<EMI ID=1.1>
Die US 2004/0195078 AI beschreibt unterschiedlichste Typen von Fördermodulen zur Bildung eines umfangreichen Fördersystems. Die einzelnen Fördermodule weisen dabei eine Mehrzahl von Sensoren und Aktoren auf, welche mit einer lokalen Steuervorrichtung an jedem Fördermodul verbunden sind. Die Steuervorrichtung umfasst dabei eine erste Schnittstellentype, um ein möglichst kostengünstiges, standardisiertes Feldbussystem, wie z.B. PROFIbus, aufbauen und eine Mehrzahl von Motorsteuervorrichtungen anbinden zu können. Insbesondere ist an zumindest einem der Fördermodule eine Steuervorrichtung ausgebildet, welche über dieses kostengünstige, standardisierte, erste Feldbussystem mit mehreren Motorsteuervorrichtungen von mehreren Fördervorrichtungen koppelbar ist.
Darüber hinaus ist die Steuervorrichtung des Fördermoduls über eine weitere Schnittstelle anderen Typs, beispielsweise eine Ethernet-Schnittstelle oder eine PROFInet-Schnittstelle, mit einer übergeordneten Abschnitt-Kontrollsteuerung bzw. mit einem sogenannten Materialflussrechner, z.B. in Art eines PC's, verbunden. Die Steuervorrichtung weist weiters eine hierzu typengleiche, zweite Schnittstelle, insbesondere eine zweite EthernetSchnittstelle bzw. PROFInet-Schnittstelle auf, um die Steuervorrichtung des Fördermoduls auch noch mit einer weiteren Steuervorrichtung eines anderen Fördermoduls datentechnisch zu koppeln.
Nachteilig ist dabei, dass beim Aufbau eines zusammenhängenden Netzwerkverbundes fallweise zusätzliche Netzwerkkomponenten erforderlich sind, um ein zusammenhängendes Datennetzwerk zwischen den einzelnen Fördermodulen sowie zum übergeordneten Materialflussrechner aufbauen zu können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine elektrisch steuerbare Fördervorrichtung zur Bildung eines zusammenhängenden, verzweigten Fördersystems zu schaffen, welches einen einfachen Aufbau eines umfassenden Datennetzwerkes zwischen den einzelnen Fördervorrichtungen ermöglicht. Zudem oder dennoch soll eine erhöhte Verfügbarkeit bzw.
Ausfallssicherheit einer aus mehreren Fördervorrichtungen gebildeten Förderanlage erreicht werden.
Unabhängig davon liegt eine weitere Aufgabe darin, eine Fördervorrichtung bzw. ein Fördersystem zu schaffen, das eine möglichst hohe Beförderungsquote für Fördergüter aufweist und trotzdem eine zuverlässige Beförderung der Fördergüter erzielt.
NAC NH20G05/0E29R00EICHT
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Die erstgenannte Aufgabe der Erfindung wird durch eine Fördervorrichtung gemäss den Merkmalen in Anspruch 1 gelöst. Ein Vorteil der erfindungsgemässen Fördervorrichtung liegt darin, dass damit komplexe bzw. umfangreiche Fördersysteme aufgebaut werden können, ohne dass das hierfür notwendige Steuerungssystem unüberschaubar oder unwirtschaftlich wird.
Insbesondere ist durch die einfache, datentechnische Koppelbarkeit der Steuervorrichtung einer ersten Fördervorrichtung mit der Steuervorrichtung einer weiteren Fördervorrichtung ein durchgängiges, entweder alle oder die meisten Fördervorrichtungen einbindendes Datennetzwerk problemlos aufbaubar. Von besonderem Vorteil ist weiters, dass minimale Kabellängen ausführbar sind, um die Fördervorrichtungen eines modular zusammengesetzten Fördersystems steuerungstechnisch miteinander zu vernetzen. Die relativ kurz wählbaren Kabellängen zwischen den Kommunikationsschnittstellen zweier Steuervorrichtungen ergeben somit eine Senkung der Aufbaukosten.
Von besonderem Vorteil ist auch, dass die technische Überschaubarkeit der Anlage bzw. des Steuerungsnetzwerkes aufgrund der relativ kurzen Kabellängen und der reduzierten Kabelanzahl sogar bei komplexen Fördersystemen kaum beeinträchtigt wird. Ein Vorteil der Zuordnung einer Steuervorrichtung zu einer modularen Fördervorrichtung liegt auch darin, dass nachträgliche Änderungen, Erweiterungen oder sonstige Eingriffe in das Steuerungssystem vergleichsweise einfach durchzuführen sind. Darüber hinaus wird bei einer nachträglichen Erweiterung eines Fördersystems mit zusätzlichen Fördervorrichtungen stets auch die Leistungsfähigkeit bzw.
Rechenperformance des insgesamten Steuerungssystems gesteigert bzw. zumindest zum Teil nachgefuhrt.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der erfmdungsgemässen Fördervorrichtung liegt darin, dass ein daraus zusammengesetztes Fördersystem aus einer Mehrzahl von einheitlichen bzw. baugleichen Steuervorrichtungen besteht, sodass eine hohe Wirtschaftlichkeit beim Aufbau eines umfangreichen Fördersystems erreicht werden kann. Ein besonderer Vorteil der mehrfach ausgebildeten, typengleichen Kommunikations- bzw. Datenschnittstellen an der Steuervorrichtung der Fördervorrichtung liegt auch darin, dass verzweigte Förderpfade in besonders einfacher Art und Weise realisiert werden können, ohne dass zusätzliche, das Fördersystem verteuernde Netzwerkkomponenten, wie z.B. sogenannte Switches oder Hubs, erforderlich sind.
Darüber hinaus sind an ursprünglich freien Kommunikationsschnittstellen weitere Fördervorrichtungen mit kommunikationskompatiblen Steuervorrichtungen in einfacher Art und Weise in das Kommunikationsnetzwerk einbindbar. Zu-
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dem können ursprünglich freie bzw. unbelegte Kommunikationsschnittstellen jederzeit zur bedarfsweisen Anbindung von Service- bzw. Beobachtungsgeräten, wie z.B. mobilen Terminals, genutzt werden. Nachdem derartige Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtungen bei Bedarf an beliebiger Stelle eines komplexen Fördersystems in das Steuerungssystem bzw. in das Datennetzwerk einbindbar sind, ist eine örtlich möglichst ideale Ankopplungsposition durch den Benutzer wählbar. Beispielsweise ist es dadurch auch ermöglicht, in besonders einfacher Art und Weise mit einem mobilen Terminal bestimmte Inbetriebnahme- bzw.
Einstellarbeiten an jenem Ort eines Fördersystems vorzunehmen, an welchen eine besonders gute Einsehbarkeit auf den technischen Prozess bzw. auf die jeweilige Fördervorrichtung gegeben ist.
Von Vorteil ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 2, da dadurch eine nachträgliche Erweiterung bzw. Abänderung eines ursprünglich vorliegenden Aufbaus auch ohne spezielle Kenntnisse über die Steuerungstechnik in einfacher Art und Weise vorgenommen werden kann.
Von besonderem Vorteil ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 3, da dadurch bei einem aus mehreren Fördervorrichtungen zusammengesetzten Fördersystem eine erhöhte Fehlertoleranz bzw. erhöhte Ausfallssicherheit erreicht wird.
Insbesondere ergeben sich durch den ringförmig geschlossen Kommunikationspfad zwischen den Steuervorrichtungen mehrerer Fördervorrichtungen redundante Kommunikationswege, welche eine Aufrechterhaltung des Betriebs bzw. der Funktion des Fördersystems auch dann sicherstellen können, wenn einer der Kommunikationswege, beispielsweise durch einen Kabelbruch oder durch sonstige Störungen in unvorhersehbarer Weise unterbrochen wurde.
Darüber hinaus kann durch bewusste Bildung von ringförmigen Datennetzen zwischen mehreren Steuervorrichtungen des Fördersystems die Übertragungszeit von Datenpaketen eines ersten Teilnehmers zu einem weiteren Teilnehmer reduziert werden, da diese Datenübertragung über einen Kommunikationspfad erfolgen kann, in welchem vergleichsweise weniger Steuervorrichtungen eingebunden sind bzw. in welchem eine vergleichsweise geringe Netzwerkbelastung vorliegt.
Der Vorteil der Ausgestaltung nach Anspruch 4 liegt darin, dass eine Mehrfachanordnung einer standardisierten Ethernet-Kommunikationsschnittstelle ausgeführt ist, wodurch ein
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zuverlässiger und kostengünstiger Aufbau eines Datennetzwerkes zwischen benachbarten bzw. aneinander gereihten Fördervorrichtungen ermöglicht ist.
Von Vorteil ist auch die Ausbildung nach Anspruch 5, da dadurch eine Routingfunktion in die Steuervorrichtung quasi integriert ist und somit baulich eigenständige, kostenintensive Router erübrigt sind. Darüber hinaus ist ein kompakter Steuerungsaufbau ermöglicht, da vorzugsweise keinerlei externe Netzwerkrouter oder Switches erforderlich sind, um einen geordneten Datenaustausch bzw. eine korrekte Datenübertragung im Datennetzwerk zu erreichen. Die adressbasierende Datenübertragung wird nämlich in vorteilhafter Art und Weise durch die Steuervorrichtungen der Fördervorrichtungen selbst gemanagt bzw. verwaltet.
Die Ausbildung nach Anspruch 6 garantiert eine schnelle Informations- bzw.
Datenübertragung innerhalb des Datennetzwerkes zwischen den Fördervorrichtungen.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 7 wird gewährleistet, dass vorrangig jene Datenpakete bzw. Informationen verarbeitet werden, welche für eine ordnungsgemässe bzw. plangemässe Beförderung von Fördergütern von erhöhter Bedeutung sind.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 8 ist sichergestellt, dass besonders bedeutsame Informationen vorrangig be- bzw. verarbeitet werden und kein zeitüberschreitendes Blockieren von Daten mit erhöhter Priorität eintreten kann.
Von Vorteil ist auch die Ausführung nach Anspruch 9, da dadurch eine Neu- bzw. Umprogrammierung und/oder eine Beobachtung der Steuerungsabläufe an jener Stelle eines komplexen Fördersystems vorgenommen werden kann, an welcher eine gute Einsehbarkeit auf den technischen Prozess bzw. die jeweiligen Steuerungsabläufe gegeben ist.
Durch die örtlich freigestellte Anbindbarkeit der Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung wird auch die Gefahr von fehlerhaften Bedienungen bzw. Programmierungen einer bestimmten Fördervorrichtung innerhalb eines komplexen Fördersystems verringert.
Von Vorteil ist auch die Ausgestaltung nach Anspruch 10, da dadurch sämtliche oder wenigstens mehrere Typen von Fördermodulen mit ein- und derselben Steuervorrichtung versehen sind, sodass eine modulare Zusammenstellung zu einem umfassenden Fördersystem vereinfacht wird. Von besonderem Vorteil ist weiters, dass die mehrfach ausgebildeten
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einer einheitlichen, für alle Steuervorrichtungen identischen Steuersoftware ausgestattet werden kann, sodass die erforderlichen Grundfunktionen erfüllt werden können. Etwaige Zusatz- bzw.
Spezialfunktionen können in einfacher Art und Weise durch zusätzliche Softwaremodule jederzeit implementiert werden. Insbesondere kann über entsprechende Software- Werkzeuge wenigstens teilweise eine automatisierte Software-Generierung für die Programmierung der elektromechanischen Fördermodule erfolgen. Gegebenenfalls kann in Abhängigkeit des Layouts bzw. Aufbaus eines zusammengesetzten Fördersystems eine Zuordnung der speziellen, logistischen Funktion, z.B. aufgrund der Nachbarschaftsbeziehung der jeweiligen Fördervorrichtung, wenigstens halbautomatisch erfolgen. Eine derartige Software-Generierung für diverse Fördervorrichtungen kann dabei durch Abfragedialoge begleitet sein oder aber auch vollautomatisch anhand des Anlagenlayouts ablaufen. Nach einer bevorzugt durchzuführenden Plausibilitätsprüfung kann ein fertig generiertes Softwaremodul bzw.
Steuerprogramm direkt oder über das Datennetzwerk in die Steuervorrichtung der entsprechenden Fördervorrichtung geladen werden.
Die zweitgenannte Aufgabe der Erfindung wird durch eine elektrisch steuerbare Fördervorrichtung gemäss den Merkmalen in Anspruch 16 gelöst.
Diese an sich eigenständige Lösung bietet den Vorteil, dass eine automatisierte Anpassung der Fördergeschwindigkeit bzw. der Beschleunigung des zu fördernden Fördergutes einfach und funktionszuverlässig realisierbar ist. Dadurch ist einerseits eine schonende Beförderung des Fördergutes ermöglicht und kann andererseits die maximal erzielbare Performance bzw. Leistungsfähigkeit der Förderanlage ausgenutzt werden.
Zudem können durch diese automatisierte Erfassung der Stabilität der Ladung bzw. des Fördergutes etwaige Störungen im Ablauf des Fördersystems oder kritische Förderausfalle vermieden werden. Auch dadurch steigt also die Anlagenverfügbarkeit bzw. Funktionszuverlässigkeit des Steuersystems. Die im Kennzeichenteil des Anspruches 16 angegebene Lösung ist vor allem bei der Ausbildung eines Steuerungssystems mit verteilt bzw. dezentral angeordneten Steuervorrichtungen besonders vorteilhaft. Erst durch die Ausbildung von Fördervorrichtungen, welche dezentral steuerbar sind bzw. eine eigenständige Steuervorrichtung aufweisen, ist eine optimale Voraussetzung geschaffen, die angegebene Funktion der sensorischen Erfassung von Ladegut- bzw. Fördergutverschiebungen bzw.
