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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Endabschnittes eines faseroptischen Lichtleiters, der ein Bündel lichtleitender Fasern umfasst, das vor dem Einbringen in eine Fassung in einer Glashülse bei geeigneter Temperatur kollabiert wird, wobei die Glashülse nach dem Kollabieren der Fasern und vor dem Einbringen der Fasern in die Fassung von dem Bündel der Fasern entfernt wird, wobei weiterhin vor dem Kollabieren eine Zwischenschicht zwi- schen das Bündel der Fasern und die Glashülse eingebracht wird, um eine verbesserte Entfernung der Glashülse von dem Bündel der Fasern nach dem Kollabieren zu ermöglichen.
Faseroptische Lichtleiter der vorgenannten Art werden beispielsweise in der Medizintechnik im Zusammenhang mit Endoskopen verwendet. Allgemein finden derartige Lichtleiter in der Regel dann Verwendung, wenn hohe Lichtintensitäten weitergeleitet werden müssen, wobei insbesonde- re kleine Eintnttsflächen mit hohen Energien beaufschlagt werden. Dabei wird der kollabierte Abschnitt des Bündels der lichtleitenden Fasern in der Regel in eine Metallhülse eingebracht, die als Fassung des Bündels dient.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE 197 03 515 C1 bekannt. Bei dieser Patentschrift wird als Zwischenschicht ein Glasseidenflechtschlauch verwendet, wobei als vorteil- haft herausgestellt wird, dass aufgrund dieses Glasseidenflechtschlauches eine Ablösung der Glashülse nach dem Kollabieren von dem kollabierten Abschnitt des Bündels der Lichtleitfasern ermöglicht wird. Durch das Entfernen der Zwischenschicht vor dem Einbringen des kollabierten Abschnitts des Bündels in die beispielsweise als Metallhülse ausgeführte Fassung wird die zur Lichtleitung verwendbare Querschnittsfläche des Lichtleiters aufgrund des Wegfalls der Glashülse erhöht.
Als nachteilig bei dem Verfahren gemäss der vorgenannten Patentschrift erweist sich die Tatsache, dass der Glasseidenflechtschlauch relativ grob strukturiert ist, so dass nach dem Entfer- nen der Glashulse zusammen oder ohne den Glasseidenflechtschlauch eine relativ grobe Aussen- struktur des kollabierten Abschnitts des Bündels der Lichtleitfasern zurückbleibt. Insbesondere wenn bei relativ hohen Temperaturen auch der Glasseidenflechtschlauch verglast ist, ist es not- wendig nach dem Entfernen der Glashülse diesen Glasseidenflechtschlauch beispielsweise durch Abschleifen zu beseitigen. Es muss also eventuell ein zusätzlicher Arbeitsschritt erfolgen, um die Zwischenschicht nach dem Kollabieren zu entfernen.
Weiterhin erweist sich die durch Abdruck des Glasseidenflechtschlauches letztlich verbleiben- de grobe Aussenstruktur des kollabierten Abschnitts des Bündels der lichtleitenden Fasern dahin- gehend als Nachteil, dass bei dem Verkleben des kollabierten Abschnitts in der als Fassung die- nenden Metallhülse relativ viel Kleber in die groben Aussenstrukturen des kollabierten Abschnittes eingebracht wird. Eine grosse Menge Kleber oder ähnlicher Kittstoff bei der Befestigung des kolla- bierten Abschnitts des Bündels in der Metallhülse erweist sich als Nachteil, da während des Be- triebs des Lichtleiters durchaus relativ hohe Temperaturen auftreten können, die zu einem Ausga- sen von Klebstoffen führen können, so dass der Sitz des Bündels der Lichtleitfasern in der Metall- hülse nicht gewährleistet ist.
