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Die Erfindung betrifft eine Steuerung für eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Tischfräsmaschine, welche eine ein Werkzeug haltende Spindelwelle aufweist, deren Anstellwinkel gegen ein Werkstück veränderlich ist und die Spindelwelle längs ihrer Spindelachse verstellbar ist und wobei die Werkzeugmaschine verschiebbare Anschläge aufweist und das Werkzeug in Abhängigkeit des Anstellwinkels, der Längsposition des Werkzeuges auf der Spindelwelle und der Stellung der Anschläge eine in Werkzeugposition und-Tiefe definierte Bearbeitung am Werkstück durchführt.
Bei einer Werkzeugmaschine, zum Beispiel einer Tischfräsmaschine für Kunststoff- oder Holzbearbeitung, liegt das zu bearbeitende Werkstück auf einem Maschinentisch auf und wird von den auf dem Maschinentisch verschiebbaren Anschlägen geführt. Um verschiedene Bearbeitungen an dem Werkstück vorzunehmen, ist vorgesehen, dass die Spindelwelle, welche das Werkzeug hält und antreibt, unter einem verstellbaren Anstellwinkel gegen das Werkstück anstellbar ist.
In der Praxis zeigt es sich, dass beim Verstellen eines Werkzeuges im geschwenkten Zustand der Fräsanschlag nur durch nachträgliches Anpassen bzw. Probieren nachgestellt werden kann.
Es ist klar, dass diese Einstellarbeiten aufwendig sind und zu einem erhöhten Ausschuss führt, da die vorgewählten Einstellungen durch einen ersten Probeschnitt und entsprechendem mehrmaligem Nachprobieren kontrolliert werden müssen.
Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, eine Steuerung für eine Werkzeugmaschine vorzusehen, durch die es möglich ist, die Einstellarbeiten für unterschiedliche Bearbeitung an einem Werkzeug schneller durchzuführen und hierbei gleichzeitig weniger Ausschuss zu erreichen.
Gleichzeitig soll die Erfindung aber einfach und mit geringem Aufwand realisierbar sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von einer Steuerung für eine Werkzeugmaschine und schlägt vor, dass der Steuerung der Anstellwinkel und die Längsposition des Werkzeuges auf der Spindelwelle eingegeben wird, woraus die Steuerung die Absolutposition des Werkzeuges ermittelt und für eine Einstellung der Anschläge anzeigt.
Die Absolutposition des Werkzeuges bestimmt sich aus dem Anstellwinkel und der Längsposition des Werkzeuges auf der Spindelwelle. Im Falle, dass als Werkzeug zum Beispiel ein Fräskopf verwendet wird, wird als Bezugspunkt hierbei die aussenliegende Bearbeitungskante (diese wird auch als Schneideflugkreis bezeichnet) angesehen, die zum Beispiel bei dem Fräsen einer Nut den Nutboden bildet. Da die gewünschte Bearbeitung an dem Werkstück durch drei Raumkoordinaten bestimmt ist, die durch die Werkzeugposition und die Werkzeugtiefe definiert ist, müssen die drei Variablen Anstellwinkel, Längsposition und Stellung der Anschläge aufeinander abgestimmt werden, um das gewünschte Bearbeitungsergebnis zu erreichen. Die Absolutposition des Werkzeuges wird durch den Anstellwinkel und die Längsposition bestimmt und angezeigt.
Durch einfache Differenzbildung kann zum Beispiel der Anschlag entsprechend verschoben werden, um eine gewünschte Nuttiefe zu erreichen. Das Einstellen der Anschläge erfolgt somit mit einem Vorgang, das aufwendige Justieren und Kontrollieren entfällt somit.
Eine Anzeige bezieht sich hierbei nicht nur auf die Daten in Bezug auf das verkippbare System, das heisst auf ein Koordinatensystem welches beweglich ist, sondern kann sich in gleicher Weise auch auf ein Bezugssystem beziehen, welches im Raum feststehend ist. Dieses kann zum Beispiel ein kartesisches, also insbesondere rechtwinkelig ausgebildetes, lotrecht ausgerichtetes Koordinatensystem sein.