Fördergutverformungen wirtschaftlich sinnvoll umzusetzen.
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Von Vorteil ist dabei eine Ausführung nach Anspruch 17, da dadurch in Abhängigkeit der Formstabilität bzw. in Abhängigkeit der Labilität des Fördergutes die jeweils optimale Beschleunigung bzw. Fördergeschwindigkeit der Fördervorrichtung automatisiert eingestellt werden kann. Die Leistungsfähigkeit der Fördervorrichtung wird dadurch bestmöglich ausgenutzt, ohne dass erhöhte Gefahr von Beschädigungen des Fördergutes bzw. eine Gefahr von Störungen oder Ausfällen im Fördersystem besteht.
Bei der Ausbildung nach Anspruch 18 ist von Vorteil, dass ein Verrutschen bzw. ungewolltes Verschieben eines Ladegutes bzw.
Fördergutes in einfacher und effizienter Art und Weise sensorisch erfasst werden kann.
Durch die Massnahmen gemäss Anspruch 19 ist es in einfacher Art und Weise ermöglicht, die Fördergutbeschleunigung bzw. die maximale Fördergutgeschwindigkeit der Fördervorrichtung abhängig von der Stabilität bzw. abhängig von den zulässigen Beschleunigungswerten für das Fördergut automatisiert anzupassen.
Durch die Massnahmen gemäss Anspruch 20 können auch relativ instabile Fördergüter, wie z.B. Stapel aus einzelnen, übereinander liegenden Elementen, schnell und dennoch sicher bzw. möglichst störungsfrei befördert werden.
Auch die Ausführung gemäss Anspruch 21 garantiert eine Beförderung von sensiblen Fördergütern unter Berücksichtigung der maximalen Belastbarkeit, insbesondere unter Berücksichtigung der maximalen Beschleunigungs- bzw.
Fliehkräfte.
Die Erfindung umfasst auch ein Fördersystem wie es im Anspruch 22 beschrieben ist. Ein Vorteil eines derartigen Fördersystems liegt darin, dass ein modulares bzw. baukastenähnliches System vorliegt, welches sich ausgehend von den mechanischen Fördertechnikmpdulen bis hin zu den modular aufgebauten Steuerungskomponenten erstreckt. Ein wesentlicher Vorteil ist dabei, dass nahezu beliebig komplexe Fördersysteme aufgebaut werden können, ohne dass externe Netzwerkkomponenten bzw. Netzwerkverteiler erforderlich sind, um z.B. bei Förderwegverzweigungen das Datennetzwerk fortführen bzw. fortsetzen zu können. Dadurch reduzieren sich die Kosten des Fördersystems, wodurch sich wesentliche Vorteile für den Produzenten als auch für den Betreiber des Fördersystems einstellen.
Darüber hinaus ist ein derartiges, durchgehend modular aufgebautes Fördersystem relativ
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> einfach veränder- bzw. erweiterbar, da einerseits die mechanischen Fördertechnikmodule und anderseits auch die elektrotechnischen Steuertechnikmodule relativ einfach miteinander in funktionale Wirkverbindung versetzt werden können.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfuhrungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine beispielhafte, schematische Darstellung eines Fördersystems, bestehend aus modularen Fördervorrichtungen unterschiedlicher Type mit jeweils zugeordneter Steuervorrichtung und mehreren identisch ausgeführten Kommunikationsschnittstellen zum Aufbau eines Datennetzwerkes zwischen den elektrischen Steuervorrichtungen;
Fig. 2 zwei Fördervorrichtungen eines Fördersystems mit jeweils zugeordneten Steuervorrichtungen und einem Datenbus zwischen den Steuervorrichtungen in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 3 die Fördervorrichtungen gemäss Fig. 2 in Draufsicht;
Fig. 4 ein beispielhaft aufgebautes Fördersystem mit mehreren Förderwegabschnitten und einem Ringschluss-Datennetzwerk zwischen den Steuervorrichtungen einzelner Fördervorrichtungen;
Fig. 5 einen beispielhaften Aufbau des Steuerungssystems mit den jeweiligen elektrotechnischen Komponenten als vereinfachtes Blockschaltbild;
Fig. 6 eine modulare Steuervorrichtung für eine Fördervorrichtung in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 7 ein Fördersystem mit einer Sensorik zur Erfassung von Ladegutverschiebungen bzw.
Fördergutverformungen infolge von Beförderungsbeschleunigungen;
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform einer Sensorik zur Ermittlung von Fördergutverschiebungen bzw. Fördergutverformungen.
NACHGEREICHT
N200S/02900
<EMI ID=10.1>
Intelligenz aufweisenden Steuervorrichtungen 7 an den einzelnen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 ein automatisierter, plangemässer Betrieb des Fördersystems 1 gewährleistet. Via den Datenbus 8 werden unter anderem auch steuerungs- bzw. ablaufrelevante Informationen zwischen den in Förderrichtung des Fördergutes 2 aufeinander folgenden Fördervorrichtungen 3, 4, 5 bzw. zwischen deren Steuervorrichtungen 7 übergeben.
Das komplette Steuerungssystem 6 für das Fördersystem 1 umfasst beispielsweise auch einen den Steuervorrichtungen 7 steuerungstechnisch übergeordneten Kontrollrechner bzw. einen sogenannten Materialflussrechner 10.
Dieser Materialflussrechner 10 kann ebenso über einen Datenbus 8 in das Datennetzwerk 9 mit den einzelnen Steuervorrichtungen 7 eingebunden sein. Der Materialflussrechner 10 kann durch eine beliebige speicherprogrammierbare Steuerung bzw. durch einen industriellen Personalcomputer oder durch eine sonstige, Steuerprogramme verarbeitende, Recheneinheit gebildet sein. Der Materialflussrechner 10 wiederum kann gemäss einer erweiterten Ausführungsform mit einem zentralen, Ressourcen verwaltenden Hostrechner 11 gekoppelt sein, der die Abläufe bzw. die Funktionalitäten des Fördersystems 1 in Abhängigkeit von den Ressourcen bzw. Erfordernissen innerhalb einer technischen Anlage, beispielsweise innerhalb eines Waren- oder Lagerhauses bzw. eines Gepäckbeförderungssystems, bestimmt bzw. verwaltet.
Ebenso kann der Hostrechner 11 direkt mit einer Steuervorrichtung 7 oder mit mehreren Steuervorrichtungen 7 verbunden sein.
Der Hostrechner 11 zählt insbesondere zur höchsten Ebene der Anlagensteuerung und kann Bestandteil eines sogenannten ERP-Systems (Enterprise Ressource ProgrammSystem) sein.
Der Materialflussrechner 10 kann vielmehr als auch als baulich eigenständig ausgeführte Master-Steuerung verstanden werden, an welchen die einzelnen, dezentralen Steuervorrichtungen 7 in Art von intelligenten Slave-Steuerungen angeschlossen sind.
Die einzelnen Steuervorrichtungen 7 sind dabei über den Datenbus 8 aufeinanderfolgend miteinander verbunden sowie über diesen Datenbus 8 mit dem Materialflussrechner 10 gekoppelt.
Die Steuerungsarchitektur zwischen den einzelnen Steuervorrichtungen 7 und dem Materialflussrechner 10 umfasst also dezentrale, steuerungstechnisch intelligente bzw. zumindest zum Teil autonome Steuervorrichtungen 7. Die nachfolgend beschriebene
NACHGEREICHT N?nnvnraoo Netzwerkarchitektur bietet gegenüber der herkömmlichen Architektur, welche eine sternbzw. baumförmige Verkabelung erfordert, erhebliche Vorteile, wie dies nachfolgend noch genauer erläutert wird.
Wie am besten aus den Fig. 2, 3 ersichtlich ist, umfassen die grundsätzlich eigenständig funktionsfähigen, d.h. aktiv fördernden, modulartig aufgebauten Fördervorrichtungen 3, 4, 5 innerhalb eines komplexen, zusammengesetzten Fördersystems 1 zumindest fallweise eine elektrotechnische bzw. sensorische Erfassungsvorrichtung 12 und/oder zumindest fallweise eine Antriebsvorrichtung 13 zur Umsetzung bzw.
Ausführung von Bewegungen. Die jeweiligen sensorischen Erfassungsvorrichtungen 12 an den jeweiligen Fördervorrichtungen 3, 4 sind an die lokale Steuervorrichtung 7 der jeweiligen Fördervorrichtung 3, 4, insbesondere an die entsprechenden Eingänge der Steuervorrichtung 7 angeschlossen. Zudem ist jede der vorhandenen Antriebsvorrichtungen 13 bzw. jeder Aktor, welcher auf bzw. an einer einzelnen Fördervorrichtung 3, 4, 5 zur Umsetzung von Bewegungsfunktionen montiert bzw. angeordnet ist, mit den entsprechenden Ausgängen der Steuervorrichtung 7 verbunden. Anhand von Steuer- bzw.
Ablaufprogrammen, welche von den diversen Steuervorrichtungen 7 abzuarbeiten sind bzw. anhand logischer Verknüpfungen der sensorisch erfassten Zustände bzw. anhand von sonstigen, steuerungsrelevanten Bedingungen wird gegebenenfalls unter Einbindung von Informationen des Materialflussrechners 10 und/oder von Informationen von benachbarten, d.h. von vor- bzw. nachgeordneten Fördervorrichtungen 3, 4, 5 bzw. deren Steuervorrichtungen 7 der jeweils gewünschte bzw. erforderliche Ausgangszustand hergestellt, indem der entsprechende Aktor bzw. die entsprechende Antriebsvorrichtung 13 aktiviert bzw. deaktiviert wird.
Eine programmtechnische Verknüpfung von Eingängen der Steuervorrichtung 7 und eine automatisierte Zustandsveränderung an den entsprechenden Ausgängen der Steuervorrichtung 7 ist dem Fachmann hinlänglich bekannt und sind hierzu vielfaltigste Ausführungen aus dem Stand der Technik zu entnehmen, weshalb nicht näher auf die steuerungs- bzw. programmtechnischen Funktionen eingegangen wird. Jedenfalls dient jede der lokalen Steuervorrichtungen 7 an jeder der eigenständig funktionsfähigen, modularen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 zumindest zur Steuerung der zugehörigen Fördervorrichtung 3, 4, 5, wobei anhand von Daten bzw. Steuerbefehlen, welche über das Datennetz 9 übertragen werden, und gegebenenfalls anhand von Informationen bzw. Zuständen, welche über die lokale Erfassungsvorrichtung 12 ermittelt wurden, die entsprechenden Ausgangszustände bzw.
Sollzubtände d^r j öj^de o -
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bevorzugt vierfach angeordneten Kommunikationsschnittstellen 14 sind dabei funktional bzw. baulich gleichartig und hinsichtlich ihrer Type bzw. Gattung übereinstimmend ausgeführt.
Vorzugsweise sind diese mehrfach, insbesondere zumindest dreifach, beispielsweise aber auch fünf- oder sechsfach an den Steuervorrichtungen 7 aufgebauten, unterschiedslos bzw. typengleich ausgebildeten Kommunikationsschnittstellen 4 zum Aufbau des Datennetzwerkes 9 zwischen den einzelnen Fördermodulen bzw. Fördervorrichtungen 3, 4, 5 wahllos bzw. beliebig belegbar ausgeführt.
D.h. dass die zumindest dreifach, bevorzugt vierfach ausgebildeten Kommunikationsschnittstellen 14 an jeder der Steuervorrichtungen 7 zum Aufbau einer datentechnischen Kommunikationsverbindung zwischen den Steuervorrichtungen 7 ohne eine fixe Rangordnung bzw. ohne eine bestimmte Belegungsordnung einsetzbar sind, um ein Informations- bzw. Datennetzwerk 9 zwischen den einzelnen Steuervorrichtungen 7 aufzubauen. Bei linearen bzw. geradlinigen Fördervorrichtungen 3, 4, welche zur Erzielung der geforderten Förderstrecke bzw.
Förderlänge im wesentlichen spaltlos aneinandergereiht und über den Datenbus 8 steuerungstechnisch miteinander verbunden werden, bleibt somit je Steuervorrichtung 7 zumindest eine Kommunikationsschnittstelle 14 unbelegt, wenn drei gleichartige Kommunikationsschnittstellen 14 an der Steuervorrichtung 7 ausgeführt sind.
Bevorzugt verlaufen einzelne, den Datenbus 8 ausbildende Kabelverbindungen, welche an den beiden Kabelenden jeweils elektrische Steckvorrichtungen bzw. Stecker aufweisen, von einer Steuervorrichtung 7 zur nächsten bzw. nachfolgenden Steuervorrichtung 7.
Insbesondere ist eine zwischen zwei angrenzenden Fördervorrichtungen 3, 4 angeordnete Fördervorrichtung 5 bzw. deren Steuervorrichtung 7 mittels zweier eigenständiger Kabelverbindungen, insbesondere mittels zwei sogenannter Patch-Kabel, über eine erste Kabelverbindung mit der auf die Förderstrecke bezogenen, vorgeordneten Fördervorrichtung 3 und über eine zweite Kabelverbindung mit der auf die Förderstrecke bezogenen, nachgeordneten Fördervorrichtung 4 verbunden, wie dies der Darstellung gemäss Fig. 1 einfach zu entnehmen ist.
