innengewindes 46 auf ein korrespondierens Gewinde aufgeschraubt werden. Um eine Zentrierung des Ansatzelementes 42 gegenüber der Welle 45 und/oder eines zwischen der Welle 45 und des Ansatzelementes 42 angeordneten Elementes, io beispielsweise einem Zwischenstück 49 zu erreichen, ist die Zentrierfläche 47 am Ansatzelement 42 angeordnet. An der Welle 45 und/oder am Zwischenstück 49 ist ebenfalls zumindest eine Zentrierfläche 50 angeordnet, wodurch bei Aufschrauben des Ansatzelementes 42 auf die Welle 45 und/oder auf das Zwischenstück 49 die Zentrierflächen 47, 50 einander kontaktieren und aufgrund der konischen Anordnung der Zentrierflächen 47, 50 eine automatische Zentrie-15 rung sowie Verspannung des Ansatzelementes 42 auf der Welle 45 und/oder dem Zwischenstück 49 gewährleistet wird. Das Ansatzelement 42 kann mittels eines Werkzeuges oder aber auch per Hand mittels der Anschlagfläche 48 aufgeschraubt werden. Dabei ist es notwendig, dass das Drehmoment zum Befestigen der Antriebsrolle 32 größer ist als die Kraft, welche bei der Drahtförderung ein Lösen der Antriebsrolle 32 vom Zwischenstück 49 bewirken würde. 20 Durch die Anordnung der Anschlagfläche 48 an der gegenüberliegenden Seite der Antriebsrolle 32 ist eine problemlose Zugänglichkeit zur Anschlagfläche 48 mittels eines Werkzeuges gegeben. Somit wird die Antriebsrolle 32, insbesondere die Einbuchtung 43, bei der Montage bzw. bei einem Tausch der Antriebsrolle 32 nicht beschädigt. Des weiteren ist durch die derartige Anordnung eine einfache und schnelle Montage bzw. Wechsel der Antriebsrolle 32 ermöglicht. 25The neck element 42 can be screwed by means of the internal thread 46 on a korrespondierens thread. In order to achieve a centering of the attachment element 42 with respect to the shaft 45 and / or an element arranged between the shaft 45 and the attachment element 42, eg, an intermediate piece 49, the centering surface 47 is arranged on the attachment element 42. At least one centering surface 50 is also arranged on the shaft 45 and / or on the intermediate piece 49, whereby upon screwing on the attachment element 42 on the shaft 45 and / or on the intermediate piece 49, the centering surfaces 47, 50 contact one another and due to the conical arrangement of the centering surfaces 47 , 50 an automatic Zentrie-15 tion and bracing of the attachment element 42 on the shaft 45 and / or the intermediate piece 49 is ensured. The attachment element 42 can be screwed by means of a tool or else by hand by means of the stop surface 48. It is necessary that the torque for attaching the drive roller 32 is greater than the force which would cause a loosening of the drive roller 32 from the intermediate piece 49 in the wire promotion. By the arrangement of the stop surface 48 on the opposite side of the drive roller 32 is a problem-free accessibility to the stop surface 48 by means of a tool given. Thus, the drive roller 32, in particular the indentation 43, is not damaged during assembly or when the drive roller 32 is exchanged. Furthermore, a simple and fast assembly or replacement of the drive roller 32 is made possible by such an arrangement. 25

Das erfindungsgemäße Zwischenstück 49 kann hülsenförmig ausgebildet sein und über die Welle 45 geschoben werden.The intermediate piece 49 according to the invention may be sleeve-shaped and pushed over the shaft 45.

Das Zwischenstück 49 weist dabei einen in Längsrichtung eines Grundkörpers 51 des Zwi-30 schenstücks 49 verlaufenden Schlitz 52 auf, der sich bevorzugt über die gesamte Länge des Grundkörpers 51 erstreckt. Das Zwischenstück 49 wird auf die Welle 45 aufgesteckt bzw. aufgeschoben. Weiters ist am Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 ein Element 53 zum Befestigen des Zwischenstücks 49 an der Welle 45 angeordnet. Durch Betätigen des Befestigungselements 53 wird der Schlitz 52 zusammengedrückt, wodurch zwischen dem Zwischenstück 49 35 und der Welle 45 eine Reibverbindung entsteht und das Zwischenstück 49 drehfest mit der Welle 45 verbunden wird. Das Element 53 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Schraubverbindung ausgebildet. Das Zwischenstück 49 wird also durch Verdrehen des Elements 53 zusammengezogen und mit der Welle 45 verbunden. Natürlich ist es auch möglich das Element 53 anders auszuführen, beispielsweise durch ein normal zur Welle 45 angeordne-40 tes, durchgehendes Gewinde im Zwischenstück 49, in welches eine Schraube, z.B. eine Wurmschraube, bis zum Kontakt mit der Welle 45 eingeschraubt wird. Weiters ist auch ein Exzenter möglich, welcher bei Verdrehung aufgrund der exzentrischen Anordnung den Schlitz 52 zusammendrückt und so die drehfeste Verbindung des Zwischenstücks 49 mit der Welle 45 erreicht wird. Natürlich können sämtliche aus dem Stand der Technik bekannten Systeme zur 45 drehfesten Befestigung des Zwischenstücks 42 auf der Welle 45 eingesetzt werden. Somit ist auf einfache Art und Weise eine Befestigung der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 erreichbar. Die Position der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 kann leicht verändert werden, da lediglich das Element 53 des Zwischenstückes 49 gelöst werden muss und das Zwischenstück 49 nach Erreichen der gewünschten Position wieder an der Welle 45 befestigt wird. Dabei wird das so Befestigungsmoment vorteilhafterweise so gewählt, dass eine Presspassung zwischen der Welle 45 und dem Zwischenstück 49 erreicht wird.In this case, the intermediate piece 49 has a slot 52 running in the longitudinal direction of a main body 51 of the intermediate piece 49, which preferably extends over the entire length of the main body 51. The intermediate piece 49 is pushed or pushed onto the shaft 45. Furthermore, on the main body 51 of the intermediate piece 49, a member 53 for fixing the intermediate piece 49 to the shaft 45 is arranged. By pressing the fastener 53, the slot 52 is compressed, whereby between the intermediate piece 49 35 and the shaft 45, a frictional connection is formed and the intermediate piece 49 rotatably connected to the shaft 45. The element 53 is formed in the illustrated embodiment as a screw connection. The intermediate piece 49 is thus pulled together by turning the element 53 and connected to the shaft 45. Of course, it is also possible to carry out the element 53 differently, for example by means of a normal thread to the shaft 45, through-going thread in the intermediate piece 49 into which a screw, e.g. a worm screw is screwed in until contact with the shaft 45. Furthermore, an eccentric is possible, which compresses the slot 52 during rotation due to the eccentric arrangement and thus the rotationally fixed connection of the intermediate piece 49 is achieved with the shaft 45. Of course, any known in the art systems for 45 rotationally fixed attachment of the spacer 42 on the shaft 45 can be used. Thus, a fastening of the drive roller 32 on the shaft 45 can be achieved in a simple manner. The position of the drive roller 32 on the shaft 45 can be easily changed, since only the element 53 of the intermediate piece 49 must be solved and the intermediate piece 49 is fixed to the shaft 45 after reaching the desired position. In this case, the fastening torque is advantageously chosen so that an interference fit between the shaft 45 and the intermediate piece 49 is achieved.