In einer Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steuerung die Dimension des Werkzeu-
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ges, insbesondere den Durchmesser des Fräskopfes berücksichtigt. Die Absolutposition des Werkzeuges ist insbesondere durch die Ausgestaltung des Fräskopfes bestimmt, wobei bei einem Austausch des Bearbeitungswerkzeuges sich die entsprechenden Dimensionen verändern. Durch den erfindungsgemässen Vorschlag ist die Steuerung auf unterschiedliche Bearbeitungswerkzeuge leicht einstellbar und einsetzbar.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steuerung in Abhängigkeit der gewünschten und eingebbaren Bearbeitungsposition bzw. Bearbeitungstiefe den Anstellwinkel, die Längsposition des Werkzeuges sowie die Absolutposition bestimmt. Für diese komfortablere Ausgestaltung der Steuerung wird der Steuerung das gewünschte Ergebnis der Bearbeitung mitgeteilt. Zusätzlich zu den vorgenannten Informationen ist es auch möglich, die entsprechende Stellung des Anschlages zu ermittelt und anzuzeigen, auf die der Bearbeiter dann den Anschlag an der Fräsmaschine zu stellen hat. Mit einer solchen Ausgestaltung wird eine hohes Mass an Komfortabilität erreicht, ohne dabei einen aufwendigen Antrieb für den Anschlag zu realisieren, der mit entsprechenden Messsensoren auszustatten wäre, um eine sichere Positionsbestimmung zu erhalten.
Es ist vorgesehen, dass Messsensoren für den Anstellwinkel und der Längsposition vorgesehen sind und die Messsensoren der Steuerung diese Werte übermittelt. Eine solche Ausgestaltung ist zum Beispiel dann zu wählen, wenn die Verstellung des Anstellwinkels bzw. die Längsposition händisch möglich ist, und Messsensoren angeordnet sind, die diese Werte aufnehmen und der Steuerung zuleiten. In einer solchen Ausgestaltung werden zusätzliche Antriebe für die Verstellung des Anstellwinkels bzw. der Längsposition eingespart.
Gleichzeitig gelten als Messsensoren aber auch Messvorrichtungen an Antrieben für die Verstellung des Anstellwinkels oder der Längsposition, um eine Bestimmung der Position der Antriebsspindel durchzuführen. Hierzu zählen zum Beispiel Schrittmotoren.
Es ist vorgesehen, dass die Spindel entweder gegen die Vertikale oder gegen die Horizontale in einem Winkelbereich bis zu 60 , bevorzugt ¯ 45 , verschwenkbar ist. Durch eine solche Ausgestaltung wird eine sehr vielseitige Bearbeitungsmöglichkeit für das Werkstück erreicht.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steuerung in Abhängigkeit einer Änderung des Anstellwinkels a und/oder der Längsposition des Werkzeuges die veränderte Absolutposition und/oder Relativposition bzw. die Positionsveränderung des Werkzeuges ermittelt und für eine Einstellung der Anschläge anzeigt. Gerade die feinen Einstellarbeiten sind sehr zeitaufwendig. Durch wiederholtes Probieren werden die richtigen Parameter (Anstellwinkel und Längsposition des Werkzeuges auf der Antriebsspindel) gesucht.
Dabei ist es jedoch leicht möglich, wenn die Steuerung entsprechende Einstellarbeiten unterstützt, ohne aufwendige zusätzliche Antriebe eine Veränderung der Bearbeitungsparameter zu realisieren, in dem die Steuerung die sich verändernden Parameter ermittelt und entweder die sich geänderte Absolutposition oder Relativposition ermittelt und anzeigt. Als Relativposition sei hier zum Beispiel die Veränderung in dem Bezugssystem des Werkzeuges verstanden. Die Absolutposition kann sich zum Beispiel in einem feststehenden orthogonalen oder kartesischen Koordinatensystem befinden. Je nachdem, welche Einstellarbeiten notwendig sind, kann es auch von Vorteil sei, die Positionsveränderung, als die Differenz zwischen der Stellung vor und der Stellung nach der Veränderung zu ermitteln und auszugeben.
Da die Anzeige zwischen Absolut- und Relativposition bzw. Längsposition des Werkzeuges bzw. der Positionsveränderung des Werkzeuges auf der Spindelachse bzw. der Position auf einer oder beiden Hauptachsen eines kartesischen Koordinatensystems umstellbar ist, ist es für den Benutzer leicht möglich, die zutreffende Dimension zur Information zu ermitteln und die Maschine entsprechend einzurichten. Hierbei wird ein hoher Komfort erreicht ohne dabei eine Vielzahl von Displays oder Anzeigen verwenden zu müssen, die widerum auch aufwendig zu realisieren wären.