Durch die oben beschriebene Mehrfachanordnung von Kommunikationsschiiittstellen 14 an den Steuervorrichtungen 7 bleibt in der Regel zumindest eine Kommunikationsschnitt-
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15stelle 14 an den diversen Steuervorrichtungen 7 unbelegt, wobei diese jederzeit bzw.
bei Bedarf zur Anbindung einer mobilen Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung, z.B. in Art eines Handterminals, und/oder zur Anbindung des Materialflussrechners 10 genutzt werden können. Unabhängig davon kann über den Datenbus 8 und eine unbelegte Kommunikationsschnittstelle 14 der Steuervorrichtungen 7 ein Fernwartungssystem bzw. ein sogenanntes Remote-Control-System eingebunden werden.
Nachdem üblicherweise eine Mehrzahl solcher Kommunikationsschnittstellen 14 in einem aus mehreren Fördervorrichtungen 3, 4, 5 bestehenden Fördersystem 1 unbelegt bleiben, ist durch den Bediener bzw. Anwender eine örtlich ideale Auswahl bzw. Beschattung einer noch freien Kommunikationsschnittstelle 14 ermöglicht.
Ausserdem kann eine besonders flexible Erweiterung des Steuerungssystems 6 vorgenommen werden, nachdem eine Mehrzahl von örtlich verteilten Positionen innerhalb des Fördersystems 1 für Erweiterungen bzw. zusätzliche Anschaltungen zur Verfügung stehen.
Die angegebene Mehrfachanordnung der funktional bzw. kommunikationsphysikalisch identisch ausgeführten Kommunikationsschnittstellen 14 an zumindest einer Fördervorrichtung 3, 4, 5 eines komplexen Fördersystems 1 bietet eine Reihe von zuvor bereits beschriebenen Vorteilen.
Eine vorteilhafte Fördervorrichtung 3, 4, 5 mit zumindest drei, bevorzugt vier einheitlich ausgeführten Kommunikationsschnittsellen 14 kann dabei selbstverständlich auch mit einem Fördermodul gekoppelt werden, welches weniger als drei, beispielsweise nur zwei, einheitlich ausgeführte, kommunikationskompatible Kommunikationsschnittstellen aufweist.
Die zuvor beschriebenen sensorischen Erfassungsvorrichtungen 12 an den diversen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 können durch beliebige, aus dem Stand der Technik bekannte Sensoren, Geber oder Schalter gebildet sein. Insbesondere können Sensoren gemäss beliebigem physikalischen Wirkungsprinzip verwendet werden, um betriebsrelevante Zustände erfassen bzw. detektieren und elektrotechnisch bzw. steuerungstechnisch auswerten zu können.
Vorzugsweise ist als Erfassungsvorrichtung 12 zumindest eine optoelektrische Lichtschranke angeordnet, um das Vorhandensein und oder die Position eines zu fördernden Fördergutes 2 automatisiert ermitteln zu können. Die sensorische Erfassungsvorrichtung 12 kann aber auch Sensoren bzw. Geber oder Schalter umfassen, welche zur Ermitt-
NACHGEREICHT M300S 03fltO lung von Stellungen bzw. Positionen oder Betriebszuständen der Förderorgane der Fördervorrichtung 3, 4, 5 vorgesehen sind.
Unter den vorhergehend beschriebenen Antriebsvorrichtungen 13 sind jegliche, aus dem Stand der Technik bekannte Antriebe bzw. Stellglieder zu verstehen. Unter den Dachbegriff "Antriebsvorrichtung 13" fallen insbesondere elektrische, pneumatische, hydraulische oder sonstige Antriebsmotoren. Unter Antriebsvorrichtungen 13 sind aber auch Stellglieder bzw.
Schaltventile zu verstehen, welche Bewegungsantriebe aktivieren bzw. deaktivieren können. Insbesondere sind auch Magnetventile als Antriebsvorrichtung 13 bzw. als steuerungstechnischer Aktor zu verstehen.
Die modularen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 des Fördersystems 1 weisen zumindest fallweise ein gesteuert bewegliches Förderorgan 15 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfassen die Fördervorrichtungen 3, 4, 5 drehbeweglich gelagerte bzw. in aktive Drehbewegung versetzbare Förderrollen 16 für das zu transportierende Fördergut 2. Die in den Fig. dargestellten Fördervorrichtungen 3, 4, 5 sind also durch sogenannte Rollenförderer gebildet. Alternativ oder in Kombination zu solchen Rollenförderern können als Fördervorrichtung 3, 4, 5 aber auch Riemenförderer, Gurtförderer, Heb- bzw.
Senkplattformen, Kurvenförderer und dergleichen ausgebildet sein, um in Kombination ein zusammenhängendes Fördersystem 1 zu bilden. Jede modulartig ausgeführte Fördervorrichtung 3, 4, 5 umfasst dabei zumindest eine zugeordnete Steuervorrichtung 7, welche zur steuerungstechnischen Umsetzung der Basisfunktionen der jeweiligen Fördervorrichtung 3, 4, 5 ausgebildet ist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind mehrere Förderrollen 16 einer Fördervorrichtung 3, 4, 5 über geeignete Kopplungsmechanismen, wie z.B. Riemen oder Zahnradverbindungen, bewegungsgekoppelt und mittels einem Antriebsmotor zumindest unidirektional, bevorzugt bidirektional, antreibbar.
In Fig. 4 ist ein beispielhafter Aufbau eines Fördersystems 1, bestehend aus einer Vielzahl von einzelnen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 schematisch veranschaulicht.
Zvimindest einige der einzelnen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 weisen die Steuervorrichtung 7 zumindest zur Steuerung der Abläufe bzw. Funktionen der jeweils zugehörigen Fördervorrichtung 3, , 5 auf. Vorzugsweise ist pro eigenständigem Fördermodul eine Rt<p>n<p>rvrw-rir tiwig 7 pusgehil-
NACHGEREICHT N2U0VU2W det. Das Fördersystem 1 weist somit ein Steuerungssystem 6 auf, welches eine Mehrzahl von verteilt angeordneten Steuervorrichtungen 7 umfasst, sodass eine überwiegend dezentrale bzw. verteilte Steuerungsarchitektur vorliegt. Wie vorhergehend bereits beschrieben, sind die einzelnen Steuervorrichtungen 7 mittels einem Datenbus 8 seriell zu einem Datennetzwerk 9 verknüpft, welches einen geregelten Informations- bzw. Datenaustausch zwischen den Steuervorrichtungen 7 innerhalb des Datennetzwerkes 9 ermöglicht.
Wie vorhergehend ebenso bereits beschrieben wurde, ist an das Datennetzwerk 9 zwischen den verteilt angeordneten Steuervorrichtungen 7 auch ein steuerungstechnisch übergeordneter Materialflussrechner 10 angeschlossen. Der Materialflussrechner 10 ist dabei bevorzugt über den gleichen bzw. übereinstimmenden Datenbus 8, bevorzugt über eine sogenannte Ethernet-Verbindung, in das Datennetzwerk 9 zwischen den Steuervorrichtungen 7 bzw. zwischen den einzelnen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 integriert.
Hierfür wird der Materialflussrechner 10 bevorzugt an beliebiger Stelle des Fördersystems 1 über eine standardisierte Kabelverbindung für den Datenbus 8, insbesondere über ein sogenanntes PatchKabel, an eine freie Kommunikationsschnittstelle 14 einer der Fördervorrichtungen 3, 4, 5 angeschlossen.
Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Materialflussrechner 10 über zumindest eine weitere Kabelverbindung, insbesondere über eine zweite Datenverbindung 17 an einer anderen Stelle des Fördersystems 1 bzw. über eine weitere Fördervorrichtung 3, 4, 5 in das Datennetzwerk 9 mit den Steuervorrichtungen 7 eingebunden. Die zusätzliche Datenverbindung 17 zwischen dem Materialflussrechner 10 und dem Datennetzwerk 9 ist hinsichtlich ihrer Type bevorzugt identisch zum Datenbus 8 bzw. identisch zur Type des Datennetzwerkes 9 ausgeführt.
Vorzugsweise ist die Datenverbindung 17 daher durch eine weitere Ethernet-Verbindung gebildet, über welche der Materialflussrechner 10 an einer weiteren Layoutposition des Fördersystems 1, insbesondere über eine an sich freie bzw. unbelegte Kommunikationsschnittstelle 14 einer weiteren Steuervorrichtung 7, datentechnisch in das Datennetzwerk 9 integriert.
Wie vorhergehend bereits beschrieben, kann der Materialflussrechner 10 über eine lokale, standardisierte Netzwerkverbindung 18, wie z.B. eine Standard-Ethernet- Verbindung (LAN), mit einem übergeordneten Hostrechner 11 verbunden sein. Dieser Hostrechner 11 kann dabei, wie schematisch dargestellt, durch eine einzige Recheneinheit gebildet sein
NACHGEREICHT N?nnvn?qnn oder aber auch durch eine Mehrzahl von Recheneinheiten verwirklicht werden.
Der Hostrechner 11 bzw. die Gruppe aus mehreren, miteinander vernetzten Datenverwaltungsanlagen kann Funktionen für eine rechnergestützte Lagerverwaltung und/oder ein Warenmanagement bzw. für ein Organisationsmanagement einer Firma bzw. eines Unternehmens übernehmen.
Das Steuerungssystem 6 für das Fördersystem 1 kann auch zumindest eine mobile Bedienund/oder Beobachtungsvorrichtung 19 umfassen. Diese Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 ist vorzugsweise durch ein tragbares Terminal 20 gebildet, welches eine Neuprogrammierung und/oder Beobachtung bzw. Überprüfung der steuerungstechnischen Abläufe des Steuerungssystems 6 ermöglicht.
Hierfür kann die mobile Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 an beliebiger Stelle des Fördersystems 1 in das Datennetzwerk 9, welches zwischen den Steuervorrichtungen 7 der einzelnen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 aufgebaut ist, eingebunden bzw. datentechnisch integriert werden. Insbesondere kann die mobile Bedien- und oder Beobachtungsvorrichtung 19 über ein Datenkabel 21 an eine freie bzw. unbelegte Kommunikationsschnittstelle 14 einer beliebigen Steuervorrichtung 7 angeschlossen werden. Vorzugsweise weist jede der Steuervorrichtungen 7 im Datennetzwerk 9 eine eindeutige Adresse bzw. unverwechselbare Kennung auf, wie dies aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 an eine freie Kommunikationsschnittstelle 14 der Steuervorrichtung 7 mit der Adresse bzw.
Kennung 22 angeschlossen worden. In vorteilhafter Art und Weise kann durch die Mehrfachanordnung der Kommunikationsschnittstellen 14 die Anbindung der mobilen Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 im Umfeld bzw. Nahbereich jener Fördervorrichtung 3, 4, 5 vorgenommen werden, bei welcher Programmier- bzw. Beobachtungstätigkeiten durch einen befugten Bediener bzw. Administrator notwendig sind. Durch die wahlfreie Anbindbarkeit der mobilen Bedienund oder Beobachtungsvorrichtung 19 an einer Mehrzahl von möglichen Stellen innerhalb des Fördersystems 1, ist eine gute Einsehbarkeit der jeweiligen Prozesse gewährleistet, sodass die Wahrscheinlichkeit eventueller Fehlbedienungen bzw.
Fehlprogrammierungen der jeweiligen Fördervorrichtung 3, 4, 5 wesentlich reduziert werden kann.
Alternativ oder in Kombination zu einer drahtgebundenen Integration einer mobilen Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 in das Datennetzwerk 9 kann diese daten-
NACHGEREICHT
N300S/03900 bzw. steuerungstechnische Anbindung auch über eine draht- bzw. kontaktlose Datenschnittstelle 22 erfolgen. Diese drahtlose Datenschnittstelle 22 der mobilen Bedienund/oder Beobachtungsvorrichtung 19 ist für einen kontaktlosen Datenaustausch innerhalb eines Funknetzwerkes 23 (WLAN) vorgesehen. Bevorzugt bildet der Materialflussrechner 10 eine Zugangskomponente 24, insbesondere einen sogenannten "Access Point" für das Funknetzwerk 23 aus bzw. ist an den Materialflussrechner 10 eine Zugangskomponente 24 für ein standardisiertes Funknetzwerk 23 angeschlossen.
Alternativ ist es auch möglich die Zugangskomponente 24 für ein Funknetzwerk 23 einer Kopfstation 37 (Fig. 5) zuzuordnen.
Gemäss einer denkbaren Alternative können zumindest eine Teilanzahl oder alle Steuervorrichtungen 7 der Fördervorrichtungen 3, 4, 5 über ein Funknetzwerk 23, beispielsweise ein standardisiertes WLAN-Datennetzwerk, miteinander in datentechnischer Verbindung stehen und die benötigten Informationen, Daten bzw. Befehle draht- bzw. berührungslos austauschen.
Die Kommunikationsschnittstellen 14 an den Steuervorrichtungen 7 sind für den alternativen Fall der Ausbildung eines Funknetzwerkes 23 durch Sende- und/oder Empfangsantennen für elektromagnetische Wellen gebildet.
Wie weiters am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist, sind die Steuervorrichtungen 7 an den diversen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 zum Aufbau zumindest eines ringförmig geschlossenen Kommunikationspfades 25 zwischen den Steuervorrichtungen 7 mehrerer Fördervorrichtungen 3, 4, 5 ausgebildet. D.h., dass das Datennetzwerk 9 zwischen den Steuervorrichtungen 7 einen ringförmig geschlossenen Kommunikationspfad 25 oder mehrere ringförmig geschlossene Kommunikationspfade 25 zwischen einzelnen Gruppen von Steuervorrichtungen 7 umfassen kann.