Das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Problem ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs genannten Art, mit dem mit geringem Aufwand der Endabschnitt oder Abschluss eines Lichtleiters hergestellt werden kann, bei dem ein sichererer Halt des Bündels der lichtleiten- den Fasern in einer zugehörigen Fassung ermöglicht wird.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass als Zwischenschicht eine Schicht eines pul- verförmigen, feinkörnigen oder pastenartigen Trennmittels eingebracht wird, dessen Schmelzpunkt über der Erweichungstemperatur der Fasern und der der Glashülse liegt, wobei vor dem Einbrin- gen der Zwischenschicht die Innenseite der Glashülse zumindest abschnittsweise aufgerauht wird Durch eine derartige Zwischenschicht mit einer sehr feinkörnigen beziehungsweise pulverförmigen oder gar pastenartigen Konsistenz wird erreicht, dass nach dem Entfernen der Glashülse eine sehr gleichmässige und glatte, insbesondere zylindrische Struktur des kollabierten Abschnitts des Bündels der lichtleitenden Fasern zurückbleibt.
Insbesondere aufgrund der Tatsache, dass der Schmelzpunkt des Trennmittels über der Erweichungstemperatur der Fasern und der der Glashül- se liegt, geht das Trennmittel während des Kollabiervorgangs keine chemische Verbindung mit der Glashülse oder den Fasern ein, so dass das Entfernen der Glashülse von dem kollabierten Ab- schnitts des Bündels der Fasern wesentlich erleichtert wird.
Durch das Aufrauhen der Innenseite der Glashülse wird die Einbringung beziehungsweise das Anhaften des Trennmittels an diesen aufgerauhten Abschnitten der Glashülle erleichtert. Vorzugs-
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weise kann die Aufrauhung mechanisch, beispielsweise mittels eines Diamantfräsers, durch den Einsatz von Diamantenschleifpaste, oder aber auch durch chemisches Ätzen erzielt werden.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem Trennmittel um anorganische Materialien, insbesondere um Graphit, AI203 oder MgF2. Die vorgenannten Materialien sind pastenförmig oder pulverförmig verfügbar und haben einen ausge- sprochen hohen Schmelzpunkt, so dass aus den vorgenannten Gründen bei der Verwendung dieser Materialien ein leichtes Entfernen der Glashülse möglich ist, wobei die nach dem Entfernen der Glashülle verbleibende Oberfläche des kollabierten Abschnitts des Bündels der Fasern sehr glatt und gleichmässig ist.
Vorteilhafterweise beträgt die Erweichungstemperatur der Fasern etwa 460 C. Vorzugsweise beträgt die Erweichungstemperatur der Glashülse mindestens 490 C, vorzugsweise jedoch min- destens 525 C, insbesondere 530 C. Derartige Glashülsen können beispielsweise aus Duran oder Schottgläsern vom Typ 8250, AR/850 oder 8350 bestehen. Durch die Tatsache, dass die Erwei- chungstemperaturen der Glashülse oberhalb der Erweichungstemperaturen der Fasern angesie- delt sind, wird das Entfernen der Glashülse von dem kollabierten Abschnitt der Fasern weiter erleichtert.
Erfindungsgemäss kann vorgesehen sein, dass die Temperatur, bei der die Glashülse und die Fasern kollabiert werden, zwischen 700 C und 760 C beträgt. Die Glashülse mit den darin aufge- nommenen Fasern können für etwa 4 Minuten in einer Heizzone gehalten werden, welche die für die Kollabierung geeignete Temperatur aufweist. Eine derartige Temperatur und eine derartige Verweildauer haben sich dahingehend als vorteilhaft erwiesen, dass zwar der in einer Heizzone eingebrachte Abschnitt des Bündels der lichtleitenden Fasern um das gewünschte Mass kollabiert, gleichzeitig aber die Glashülse noch nicht derartig kollabiert ist, beziehungsweise teilweise durch das Trennmittel hindurch geflossen ist, dass nach dem Abkühlen trotzdem noch ein einfaches Entfernen der Glashülse möglich ist.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden nach dem Einbringen der Fasern in die Glashülse die über ein mit der Schicht des Trennmittels versehenes Ende der Glashülse hinausstehenden Faserenden der Fasern derart angeschmolzen beziehungs- weise abgeschmolzen, dass sie eine die Glashülse an diesem Ende abdichtende Kappe bilden.