Um eine einfache Montage des Zwischenstücks 49 zu ermöglichen, kann am Grundkörper 51, insbesondere an der Innenfläche des Grundkörpers 51, zumindest eine Zentrier- und/oder 55 Planfläche angeordnet sein (nicht dargestellt). Somit kann das Zwischenstück 49 drehfest über 7 AT 502 576 B1 die Welle 45, welche dann ebenfalls eine Zentrier- und/oder Planfläche aufweisen muss, geschoben werden und bei Erreichen der gewünschten Position nur noch mittels des Elements 53 befestigt werden. Hierbei ist es weiters möglich, die Zentrier- und/oder Planfläche der Welle 45 so auszubilden, dass die Zentrier- und/oder Planfläche nur so weit an der Welle 45 entlang 5 verläuft, dass das Zwischenstück 49 nur noch aufgeschoben werden muss und beim Ende der Zentrier- und/oder Planfläche ansteht und somit die gewünschte Position, insbesondere die erforderliche Arbeitshöhe der Antriebsrolle 32, automatisch erreicht ist.In order to enable a simple mounting of the intermediate piece 49, at least one centering and / or plane surface can be arranged on the main body 51, in particular on the inner surface of the main body 51 (not shown). Thus, the intermediate piece 49 rotatably on 7 AT 502 576 B1, the shaft 45, which then also must have a centering and / or plane surface, are pushed and are secured when reaching the desired position only by means of the element 53. In this case, it is further possible to design the centering and / or plane surface of the shaft 45 in such a way that the centering and / or plane surface extends along the shaft 45 only so far along the shaft 45 that the intermediate piece 49 only has to be pushed open and at the end the centering and / or plane surface is present and thus the desired position, in particular the required working height of the drive roller 32, is reached automatically.

Am Zwischenstück 49 bzw. am Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 kann weiters ein Ge-io winde, insbesondere ein Außengewinde 54, an der gegenüberliegenden Seite des Elements 53 angeordnet sein. Auf dieses Außengewinde 54 wird das Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32, mittels des korrespondierenden Innengewindes 46, aufgeschraubt. Somit ist durch das Innengewinde 46 des Ansatzelementes 42 und durch das Außengewinde 54 des Zwischenstücks 49 ein Mittel zum Befestigen der Antriebsrolle 32 an der Welle 45 gebildet. Zwischen dem Außen-15 gewinde 54 und dem Element 53 ist die Zentrierfläche 50 angeordnet. Das Ansatzelement 42 wird soweit auf das Zwischenstück 49 aufgeschraubt, bis sich die Zentrierfläche 47 des Ansatzelementes 42 und die Zentrierfläche 50 des Zwischenstücks 49 berühren. Durch Anziehen des Ansatzelementes 42 auf dem Zwischenstück 49 mit einem gewissen Drehmoment wird eine drehfeste Verbindung zwischen dem Ansatzelement 42 und dem Zwischenstück 49 erreicht. 20 Der Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 ist an der Außenseite als Formteil für die Befestigung mittels Werkzeugen und/oder der Hand ausgebildet. Dies kann durch zumindest eine als Planfläche ausgebildete Anschlagfläche 48, in welche ein Werkzeug eingreifen kann, realisiert werden. Somit wird eine einfache und sichere Montage des Zwischenstückes 49, sowie ein einfacher Wechsel der Antriebsrolle 32 erreicht. 25At the intermediate piece 49 or on the main body 51 of the intermediate piece 49, furthermore, a joint, in particular an external thread 54, can be arranged on the opposite side of the element 53. On this external thread 54, the neck element 42 of the drive roller 32, by means of the corresponding internal thread 46, screwed. Thus, a means for attaching the drive roller 32 to the shaft 45 is formed by the internal thread 46 of the attachment element 42 and by the external thread 54 of the intermediate piece 49. Between the outer thread 15 and the element 53, the centering surface 50 is arranged. The attachment element 42 is screwed onto the intermediate piece 49 until the centering surface 47 of the attachment element 42 and the centering surface 50 of the intermediate piece 49 touch each other. By tightening the attachment element 42 on the intermediate piece 49 with a certain torque, a rotationally fixed connection between the attachment element 42 and the intermediate piece 49 is achieved. The main body 51 of the intermediate piece 49 is formed on the outside as a molding for attachment by means of tools and / or the hand. This can be achieved by means of at least one abutment surface 48 designed as a plane surface into which a tool can engage. Thus, a simple and secure installation of the intermediate piece 49, and a simple change of the drive roller 32 is achieved. 25

Die Welle 45 ist vorteilhafterweise direkt mit einem Antrieb, insbesondere einem Elektromotor verbunden, wobei der Antrieb durch einen bekannten Antrieb gebildet sein kann (nicht dargestellt). Natürlich ist es auch möglich, zwischen der Welle 45 und dem Antrieb bzw. dem Motor ein Getriebe anzuordnen, wodurch beispielsweise eine Unter- oder Übersetzung erreicht wer-30 den kann und somit ein kleinerer Motor für beispielsweise die selbe Fördergeschwindigkeit eingesetzt werden könnte.The shaft 45 is advantageously connected directly to a drive, in particular an electric motor, wherein the drive may be formed by a known drive (not shown). Of course, it is also possible to arrange a gear between the shaft 45 and the drive or the motor, whereby, for example, achieved a sub-or translation who-30 can and thus a smaller motor for example, the same conveying speed could be used.

Der Grundkörper 51 des Zwischenstücks 49 kann direkt mit der Welle 45 verbunden sein. Natürlich ist es auch möglich, dass der Grundkörper 51 unter Zwischenschaltung eines Getriebes 35 an der Welle 45 eines Antriebes, insbesondere eines Antriebsmotors, angeordnet wird.The main body 51 of the intermediate piece 49 may be connected directly to the shaft 45. Of course, it is also possible that the main body 51 with the interposition of a transmission 35 on the shaft 45 of a drive, in particular a drive motor, is arranged.

In den Fig. 7 und 8 ist eine Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Spannsystems 28 vereinfacht und schematisch dargestellt. Das Spannsystem 28 besteht aus zumindest einem aus der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31 bestehenden Rollenpaar 55. Die Antriebsrolle 32 wird, 40 wie in den Fig. 5 und 6 beschrieben, mit einem Antriebsmotor verbunden. Die Druckrolle 31 ist in einem schwenkbaren Druckhebel 29 gelagert und wird mittels der Spannvorrichtung 28 auf den Schweißdraht 13 gedrückt. Die Spannvorrichtung 28 weist den Spannbügel 37 zum Fixieren und zur Druckbeaufschlagung auf, welcher mit dem Druckhebel 29 verbindbar ist. Der Spannbügel 37 ist an der Spannvorrichtung 28 beweglich, insbesondere schwenkbar bzw. 45 drehbar, gelagert. Beispielsweise kann der Spannbügel 37 über einen Winkel 56 zwischen beispielsweise 70° und 110° verschwenkt werden.In Figs. 7 and 8, an embodiment of the clamping system 28 according to the invention is simplified and shown schematically. The tensioning system 28 consists of at least one pair of rollers 55 consisting of the drive roller 32 and the pressure roller 31. The drive roller 32 is, as described in FIGS. 5 and 6, connected to a drive motor. The pressure roller 31 is mounted in a pivotable pressure lever 29 and is pressed by means of the tensioning device 28 onto the welding wire 13. The clamping device 28 has the clamping bracket 37 for fixing and for pressurizing, which is connectable to the pressure lever 29. The clamping bracket 37 is movable on the clamping device 28, in particular pivotally or 45 rotatably mounted. For example, the clamping bracket 37 can be pivoted over an angle 56 between, for example, 70 ° and 110 °.