Insbesondere ist dabei zumindest ein Teilbestand der Steuervorrichtungen 7 über den Datenbus 9 kreisförmig zusammengeschaltet bzw. ringförmig miteinander vernetzt. Insbesondere ist ein strukturell endloser Kommunikationspfad 25 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 bzw. zwischen mehreren Fördervorrichtungen 3, 4, 5 aufgebaut.
Im dargestellten Ausfuhrungsbeispiel ist eine erste Steuervorrichtung 7, z.B. mit der Adresse bzw. Kennung 4 mit weiteren Steuervorrichtungen 7 mit den Kennungen 5, 11, 15, 14, 13, 10, 3 seriell verbunden. Zusätzlich ist die letzte Steuervorrichtung 7 mit der Adres-
NACHGEREICHT
<->moo-ws-wo 20 <
><I se 3 in den kettenartig miteinander vernetzten Steuervorrichtungen 7 über eine Ringschlussverbindung 26 mit der quasi ersten bzw. initialen Steuervorrichtung 7 mit der Kennung 4 verbunden ist.
Diese Ringschlussverbindung 26 ist dabei in einfacher Art und Weise durch ein Datenkabel gebildet, welches identisch zu den Datenkabeln bzw. Verbindungskabeln zwischen den sonstigen Steuervorrichtungen 7 des Datennetzwerks 9 ausgeführt ist. Eine derartige Ringschlussverbindung 26 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 bzw. die Ausbildung zumindest eines ringförmigen Kommunikationspfades 25 erhöht die Verfügbarkeit des Fördersystems 1 wesentlich. Insbesondere sind durch den Aufbau des ringförmigen Kommunikationspfades 25 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 bzw. aufgrund der Ringschlussverbindung 26 mehrere bzw. redundante Kommunikationswege zwischen den Steuervorrichtungen 7 geschaffen.
So ist z.B. dann, wenn zwischen der Steuervorrichtung 7 mit der Kennung 4 und beispielsweise dem Materialflussrechner 10 bzw. der Kopfstation 37 ein uni- oder bidirektionaler Datenaustausch stattfinden soll, dieser im Regelfall via die kürzeste serielle Datenverbindung zwischen den Steuervorrichtungen 7 mit den Kennungen 5, 11, 15, 19, 21 realisiert.
Ist jedoch eine Unterbrechung des an sich kürzesten, üblichen Kommunikationsweges zwischen der Steuervorrichtung 7 mit der Kennimg 4 und dem Materialflussrechner 10 bzw. der Kopfstation 37 gegeben - wie dies z.B. bei einem Kabelbruch oder bei einem sonstigen Defekt auftreten kann - so kann aufgrund des ringförmigen Kommunikationspfades 25 bzw. aufgrund der Ringschlussverbindung 26 im Datennetzwerk 9 die entsprechende Information über die Steuervorrichtungen 7 mit den Kennungen 3, 10, 13, 14, 15, 19, 21 an den Materialflussrechner 10 übertragen werden. Selbstverständlich ist auch eine Informations- bzw. Datenübertragung beispielsweise ausgehend vom Materialflussrechner 10 bzw. ausgehend von der Kopfstation 37 über diese alternative, redundante Datenübertragungsstrecke zur Steuervorrichtung 7 mit der Kennung 4 möglich.
Durch gezielten Aufbau von ringförmig geschlossenen Kommu- . nikationspfaden 25 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 ist also eine Kommunikationsredundanz geschaffen, welche bei Ausfall einzelner Datenverbindungen zwischen den Steuervorrichtungen 7 in vorteilhafter Art und Weise dennoch eine Aufrechterhaltung des Betriebs des Fördersystems 1 ermöglicht. Die Anlagenverfügbarkeit ist somit erhöht, sodass sich ein erheblicher Nutzen bzw. Vorteil für den Anwender des Fördersystems 1 einstellen kann, nachdem die Ausfallssicherheit entsprechend gesteigert ist.
NACHGEBEST Ein besonderer Vorteil dieser Kommunikationsredundanz via die zumindest Ringschlussverbindung 25 bzw. via den zumindest einen ringförmigen Kommunikationspfad 25 liegt auch darin, dass ein Not-Stop bzw. Not-Halt mit erhöhter Zuverlässigkeit bzw. Sicherheit eingeleitet werden kann.
Insbesondere kann ein derartiger Stoppbefehl für das Fördersystem 1 bzw. für zumindest eine Fördervorrichtung 3, 4, 5 auch dann umgesetzt werden, wenn der eigentlich vorgesehene Signalpfad aus nicht absehbaren Gründen nicht verfügbar ist oder der grundsätzlich zuständige Signalweg unterbrochen wurde. Zudem kann durch die Ausbildung einer Ringschlussverbindung 26 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 die Reaktionszeit auf allgemeine Steuerbefehle bzw. auf einen Schnellstoppbefehl (Not Aus) minimiert werden. Dies vor allem dann, wenn derartige, ggf. zeitkritische Abschaltbzw. Stoppbefehle zwischen einer der Steuervorrichtungen 7 und dem Materialflussrechner 10 und/oder dem Hostrechner 11 zu übertragen sind. Eine Übertragung derartiger Stoppbefehle kann aber auch ausgehend vom Materialflussrechner 10 und/oder Hostrechner 11 zu einer der Steuervorrichtungen 7 bzw.
Fördervorrichtungen 3, 4, 5 im Fördersystem 1 zuverlässig und innerhalb möglichst kurzer Zeit notwendig sein.
Nachdem die Steuervorrichtungen 7 zumindest drei, bevorzugt vier einheitlich ausgeführte, bevorzugt kontaktbehaftete bzw. elektrische Kommunikationsschnittstellen 14 zur Bildung des Datennetzwerkes 9 aufweisen, ist ein ringförmig geschlossener Kommunikationspfad 25 aufbaubar, ohne zusätzliche Komponenten, wie z.B. Switches, Hubs oder dgl., in das Datennetzwerk 9 integrieren zu müssen.
Ein Vorteil dieser Mehrportlösung an den Steuervorrichtungen 7 der Fördervorrichtungen 3, 4, 5 liegt also auch darin, dass keine verteuernden, zusätzlichen Netzwerkkomponenten in das Datennetzwerk 9 integriert werden müssen und trotzdem eine vorteilhafte Kommunikationsredundanz geschaffen werden kann, die in einfacher Art und Weise durch eine kommunikations- bzw. signaltechnische Ringschlussverbindung 26 zwischen der ersten Steuervorrichtung 7 und der letzten Steuervorrichtung 7 innerhalb einer Gruppe aus mehreren Fördervorrichtungen 3, 4, 5 aufgebaut werden kann.
Die in Fig. 4 schematisch dargestellten Fördervorrichtungen 5 mit den Adressen bzw. Kennungen 3, 5, 8, 23 und 15 weisen jeweils zumindest eine Förderstreckenabzweigung 27, 28 auf bzw. ermöglichen diese Fördervorrichtungen 5 Abzweigungen bzw. Verzweigungen von Förderstecken.
Insbesondere sind diese Fördervorrich ittuunrwgen 5 durch sog<p>-
NACHGEREICHT ittuunrw
N2005/Q2900 nannte Knotenmodule bzw. Kreuzungsmodule gebildet. Vor allem bei derartigen Fördervorrichtungen 5 mit zumindest einer möglichen Förderstreckenabzweigung 27, 28 ist es von besonderem Vorteil, dass deren Steuervorrichtungen 7 zumindest drei bzw. vier hinsichtlich ihrer Type einheitlich bzw. identisch ausgeführte Kommunikationsschnittstellen 14 zur datentechnischen Anbindung an kommunikationskompatible Steuervorrichtungen 7 unmittelbar benachbarter bzw. unmittelbar anschliessender, die Förderstrecke fortsetzender Fördervorrichtungen 3, 4 aufweisen. Insbesondere können dadurch Fortsetzungen des Datennetzwerkes 9 geschaffen und/oder ringförmige Kommunikationspfade 25 aufgebaut werden, ohne dass zusätzliche Netzwerkkomponenten in das Datennetzwerk 9 integriert werden müssen.
Dadurch bleibt einerseits ein kompakter, überschaubarer Aufbau des Datennetzwerkes 9 erhalten und sind andererseits teuere Zusatz- bzw. Verteilerkomponenten im Datennetzwerk 9 zwischen den Steuervorrichtungen 7 erübrigt.
Die Ausbildung einer Ringschlussverbindung 26 bzw. eines geschlossenen Kommunikationspfades 25 zwischen Steuervorrichtungen 7 mehrerer Fördervorrichtungen 3, 4, 5 ist dabei grundsätzlich nicht auf Fördervorrichtungen 3, 4, 5 beschränkt, welche ringförmig installiert sind.
Insbesondere können auch bei einem linear oder baumartig aufgebauten Fördersystem 1 zwischen einzelnen Steuervorrichtungen 7 bzw. zwischen einzelnen Gruppen aus beliebig angeordneten Fördervorrichtungen 3, 4, 5 Ringschlussverbindungen 26 ausgeführt sein.
In Fig. 5 ist ein Blockschaltbild betreffend einen möglichen Aufbau des Steuerungssystems 6 für ein komplexes bzw. umfangreiches Fördersystem 1 (Fig. 4) veranschaulicht. Dieses Blockschaltbild bildet auch die Hierarchie der diversen Komponenten innerhalb des Steuerungssystems 6 ab.
Ausgehend von einer Steuervorrichtung 7 für eine modulare Fördervorrichtung 3, 4, 5 (Fig. 4) sind über standardisierte Bussysteme, insbesondere über Feldbussysteme 29, wie CAN, PROFIbus, DeviceNet und dgl., verschiedenste Subkomponenten bzw. Peripheriegeräte an die Steuervorrichtung 7 der jeweiligen Fördervorrichtung 3, 4, 5 anbindbar.
Unter Peripheriekomponenten sind dabei Barcode-Scanner oder RFID (radio frequency identification)Lesegeräte 30, Label-Drucker und/oder Wiegevorrichtungen 31 für zu transportierendes
NACHGERECHT N?onvn?qnn 23-
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Fördergut und/oder Steuerungen für Gebäudekomponenten, wie z.B. Torsteuerungen 32 für schnelllaufende Raumteiler, wie z.B. Rollladen oder Jalousien, zu verstehen.
Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform ist an die Steuervorrichtung 7 eine Bilderfassungsvorrichtung 33, insbesondere eine netzwerkfähige Videokamera bzw. eine sogenannte "Webcam" angeschlossen. Via diese Bilderfassungsvorrichtung 33 ist es ermöglicht, das Umfeld um die entsprechende Fördervorrichtung 3, 4, 5 videoartig aufzunehmen und die erfassten Bild- bzw. Tondaten über das Datennetzwerk 9 an weitläufig entfernte Stellen, insbesondere auch an global distanzierte Orte, zu übertragen.
Mittels dieser Bilderfassungsvorrichtung 33 an zumindest einer der dezentralen Steuervorrichtungen 7 kann sodann eine Fernwartung bzw. eine Unterstützung bei einer Störungsbehebung ausgehend von weitläufig bzw. global entfernten Orten in einfacher Art und Weise besonders effizient vorgenommen werden.
Die vorhergehend bereits beschriebene, mobile Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 kann entweder ebenso über ein Feldbussystem 29 an die Steuervorrichtung 7 angeschlossen werden oder über eine unbelegte Kommunikationsschnittstelle 14 in das Datennetzwerk 9 zwischen mehreren Steuervorrichtungen 7 eingebunden werden.
Weiters können über den lokalen Steuerungsbus bzw. Feldbus der Steuervorrichtung 7 mehrere Ein- und Ausgangsmodule 34 für die Steuervorrichtung 7 angeschlossen sein.
Diese Ein- und Ausgangsmodule 34 an der Steuervorrichtung 7 ermöglichen die Anbindung von beliebigen Aktoren bzw. Sensoren. Insbesondere sind über die Ein- und Ausgangsschnittstellen der Ein- und Ausgangsmodule 34 gegebenenfalls erforderliche Codierschaltungen, Magnetventile, Heizvorrichtungen, Temperatursensoren, Leistungsantriebe, Schützschaltungen, Motorstartvorrichtungen, Frequenzumrichter und dgl. anbindbar. Weiters kann über ein derartiges Ein- und Ausgangsmodul 34 eine Erfassungsvorrichtung 12 in Art einer Datenlichtschranke für die Objekterfassung in das Steuerungssystem 6 eingebunden werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Steuervorrichtung 7 auch ein Ein- und/oder Ausgangsmodul 35 mit erhöhter Funktionszuverlässigkeit bzw. erhöhter Steuerungspriorität aufweist.
Dieses hochsichere Ein- und/oder Ausgangsmodul 35 dient bevorzugt zur Einbindung zumindest einer Not-Aus-Schaltvorrichtung 36 in das Steuerungssystem 6.
NACHÖTOCHT Die in das Datennetzwerk 9 integrierten Steuervorrichtungen 7 sind über dieses Datennetzwerk 9 auch an den Materialflussrechner 10 angeschlossen.
Zwischen dem Materialflussrechner 10 und dem Netzverbund aus den Steuervorrichtungen 7 kann auch zumindest eine steuerungstechnisch gegebenenfalls erforderliche Kopfstation 37 angeordnet sein, welche zentrale Verwaltungsdienste übernehmen kann bzw. welche für die Anbindung der Steuervorrichtungen 7 an den Materialflussrechner 10 erforderlich sein kann bzw. welche zumindest zum Teil die für den vorhergehend beschriebenen Materialflussrechner 10 beschriebenen Funktionalitäten übernehmen kann.