Durch diese Kappe wird ermöglicht, dass die Glashülse während der Aufheizung auf die zur Kolla- bierung geeignete Temperatur mit Unterdruck, insbesondere mit Unterdruck von etwa 0,3 bar beaufschlagt werden kann. Ein derartiger Unterdruck hat sich bei den vorgenannten Kollabiertem- peraturen beziehungsweise Verweilzeiten des zu kollabierenden Abschnitts in der Heizzone als besonders praktikabel erwiesen. Die zur Abdichtung erforderliche Kappe, die durch das Einschmel- zen überstehender Glasfasern erzeugt wird, kann auch mit einer konisch verlaufenden, abschlie- #enden Glasplatte erreicht werden, die dann bei Erhitzung einschmelzen wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nach- folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegen- den Abbildungen. Darin zeigen
Fig. 1 schematisch die Aufrauhung der Innenseite einer für das erfindungsgemässe Verfahren verwendeten Glashülse;
Fig. 2 schematisch die Beschichtung der Innenseite der für das erfindungsgemässe Verfahren verwendeten Glashülse;
Fig. 3 schematisch die Einbringung eines Bündels lichtleitender Fasern in die Glashülse gemäss Fig. 2;
Fig. 4 schematisch die Anschmelzung überstehender Glasfasern an einem Ende der Glas- hülse gemäss Fig. 3;
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht der Glashülse gemäss Fig. 4 in einem entsprechen- den Ofen mit angeschlossenem Vakuumschlauch;
Fig. 6 die Glashülse gemäss Fig. 4 mit dem darin aufgenommenen Bündel lichtleitender
Fasern nach dem Tempervorgang gemäss Fig. 5.
Für das in den vorgenannten Figuren gebildete Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Glashülse 1 mechanisch vermittels eines Diamantfräsers 2 aufgerauht Die Glashülse 1 ist rohrförmig ausgebildet und kann beispielsweise aus Duran, welches eine Erwei- chungstemperatur bzw. einen Teigpunkt von etwa 530 C aufweist, sowie aus den Schottgläsern
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Typ 8250 mit einer Erweichungstemperatur von 490 C, Typ AR/850 mit einer Erweichungstempe- ratur von 525 C sowie Typ 8350 mit einer Erweichungstemperatur von 525 C bestehen. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, wird die Innenseite der Glashülse 1 in einem Bereich 3 aufgerauht, der sich von einem Ende der als Rohr ausgebildeten Glashülse 1 zylindermantelförmig ein Stück weit, beispielsweise einige Zentimeter weit in Längsrichtung der Glashülse 1 erstreckt.
Anstelle einer mechanischen Aufrauhung mittels eines Diamantfräsers 2 oder dergleichen kann auch ein lokales Aufrauhen mittels Glasätzen vorgenommen werden. Weiterhin besteht die Mög- lichkeit das Aufrauhen durch den Einsatz von Diamantschleifpaste zu erzielen.
In Fig. 2 ist schematisch verdeutlicht, dass in dem gemäss Fig. 1 aufgerauhten Bereich 3 der Glashülse 1 eine Schicht 4 eines pulverförmigen, feinkörnigen oder pastenartigen Trennmittels aufgebracht wird. Als Trennmittel eignen sich beispielsweise Graphit, A12O3 oder MgF2. Diese beispielhaft angegebenen Trennmittel zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass sie einen Schmelzpunkt aufweisen, der wesentlich höher liegt, als der Teigpunkt des für die Glashülse 1 verwendeten Glases, beziehungsweise als des für die im nachfolgenden noch näher zu beschrei- benden lichtleitenden Fasern verwendeten Glases. Weiterhin zeichnen sich die beispielhaft ange- führten Trennmittel durch eine Feinkörnigkeit, beziehungsweise pulverartige oder pastenartige Konsistenz aus.
Zusätzlich gehen die vorgenannten Trennmittel auch bei Temperaturen oberhalb der Erweichungspunkte des Glases der Glashülse 1 beziehungsweise der lichtleitenden Fasern keine chemische Bindung mit diesen Gläsern ein.