Der Spannbügel 37 und der Druckhebel 29 weisen eine Fixiervorrichtung 57 auf, um den Druck, welcher vom Spannbügel 37 und dem Druckhebel 29 mittels der Druckrolle 31 auf den so Schweißdraht 13 ausgeübt wird, aufrecht zu erhalten. Die Fixiervorrichtung 57 ist dabei durch zumindest eine am Spannbügel 37 angeordnete Bohrung 38, insbesondere jedoch zwei Bohrungen 38, und einen korrespondierenden Fixierstift 39 am Druckhebel 29 gebildet. Natürlich kann der Fixierstift 39 auch am Spannbügel 37 angeordnet werden, welcher dann in zumindest eine Bohrung 38 an Druckhebel 29 eingreift. Weiters ist ein Anschlagelement 40 am Druckhebel 55 29 angeordnet, an dem der Spannbügel 37 bei der Fixierung zum Anliegen kommt. 8 AT 502 576 B1The clamping bracket 37 and the pressure lever 29 have a fixing device 57 in order to maintain the pressure which is exerted by the clamping bracket 37 and the pressure lever 29 by means of the pressure roller 31 on the welding wire 13 so. The fixing device 57 is formed by at least one arranged on the clamping bracket 37 bore 38, but in particular two holes 38, and a corresponding fixing pin 39 on the pressure lever 29. Of course, the fixing pin 39 can also be arranged on the clamping bracket 37, which then engages in at least one bore 38 on the pressure lever 29. Furthermore, a stop element 40 on the pressure lever 55 29 is arranged, on which the clamping bracket 37 comes to rest in the fixation. 8 AT 502 576 B1

Die Spannvorrichtung 28 weist weiters eine Druckeinstellvorrichtung 41 auf, welche vorteilhafterweise oberhalb und/oder unterhalb des Schweißdrahts 13, insbesondere quer zum Schweißdraht 13 angeordnet ist. Die Druckeinstellvorrichtung 41 kann aus einem Zuganker 58, einem Federelement 59 und einer Stellscheibe 60 bestehen. Der Zuganker 58 ist aus einem länglichen 5 Grundkörper 61 gebildet, wobei an einer Seite des Grundkörpers 61 der Spannbügel 37 schwenkbar gelagert ist und an der gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers 61 ein Gewinde 62 angeordnet ist. Um den Spannbügel 37 am Zuganker 58 zu lagern, ist im Zuganker 58 eine Lagerbohrung 63 angeordnet, in welche ein Lagerstift 64 eingeschoben wird. Normal zur Lagerbohrung 63 ist eine Ausnehmung 65 angeordnet, in welche nunmehr der Spannbügel 37 io eingeschoben wird. Nach dem Einschieben des Spannbügels 37 in die Ausnehmung 65 wird der Lagerstift 64 in die Lagerbohrung 63 des Zugankers 58 und durch eine Bohrung im Spannbügel 37 geschoben und somit die Lagerung des Spannbügels 37 ermöglicht. Die Lagerbohrung 63 und der Lagerstift 64 sind dabei so gebildet, dass der Lagerstift 64 in die Lagerbohrung 63 eingepresst wird. Somit ist es durch Ausschlagen des Lagerstifts 64 mittels eines Werk-15 zeugs, beispielsweise eines Durchschlags, möglich, den Lagerstift 64 zu lösen bzw. zu wechseln. Aufgrund der Presspassung des Lagerstifts 64 in der Lagerbohrung 63 ist dieser gegen ein Herausfallen gesichert.The tensioning device 28 furthermore has a pressure adjustment device 41, which is advantageously arranged above and / or below the welding wire 13, in particular transversely to the welding wire 13. The Druckeinstellvorrichtung 41 may consist of a tie rod 58, a spring element 59 and a control disc 60. The tie rod 58 is formed from an elongated base body 61, wherein on one side of the main body 61 of the clamping bracket 37 is pivotally mounted and on the opposite side of the base 61, a thread 62 is arranged. To store the tension bow 37 on the tie rod 58, a bearing bore 63 is arranged in the tie rod 58, in which a bearing pin 64 is inserted. Normal to the bearing bore 63, a recess 65 is arranged, in which now the clamping bracket 37 is inserted io. After insertion of the clamping bracket 37 in the recess 65 of the bearing pin 64 is pushed into the bearing bore 63 of the tie rod 58 and through a hole in the clamping bracket 37 and thus allows the mounting of the clamping bracket 37. The bearing bore 63 and the bearing pin 64 are formed so that the bearing pin 64 is pressed into the bearing bore 63. Thus, by knocking out the bearing pin 64 by means of a tool 15, for example a punch, it is possible to release the bearing pin 64. Due to the interference fit of the bearing pin 64 in the bearing bore 63 this is secured against falling out.

Der Zuganker 58 ist in einer Ausnehmung 66 in der Spannvorrichtung 28 angeordnet, welche 20 über eine kurze Distanz entlang der Öffnung 67 nur unwesentlich größer ausgelegt ist als der Zuganker 58 und nach dieser Distanz wesentlich größer ist als der Zuganker 58. Somit wird eine kurze Führungsfläche in der Ausnehmung 66 für den Zuganker 58 geschaffen. Die Stellscheibe 60 wird auf das Gewinde 62 des Zugankers 58 bzw. des Grundkörpers 61 des Zugankers 58 aufgeschraubt. Zwischen der Stellscheibe 60 und der geringfügig größeren Öffnung 67 25 der Ausnehmung 66 wird das Federelement 59 angeordnet. Somit wird der Zuganker 58 mittels der an der Spannvorrichtung 28 und der Stellscheibe 60 abstützenden Druckfeder 59 in der Spannvorrichtung 28 federnd gelagert. Um eine Verstellung des Federdruckes der Druckfeder 59 zu erreichen, muss lediglich die Stellscheibe 60 auf dem Zuganker 58 vor oder zurück gedreht werden. Durch das Verdrehen der Stellscheibe 60 in Richtung der Öffnung 67 wird die 30 Druckfeder 59 zusammengedrückt, wodurch eine größere Kraft auf den Zuganker 58 wirkt. Natürlich ist es auch möglich, die Stellscheibe 60 zwar beweglich, also verstellbar, am Zuganker 58 zu positionieren, jedoch ist die Stellscheibe 60 in Längsrichtung des Gewindes 62 des Zugankers 58 in der Spannvorrichtung 28 angeordnet. Somit kann beispielsweise durch eine Drehbewegung des Spannbügels 37 die Vorspannung des Federelements 59 verändert werden. 35 Dadurch ist der Druck bzw. die Anpresskraft für die Druckrolle 31 einstellbar.The tie rod 58 is disposed in a recess 66 in the tensioning device 28, which is designed over a short distance along the opening 67 only slightly larger than the tie rod 58 and after this distance is substantially greater than the tie rod 58. Thus, a short guide surface created in the recess 66 for the tie rod 58. The adjusting disk 60 is screwed onto the thread 62 of the tie rod 58 or of the main body 61 of the tie rod 58. Between the adjusting disc 60 and the slightly larger opening 67 25 of the recess 66, the spring element 59 is arranged. Thus, the tie rod 58 is resiliently mounted in the tensioning device 28 by means of the compression spring 59 supported on the tensioning device 28 and the adjusting disk 60. In order to achieve an adjustment of the spring pressure of the compression spring 59, only the adjusting disc 60 must be rotated on the tie rod 58 back or forth. By rotating the adjusting disc 60 in the direction of the opening 67, the compression spring 59 is compressed, whereby a greater force acts on the tie rod 58. Of course, it is also possible, the adjusting disc 60 while movable, so adjustable to position the tie rod 58, however, the adjusting disc 60 is arranged in the clamping device 28 in the longitudinal direction of the thread 62 of the tie rod 58. Thus, for example, by a rotational movement of the clamping bracket 37, the bias of the spring element 59 can be changed. 35 As a result, the pressure or the contact force for the pressure roller 31 is adjustable.