In das Datennetzwerk 9 kann auch zumindest eine sicherheitsrelevante bzw. sicherheitsbasierende Steuervorrichtung 38 eingebettet sein. Diese sicherheitsbasierende Steuervorrichtung 38 dient zur Erzielung bzw.
Gewährleistung eines besonders personen- und/oder funktionssicheren Betriebs des Fördersystems 1.
In das Datennetzwerk 9 ist aber auch zumindest eine stationäre Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung 19 (HMI: human-machine-interface) integrierbar, wie dies in Fig. 5 beispielhaft veranschaulicht wurde.
Der Materialflussrechner 10 zur übergeordneten Verwaltung der Material- bzw. Transportflüsse kann mit einem zusätzlichen Lagerverwaltungsrechner 39 und/oder mit einem elektronischen Warenmanagementsystem 40 und/oder mit einem Ressourcenverwaltungssystem 41 (ERP) gekoppelt sein.
Gegebenenfalls kann der Lagerverwaltungsrechner 39 und/oder das Warenmanagementsystem 40 und/oder das Ressourcenverwaltungssystem 41 auch in den Materialflussrechner 10 integriert sein bzw. einen Teilbestand des Materialflussrechners 10 bilden.
Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform kann in das Steuerungssystem 6 für das Fördersystem 1 auch ein Fernanbindungsrechner 42, insbesondere ein sogenannter RemotePC, integriert sein. Dieser Fernanbindungsrechner 42 ist einerseits mit dem Materialflussrechner 10 und/oder mit dem Datennetzwerk 9 datentechnisch gekoppelt und andererseits über eine Kommunikationsvorrichtung 43, wie z.B. ein Modem bzw. einen NetzwerkRouter in ein globes Kommunikationsnetzwerk, wie z.B. das Internet 44, einbindbar.
Mittels diesem Fernanbindungsrechner 42 ist es ermöglicht, im Steuerungssystem 6 für das [iota] NACHGi ^EURHT Fördersystem 1 bestimmte Fernwartungstätigkeiten, Störungsbehebungen bzw. administrative Tätigkeiten ausgehend von nahezu beliebigen Orten vorzunehmen.
In Fig. 6 ist ein beispielhafter Aufbau der Steuervorrichtung 7 für eine Fördervorrichtung 3, 4, 5 veranschaulicht. Die elektronische Steuervorrichtung 7 selbst ist bevorzugt ebenso modular aufgebaut und umfasst eine programmgesteuerte Zentraleinheit 45 mit zumindest einem Mikroprozessor zur Bildung einer speicherprogrammierbaren, programmgesteuerten Automatiksteuerung.
An dieser Zentraleinheit 45 sind die zumindest drei, bevorzugt vier identisch bzw. einheitlich ausgeführten Kommunikationsschnittstellen 14 zur bedarfsweisen Verbindung mit den Steuervorrichtungen 7 weiterer Fördervorrichtungen 3, 4, 5 (Fig. 1) ausgebildet.
An diese Zentraleinheit 45 sind eine Mehrzahl von Ein- und Ausgangsmodulen 34 ankoppelbar. Diese Ein- und Ausgangsmodule 34 weisen eine Mehrzahl von Ein- und Ausgängen zur elektrischen Anbindung der diversen Sensoren und Aktoren der entsprechenden Fördervorrichtung 3, 4 oder 5 (Fig. 2, 3) auf. Die Ein- und Ausgangsmodule 34 können wie an sich bekannt - auch ein Mehrzahl von Anzeigevorrichtungen 46, wie z.B. LED's, zur Visualisierung der jeweiligen Zustände der Ein- und/oder Ausgänge aufweisen. Zumindest eine optische und/oder akustische Anzeigevorrichtung 46 kann auch an der Zentraleinheit 45 ausgeführt sein.
Gegebenenfalls kann die Zentraleinheit 45 bzw. die Steuereinheit 7 auch eine Eingabevorrichtung, wie z.B. Taster, Schalter oder dgl., aufweisen.
Die einzelnen Ein- und Ausgangsmodule 34 können dabei je nach Anwendungsfall einer höherwertigeren oder niederwertigeren Schutzklasse bzw. Isolationsklasse (IP-Klasse) entsprechen. Die einzelnen Ein- und Ausgangsmodule 34 sind dabei über einen lokalen Kommunikationsbus 47 mit der Zentraleinheit 45 signaltechnisch gekoppelt. Ein Vorteil der modularen Steuervorrichtung 7 für die diversen Fördervorrichtungen 3, 4, 5 (Fig. 1) liegt darin, dass die Funktionalität der Steuervorrichtung 7 entsprechend den jeweiligen Erfordernissen einfach ausgebaut werden kann.
Die Steuervorrichtung 7, insbesondere deren Zentraleinheit 45, umfasst zumindest einen Mikrokontroller 48.
Dieser Mikrokontroller 48 ist mit den Kommunikationsschnittstellen 14 der Steuervorrichtung 7 verbunden. Der Mikrokontroller 48 ist unter anderem dazu programmiert bzw. ausgeführt, um eine adressbasierende Routingfunktioii fül an Uui K[upsilon]m-
NACHGEREICHT
N200S/02900
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
kollierung von betriebsgefährdenden oder betriebsstörenden Zuständen umfasst. Diese Funktionalität ermöglicht eine effiziente Fehlerlokalisierung bzw. Störungsbehebung.
Die Steuervorrichtung 7 zumindest einer Fördervorrichtung 3, 4, 5 (Fig. 1) kann auch zur Ermittlung der fördertechnischen Auslastung oder Fördergutbelastung der Fördervorrichtungen 3, 4, 5 ausgebildet sein. Die ermittelten Daten können dabei von der Steuervorrichtung 7 protokolliert und/oder weitergeleitet werden.
Insbesondere können derartige Daten an den Materialflussrechner 10 und/oder den Hostrechner 11 und/oder an global distanzierte Servicestellen abgesetzt werden.
Zweckmässig kann es weiter sein, wenn die Steuervorrichtung 7 mit einer Speichervorrichtung 52 zur Hinterlegung einer für sämtliche Fördervorrichtungen 3, 4, 5 einheitlichen Basissoftware und zur Hinterlegung von typenspezifischer bzw. funktionsspezifischer Zusatzsoftware verbunden ist. Dadurch ist eine gewisse Basiskonfiguration der Fördervorrichtungen 3, 4, 5 (Fig. 4) bereits werkseitig ermöglicht und sind anlagen- bzw. anwendungsspezifische Adaptierungen bzw. Ergänzungen der Basissoftware jederzeit problemlos ermöglicht.
Durch eine gewisse Grundausstattung mit Betriebssoftware kann der Aufwand zur Installation eines komplexen Fördersystems 1 (Fig. 4) in vorteilhafter Art und Weise verringert werden.
Die zuvor beschriebenen Sensoren bzw. Aktoren, wobei als Aktor auch eine Motorstarteinheit bzw. ein Frequenzumrichter für Antriebsmotoren zu verstehen ist, können dabei über ein Feldbussystem an der Zentraleinheit 45 angebunden sein und oder an die Ein- und Ausgangsmodule 34 der Zentraleinheit 45 angeschlossen sein.
In Fig. 7 ist eine elektrisch steuerbare Fördervorrichtung 3 für stückhaftes Fördergut 2 veranschaulicht. Die Fördervorrichtung 3 umfasst zumindest eine elektrisch steuerbare Antriebsvorrichtung 13 für wemgstens ein Förderorgan der Fördervorrichtung 3. Weiters ist an der Fördervorrichttmg 3 zumindest eine elektrotechnische Erfassungsvorrichtung 12 ausgebildet.
Die sensorische Erfassungsvorrichtung 12 und die Antriebsvorrich<t>ung 13 sind mit einer elektrischen Steuervorrichtung 7 der Steuerung der Abläufe der Fördervorrichtung 3 verbunden. Die Steuervorrichtung 7 kann dabei direkt an der Fördervorrichtung 3 angeordnet bzw. an dessen Traggestell montiert sein.
NACHqgssgJpHT -29
Wesentlich ist, dass diese Steuervorrichtung 7 mit einer Erfassungsvorrichtung 12 zur Ermittlung der Formstabilität und/oder eines Antriebsschlupfes eines zu fördernden Fördergutes 2 ausgebildet ist. Dadurch kann eine fördergutstabilitätsabhängige Beförderung des Fördergutes 2 bewerkstelligt werden, ohne dass ein hochkomplexer oder ein die Gesamtkosten übermässig erhöhender Aufbau erforderlich ist.
Insbesondere ermöglicht diese sensorische Erfassungsvorrichtung 12 die Erzielung maximaler Fördergeschwindigkeiten bzw. maximaler Beschleunigungen der Fördergeschwindigkeit, ohne dabei das Fördergut 2 zu beeinträchtigen.
Die oben genannte Erfassungsvorrichtung 12 umfasst zumindest einen Sensor 53 zur Erfassung der Relativpositionen zwischen einem unteren und einem oberen Abschnitt eines zu befördernden Fördergutes 2. Dieser zumindest eine Sensor 53 ist dabei durch einen berührungs- bzw. kontaktlos arbeitenden Distanz- bzw. Wegmesssensor gebildet. Der Sensor 53 kann dabei durch einen optischen Sensor, beispielsweise einen Lasersensor, oder einen elektroakustischen Sensor, insbesondere einen Ultraschallsensor, gebildet sein. Via den zumindest einen Sensor 53 an der Steuervorrichtung 7 ist jedenfalls eine Abweichung des Fördergutes 2 infolge von Beschleunigungen bzw.
Fliehkräften während der Beförderung der Fördergutes 2 detektierbar. Sofern die Sensoren 53 nach optischem Prinzip arbeiten, können diese durch Lichtschrankenanordnungen gebildet sein. Bevorzugt sind zumindest zwei Sensoren 53, insbesondere Weg- bzw. Distanzsensoren oder Lichtschrankenanordnungen, in Vertikalrichtung übereinander angeordnet, wie dies der Fig. 7 exemplarisch zu entnehmen ist.
Das Fördergut 2 kann dabei durch eine Palettenladung, beispielsweise mit stapelartig aufeinander gelegten Einzelelementen gebildet sein, bei welcher eine erhöhte Sensibilität hinsichtlich Beschleunigungen und/oder Fliehkräften erforderlich ist.
Die Steuervorrichtung 7 ist ausgebildet bzw. programmiert, um die von der Erfassungsvorrichtung 12 sensorisch aufgenommenen Werte auszuwerten und somit auf eventuelle Verschiebungen bzw.
Verformungen des Fördergutes 2 Rückschlüsse zu ziehen.
Gemäss einem vorteilhaften Ablauf zur Ermittlung der maximal möglichen Fördergutbeschleunigung werden von der Fördervo[pi]ichtung 3 zuerst verschiedene Beschleunigungswerte durchfahren bzw. getestet, bis letztendlich von der Steuervorrichtung 7 eine Über-
[
NACHGEREICHT
<EMI ID=30.1>
der weitere Sensor 53 im oberen Abschnitt des Fördergutes 2 angeordnet ist. Die Steuervorrichtung 7 greift dabei in Abhängigkeit der möglichen bzw. zulässigen Beschleunigung steuernd bzw. regelnd auf die Antriebsvorrichtung 13 der Fördervorrichtung 3 ein.
Bevorzugt ist die Steuervorrichtung 7 mit einer Speichervorrichtung 52 zur Hinterlegung von fördergutspezifischen Grenzwerten für Fördergutbeschleunigungen verbunden.
Diese Grenzwerte in der Speichervorrichtung 52 können durch die sensorische Erfassungsvorrichtung 12 einer adaptiven Veränderung bzw. Anpassung unterliegen.
Die Sende- und/oder Empfangsvorrichtung 53 kann auch durch ein berührungslos arbeitendes Lesegerät 55 gebildet sein, welche einen als Transponder bzw. als Funkfrequenz ausgeführten Beschleunigungssensor 53 auf dem zu transportierenden Fördergut 2 überwacht bzw. dessen Messwerte aufnimmt.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Fördersystems 1 bzw.
der elektrisch steuerbaren Fördervorrichtung 3, 4, 5, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfuhrungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mitumfasst.
Der Ordnung halber sei abschliessend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der elektrisch steuerbaren Fördervorrichtungen 3, 4, 5 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die einzelnen, in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6; 7; 8 gezeigten Ausführungen können den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden.
Die diesbezüglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
NACHGE^gJSHT
Bezugszeichenaufstellung Fördersystem Fördergut Fördervorrichtung Fördervorrichtung Fördervorrichtung Steuerungssystem Steuervorrichtung Datenbus Datennetzwerk Materialflussrechner Hostrechner Erfassungsvorrichtung Antriebsvorrichtung Kommunikationsschnittstelle Förderorgan Förderrolle Datenverbindung Netzwerkverbindung Bedien- und/oder Beobachtungsvorrichtung Terminal Datenkabel Datenschnittstelle Funknetzwerk Zugangskomponente Kommunikationspfad Ringschlussverbindung Förderstreckenabzweigung Förderstreckenabzweigung Feldbussystem RFID-Lesegerät Wiegevorrichtung Torsteuerung Bilderfassungsvorrichtung Ein- und Ausgangsmodul Ein- und/oder Ausgangsmodul
36 Not-Aus-Schaltvorrichtung
37 Kopfstation
38 Steuervorrichtung
39
Lagerverwaltungsrechner
40 Warenmanagementsystem
41 Ressourcenverwaltungssystem
42 Fernanbindungsrechner
43 Kommunikationsvorrichtung
44 Internet
45 Zentraleinheit
46 Anzeigevorrichtung
47 Kommunikationsbus
48 Mikrokontroller
49 Fördergutzähler
50 Vibrationssensor
51 Mikrophon
52 Speichervorrichtung
53 Sensor
54 Sende- und/oder Empfangsvo[pi]ichtung
55 Lesegerät
NACHGEREICHT mwM v
<EMI ID = 1.1>
The US 2004/0195078 AI describes various types of conveyor modules to form a large conveyor system. The individual conveyor modules in this case have a plurality of sensors and actuators, which are connected to a local control device on each conveyor module. In this case, the control device comprises a first interface type in order to provide a cost-effective, standardized fieldbus system, such as, for example, PROFIbus, build and connect a plurality of engine control devices. In particular, a control device is formed on at least one of the conveyor modules, which can be coupled via this cost-effective, standardized, first fieldbus system with a plurality of motor control devices of a plurality of conveyor devices.