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Es ist beabsichtigt, dass der Anstellwinkel a im Bezug auf eine Hauptachse eines kartesischen Koordinatensystems, insbesondere der vertikalen, bezogen ist, und die Steuerung bei einer Veränderung des Anstellwinkels und/oder der Längsposition des Werkzeuges die Absolutund/oder Relativposition bzw. Positionsveränderung des Werkzeuges auf einer oder beiden Hauptachsen des kartesischen Koordinatensystems ermittelt und anzeigt. Hierbei kann sowohl eine Bezugnahme auf das Werkzeugbezugsystem möglich sein, oder aber auf ein feststehendes Koordinatensystem. Günstigerweise wird hierbei ein kartesisches bzw. rechtwinkliges Koordinatensystem verwendet um eine hohe Übersichtlichkeit zu erreichen. Es ist aber auch möglich, das Bezugssystem zum Beispiel auf nicht rechtwinklig aufeinanderstellenden, die Holzbearbeitungsmaschine aber eindeutig definierenden Achsen zu beziehen.
In einer weiteren Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steuerung einen Speicher für das Ablegen von mehreren, unterschiedlichen Bearbeitungs- und/oder Einstellparameter aufweist. Es ist in der Praxis vorgesehen, dass mit dieser vorgeschlagenen Tischfräsmaschine unterschiedliche Bearbeitungsschritte an einem Werkstück ausgeführt werden sollen, die ein andauerndes Umrüsten der Maschine erfordern. Gerade die Umrüstzeiten werden durch die Einstellarbeiten bestimmt. Wird nun zum Beispiel an einem Fensterrahmen die verschiedenen Ausfalzungen und Nuten eingearbeitet, so ist ein dauernder Wechsel zwischen verschiedenen Bearbeitungsparametern notwendig, wobei die Bearbeitungsparameter mit entsprechenden Einstellparametern der Werkzeugmaschine (Anstellwinkel a, bzw. Längsposition, bzw. Anschlagsposition) in Verbindung steht.
Da diese Daten in einem Speicher abgelegt sind, können diese bei Bedarf leicht abgerufen werden und die Maschinen in kürzerster Zeit auf neue Bearbeitungsdaten umgerüstet werden. Der Zeitgewinn liegt auf der Hand.
Der Erfindungsgemässe Vorschlag bezieht sich nicht nur auf die Steuerung für eine Werkzeugmaschine, sondern umfasst in gleicher Weise auch eine Werkzeugmaschine mit einer entsprechenden Steuerung.
In der Zeichnung ist die Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 in einer schematischen Seitenansicht die Wirkung der erfindungsgemässen Steu- erung, Fig. 2,3 in einer schematischen Seitenansicht, in Verbindung mit Fig. 1, verschiedene
Einstellungsschritte entsprechend dem Stand der Technik.
In Fig. 3 ist ein Werkstück 1 gezeigt, in welches eine in Bezug auf die Werkzeugposition 2 und Werkzeugtiefe 3 definierte Nut einzuarbeiten ist. Das Ergebnis ist in der gestrichelt ausgeführten Sollposition angedeutet. In Fig. 3 ist zu sehen, dass die eingestellte Höhe 2 wie auch die gewünschte Profiltiefe 3 nicht wunschgemäss sind. Es wird also eine Verstellung des Werkzeuges 4 notwendig sein.
Das Werkstück 1 liegt auf einem Maschinentisch 5 auf und wird von einem Anschlag 6 seitlich geführt. Um den Gegenstand wie gewünscht (Sollstellung) zu bearbeiten, ist es notwendig, das Werkzeug 4 auf der Werkzeugspindel 7 längs zu verschieben.
Aus Fig. 3 erschliesst sich, dass die Absolutposition des Werkzeuges 4 durch den unteren äusseren Rand 8 bestimmt ist. Die Absolutposition 2,3 des Werkzeuges 4 ist also auch aufgrund der Dimension des Werkzeuges 4 bestimmt, es fliessen hierbei insbesondere der Durchmesser wie auch die Länge des Werkzeuges 4 mit ein.
Um die Absolutposition 2,3 im Sollzustand zu erreichen, wird zunächst das Werkzeug 4 auf der Spindel 7 entsprechend dem Pfeil 9 (Fig. 2) längs verschoben. Die Werkzeugposition 2 entspricht somit der gewünschten Sollposition, jedoch ist die Tiefe 3 zu gross gewählt.
Die Schritte in Fig. 3 und Fig. 2 entsprechen dem bislang bekannten Einstellverfahren, was
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offensichtlich zu einem erhöhten Ausschuss führt, da verschiedene Einstellungen nacheinander geprüft werden müssen.