Um die Stellscheibe 60 gegen etwaiges Herabfallen durch ein zu weites Zurückdrehen der Stellscheibe 60 vom Zuganker 58 zu sichern, kann an der gegenüberliegenden Seite des Lagerbolzens 64 beispielsweise ein Schraubelement 68 angeordnet sein, welches beispielsweise 40 als Imbusschraube ausgebildet sein kann. Somit kann der Benutzer die Stellscheibe 60 nur bis zum Schraubelement 68 zurückdrehen, und diese nicht vom Zuganker 58 herunterfallen, wodurch auf einfache Art und Weise eine Sicherung der Stellscheibe 60 erreicht wird.In order to secure the adjusting disc 60 against any falling off by too far turning back the adjusting disc 60 from the tie rod 58, for example, a screw 68 may be arranged on the opposite side of the bearing pin 64, which may be formed, for example, 40 as Allen screw. Thus, the user can turn the adjusting disc 60 back only to the screw 68, and they do not fall off the tie rod 58, which in a simple manner securing the adjusting disc 60 is achieved.

Die Stellscheibe 60 kann als Indikator zum Ablesen des Anpressdruckes der Druckrolle 31 auf 45 den Schweißdraht 13 ausgebildet sein. Somit kann der voreingestellte Druck bzw. die Anpress-kraft der Druckrolle 31 auf den Schweißdraht 13 auf einer Skala, entsprechend der Stellung des Indikators abgelesen werden.The adjusting disc 60 may be formed as an indicator for reading the contact pressure of the pressure roller 31 to 45 the welding wire 13. Thus, the preset pressure or the pressing force of the pressure roller 31 can be read on the welding wire 13 on a scale corresponding to the position of the indicator.

Der Spannbügel 37 drückt auf den Druckhebel 29, wodurch die Druckrolle 31 eine Druckkraft so auf den Schweißdraht 13 ausübt. Der Druckhebel 29 weist eine Schwenkachse auf, welche durch den Führungsbolzen 35 gebildet ist, über welchen der Druckhebel 29 drehbar an einem Gehäuse oder der Montageplatte 33 gelagert ist. Die Schwenkachse bzw. der Führungsbolzen 35 ist im Endbereich bzw. im Randbereich des Druckhebels 29, insbesondere im Bereich des Fixierstifts 39, angeordnet. Somit wird weniger Druckkraft durch den Spannbügel 37 benötigt 55 und dieses kann wesentlich kleiner ausgeführt werden. Dadurch kann das Spannsystem 28 und 9 AT 502 576 B1 somit auch die Drahtfördervorrichtung 27 leichter einem Schweißgerät 1 und/oder dem Schweißbrenner 10 und/oder dem Schlauchpaket 23 angeordnet werden.The clamping bracket 37 presses on the pressure lever 29, whereby the pressure roller 31 exerts a compressive force on the welding wire 13. The pressure lever 29 has a pivot axis, which is formed by the guide pin 35, via which the pressure lever 29 is rotatably mounted on a housing or the mounting plate 33. The pivot axis or the guide pin 35 is arranged in the end region or in the edge region of the pressure lever 29, in particular in the region of the fixing pin 39. Thus, less pressure force is required by the clamping bracket 37 55 and this can be made much smaller. As a result, the tensioning system 28 and 9, and thus also the wire conveying device 27, can be arranged more easily on a welding device 1 and / or the welding torch 10 and / or the hose package 23.

In Fig. 9 ist die Anordnung der Druckrolle 31 im bzw. am Druckhebel 29 vereinfacht und sche-5 matisch dargestellt. Um einen einfachen und unkomplizierten Tausch der Druckrolle 31 zu ermöglichen, ist der Bolzen 36 zum Rollentausch aus dem Druckhebel 29 entfernbar. Der Druckhebel 31 besteht aus einem Grundkörper 69, in welchem eine Ausnehmung 70 angeordnet ist. Normal auf die Ausnehmung 70 ist eine Aufnahme 71 angeordnet, in welche der Bolzen 36 eingeschoben wird, wobei bei eingesetzter Druckrolle 31 der Bolzen 36 die Druckrolle 31 im io Druckhebel 29 bzw. im Grundkörper 69 des Druckhebels 29 lagert. Somit ist die Druckrolle 31 im mittleren Bereich des Druckhebels 29 angeordnet. Die Druckrolle 31 ist auf dem Bolzen 36 in axialer Richtung des Bolzens 36 beweglich und drehbar angeordnet. Der Bolzen 36 ist dabei aus einem länglichen Führungskörper 72 und einem Bolzenkopf 73 gebildet, wobei der Bolzenkopf 73 einen größeren Durchmesser aufweist als der Führungskörper 72, so dass der Bolzen 15 36 nach Einschieben von oben durch den Bolzenkopf 73 in der Aufnahme 71 gehalten wird.In Fig. 9, the arrangement of the pressure roller 31 is simplified in or on the pressure lever 29 and cal 5 shown schematically. In order to enable a simple and uncomplicated exchange of the pressure roller 31, the bolt 36 is removable from the pressure lever 29 for roller replacement. The pressure lever 31 consists of a base body 69, in which a recess 70 is arranged. Normally on the recess 70, a receptacle 71 is arranged, in which the bolt 36 is inserted, wherein the inserted pressure roller 31, the bolt 36, the pressure roller 31 in the pressure lever 29 or in the main body 69 of the pressure lever 29 stores. Thus, the pressure roller 31 is disposed in the central region of the pressure lever 29. The pressure roller 31 is movably and rotatably mounted on the bolt 36 in the axial direction of the bolt 36. The bolt 36 is formed from an elongated guide body 72 and a bolt head 73, wherein the bolt head 73 has a larger diameter than the guide body 72, so that the bolt 15 36 is held by the bolt head 73 in the receptacle 71 after insertion from above.

Somit braucht beim Wechsel der Druckrolle 31 lediglich der Bolzen 36 aus der Aufnahme 71 gezogen werden.Thus, when changing the pressure roller 31, only the bolt 36 needs to be pulled out of the receptacle 71.

Da der Bolzen 36 nur aufgrund der Schwerkraft in der Aufnahme 71 des Druckhebels 29 fest-20 sitzt bzw. hält, wird bei fixiertem Spannbügel 37 am Druckhebel 29 bevorzugt zumindest ein Teil des Bolzens 36 vom Spannbügel 37 überdeckt und so eine ungewollte Längsbewegung des Bolzens 36 verhindert.Since the bolt 36 only sits or holds firmly due to gravity in the receptacle 71 of the pressure lever 29, at least one part of the bolt 36 is preferably covered by the tension bow 37 when the tension bow 37 is fixed to the pressure lever 29, thus preventing unwanted longitudinal movement of the bolt 36 prevented.