In die derart präparierte Glashülse 1 wird, wie in Fig. 3 schematisch dargestellt, ein Bündel lichtleitender Fasern 5 eingebracht. Diese Fasern sind beispielsweise aus einem Glas hergestellt, das eine Erweichungstemperatur von etwa 460 C aufweist.
Die in Fig. 3 nach links, das heisst über das mit der Schicht 4 des Trennmittels versehene Ende der Glashülse 1 hinausragenden Faserenden 6 der lichtleitenden Fasern 5 werden in dem in Fig 4 schematisch angedeuteten Verfahrensschritt angeschmolzen, so dass sie eine linsenförmige Kappe 7 bilden, die die Glashülse 1 an dem mit der Schicht 4 des Trennmittels versehenen Ende abdich- tet.
Daran anschliessend wird über die Glasfasern 5 und die Hülse 1 ein Vakuumschlauch 8 aufge- bracht, der das von der linsenförmigen Kappe 7 abgewandte Ende der Glashülse 1 sowie die aus diesem Ende herausragenden lichtleitenden Fasern 5 umgibt und mit einer nicht abgebildeten Vakuumpumpe verbunden ist. Aufgrund der Tatsache, dass die linsenförmige Kappe 7 das mit der Schicht 4 des Trennmittels versehene Ende der Glashülse 1 abdichtet, kann durch Anschluss des vorgenannten Vakuumschlauches 8 und Abpumpen über diesen Vakuumschlauch 8 ein Unter- druck in der Glashülse 1 erzeugt werden. Erfindungsgemäss kann beispielsweise ein Unterdruck von etwa 0,3 bar erzeugt werden.
Das mit der linsenförmigen Kappe 7 versehene Ende der Glashülse 1 wird in eine Aufnahme- öffnung 9 eines Ofens 10 eingebracht. Der mit der Schicht 4 des Trennmittels versehene Bereich der Glashülse 1 befindet sich zu einem grossen Teil in einer mit dem Bezugszeichen 11gekenn- zeichneten Heizzone des Ofens 10.
Erfindungsgemäss soll das mit der Kappe 7 versehene Ende der Glashülse 1 beispielsweise 4 Minuten in der Heizzone 11verweilen, während in dieser eine Temperatur von etwa 700 C bis 760 C vorherrscht. Nach diesem Verweilen von etwa 4 Minuten in der Heizzone 11kann die Glas- hülse 1 aus dem Ofen 10 herausgenommen und bei Raumtemperatur abgekühlt werden Ein zusätzlicher Temperprozess erweist sich in der Regel nicht als erforderlich, kann jedoch durchaus vorgesehen werden.
Durch das Aufheizen in dem Ofen 10 auf etwa 700 C bis 760 C kollabieren sowohl die Glas- hülse 1 als auch die lichtleitenden Fasern 5, so dass nach dem Herausnehmen der Glashülse 1 und der darin aufgenommenen lichtleitenden Fasern 5 aus dem Ofen 10 ein vorderer Abschnitt 12 der Glashülse 1 entsteht, der einen wesentlich geringeren Durchmesser aufweist als der Rest der Glashülse 1. Nach dem Abschneiden der linsenförmigen Kappe 7 etwa längs der in Fig. 6 darge- stellten perforierten Linie 13 kann das Bündel lichtleitender Fasern 5 in Richtung des Pfeiles 14 aus der Glashülse 1 herausgezogen werden.
Das Herausziehen wird ermöglicht durch die entspre- chend Fig. 2 eingebrachte Schicht 4 des Trennmittels, die ein Nichtanhaften der lichtleitenden Fasern 5 an der Innenseite der Glashülse 1 in dem erwärmten beziehungsweise kollabierten vorderen Abschnitt 12 gewährleistet.