In Fig. 1 ist als letzter Schritt die Verstellung des Anschlages 6 aus der ersten (gestrichtelten) Stellung in die zweite Stellung (ausgezogener Strich) dargestellt. Der Anschlag 6 wird hierbei auf dem Maschinentisch 5 längs des Pfeiles 10 nach links versetzt, um das zu grosse Tiefenmass 3 entsprechend der gewünschten Solleinstellung zu reduzieren und anzupassen. Durch einen Versatz des Anschlages 6 wird der wirksame Überstand des Werkzeuges 4 entsprechend reduziert.
Die Steuerung gibt nun zum Beispiel, bezogen auf ein Kalibriermass, das kann zum Beispiel die Stelle gemäss Fig. 3 sein, die Absolutposition des Werkzeuges 4, das heisst Höhe 2 und Tiefe 3 an. Der Bearbeiter kann durch einfaches Versetzen des Anschlages die gewünschte Nuttiefe mit einem Handgriff einstellen, die aufwendigen Einstell- und Korrekturarbeiten entfallen.
Für das Bedienen der Werkzeugmaschine, auf welches sich die Erfindung in gleicher Weise bezieht, ist eine Anzeige vorgesehen, die den Winkel a, unter welchem die Spindel 7 gegenüber der Ebene des Maschinentisches 5 verstellt ist, anzeigt. Desweiteren zeigt die Anzeige die Längsposition des Werkzeuges 4 auf der Spindel 7 an. Aufgrund einfacher trigonometrischer Funktionen ist dadurch die Höhe 2 bzw. die Bearbeitungstiefe 3 des Werkzeuges 4 errechenbar. Um ein gewünschtes Mass der Bearbeitung zu erreichen, ist somit aufgrund dieser Angaben nur der Anschlag 6 entsprechend zu verstellen.
Gemäss der Zeichnung ist vorgesehen, dass die Spindel 7 gegenüber der Horizontalen verschwenkbar ist. In gleicher Weise ist der erfindungsgemässe Gedanke aber auch bei einer vertikalen Verschwenkbarkeit der Antriebsspindel 7 einsetzbar.
Die Steuerung ist dabei so ausgelegt, dass die Absolutposition 2,3 des Fräskopfes 4 sowohl in Abhängigkeit des Anstellwinkels a als auch als Funktion der Längsposition des Werkzeuges auf der Spindel berechenbar und anzeigbar ist. Hieraus wird eine hohe Komfortabilität erreicht, bei gleichzeitig geringem Aufwand für die Realisierung dieser Anordnung.
Patentansprüche : 1. Steuerung für eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Tischfräsmaschine, welche eine ein Werkzeug haltende Spindelwelle aufweist, deren Anstellwinkel gegen ein Werk- stück veränderlich ist und die Spindelwelle längs ihrer Spindelachse verstellbar ist und wo- bei die Werkzeugmaschine verschiebbare Anschläge aufweist und das Werkzeug in Ab- hängigkeit des Anstellwinkels, der Längsposition des Werkzeuges auf der Spindelwelle und der Stellung der Anschläge eine in Werkzeugposition und tiefe definierte Bearbeitung am
Werkstück durchführt, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerung der Anstellwinkel a und die Längsposition des Werkzeugs (4) auf der Spindelwelle (7) eingegeben wird, woraus die
Steuerung die Absolutposition (2,3) des Werkzeuges ermittelt und für eine Einstellung der
Anschläge (6) anzeigt.
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The invention relates to a control for a machine tool, in particular a table milling machine, which has a tool holding spindle shaft whose angle of attack is variable against a workpiece and the spindle shaft is adjustable along its spindle axis and wherein the machine tool has displaceable stops and the tool as a function of the angle of attack , the longitudinal position of the tool on the spindle shaft and the position of the stops performs a defined in tool position and depth machining on the workpiece.
In a machine tool, for example, a table milling machine for plastics or woodworking, the workpiece to be machined rests on a machine table and is guided by the slidable on the machine table stops. In order to carry out various machining operations on the workpiece, it is provided that the spindle shaft, which holds and drives the tool, can be adjusted against the workpiece at an adjustable angle of attack.
In practice, it turns out that when adjusting a tool in the pivoted state of the milling stop can be adjusted only by subsequent adaptation or trial.
It is clear that these adjustments are complex and leads to an increased rejects, since the preselected settings must be checked by a first trial cut and a corresponding repeated after-trial.