Natürlich können auch mehrere Druckrollen 31 im bzw. am Druckhebel 29 angeordnet werden, 25 wobei die Druckrollen 31 beispielsweise auf einer Wippe angeordnet werden können, um eine konstante Druckkraft auf den Schweißdraht 13 zu erzielen.Of course, a plurality of pressure rollers 31 can be arranged in or on the pressure lever 29, 25 wherein the pressure rollers 31 can be arranged for example on a rocker in order to achieve a constant pressure force on the welding wire 13.

In den Fig. 10 und 11 ist eine Einfädelvorrichtung 74 vereinfacht und schematisch dargestellt. Dabei handelt es sich um eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27. 30 Um den Einfädelvorgang in die Drahtfördervorrichtung 27 zu erleichtern, ist ein verstellbares Distanzelement 75 angeordnet, durch das ein definierter Abstand und/oder eine definierte reduzierte Anpresskraft der Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31, zueinander erreicht wird. Mit Hilfe des Distanzelements 75 kann die Anpresskraft während des Einfädelvorganges auf einen definierten Wert reduziert werden. 35In FIGS. 10 and 11, a threading device 74 is simplified and shown schematically. In order to facilitate the threading process in the wire feed device 27, an adjustable spacer element 75 is arranged, through which a defined distance and / or a defined reduced contact force of the rollers, in particular the drive roller 32 and the pressure roller 31, each other is achieved. With the help of the spacer element 75, the contact pressure during the threading process can be reduced to a defined value. 35

Das Distanzelement 75 ist zwischen den Rollen 31 und 32 und/oder deren Ansatzelement 42 angeordnet. Über die Kontur des Distanzelementes 75 wird der definierte, für den jeweilig eingesetzten Schweißdraht 13 notwendige Abstand zwischen den Rollen 31, 32 eingestellt. Das Distanzelement 75 ist derart ausgebildet, dass die Antriebsrolle 32 und die Druckrolle 31 einen 40 für den eingesetzten Schweißdraht 13 notwendigen Abstand zueinander aufweisen. Somit wird in einfacher Art und Weise ein wesentlich erleichtertes Einfädeln des Schweißdrahtes 13 erzielt.The spacer element 75 is arranged between the rollers 31 and 32 and / or its neck element 42. About the contour of the spacer element 75 of the defined, necessary for the respective welding wire 13 distance between the rollers 31, 32 is set. The spacer element 75 is designed such that the drive roller 32 and the pressure roller 31 have a 40 necessary for the welding wire 13 distance to each other. Thus, a much easier threading of the welding wire 13 is achieved in a simple manner.

Am Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32 ist eine um den Umfang des Ansatzelements 42 verlaufende Nut 76 angeordnet. In diese Nut 76 ist beispielsweise ein O-Ring 77 angeordnet. 45 Im Distanzelement 75 sind zwei in einem definierten Abstand zueinander distanzierte Einbuchtungen 78 angeordnet. Das Distanzelement 75 ist über eine Lagerachse der Rollen 31, 32 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet. Wenn nunmehr eine der zwei Einbuchtungen 78 des Distanzelements 75 den O-Ring 77 erreicht, rastet das Distanzelement 75 automatisch ein. Bei der in Fig. 11 dargestellten Position des Distanzelementes 75 ist eine Arbeitsposition einge-50 stellt, bei der die beiden Rollen 31, 32 einander berühren. Bei eingeführtem Schweißdraht 13 würde dieser nunmehr mit einem vordefinierten Anpressdruck gefördert werden und wäre ein Einfädelvorgang nur sehr schwer durchzuführen. Bei der Position gemäß Fig. 10 wird die Druckrolle 31 durch das Distanzelement 75 von der Antriebsrolle 32 weggedrückt, wodurch der Schweißdraht 13 leicht und einfach in die Drahtfördervorrichtung 27 eingefädelt werden kann. 55 10 AT 502 576 B1At the neck element 42 of the drive roller 32, a groove 76 extending around the circumference of the neck element 42 is arranged. In this groove 76, for example, an O-ring 77 is arranged. 45 In the spacer element 75 two spaced apart at a defined distance indentations 78 are arranged. The spacer element 75 is arranged displaceably in the longitudinal direction via a bearing axis of the rollers 31, 32. If now one of the two indentations 78 of the spacer element 75 reaches the O-ring 77, the spacer element 75 engages automatically. In the position of the spacer element 75 shown in FIG. 11, a working position is set, in which the two rollers 31, 32 touch each other. When inserted welding wire 13 this would now be promoted with a predefined contact pressure and a threading would be very difficult to perform. In the position shown in FIG. 10, the pressure roller 31 is pushed away by the spacer 75 of the drive roller 32, whereby the welding wire 13 can be easily and easily threaded into the wire feed device 27. 55 10 AT 502 576 B1

Das Distanzelement 75 wird entlang des Ansatzelements 41 nach unten geschoben, bis die obere Einbuchtung 78 des Distanzelementes 75 in den O-Ring 77 eingreift. Das Distanzelement 75 drückt nun die Druckrolle 31, welche im Druckhebel 29 angeordnet ist, von der Antriebsrolle 32 weg. Somit ist ein einfaches Einfädeln des Schweißdrahtes 13 möglich. Das Distanzelement 5 75 bzw. der Durchmesser 79 des Distanzelementes 75, wird so gewählt, dass der Schweißdraht 13 leicht in die Drahtfördervorrichtung 27 bzw. in die Einfädelvorrichtung 74 eingefädelt werden kann.The spacer element 75 is pushed down along the attachment element 41 until the upper indentation 78 of the spacer element 75 engages in the O-ring 77. The spacer element 75 now pushes the pressure roller 31, which is arranged in the pressure lever 29, away from the drive roller 32. Thus, a simple threading of the welding wire 13 is possible. The spacer element 5 75 or the diameter 79 of the spacer element 75 is selected so that the welding wire 13 can easily be threaded into the wire conveying device 27 or into the threading device 74.

Natürlich ist es auch möglich das Distanzelement 75 exzenterförmig auszubilden, wobei durch io Verdrehen des Distanzelementes 75 ein Abstand der Rollen 31, 32 zueinander und/oder eine reduzierte Anpresskraft der Druckrolle 31 zur Antriebsrolle 32 geschaffen wird. Weiters wäre es auch möglich, das Distanzelement 75 elastisch verformbar, vergleichbar mit einem Luftballon, auszubilden wobei über die Veränderung des Volumens des Distanzelementes 75 eine Regulierung des Anpressdruckes erreicht wird. Natürlich kann das Distanzelement 75 auch kegelförmig 15 ausgebildet sein, wodurch bei Verschieben des Distanzelementes 75 die Rollen wiederum auseinandergedrückt werden und somit ein erleichtertes Einfädeln des Schweißdrahtes 13 gewährleistet ist.Of course, it is also possible to form the spacer element 75 in an eccentric manner, wherein a spacing of the rollers 31, 32 relative to one another and / or a reduced contact pressure of the pressure roller 31 to the drive roller 32 is created by twisting the spacer element 75. Furthermore, it would also be possible, the spacer element 75 elastically deformable, comparable to an air balloon form, wherein on the change in the volume of the spacer element 75, a regulation of the contact pressure is achieved. Of course, the spacer element 75 may also be formed cone-shaped 15, whereby the rollers are in turn pushed apart upon displacement of the spacer element 75 and thus a facilitated threading of the welding wire 13 is ensured.