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Daran anschliessend kann das Bündel der lichtleitenden Fasern 5 mit seinem in Fig. 6 linken kollabierten Ende bequem in eine entsprechend grosse, beispielsweise aus Metall gefertigte Hülse angebracht und darin festgelegt werden.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Verfahren zur Herstellung eines Endabschnittes eines faseroptischen Lichtleiters, der ein
Bündel lichtleitender Fasern (5) umfasst, das vor dem Einbringen in eine Fassung in einer
Glashülse (1) bei geeigneter Temperatur kollabiert wird, wobei die Glashülse (1) nach dem
Kollabieren der Fasern (5) und vor dem Einbringen der Fasern (5) in die Fassung von dem
Bündel der Fasern (5) entfernt wird, wobei weiterhin vor dem Kollabieren eine Zwischen- schicht (Schicht 4) zwischen das Bündel der Fasern (5) und die Glashülse (1) eingebracht wird, um eine verbesserte Entfernung der Glashülse (1) von dem Bündel der Fasern (5) nach dem Kollabieren zu ermöglichen, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenschicht eine Schicht (4) eines pulverförmigen, feinkörnigen oder pastenartigen Trennmittels einge- bracht wird,
dessen Schmelzpunkt über der Erweichungstemperatur der Fasern (5) und der der Glashülse (1) liegt, wobei vor dem Einbringen der Zwischenschicht (Schicht 4) die
Innenseite der Glashülse (1) zumindest abschnittsweise aufgeraut wird.
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The present invention relates to a method for producing an end section of a fiber-optic light guide, which comprises a bundle of light-guiding fibers, which is collapsed before being inserted into a socket in a glass sleeve at a suitable temperature, the glass sleeve after the fibers have collapsed and before the insertion Fibers are removed from the bundle of fibers in the socket, an intermediate layer being further introduced between the bundle of fibers and the glass sleeve prior to collapsing, in order to enable improved removal of the glass sleeve from the bundle of fibers after collapsing.
Fiber optic light guides of the aforementioned type are used, for example, in medical technology in connection with endoscopes. In general, light guides of this type are generally used when high light intensities have to be transmitted, with small energetic areas in particular being exposed to high energies. The collapsed section of the bundle of light-conducting fibers is usually introduced into a metal sleeve, which serves as a holder for the bundle.
A method of the type mentioned is known from DE 197 03 515 C1. In this patent specification, a glass fiber braid tube is used as the intermediate layer, it being pointed out as advantageous that this glass fiber braid tube enables the glass sleeve to be detached after collapsing from the collapsed section of the bundle of optical fibers. By removing the intermediate layer before introducing the collapsed section of the bundle into the holder, which is designed, for example, as a metal sleeve, the cross-sectional area of the light guide that can be used for light guiding is increased due to the omission of the glass sleeve.
A disadvantage of the method according to the abovementioned patent is the fact that the glass fiber braid tube is structured relatively roughly, so that after the glass pulses have been removed together or without the glass silk braid tube, a relatively rough outer structure of the collapsed section of the bundle of optical fibers remains , In particular, if the glass silk braid tube is also glazed at relatively high temperatures, it is necessary to remove this glass silk braid tube, for example by grinding, after the glass sleeve has been removed. An additional work step may have to be carried out to remove the intermediate layer after it has collapsed.
Furthermore, the coarse outer structure of the collapsed section of the bundle of light-guiding fibers, which ultimately remains due to the impression of the glass silk braiding hose, proves to be a disadvantage in that when the collapsed section is glued into the metal sleeve serving as a socket, a relatively large amount of adhesive is incorporated into the rough outer structures of the collapsed section is introduced. A large amount of glue or similar cement material when fastening the collapsed section of the bundle in the metal sleeve proves to be a disadvantage, since relatively high temperatures can occur during operation of the light guide, which can lead to outgassing of adhesives , so that the fit of the bundle of optical fibers in the metal sleeve is not guaranteed.
The problem on which the present invention is based is the creation of a method of the type mentioned at the outset, with which the end section or termination of a light guide can be produced with little effort and in which a more secure hold of the bundle of light-guiding fibers in an associated version is made possible.
This is achieved according to the invention in that a layer of a powdery, fine-grained or pasty release agent is introduced as the intermediate layer, the melting point of which is above the softening temperature of the fibers and that of the glass sleeve, the inside of the glass sleeve being at least in sections before the intermediate layer is introduced It is achieved by such an intermediate layer with a very fine-grained or powdery or even pasty consistency that after removal of the glass sleeve a very uniform and smooth, in particular cylindrical structure of the collapsed section of the bundle of light-guiding fibers remains.