The invention has therefore taken on the task of providing a control for a machine tool, by which it is possible to perform the adjustment for different processing on a tool faster and at the same time to achieve less waste.
At the same time, however, the invention should be simple and easy to implement.
To achieve this object, the invention is based on a control for a machine tool and suggests that the control of the angle of attack and the longitudinal position of the tool is input to the spindle shaft, from which the controller determines the absolute position of the tool and displays for setting the attacks.
The absolute position of the tool is determined by the angle of attack and the longitudinal position of the tool on the spindle shaft. If, for example, a milling head is used as a tool, the reference point here is the outer machining edge (this is also referred to as a cutting flight circle), which, for example, forms the groove bottom during the milling of a groove. Since the desired machining on the workpiece is determined by three spatial coordinates, which is defined by the tool position and the tool depth, the three variables attack angle, longitudinal position and position of the stops must be coordinated to achieve the desired machining result. The absolute position of the tool is determined and displayed by the angle of attack and the longitudinal position.
By simple subtraction, for example, the stop can be moved accordingly to achieve a desired groove depth. The setting of the attacks thus takes place with a process, the costly adjustments and control thus eliminated.
A display here refers not only to the data in relation to the tiltable system, that is, to a coordinate system which is movable, but may also refer to a reference system which is fixed in space in the same way. This can be, for example, a Cartesian, that is to say in particular right-angled, vertically aligned coordinate system.
In a variant of the invention, it is provided that the control measures the dimension of the tool.
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ges, in particular the diameter of the milling head considered. The absolute position of the tool is determined in particular by the design of the milling head, wherein change in an exchange of the machining tool, the corresponding dimensions. By the proposal according to the invention, the control on different processing tools is easily adjustable and used.
In a further embodiment of the invention, it is provided that the controller determines the angle of attack, the longitudinal position of the tool and the absolute position as a function of the desired and inputable machining position or machining depth. For this more convenient design of the controller, the controller is informed of the desired result of the processing. In addition to the aforementioned information, it is also possible to determine and display the corresponding position of the stop, to which the processor then has to make the stop on the milling machine. With such a configuration, a high degree of comfort is achieved without realizing a complex drive for the stop, which would be equipped with corresponding measuring sensors in order to obtain a secure position determination.
It is envisaged that measuring sensors for the angle of attack and the longitudinal position are provided and the measuring sensors of the controller transmits these values. Such a configuration is to be selected, for example, when the adjustment of the angle of attack or the longitudinal position is manually possible, and measuring sensors are arranged, which absorb these values and forward the control. In such an embodiment, additional drives for the adjustment of the angle of attack or the longitudinal position can be saved.
At the same time, measurement devices on drives for the adjustment of the angle of attack or the longitudinal position are also used as measuring sensors in order to carry out a determination of the position of the drive spindle. These include, for example, stepper motors.
It is envisaged that the spindle is pivotable either against the vertical or against the horizontal in an angular range up to 60, preferably ¯ 45. By such a configuration, a very versatile machining capability for the workpiece is achieved.
In a further embodiment of the invention, it is provided that the controller determines the changed absolute position and / or relative position or the change in position of the tool as a function of a change in the angle of attack a and / or the longitudinal position of the tool and indicates a setting of the stops. Especially the fine adjustments are very time consuming. Repeated testing will search for the correct parameters (angle of attack and longitudinal position of the tool on the drive spindle).
However, it is easily possible if the controller supports appropriate adjustments, without complex additional drives to realize a change in the processing parameters in which the controller determines the changing parameters and either determines the changed absolute position or relative position and displays. As a relative position here is understood, for example, the change in the reference system of the tool. For example, the absolute position may be in a fixed orthogonal or Cartesian coordinate system. Depending on what adjustments are necessary, it may also be advantageous to determine the position change, as the difference between the position before and the position after the change and output.
Since the display between absolute and relative position or longitudinal position of the tool or the change in position of the tool on the spindle axis or the position on one or both main axes of a Cartesian coordinate system can be switched, it is easily possible for the user, the appropriate dimension for information to determine and set up the machine accordingly. Here, a high level of comfort is achieved without having to use a large number of displays or displays, which in turn would also be expensive to implement.
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It is intended that the angle of attack a with respect to a main axis of a Cartesian coordinate system, in particular the vertical, is related, and the control with a change in the angle of attack and / or the longitudinal position of the tool on the absolute and / or relative position or position change of the tool one or both major axes of the Cartesian coordinate system determined and displayed. In this case, both a reference to the tool reference system be possible, or on a fixed coordinate system. Conveniently, in this case a Cartesian or rectangular coordinate system is used to achieve a high degree of clarity. But it is also possible to refer the reference system, for example, not perpendicular to each other, the woodworking machine but clearly defining axes.