Das Distanzelement 75 kann auch mit einem Mittel zur automatischen Verstellung, beispiels-20 weise der Steuervorrichtung 4 des Schweißgerätes 1 verbunden sein und automatisch von der Steuervorrichtung 4 auf den verwendeten Schweißdraht 13 eingestellt werden. Hierzu muss lediglich der verwendete bzw. der zu verwendende Schweißdraht 13 definiert und in die Steuervorrichtung 4 eingegeben werden. 25 Das Distanzelement 75 ist vorteilhafterweise mit der Antriebsrolle 32 bzw. mit dem Ansatzelement 42 der Antriebsrolle 32 verbunden.The spacer element 75 may also be connected to a means for automatic adjustment, for example, the control device 4 of the welding device 1 and automatically adjusted by the control device 4 to the welding wire 13 used. For this purpose, only the used or to be used welding wire 13 must be defined and entered into the control device 4. The spacer element 75 is advantageously connected to the drive roller 32 or to the attachment element 42 of the drive roller 32.

Fig. 12 zeigt eine Ausführungsvariante einer Selbstzentriervorrichtung 80 für ein, insbesondere aus einer Antriebsrolle 32 und einer Druckrolle 31 bestehendes, Rollenpaar zur Förderung 30 eines Schweißdrahts 13 in vereinfachter und schematischer Darstellung. Die Rollen 31, 32 weisen zumindest ein Zentrierelement 81 auf, wodurch eine gegenseitige axiale Ausrichtung der Rollen 31, 32 zueinander bzw. der Rollen 31, 32 zum Schweißdraht 13 beim Schließvorgang des Druckhebels 29 erfolgt. 35 Das Zentrierelement 81 ist auf einer Rolle, insbesondere auf der Druckrolle 31, als eine bevorzugt trichterförmige Einbuchtung 82 ausgebildet. Die Druckrolle 31 ist entlang der Achse der Druckrolle 31, also des Bolzens 36, verschiebbar gelagert. In der weiteren Rolle, insbesondere in der Antriebsrolle 32, ist das Zentrierelement 81 als ein V-förmiger Vorsprung 83 ausgebildet, welcher weiters eine Nut 84 aufweist. Die Rolle mit dem Vorsprung 83, also die Antriebsrolle 32, 40 ist starr mit der Welle 45 verbunden. Da die an der Druckrolle 31 angeordnete V-förmige Einbuchtung 82 korrespondierend zum V-förmigen Vorsprung 83 ausgebildet ist, wird in einfacher Art und Weise die Zentrierung der Rollen 31, 32 zueinander geschaffen. Somit zentriert sich die Druckrolle 31 zur Antriebsrolle 32 bzw. zum Schweißdraht 13. Die Druckrolle 31 weist, insbesondere in der trichterförmigen Einbuchtung 82, ebenfalls eine Nut 84 auf, in der der Schweiß-45 draht 13 verläuft. Eine der beiden Rollen, insbesondere die Rolle mit dem Vorsprung 83, also die Antriebsrolle 32, ist über die Welle 45 und/oder ein Getriebe mit dem Antriebsmotor verbunden.FIG. 12 shows a variant embodiment of a self-centering device 80 for a pair of rollers for conveying a welding wire 13, in particular a drive roller 32 and a pressure roller 31, in a simplified and schematic representation. The rollers 31, 32 have at least one centering element 81, whereby a mutual axial alignment of the rollers 31, 32 to each other or the rollers 31, 32 to the welding wire 13 during the closing operation of the pressure lever 29 takes place. The centering element 81 is formed on a roller, in particular on the pressure roller 31, as a preferably funnel-shaped indentation 82. The pressure roller 31 is slidably mounted along the axis of the pressure roller 31, so the bolt 36. In the further role, in particular in the drive roller 32, the centering element 81 is formed as a V-shaped projection 83, which further comprises a groove 84. The roller with the projection 83, so the drive roller 32, 40 is rigidly connected to the shaft 45. Since the arranged on the pressure roller 31 V-shaped recess 82 is formed corresponding to the V-shaped projection 83, the centering of the rollers 31, 32 is provided to each other in a simple manner. Thus, the pressure roller 31 is centered on the drive roller 32 and the welding wire 13. The pressure roller 31 has, in particular in the funnel-shaped indentation 82, also a groove 84 in which the welding wire 13 extends 13. One of the two rollers, in particular the roller with the projection 83, so the drive roller 32 is connected via the shaft 45 and / or a transmission to the drive motor.

Die nachfolgenden Fig. 13 bis 15 zeigen weitere Ausführungsvarianten der Selbstzentriervor-50 richtung 80 in vereinfachter und schematischer Darstellung.The following FIGS. 13 to 15 show further embodiments of the Selbstzentriervor-50 direction 80 in a simplified and schematic representation.

Dabei ist es möglich, an der Druckrolle 31 den V-förmigen Vorsprung 83 anzuordnen und die zum V-förmigen Vorsprung 83 korrespondierende Einbuchtung 82 an der Antriebsrolle 32 anzuordnen. Weiters kann auch die Antriebsrolle 32 entlang der Achse der Antriebsrolle 32, also 55 entlang der Welle 45, verschiebbar gelagert sein, und die Druckrolle 31 fest mit dem Bolzen 36 1 1 AT 502 576 B1 verbunden sein.It is possible to arrange on the pressure roller 31, the V-shaped projection 83 and to arrange the V-shaped projection 83 corresponding indentation 82 on the drive roller 32. Furthermore, the drive roller 32 along the axis of the drive roller 32, so 55 along the shaft 45, be slidably mounted, and the pressure roller 31 is fixedly connected to the bolt 36 1 1 AT 502 576 B1.

Weiters kann das Zentrierelement 81 seitlich versetzt zur Nut 84 angeordnet werden, also die Nut 84 nicht zwingend in bzw. an dem Zentrierelement 81 angeordnet sein. Somit können auch 5 mehrere Zentrierelemente 81, beispielsweise zwei Zentrierelemente 81, angeordnet sein, und die Nut 84 für den Schweißdraht 13 zwischen den Zentrierelementen 81 angeordnet sein. Natürlich ist es auch noch möglich, dass die Nut 84 für den Schweißdraht 13 im Zentrierelement 81 einer der beiden Rollen 31, 32 integriert ist und das weitere Zentrierelement 81 der anderen Rolle 32, 31 nutfrei ausgebildet ist. 10Furthermore, the centering element 81 can be arranged laterally offset from the groove 84, that is to say the groove 84 is not necessarily arranged in or on the centering element 81. Thus, a plurality of centering elements 81, for example two centering elements 81, can also be arranged, and the groove 84 for the welding wire 13 can be arranged between the centering elements 81. Of course, it is also possible that the groove 84 for the welding wire 13 in the centering element 81 of one of the two rollers 31, 32 is integrated and the further centering 81 of the other roller 32, 31 is formed groove-free. 10

In den Fig. 16 und 17 ist nunmehr eine erfindungsgemäße Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts 13 vereinfacht und schematisch dargestellt.In FIGS. 16 and 17, a device 85 according to the invention for detecting the conveying speed of the welding wire 13 is now simplified and shown schematically.