In addition, the control device of the conveyor module via another interface of another type, for example, an Ethernet interface or a PROFInet interface, with a higher-level section control controller or with a so-called material flow computer, e.g. in the manner of a PC, connected. The control device further has a same type, second interface, in particular a second Ethernet interface or PROFInet interface to the control device of the conveyor module also with a further control device of another conveyor module data technology to couple.
The disadvantage here is that in the construction of a contiguous network network occasionally additional network components are required in order to build a coherent data network between the individual conveyor modules and the parent material flow computer can.
The present invention has for its object to provide an electrically controllable conveyor device for forming a continuous, branched conveyor system, which allows a simple construction of a comprehensive data network between the individual conveyors. In addition or nonetheless, an increased availability or
Failure safety of a conveyor system formed from several conveyors can be achieved.
Regardless of this, a further object is to provide a conveying device or a conveying system which has the highest possible transport rate for conveyed goods and nevertheless achieves reliable transport of the conveyed goods.
NAC NH20G05 / 0E29R00EICHT
3
The first object of the invention is achieved by a conveying device according to the features in claim 1. An advantage of the conveyor device according to the invention is that complex or extensive conveyor systems can be constructed without the control system required for this being unmanageable or uneconomical.
In particular, due to the simple data linkability of the control device of a first conveying device with the control device of a further conveying device, a continuous data network incorporating either all or most of the conveying devices can be easily built up. Of particular advantage is further that minimum cable lengths are executable to network the conveying devices of a modular composite conveyor system control technology. The relatively short cable lengths between the communication interfaces of two control devices thus result in a reduction in the construction costs.
Of particular advantage is that the technical clarity of the system or the control network is hardly affected even with complex conveyor systems due to the relatively short cable lengths and the reduced number of cables. An advantage of the assignment of a control device to a modular conveyor device is also that subsequent changes, extensions or other interventions in the control system are comparatively easy to perform. In addition, in a subsequent extension of a conveyor system with additional conveyors always the performance or
Computing performance of the overall control system increased or at least partially tracked.
Another significant advantage of the conveyor device according to the invention is that a conveyor system composed thereof consists of a plurality of uniform or identically constructed control devices, so that a high level of economy can be achieved in the construction of an extensive conveyor system. A particular advantage of the multiple trained, same type communication or data interfaces on the control device of the conveyor is also that branched conveyor paths can be realized in a particularly simple manner, without additional, the conveyor system more expensive network components, such. so-called switches or hubs are required.
In addition, further conveying devices with communication-compatible control devices can be incorporated into the communication network in a simple manner at originally free communication interfaces. To-
NACHJ ^^ LIGHT. ,
Originally, free or unoccupied communication interfaces can be used at any time to connect service or observation devices, as required, for example. mobile terminals. After such operating and / or observation devices can be integrated into the control system or into the data network at any point of a complex conveyor system as needed, the user can select a locally most suitable coupling position as far as possible. For example, this also makes it possible, in a particularly simple manner with a mobile terminal certain commissioning or
Make adjustments to that location of a conveyor system at which a particularly good visibility on the technical process or on the respective conveyor is given.
Another advantage is also a development according to claim 2, as a subsequent extension or modification of an originally existing structure can be made without special knowledge of the control technology in a simple manner.
Of particular advantage is also a development according to claim 3, since an increased fault tolerance or increased reliability is achieved in a composite of several conveyors conveyor system.
In particular, resulting from the annular closed communication path between the control devices of several conveyors redundant communication paths, which can ensure a maintenance of the operation or the function of the conveyor system even if one of the communication paths, for example, was interrupted by a cable break or other disturbances in an unpredictable manner ,
In addition, by conscious formation of annular data networks between a plurality of control devices of the conveyor system, the transmission time of data packets of a first subscriber to another subscriber can be reduced, since this data transmission can take place via a communication path in which comparatively fewer control devices are integrated or in which a comparatively low network load is present.
The advantage of the embodiment according to claim 4 lies in the fact that a multiple arrangement of a standardized Ethernet communication interface is executed, whereby a
NACHQEHHCH [gamma] -5
<> .. * ... <>:
reliable and cost-effective design of a data network between adjacent or juxtaposed conveyors is possible.
Another advantage is the training of claim 5, as a result, a routing function is integrated into the control device so to speak, and thus structurally independent, costly routers are unnecessary. In addition, a compact control structure is made possible, since preferably no external network router or switches are required in order to achieve an orderly data exchange or a correct data transmission in the data network. Namely, the address-based data transmission is managed by the control devices of the conveyors themselves in an advantageous manner.
The training according to claim 6 guarantees a fast information or
Data transmission within the data network between the conveyors.
The development according to claim 7 ensures that primarily those data packets or information are processed, which are for a proper or scheduled transport of goods of greater importance.
The embodiment according to claim 8 ensures that particularly important information is processed or processed with priority and that no time-increasing blocking of data with increased priority can occur.
Another advantage is the embodiment according to claim 9, as a Neu- or reprogramming and / or observation of the control processes at that point of a complex conveyor system can be made, where given a good visibility on the technical process or the respective control processes is.
The local attachment of the operating and / or monitoring device also reduces the risk of incorrect operation or programming of a specific conveyor within a complex conveyor system.
Another advantage is the embodiment according to claim 10, since all or at least several types of conveyor modules are provided with one and the same control device, so that a modular arrangement to a comprehensive conveyor system is simplified. Of particular advantage is further that the multiple trained
NACHGE M-R> rw * E / nI-> ConnHT
<EMI ID = 6.1>
a uniform control software that is identical for all control devices, so that the required basic functions can be fulfilled. Any additional or
Special functions can be easily implemented by additional software modules at any time. In particular, automated software generation for programming the electromechanical conveyor modules can be carried out, at least partially, via appropriate software tools. Optionally, depending on the layout of a composite conveyor system, an assignment of the particular logistic function, e.g. due to the neighborhood relationship of the respective conveyor, at least semi-automatically done. Such software generation for various conveying devices can be accompanied by query dialogs or else run fully automatically on the basis of the system layout. After a preferably performed plausibility check, a completely generated software module or
Control program are loaded directly or via the data network in the control device of the corresponding conveyor.
The second-mentioned object of the invention is achieved by an electrically controllable conveying device according to the features in claim 16.
This self-contained solution has the advantage that an automated adjustment of the conveying speed or the acceleration of the conveyed material to be conveyed is simple and functionally reliable realized. As a result, on the one hand a gentle conveyance of the conveyed material allows and on the other hand, the maximum achievable performance or performance of the conveyor system can be exploited.
In addition, this automated detection of the stability of the load or the transported material any disturbances in the course of the conveyor system or critical delivery failures can be avoided. This also increases the plant availability or reliability of the control system. The specified in the characterizing part of claim 16 solution is especially advantageous in the formation of a control system with distributed or decentralized control devices. Only by the formation of conveying devices which are decentralized controllable or have an independent control device, an optimal condition is created, the specified function of the sensory detection of load or Fördergutverschiebungen or
Conveying Fördergutverformungen economically meaningful implementation.
NACHQ [theta] RB HT <
The advantage here is an embodiment according to claim 17, characterized in that depending on the dimensional stability or depending on the lability of the material to be conveyed, the respective optimal acceleration or conveying speed of the conveyor can be set automatically. The efficiency of the conveyor device is thereby utilized in the best possible way, without there being any increased risk of damage to the material to be conveyed or a risk of faults or failures in the conveyor system.
In the embodiment according to claim 18 is advantageous that slipping or unintentional displacement of a cargo or
Material to be conveyed can be sensed in a simple and efficient manner.
By the measures according to claim 19, it is possible in a simple manner to automatically adjust the Fördergutbeschleunigung or the maximum Fördergutgeschwindigkeit the conveyor depending on the stability or depending on the allowable acceleration values for the conveyed.
By the measures according to claim 20 also relatively unstable conveyed goods, like e.g. Stack of individual, superimposed elements to be transported quickly and yet safely or as trouble-free as possible.
The execution according to claim 21 guarantees a transport of sensitive goods taking into account the maximum load capacity, in particular taking into account the maximum acceleration or
Centrifugal forces.
The invention also includes a conveyor system as described in claim 22. An advantage of such a conveyor system is that there is a modular or modular system that extends from the mechanical conveyor technology modules to the modular control components. A significant advantage is that almost any complex conveyor systems can be constructed without the need for external network components or network distributors, e.g. at Förderwegverzweigungen to continue or continue the data network. This reduces the costs of the conveyor system, resulting in significant benefits for the producer as well as for the operator of the conveyor system.
In addition, such a continuous, modular conveyor system is relatively
FOLLOWED N? Nfli / n? 9nn>
> Easily changeable or expandable, because on the one hand the mechanical conveyor modules and on the other hand also the electrotechnical control technology modules can be relatively easily put together in functional operative connection.
The invention will be explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments illustrated in the drawings.
Show it:
Figure 1 is an exemplary, schematic representation of a conveyor system consisting of modular conveyor devices of different types, each with associated control device and a plurality of identically designed communication interfaces for establishing a data network between the electrical control devices.
2 shows two conveying devices of a conveyor system, each with associated control devices and a data bus between the control devices in a simplified, schematic representation;
FIG. 3 shows the conveying devices according to FIG. 2 in plan view; FIG.
4 shows an exemplary conveyor system with a plurality of conveying path sections and a ring-closing data network between the control devices of individual conveying devices;
5 shows an exemplary structure of the control system with the respective electrical components as a simplified block diagram;
6 shows a modular control device for a conveying device in a simplified, schematic representation;
7 is a conveyor system with a sensor for detecting load shifts or
Conveyor deformations as a result of accelerations;
Fig. 8 shows a further embodiment of a sensor for determining Fördergutverschiebungen or Fördergutverformungen.
SUBSEQUENT
N200S / 02900
<EMI ID = 10.1>
Intelligence having control devices 7 at the individual conveyor devices 3, 4, 5 ensures an automated, scheduled operation of the conveyor system 1. Via the data bus 8, inter alia, control-related or process-relevant information is also transferred between the conveying devices 3, 4, 5 successive in the conveying direction of the conveyed material 2 or between their control devices 7.
The complete control system 6 for the conveyor system 1 also includes, for example, a control computer superordinate control computer or a so-called material flow computer 10 to the control devices 7.
This material flow computer 10 can also be integrated via a data bus 8 into the data network 9 with the individual control devices 7. The material flow computer 10 may be formed by any programmable logic controller or by an industrial personal computer or by other, processing control programs, computing unit. The material flow computer 10 in turn can be coupled according to an extended embodiment with a central, resource-managing host computer 11, the processes or functionalities of the conveyor system 1 depending on the resources or requirements within a technical system, for example, within a warehouse or warehouse or a baggage handling system, determines or manages.
Likewise, the host computer 11 may be connected directly to a control device 7 or to a plurality of control devices 7.
The host computer 11 counts in particular to the highest level of the plant control and can be part of a so-called ERP system (Enterprise Resource ProgrammSystem).
The material flow computer 10 can rather be understood as a structurally independent executed master control, to which the individual, decentralized control devices 7 are connected in the manner of intelligent slave controllers.
The individual control devices 7 are successively connected to one another via the data bus 8 and coupled to the material flow computer 10 via this data bus 8.
The control architecture between the individual control devices 7 and the material flow computer 10 thus comprises decentralized, control technology intelligent or at least partially autonomous control devices 7
FOLLOW-UP Nnnvnraoo network architecture offers over the conventional architecture, which a sternbzw. Tree-shaped wiring requires considerable advantages, as will be explained in more detail below.
As best seen in Figs. 2, 3, the generally self-contained, i.e. actively conveying, modularly constructed conveying devices 3, 4, 5 within a complex, composite conveyor system 1 at least occasionally an electrical or sensory detection device 12 and / or at least occasionally a drive device 13 for implementation or
Execution of movements. The respective sensory detection devices 12 on the respective conveying devices 3, 4 are connected to the local control device 7 of the respective conveying device 3, 4, in particular to the corresponding inputs of the control device 7. In addition, each of the existing drive devices 13 or each actuator, which is mounted or arranged on or on a single conveyor device 3, 4, 5 for implementing motion functions, is connected to the corresponding outputs of the control device 7. Based on tax or
Sequential programs, which are to be processed by the various control devices 7 or based on logical associations of the sensory detected states or on the basis of other, control-relevant conditions, optionally with the inclusion of information of the material flow computer 10 and / or information from neighboring, i. of upstream and downstream conveyors 3, 4, 5 and their control devices 7 of the respective desired or required initial state produced by the corresponding actuator or the corresponding drive device 13 is activated or deactivated.