In a further variant of the invention it is provided that the controller has a memory for storing a plurality of different processing and / or setting parameters. It is provided in practice that with this proposed table milling machine different processing steps are to be performed on a workpiece, which require a continuous retooling of the machine. Especially the changeover times are determined by the adjustment work. If, for example, the various rebates and grooves are incorporated in a window frame, a permanent change between different machining parameters is necessary, the machining parameters being associated with corresponding setting parameters of the machine tool (angle of attack a, or longitudinal position, or stop position).
Since these data are stored in a memory, they can easily be retrieved if necessary and the machines can be converted to new processing data in the shortest possible time. The time saved is obvious.
The proposal according to the invention not only relates to the control for a machine tool, but equally includes a machine tool with a corresponding control.
In the drawing, the invention is shown schematically. 1 shows, in a schematic side view, the effect of the control according to the invention, FIG. 2, 3 in a schematic side view, in conjunction with FIG
Adjustment steps according to the prior art.
In Fig. 3, a workpiece 1 is shown, in which a defined with respect to the tool position 2 and tool depth 3 groove is incorporated. The result is indicated in the dashed executed nominal position. In Fig. 3 it can be seen that the set height 2 as well as the desired profile depth 3 are not desired. It will therefore be necessary to adjust the tool 4.
The workpiece 1 rests on a machine table 5 and is guided laterally by a stop 6. To edit the object as desired (nominal position), it is necessary to move the tool 4 on the tool spindle 7 along.
From Fig. 3 reveals that the absolute position of the tool 4 is determined by the lower outer edge 8. The absolute position 2, 3 of the tool 4 is therefore also determined on the basis of the dimension of the tool 4, in particular the diameter as well as the length of the tool 4 flow in here.
In order to reach the absolute position 2, 3 in the desired state, the tool 4 is first moved longitudinally along the spindle 7 in accordance with the arrow 9 (FIG. 2). The tool position 2 thus corresponds to the desired nominal position, but the depth 3 is too large.
The steps in Fig. 3 and Fig. 2 correspond to the hitherto known setting method, which
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obviously leads to increased rejects since different settings have to be checked one after the other.
In Fig. 1, the adjustment of the stop 6 from the first (dimmed) position to the second position (solid line) is shown as the last step. The stopper 6 is hereby displaced on the machine table 5 along the arrow 10 to the left, in order to reduce the excessive depth gauge 3 according to the desired target setting and adapt. By an offset of the stop 6 of the effective projection of the tool 4 is reduced accordingly.
For example, based on a calibration measure, which can be, for example, the point according to FIG. 3, the control indicates the absolute position of the tool 4, ie height 2 and depth 3. The operator can set by simple displacement of the stop the desired groove depth with a handle, eliminating the costly adjustment and correction work.
For the operation of the machine tool, to which the invention relates in the same way, a display is provided which indicates the angle a, under which the spindle 7 is adjusted relative to the plane of the machine table 5. Furthermore, the display shows the longitudinal position of the tool 4 on the spindle 7. As a result of simple trigonometric functions, the height 2 or the machining depth 3 of the tool 4 can be calculated as a result. In order to achieve a desired degree of processing, therefore, only the stop 6 is to be adjusted accordingly on the basis of this information.
According to the drawing it is provided that the spindle 7 is pivotable relative to the horizontal. In the same way, however, the idea according to the invention can also be used with vertical pivoting of the drive spindle 7.
The control is designed so that the absolute position 2,3 of the milling head 4 can be calculated and displayed both as a function of the angle of attack a and as a function of the longitudinal position of the tool on the spindle. From this, a high level of comfort is achieved, at the same time little effort for the realization of this arrangement.
1. Control for a machine tool, in particular a table milling machine, which has a tool holding spindle shaft whose pitch is variable against a workpiece and the spindle shaft is adjustable along its spindle axis and wherein the machine tool has slidable stops and the tool depending on the angle of attack, the longitudinal position of the tool on the spindle shaft and the position of the stops in the tool position and deep defined on the machining
Performing workpiece, characterized in that the control of the angle of attack a and the longitudinal position of the tool (4) on the spindle shaft (7) is input, from which the
Control determines the absolute position (2,3) of the tool and for a setting of
Indicates stops (6).