Die Einrichtung 85 ist aus einem Gehäuse 86 bzw. einer Haltevorrichtung, in welchem ein Dreh-15 geber 87 mit einer daran befestigbaren Rolle 88 angeordnet ist, gebildet. Die Einrichtung 85, also das Gehäuse 86 mit dem Drehgeber 87, ist beispielsweise in einem Schweißgerät 1 und/oder einem Drahtvorschubgerät 11 und/oder einem Schweißbrenner 10 angeordnet. Der Drehgeber 87 der Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts 13 steht dabei mittels der Rolle 88 mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung. Die Rolle 88 20 wird vom Schweißdraht 13 in Bewegung versetzt und die Drehbewegung der Rolle 88 vom Drehgeber 87 aufgenommen. Somit kann auf einfache Art und Weise die Drahtfördergeschwindigkeit ermittelt werden.The device 85 is formed from a housing 86 or a holding device, in which a rotary encoder 87 is arranged with a roller 88 attachable thereto. The device 85, that is to say the housing 86 with the rotary encoder 87, is arranged, for example, in a welding device 1 and / or a wire feed device 11 and / or a welding torch 10. The rotary encoder 87 of the device 85 for detecting the conveying speed of the welding wire 13 is in operative connection with the welding wire 13 by means of the roller 88. The roller 88 20 is set in motion by the welding wire 13 and the rotational movement of the roller 88 is received by the rotary encoder 87. Thus, the wire feed speed can be determined in a simple manner.

Selbstverständlich ist es auch möglich, mehrere Erfassungseinrichtungen 85 anzuordnen, um 25 beispielsweise Abweichungen der Drahtfördergeschwindigkeit besser ermitteln zu können. Somit könnte der Schlupf der Rollen, insbesondere der Antriebsrolle 32 und der Druckrolle 31 detektiert werden. Hierzu kann weiters ein Getriebe zwischen der Rolle 88 und dem Drehgeber 87 angeordnet werden, wodurch das Übersetzungsverhältnis reguliert werden kann. Der Drehgeber 87 ist nunmehr mit der Steuervorrichtung 4 des Schweißgerätes 1 bzw. der Schweißan-30 läge und/oder einer Drahtfördersteuervorrichtung verbunden. Somit kann automatisch auf etwaige Abweichungen bei der Drahtfördergeschwindigkeit reagiert werden und die Drahtfördervorrichtung 27 dementsprechend angesteuert werden.Of course, it is also possible to arrange a plurality of detection devices 85 in order to better determine, for example, deviations of the wire feed speed. Thus, the slippage of the rollers, in particular the drive roller 32 and the pressure roller 31 could be detected. For this purpose, further, a transmission between the roller 88 and the rotary encoder 87 can be arranged, whereby the transmission ratio can be regulated. The rotary encoder 87 is now connected to the control device 4 of the welding device 1 or the Schweißan-30 and / or a wire feed control device. Thus, it is possible to react automatically to any deviations in the wire feed speed and to control the wire feed device 27 accordingly.

Weiters ist an der Erfassungseinrichtung 85 bzw. an einem Teil davon, ein Gleitelement 89 35 angeordnet, welches einen Durchgang 90 für den Schweißdraht 13 bildet. Am Gleitelement 89 ist eine Ausnehmung 91 angeordnet, welche so ausgebildet ist, dass die Rolle 88 des Drehgebers 87 in die Ausnehmung 91 eingreifen kann und bei eingeschobenem Schweißdraht 13 diesen kontaktiert. Die Ausnehmung 91 verläuft also mindestens bis zum Durchgang 90 für den Schweißdraht 13. Um eine verbesserte Kontaktierung der Rolle 88 mit dem Schweißdraht 13 zu 40 gewährleisten, ist es jedoch erforderlich, die Ausnehmung 91 bevorzugt bis zur Mitte des Durchganges 90 für den Schweißdraht 13 auszubilden.Furthermore, a sliding element 89 35 is arranged on the detection device 85 or on a part thereof, which forms a passage 90 for the welding wire 13. On the sliding member 89, a recess 91 is arranged, which is formed so that the roller 88 of the rotary encoder 87 can engage in the recess 91 and contacted with inserted welding wire 13 this. The recess 91 thus extends at least to the passage 90 for the welding wire 13. In order to ensure improved contact of the roller 88 with the welding wire 13 to 40, it is necessary, however, preferably to form the recess 91 to the middle of the passage 90 for the welding wire 13 ,

Das Gehäuse 86 der Einrichtung 85 ist bevorzugt aus zumindest zwei Teilen gebildet, so dass der Drehgeber 87 bei geöffnetem Gehäuse 86 leicht in das Gehäuse 86 eingesetzt werden 45 kann und danach die beiden Teile des Gehäuses geschlossen werden. Bevorzugt ist das Gehäuse 86 bzw. die beiden Teile des Gehäuses 86 so ausgebildet, dass der Drehgeber 87 mit der Rolle 88 aus dem Gehäuse 86 herausragt und vor etwaiger Verschmutzung geschützt ist. Der Drehgeber 87 ist bevorzugt starr mit mindestens einem Teil des Gehäuses 86 verbunden und gegenüber dem weiteren Teil des Gehäuses 86 beweglich, insbesondere federnd, gelagert, so Die beiden Teile des Gehäuses 86 weisen weiters einen Vorsprung 92 auf, an welchem eine Feder 93 angeordnet werden kann. Somit können die beiden Teile des Gehäuses 86 mittels der Feder 93 geschlossen und weiters geschlossen gehalten werden.The housing 86 of the device 85 is preferably formed from at least two parts, so that the rotary encoder 87 can be easily inserted into the housing 86 when the housing 86 is open, and then the two parts of the housing can be closed. Preferably, the housing 86 or the two parts of the housing 86 is formed so that the rotary encoder 87 protrudes with the roller 88 from the housing 86 and is protected from any contamination. The rotary encoder 87 is preferably rigidly connected to at least a part of the housing 86 and movable relative to the other part of the housing 86, in particular resilient, so the two parts of the housing 86 further have a projection 92 on which a spring 93 are arranged can. Thus, the two parts of the housing 86 can be closed by means of the spring 93 and further kept closed.

Die Rolle 88 kann beispielsweise eine Nut für den Schweißdraht 13 aufweisen, wodurch der 55 Schweißdraht 13 während der Erfassung der Fördergeschwindigkeit von der Rolle 88 geführtThe roller 88 may, for example, have a groove for the welding wire 13, whereby the welding wire 13 is guided by the roller 88 during the detection of the conveying speed

Claims (14)