A program-technical linkage of inputs of the control device 7 and an automated state change at the corresponding outputs of the control device 7 is well known to the skilled person and this vielfaltigste versions of the prior art can be seen, which is why not closer to the control or programmtechnischen functions , In any case, each of the local control devices 7 on each of the independently functional, modular conveyor devices 3, 4, 5 at least for controlling the associated conveyor device 3, 4, 5, wherein based on data or control commands, which are transmitted via the data network 9, and optionally based on information or states which were determined via the local detection device 12, the corresponding output states or
Sollzubtände d ^ r j öj ^ de o -
N2005 / 02900
<EMI ID = 13.1>
preferably arranged in quadruple communication interfaces 14 are functionally or structurally similar and executed consistent in terms of their type or genus.
Preferably, these multiply, in particular at least three times, but for example also five or six times built on the control devices 7, indiscriminate or identical trained communication interfaces 4 to build the data network 9 between the individual conveyor modules or conveyors 3, 4, 5 indiscriminately or arbitrarily verifiably executed.
That the at least triple, preferably fourfold, communication interfaces 14 on each of the control devices 7 can be used to establish a data communication link between the control devices 7 without a fixed ranking or without a specific assignment order, to an information or data network 9 between the individual control devices 7 build. In linear or rectilinear conveying devices 3, 4, which in order to achieve the required conveying distance or
Conveyor length essentially lined up without a gap and are connected to each other via the data bus 8 control technology, thus each control device 7 at least one communication interface 14 is unoccupied, if three similar communication interfaces 14 are executed on the control device 7.
Preferably, individual cable connections forming the data bus 8, which each have electrical plug devices or plugs at the two cable ends, run from one control device 7 to the next or subsequent control device 7.
In particular, a conveying device 5 or its control device 7 arranged between two adjacent conveying devices 3, 4 is connected by means of two separate cable connections, in particular by means of two so-called patch cables, via a first cable connection to the upstream conveyor device 3 and via a second cable connection connected to the conveying path related, downstream conveyor 4, as can be seen easily from the illustration of FIG.
As a result of the above-described multiple arrangement of communication switching points 14 on the control devices 7, at least one communication interface generally remains
NACHGlüüj HT -
15stelle 14 at the various control devices 7 unused, which at any time or
if necessary, to connect a mobile operating and / or observation device, e.g. in the manner of a handheld terminal, and / or for connecting the material flow computer 10 can be used. Independently of this, a remote maintenance system or a so-called remote control system can be integrated via the data bus 8 and an unoccupied communication interface 14 of the control devices 7.
After a plurality of such communication interfaces 14 usually remain unoccupied in a conveyor system 1 comprising a plurality of conveyor devices 3, 4, 5, a locally ideal selection or shading of a still free communication interface 14 is made possible by the operator or user.
In addition, a particularly flexible extension of the control system 6 can be made after a plurality of locally distributed positions within the conveyor system 1 for extensions or additional interfaces are available.
The specified multiple arrangement of the functional or communication-physically identical communication interfaces 14 on at least one conveying device 3, 4, 5 of a complex conveyor system 1 offers a number of advantages already described above.
An advantageous conveyor device 3, 4, 5 with at least three, preferably four uniformly executed communication sections 14 can of course also be coupled to a conveyor module, which has less than three, for example, only two, uniformly executed, communication-compatible communication interfaces.
The above-described sensory detection devices 12 on the various conveyor devices 3, 4, 5 can be formed by any known from the prior art sensors, encoders or switches. In particular, sensors can be used in accordance with any physical principle of action to detect or detect operationally relevant states and to be able to evaluate them in terms of electrical engineering or control technology.
Preferably, at least one opto-electric light barrier is arranged as the detection device 12 in order to be able to automatically determine the presence and / or the position of a conveyed material 2 to be conveyed. However, the sensory detection device 12 may also comprise sensors or switches or switches which are used to determine
POSSIBLE M300S 03fltO ment of positions or positions or operating conditions of the conveying members of the conveyor device 3, 4, 5 are provided.
The drive devices 13 described above are understood to be any drives or actuators known from the prior art. Under the umbrella term "drive device 13" fall in particular electrical, pneumatic, hydraulic or other drive motors. Under drive devices 13 but also actuators or
Control valves to understand which motion drives can activate or deactivate. In particular, solenoid valves are to be understood as a drive device 13 or as a control-engineering actuator.
The modular conveyor devices 3, 4, 5 of the conveyor system 1 have, at least occasionally, a controlled movable conveyor member 15. In the illustrated embodiment, the conveyor devices 3, 4, 5 rotatably mounted or displaceable in active rotational movement conveyor rollers 16 for the transported material to be transported 2. The conveyor devices 3, 4, 5 shown in FIGS. So are formed by so-called roller conveyor. Alternatively, or in combination with such roller conveyors can be used as a conveyor device 3, 4, 5 but also belt conveyor, belt conveyor, lifting or
Countersink platforms, curved conveyor and the like may be formed to form a coherent conveyor system 1 in combination. Each module-like conveying device 3, 4, 5 comprises at least one associated control device 7, which is designed for the control technology implementation of the basic functions of the respective conveyor device 3, 4, 5.
In the illustrated embodiment, a plurality of conveyor rollers 16 of a conveyor 3, 4, 5 via suitable coupling mechanisms, such as. Belt or gear connections, motion coupled and by means of a drive motor at least unidirectional, preferably bidirectional, driven.
4, an exemplary structure of a conveyor system 1, consisting of a plurality of individual conveyor devices 3, 4, 5 schematically illustrated.
At least some of the individual conveying devices 3, 4, 5 have the control device 7 at least for controlling the sequences or functions of the respectively associated conveying device 3, 5. Preferably, a separate Rt <P> n <p> rvrw-rir tiwig 7 pusgehil-
SUBJECT N2U0VU2W det. The conveyor system 1 thus has a control system 6, which comprises a plurality of distributed control devices 7, so that a predominantly decentralized or distributed control architecture is present. As previously described, the individual control devices 7 are connected in series to a data network 9 by means of a data bus 8, which enables a regulated exchange of information or data between the control devices 7 within the data network 9.
As has already been described above, the data network 9 between the distributed control devices 7 is also connected to a control-material superordinated material flow computer 10. The material flow computer 10 is preferably integrated via the same or matching data bus 8, preferably via a so-called Ethernet connection, into the data network 9 between the control devices 7 or between the individual conveying devices 3, 4, 5.
For this purpose, the material flow computer 10 is preferably connected at any point of the conveyor system 1 via a standardized cable connection for the data bus 8, in particular via a so-called patch cable, to a free communication interface 14 of one of the conveyor devices 3, 4, 5.
According to an advantageous embodiment, the material flow computer 10 is integrated into the data network 9 with the control devices 7 via at least one further cable connection, in particular via a second data connection 17 at another location of the conveyor system 1 or via a further conveyor device 3, 4, 5. The additional data connection 17 between the material flow computer 10 and the data network 9 is preferably identical in terms of its type to the data bus 8 or identical to the type of the data network 9.
The data connection 17 is therefore preferably formed by a further Ethernet connection via which the material flow computer 10 integrates data into the data network 9 at a further layout position of the conveyor system 1, in particular via a free or unoccupied communication interface 14 of another control device 7.
As previously described, the material flow computer 10 may communicate over a local, standardized network connection 18, such as a network. a standard Ethernet connection (LAN), to be connected to a higher-level host computer 11. This host computer 11 can, as shown schematically, be formed by a single arithmetic unit
NACHGEREη Nnnvn? Qnn or else be implemented by a plurality of arithmetic units.
The host computer 11 or the group of several networked data management systems can take over functions for a computer-aided warehouse management and / or a goods management or for an organizational management of a company or a company.
The control system 6 for the conveyor system 1 may also comprise at least one mobile operating and / or monitoring device 19. This operating and / or observation device 19 is preferably formed by a portable terminal 20, which allows a reprogramming and / or observation or verification of the control-technical processes of the control system 6.
For this purpose, the mobile operating and / or observation device 19 at any point of the conveyor system 1 in the data network 9, which is constructed between the control devices 7 of the individual conveyor devices 3, 4, 5, integrated or integrated data technology. In particular, the mobile operating and / or monitoring device 19 can be connected via a data cable 21 to a free or unoccupied communication interface 14 of any control device 7. Preferably, each of the control devices 7 in the data network 9 to a unique address or distinctive identifier, as is well known in the prior art. In the illustrated embodiment, the operating and / or monitoring device 19 is connected to a free communication interface 14 of the control device 7 with the address or
ID 22 has been connected. In an advantageous manner can be made by the multiple arrangement of the communication interfaces 14, the connection of the mobile operating and / or observation device 19 in the vicinity or close range of those conveyor 3, 4, 5, in which programming or observation activities by an authorized operator or Administrator are necessary. Due to the optional connectability of the mobile operating and monitoring device 19 at a plurality of possible locations within the conveyor system 1, a good visibility of the respective processes is ensured, so that the probability of possible operating errors or
Misprogramming of the respective conveyor device 3, 4, 5 can be substantially reduced.
Alternatively or in combination with a wired integration of a mobile operating and / or monitoring device 19 into the data network 9, this data
SUBSEQUENT
N300S / 03900 or control technology connection via a wire or contactless data interface 22 done. This wireless data interface 22 of the mobile operating and / or monitoring device 19 is provided for contactless data exchange within a radio network 23 (WLAN). The material flow computer 10 preferably forms an access component 24, in particular a so-called "access point" for the radio network 23, or an access component 24 for a standardized radio network 23 is connected to the material flow computer 10.
Alternatively, it is also possible to assign the access component 24 for a radio network 23 to a head end 37 (FIG. 5).
According to a conceivable alternative, at least a part number or all the control devices 7 of the conveying devices 3, 4, 5 can be in data communication with one another via a radio network 23, for example a standardized WLAN data network, and the required information, data or commands can be wireless or contactless change.
The communication interfaces 14 on the control devices 7 are formed for the alternative case of the formation of a radio network 23 by transmitting and / or receiving antennas for electromagnetic waves.
4, the control devices 7 are formed on the various conveyor devices 3, 4, 5 for establishing at least one annular communication path 25 between the control devices 7 of a plurality of conveyor devices 3, 4, 5. That is, the data network 9 between the control devices 7 may comprise a circular closed communication path 25 or a plurality of annular closed communication paths 25 between individual groups of control devices 7.
In particular, at least one subset of the control devices 7 is interconnected in a circular fashion via the data bus 9 or is networked together in a ring shape. In particular, a structurally endless communication path 25 is established between a plurality of control devices 7 or between a plurality of conveying devices 3, 4, 5.
In the illustrated embodiment, a first control device 7, e.g. with the address or identifier 4 with further control devices 7 with the identifiers 5, 11, 15, 14, 13, 10, 3 connected in series. In addition, the last control device 7 with the address
SUBSEQUENT
<-> moo-ws-wo 20 <
> <I se 3 in the chain-like networked control devices 7 is connected via a ring-closure connection 26 with the quasi-first or initial control device 7 with the identifier 4.
This ring connection 26 is formed in a simple manner by a data cable which is identical to the data cables or connecting cables between the other control devices 7 of the data network 9 is executed. Such a ring-closure connection 26 between a plurality of control devices 7 or the formation of at least one annular communication path 25 substantially increases the availability of the conveyor system 1. In particular, multiple or redundant communication paths between the control devices 7 are created by the construction of the annular communication path 25 between a plurality of control devices 7 or due to the ring closure connection 26.
For example, e.g. if, between the control device 7 with the identifier 4 and, for example, the material flow computer 10 or the head station 37, a uni- or bidirectional data exchange is to take place, this usually via the shortest serial data connection between the control devices 7 with the identifiers 5, 11, 15th , 19, 21 realized.
However, if there is an interruption of the shortest, usual communication path between the control device 7 with the Kennimg 4 and the material flow computer 10 and the head station 37 given -. can occur in a cable break or other defect - so can the corresponding information about the control devices 7 with the identifiers 3, 10, 13, 14, 15, 19, 21 due to the annular communication path 25 or due to the ring closure 26 in the data network be transferred to the material flow computer 10. Of course, an information or data transmission, for example, starting from the material flow computer 10 or starting from the head station 37 via this alternative, redundant data transmission path to the control device 7 with the identifier 4 is possible.
Through targeted construction of annularly closed commu-. nikationspfaden 25 between a plurality of control devices 7 so a communication redundancy is created, which nevertheless allows maintenance of the operation of the conveyor system 1 in case of failure of individual data connections between the control devices 7 in an advantageous manner. The plant availability is thus increased, so that a significant benefit or advantage for the user of the conveyor system 1 can be set, after the reliability is increased accordingly.
POSSIBLE A particular advantage of this communication redundancy via the at least ring-closure connection 25 or via the at least one annular communication path 25 is also that an emergency stop or emergency stop with increased reliability or safety can be initiated.
In particular, such a stop command for the conveyor system 1 or for at least one conveyor device 3, 4, 5 can also be implemented if the actually intended signal path is not available for unforeseeable reasons or the signal path which is basically responsible has been interrupted. In addition, by forming a ring closure connection 26 between a plurality of control devices 7, the reaction time to general control commands or to a quick stop command (emergency stop) can be minimized. This is especially true if such, possibly time-critical Abschaltbzw. Stop commands between one of the control devices 7 and the material flow computer 10 and / or the host computer 11 are to be transmitted. However, a transmission of such stop commands can also starting from the material flow computer 10 and / or host computer 11 to one of the control devices 7 and
Conveying devices 3, 4, 5 in the conveyor system 1 reliably and be necessary within the shortest possible time.