1 2 AT 502 576 B1 ist. Aufgrund der Ausnehmung 91 ist nämlich in jenem Bereich, in welchem die Rolle 88 mit dem Schweißdraht 13 kontaktiert, ungeführt und kann nur beispielsweise durch beiderseits angeordnete Gleitelemente 89 oder die Nut in der Rolle 88 geführt werden. Die Rolle 88 muss nicht zwingend eine Nut für den Schweißdraht 13 aufweisen und kann an der Oberfläche auch glatt ausgeführt werden. Um einen geringstmöglichen Schlupf der Rolle 88 gegenüber dem Schweißdraht 13 zu erreichen, kann die Rolle 88 aus einem Material gebildet sein, welche geringe Schlupfeigenschaften gegenüber dem Material des Schweißdrahtes 13 aufweist. Weiters kann in den beiden Teilen des Gehäuses 86 beispielsweise ein elektrisches Kontaktelement angeordnet werden, durch das lediglich bei geschlossenem Gehäuse 86 erkannt wird, ob ein Schweißdraht 13 durch das Gehäuse 86 verläuft oder nicht und somit entweder aktiviert oder deaktiviert ist. Dadurch kann die Einrichtung 85 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts 13 bei nichtvorhandenem Schweißdraht 13 ausgeschaltet und bei eingeführtem Schweißdraht 13 aktiviert werden. Patentansprüche: 1. Einrichtung (85) zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts (13), mit einem bevorzugt aus zwei Teilen bestehenden Gehäuse (86) mit einem Drehgeber (87) mit einer daran befestigten Rolle (88), wobei der Drehgeber (87) in Wirkverbindung mit dem Schweißdraht (13) steht, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Gleitelement (89) für die Führung des Schweißdrahtes (13) vorgesehen ist, und dieses zur Ausübung und/oder Aufnahme des Anpressdruckes zwischen dem Schweißdraht (13) und der Rolle (88) des Drehgebers (87) ausgebildet ist.1 2 AT 502 576 B1. Because of the recess 91 namely in that area in which the roller 88 contacted with the welding wire 13, unguided and can be performed only for example by both sides sliding elements 89 or the groove in the roller 88. The roller 88 does not necessarily have a groove for the welding wire 13 and can be made smooth on the surface. In order to achieve the lowest possible slip of the roller 88 relative to the welding wire 13, the roller 88 may be formed of a material which has low slip properties compared to the material of the welding wire 13. Furthermore, in the two parts of the housing 86, for example, an electrical contact element can be arranged, is detected by the only closed housing 86, whether a welding wire 13 passes through the housing 86 or not and thus either activated or deactivated. Thereby, the means 85 for detecting the conveying speed of the welding wire 13 can be switched off in the absence of welding wire 13 and activated with inserted welding wire 13. 1. A device (85) for detecting the conveying speed of the welding wire (13), comprising a preferably two-part housing (86) with a rotary encoder (87) with a roller (88) attached thereto, wherein the rotary encoder (87) is in operative connection with the welding wire (13), characterized in that at least one sliding element (89) for guiding the welding wire (13) is provided, and this for exercising and / or receiving the contact pressure between the welding wire (13) and the roller (88) of the rotary encoder (87) is formed. 2. Einrichtung (85) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitelement (89) mit einem Durchgang (90) für den Schweißdraht (13) ausgebildet ist, an dem eine Ausnehmung (91) vorgesehen ist, und die Rolle (88) des Drehgebers (87) derart in die Ausnehmung (91) eingreift, dass die Rolle (88) des Drehgebers (87) bei eingeschobenem Schweißdraht (13) mit diesem kontaktiert ist.2. Device (85) according to claim 1, characterized in that the sliding element (89) with a passage (90) for the welding wire (13) is formed, on which a recess (91) is provided, and the roller (88). of the rotary encoder (87) engages in the recess (91) such that the roller (88) of the rotary encoder (87) with the welding wire (13) is contacted with this. 3. Einrichtung (85) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bevorzugt beiderseits des Schweißdrahts (13) Gleitelemente (89) angeordnet sind, wobei der Schweißdraht (13) im Bereich der Rolle (88) ungeführt ist.3. Device (85) according to claim 1 or 2, characterized in that preferably on both sides of the welding wire (13) sliding elements (89) are arranged, wherein the welding wire (13) in the region of the roller (88) is unguided. 4. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehgeber (87) mit mindestens einem Teil des Gehäuses (86) starr verbunden ist und gegenüber einem weiteren Teil des Gehäuses (86) und/oder dem Gleitelement (89) beweglich, insbesondere federnd, gelagert ist.4. Device (85) according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the rotary encoder (87) with at least a part of the housing (86) is rigidly connected and with respect to a further part of the housing (86) and / or the sliding element (89) movable, in particular resilient, is mounted. 5. Einrichtung (85) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Teilen des Gehäuses (86) eine Feder (93) angeordnet ist.5. Device (85) according to claim 1, characterized in that between the two parts of the housing (86), a spring (93) is arranged. 6. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitelement (89) an einem Teil des Gehäuses (86) befestigt ist.6. Device (85) according to one of claims 1 to 5, characterized in that the sliding element (89) is attached to a part of the housing (86). 7. Einrichtung (85) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf jenem Teil des Gehäuses (86), an dem das Gleitelement (89) angeordnet ist, ein Kanal zur Aufnahme eines Kabels für den Drehgeber (87) angeordnet ist.7. Device (85) according to claim 6, characterized in that on that part of the housing (86) on which the sliding element (89) is arranged, a channel for receiving a cable for the rotary encoder (87) is arranged. 8. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitelement (89) aus mehreren, insbesondere zwei, Teilen ausgebildet ist.8. Device (85) according to one of claims 1 to 7, characterized in that the sliding element (89) is formed of a plurality, in particular two, parts. 9. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass 1 3 AT 502 576 B1 zwischen der Rolle (88) und dem Drehgeber (87) ein Getriebe angeordnet ist.9. Device (85) according to one of claims 1 to 8, characterized in that 1 3 AT 502 576 B1 between the roller (88) and the rotary encoder (87) a transmission is arranged. 10. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehgeber (87) mit einer Steuervorrichtung (4), insbesondere der Steuervorrichtung (4) des 5 Schweißgerätes (1) und/oder der Drahtfördersteuervorrichtung, verbunden ist.10. Device (85) according to one of claims 1 to 9, characterized in that the rotary encoder (87) with a control device (4), in particular the control device (4) of the welding device 5 (1) and / or the wire feed control device is connected , 11. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor zur Detektion des Schweißdrahtes (13), beispielsweise ein zwischen den beiden Teilen des Gehäuses (86) angeordnetes elektrisches Kontaktelement vorgesehen ist. 1011. Device (85) according to one of claims 1 to 10, characterized in that a sensor for detecting the welding wire (13), for example, between the two parts of the housing (86) arranged electrical contact element is provided. 10 12. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Rolle (88) des Drehgebers (87) glatt ausgebildet ist.12. Device (85) according to one of claims 1 to 11, characterized in that the surface of the roller (88) of the rotary encoder (87) is formed smooth. 13. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die 15 Rolle (88) des Drehgebers (87) mit einer Nut für den Schweißdraht (13) versehen ist.13. Device (85) according to one of claims 1 to 12, characterized in that the roller (88) of the rotary encoder (87) is provided with a groove for the welding wire (13). 14. Einrichtung (85) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle (88) des Drehgebers (87) aus einem Material mit schlechteren Schlupfeigenschaften als das Material des Schweißdrahtes (13) gebildet ist. 20 Hiezu 9 Blatt Zeichnungen 25 30 35 40 45 50 5514. Device (85) according to one of claims 1 to 13, characterized in that the roller (88) of the rotary encoder (87) is formed of a material having poorer slip properties than the material of the welding wire (13). 20 For this 9 sheet drawings 25 30 35 40 45 50 55
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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US4463500A (en) * 1981-08-14 1984-08-07 Linde Aktiengesellschaft Welding-wire feed monitor
DE29716009U1 (en) * 1997-09-06 1997-10-23 Dinse GmbH, 22041 Hamburg Device for monitoring the conveying speed of a welding wire electrode, in particular during arc welding

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