After the control devices 7 have at least three, preferably four uniformly executed, preferably contact-type or electrical communication interfaces 14 for forming the data network 9, an annularly closed communication path 25 can be built up, without additional components, such as e.g. Switches, hubs or the like., To integrate into the data network 9.
An advantage of this multi-port solution to the control devices 7 of the conveyors 3, 4, 5 is therefore also that no more expensive, additional network components must be integrated into the data network 9 and still an advantageous communication redundancy can be created in a simple manner by a communication or signal-technical ring closure connection 26 between the first control device 7 and the last control device 7 within a group of several conveying devices 3, 4, 5 can be constructed.
The conveying devices 5 with the addresses or identifiers 3, 5, 8, 23 and 15 shown schematically in FIG. 4 each have at least one conveying path branch 27, 28 or allow these conveying devices 5 branches or branching of conveying links.
In particular, these Fördervorrich ittuunrwgen 5 by so-called <P> -
REPLACED ittuunrw
N2005 / Q2900 called node modules or crossing modules formed. Especially with such conveying devices 5 with at least one possible conveying path branch 27, 28, it is of particular advantage that their control devices 7 at least three or four with respect to their type uniformly or identically executed communication interfaces 14 for data connection to communication-compatible control devices 7 immediately adjacent or immediately following, the conveyor line continuing conveying devices 3, 4 have. In particular, continuations of the data network 9 can be created and / or annular communication paths 25 can be established without additional network components having to be integrated into the data network 9.
As a result, on the one hand, a compact, manageable structure of the data network 9 is maintained and, on the other hand, expensive additional or distribution components in the data network 9 between the control devices 7 are unnecessary.
The formation of a ring closure connection 26 or a closed communication path 25 between control devices 7 of a plurality of conveyors 3, 4, 5 is basically not limited to conveyors 3, 4, 5, which are installed in a ring.
In particular, even with a linear or tree-like constructed conveyor system 1 between individual control devices 7 or between individual groups of arbitrarily arranged conveying devices 3, 4, 5 ring closure connections 26 may be executed.
FIG. 5 illustrates a block diagram relating to a possible structure of the control system 6 for a complex conveyor system 1 (FIG. 4). This block diagram also depicts the hierarchy of the various components within the control system 6.
Starting from a control device 7 for a modular conveying device 3, 4, 5 (FIG. 4), a wide variety of subcomponents or peripheral devices are connected to the control device 7 of the respective ones via standardized bus systems, in particular via fieldbus systems 29 such as CAN, PROFIbus, DeviceNet and the like Conveying device 3, 4, 5 connectable.
Under peripheral components are barcode scanners or RFID (radio frequency identification) readers 30, label printers and / or weighing devices 31 for transporting
NACHGERECHT N? Onvn? Qnn 23-
<
Conveyed goods and / or controls for building components, e.g. Gate controllers 32 for high-speed room dividers, such as Shutters or blinds, to understand.
According to an advantageous embodiment, an image acquisition device 33, in particular a network-capable video camera or a so-called "webcam", is connected to the control device 7. Via this image capturing device 33, it is possible to record the environment around the corresponding conveying device 3, 4, 5 in a video-like manner and to transmit the captured image or sound data via the data network 9 to widely spaced locations, in particular also to globally distant locations.
By means of this image capturing device 33 on at least one of the decentralized control devices 7, a remote maintenance or assistance in troubleshooting can be carried out in a simple manner, starting from widely spaced or globally remote locations in a simple manner.
The previously described, mobile operating and / or monitoring device 19 can either also be connected via a fieldbus system 29 to the control device 7 or be integrated via a blank communication interface 14 in the data network 9 between a plurality of control devices 7.
Furthermore, a plurality of input and output modules 34 for the control device 7 can be connected via the local control bus or field bus of the control device 7.
These input and output modules 34 on the control device 7 allow the connection of any actuators or sensors. In particular, optionally required coding circuits, solenoid valves, heaters, temperature sensors, power drives, contactor circuits, engine starting devices, frequency converters and the like can be connected via the input and output interfaces of the input and output modules. Furthermore, a detection device 12 in the manner of a data light barrier for object detection can be integrated into the control system 6 via such an input and output module 34.
It is advantageous if the control device 7 also has an input and / or output module 35 with increased functional reliability or increased control priority.
This highly secure input and / or output module 35 is preferably used to integrate at least one emergency stop switching device 36 into the control system 6.
NACHÖTOCHT The control devices 7 integrated in the data network 9 are also connected to the material flow computer 10 via this data network 9.
Between the material flow computer 10 and the network of the control devices 7 and at least one optionally required control technology head station 37 may be arranged, which can take over central administration services or which may be required for the connection of the control devices 7 to the material flow computer 10 and which at least in part can take over the functionalities described for the previously described material flow computer 10.
At least one security-relevant or security-based control device 38 can also be embedded in the data network 9. This safety-based control device 38 is used to achieve or
Ensuring a particularly personal and / or reliable operation of the conveyor system 1.
In the data network 9 but also at least one stationary operating and / or observation device 19 (HMI: human-machine interface) can be integrated, as was exemplified in Fig. 5.
The material flow computer 10 for superordinate management of the material or transport flows can be coupled to an additional warehouse management computer 39 and / or to an electronic goods management system 40 and / or to a resource management system 41 (ERP).
Optionally, the warehouse management computer 39 and / or the goods management system 40 and / or the resource management system 41 can also be integrated into the material flow computer 10 or form a subset of the material flow computer 10.
According to an advantageous embodiment, a remote connection computer 42, in particular a so-called remote PC, can also be integrated into the control system 6 for the conveyor system 1. This remote connection computer 42 is, on the one hand, data-technically coupled to the material flow computer 10 and / or to the data network 9 and, on the other hand, via a communication device 43, such as a computer. a modem or network router into a global communications network, e.g. the Internet 44, einbindbar.
By means of this remote connection computer 42, it is possible to perform certain remote maintenance activities, troubleshooting or administrative activities in the control system 6 for the [iota] NACHGi ^ EURHT conveyor system 1, starting from almost any location.
FIG. 6 illustrates an exemplary structure of the control device 7 for a conveyor device 3, 4, 5. The electronic control device 7 itself is preferably likewise of modular construction and comprises a program-controlled central unit 45 with at least one microprocessor for forming a programmable program-controlled automatic control.
The at least three, preferably four, identical or uniformly executed communication interfaces 14 for on-demand connection to the control devices 7 of further conveying devices 3, 4, 5 (FIG. 1) are formed on this central unit 45.
To this central unit 45 a plurality of input and output modules 34 can be coupled. These input and output modules 34 have a plurality of inputs and outputs for the electrical connection of the various sensors and actuators of the corresponding conveyor device 3, 4 or 5 (FIGS. 2, 3). The input and output modules 34 may, as known per se - also a plurality of display devices 46, such as. LED's, for visualization of the respective states of the inputs and / or outputs. At least one optical and / or acoustic display device 46 may also be embodied on the central unit 45.
Optionally, the central processing unit 45 or the control unit 7 may also comprise an input device, such as an input device. Button, switch or the like., Have.
Depending on the application, the individual input and output modules 34 can correspond to a higher-quality or lower-grade protection class or insulation class (IP class). The individual input and output modules 34 are signal-coupled via a local communication bus 47 with the central unit 45. An advantage of the modular control device 7 for the various conveying devices 3, 4, 5 (FIG. 1) is that the functionality of the control device 7 can be easily removed in accordance with the respective requirements.
The control device 7, in particular its central unit 45, comprises at least one microcontroller 48.
This microcontroller 48 is connected to the communication interfaces 14 of the control device 7. Among other things, the microcontroller 48 is programmed or executed to provide an address-based routing function to Uui K [upsilon] m.
SUBSEQUENT
N200S / 02900
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
collation of operationally hazardous or operationally disturbing conditions. This functionality enables efficient fault localization or troubleshooting.
The control device 7 of at least one conveyor device 3, 4, 5 (FIG. 1) can also be designed to determine the conveyor-related utilization or conveying load of the conveyor devices 3, 4, 5. The determined data can be logged and / or forwarded by the control device 7.
In particular, such data can be sent to the material flow computer 10 and / or the host computer 11 and / or to globally distanced service centers.
Expediently, it may be further if the control device 7 is connected to a storage device 52 for depositing a basic software that is common to all conveyors 3, 4, 5 and for storing type-specific or function-specific additional software. As a result, a certain basic configuration of the conveying devices 3, 4, 5 (FIG. 4) is already possible at the factory and system-specific or application-specific adaptations or additions to the basic software are made possible at any time without problems.
By a certain basic equipment with operating software, the effort to install a complex conveyor system 1 (Fig. 4) can be reduced in an advantageous manner.
The sensors or actuators described above, wherein the actuator is also an engine start unit or a frequency converter for drive motors, can be connected to the central unit 45 via a fieldbus system and / or connected to the input and output modules 34 of the central unit 45.
In Fig. 7, an electrically controllable conveyor 3 is illustrated for piece-like conveyed 2. The conveying device 3 comprises at least one electrically controllable drive device 13 for at least one conveying element of the conveying device 3. Furthermore, at least one electrotechnical detecting device 12 is formed on the conveying device 3.
The sensory detection device 12 and the Antriebsvorrich are connected to an electric control device 7 of the control of the processes of the conveyor device 3. The control device 7 can be arranged directly on the conveyor device 3 or mounted on the support frame.
NACHqgssgJpHT -29
It is essential that this control device 7 is formed with a detection device 12 for determining the dimensional stability and / or a drive slip of a conveyed material 2 to be conveyed. As a result, conveyed material-dependent conveyance of the material to be conveyed 2 can be accomplished without requiring a highly complex or excessively increasing overall cost.
In particular, this sensory detection device 12 makes it possible to achieve maximum conveying speeds or maximum accelerations of the conveying speed without impairing the conveyed material 2.
The above-mentioned detection device 12 comprises at least one sensor 53 for detecting the relative positions between a lower and an upper portion of a conveyed material 2 to be conveyed. This at least one sensor 53 is formed by a distance or distance measuring sensor operating without contact or contact. The sensor 53 can be formed by an optical sensor, for example a laser sensor, or an electroacoustic sensor, in particular an ultrasonic sensor. Via the at least one sensor 53 on the control device 7 is in any case a deviation of the conveyed material 2 due to accelerations or
Centrifugal forces during the transport of the conveyed material 2 detectable. If the sensors 53 operate on the optical principle, they can be formed by light barrier arrangements. Preferably, at least two sensors 53, in particular displacement or distance sensors or light barrier arrangements, are arranged one above the other in the vertical direction, as can be seen by way of example in FIG.
The conveyed material 2 can be formed by a pallet load, for example, with stacked superimposed individual elements, in which an increased sensitivity to accelerations and / or centrifugal forces is required.
The control device 7 is designed or programmed to evaluate the values sensory recorded by the detection device 12 and thus to any displacements or
Deformations of the conveyed material 2 draw conclusions.
According to an advantageous sequence for ascertaining the maximum possible acceleration of the conveyed material, different acceleration values are first passed through or tested by the conveying device 3 until finally an overriding of the control device 7 takes place.
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SUBSEQUENT
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the further sensor 53 is arranged in the upper portion of the conveyed material 2. In this case, the control device 7, depending on the possible or permissible acceleration, engages or controls the drive device 13 of the conveyor device 3.
Preferably, the control device 7 is connected to a storage device 52 for the storage of delivery-product-specific limits for Fördergutbeschleunigungen.
These limits in the storage device 52 may be subject to adaptive change by the sensory sensing device 12.
The transmitting and / or receiving device 53 can also be formed by a non-contact reading device 55, which monitors an acceleration sensor 53 designed as a transponder or as a radio frequency on the conveyed material 2 to be transported or records its measured values.
The embodiments show possible embodiments of the conveyor system 1 and
the electrically controllable conveyor device 3, 4, 5, wherein it should be noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but rather also various combinations of the individual variants are possible with each other and this possibility of variation due to the teaching of technical action by objective invention in the skill of those skilled in this technical field.
There are therefore also all possible embodiments, which are possible by combinations of individual details of the illustrated and described embodiment, the scope of protection.
For the sake of order, it should finally be pointed out that, for a better understanding of the structure of the electrically controllable conveying devices 3, 4, 5, these or their components have been shown partially in an unmeshold manner and / or enlarged and / or reduced in size.
The individual, in Figs. 1; 2, 3; 4; 5; 6; 7; The embodiments shown in FIG. 8 can form the subject of independent solutions according to the invention.
The relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
NACHGE ^ gJSHT
Reference Number Display Conveyor System Conveying Conveyor Conveyor Conveyor Control System Control Device Data Bus Data Network Material Flow Computer Host Computer Detector Device Drive Communication Port Conveyor Conveyor Data Link Network Connection Operator Terminal Terminal Data Cable Data Interface Radio Network Access Component Communication Path Ring Closure Conveyor Branch Conveyor Branch Fieldbus System RFID Reader Cradle Gate Operator Image Capture Device Input and Output Module Input and / or Output Module output module
36 emergency stop switching device
37 head station
38 control device
39
Warehouse management computer
40 goods management system
41 resource management system
42 remote connection computer
43 communication device
44 Internet
45 central unit
46 display device
47 communication bus
48 microcontroller
49 conveyor meter
50 vibration sensor
51 microphone
52 storage device
53 sensor
54 Sending and / or receiving voices
55 reader
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