In particular due to the fact that the melting point of the release agent is above the softening temperature of the fibers and that of the glass sleeve, the release agent does not form a chemical connection with the glass sleeve or the fibers during the collapsing process, so that the removal of the glass sleeve from the collapsed waste - Cutting the bundle of fibers is much easier.
The roughening of the inside of the glass sleeve makes it easier to introduce or adhere the release agent to these roughened sections of the glass sleeve. preferential
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the roughening can be achieved mechanically, for example by means of a diamond milling cutter, by using diamond grinding paste, or else by chemical etching.
According to a preferred embodiment of the present invention, the release agent is inorganic materials, in particular graphite, Al203 or MgF2. The above-mentioned materials are available in paste or powder form and have a markedly high melting point, so that for the aforementioned reasons it is possible to easily remove the glass sleeve when using these materials, the surface of the collapsed section of the bundle remaining after removal of the glass sleeve the fibers are very smooth and even.
The softening temperature of the fibers is advantageously approximately 460 ° C. The softening temperature of the glass sleeve is preferably at least 490 ° C., but preferably at least 525 ° C., in particular 530 C. Such glass sleeves can consist, for example, of Duran or Schott glasses of type 8250, AR / 850 or 8350 , The fact that the softening temperatures of the glass sleeve are located above the softening temperatures of the fibers further facilitates the removal of the glass sleeve from the collapsed section of the fibers.
According to the invention it can be provided that the temperature at which the glass sleeve and the fibers collapse is between 700 C and 760 C. The glass sleeve with the fibers accommodated in it can be kept for about 4 minutes in a heating zone which has the temperature suitable for collapse. Such a temperature and such a residence time have proven to be advantageous in that the section of the bundle of light-conducting fibers introduced in a heating zone collapses to the desired extent, but at the same time the glass sleeve has not yet collapsed in this manner or has partially flowed through the separating agent is that after cooling, the glass sleeve can still be easily removed.
According to a preferred embodiment of the present invention, after the fibers have been introduced into the glass sleeve, the fiber ends of the fibers which protrude beyond an end of the glass sleeve provided with the layer of the separating agent are melted or melted in such a way that they form a cap which seals the glass sleeve at this end ,
This cap enables the glass sleeve to be subjected to negative pressure, in particular a negative pressure of approximately 0.3 bar, during the heating to the temperature suitable for collapsing. Such a negative pressure has proven to be particularly practical at the aforementioned collapsing temperatures or dwell times of the section to be collapsed in the heating zone. The cap required for sealing, which is produced by the melting of protruding glass fibers, can also be achieved with a conical, final glass plate, which will then melt when heated.
Further features and advantages of the present invention will become clear on the basis of the following description of preferred exemplary embodiments with reference to the attached figures. Show in it
Figure 1 shows schematically the roughening of the inside of a glass sleeve used for the inventive method.
2 shows schematically the coating of the inside of the glass sleeve used for the method according to the invention;
3 shows schematically the introduction of a bundle of light-conducting fibers into the glass sleeve according to FIG. 2;
4 schematically shows the melting of protruding glass fibers at one end of the glass sleeve according to FIG. 3;
5 shows a schematic sectional view of the glass sleeve according to FIG. 4 in a corresponding furnace with a connected vacuum hose;
Fig. 6, the glass sleeve according to Fig. 4 with the bundle contained therein more light-conducting
Fibers after the tempering process according to FIG. 5.
For the exemplary embodiment of a method according to the invention formed in the abovementioned figures, a glass sleeve 1 is roughened mechanically by means of a diamond cutter 2. The glass sleeve 1 is tubular and can be made, for example, of duran, which has a softening temperature or a dough point of approximately 530 ° C. the Schott glasses
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Type 8250 with a softening temperature of 490 C, Type AR / 850 with a softening temperature of 525 C and Type 8350 with a softening temperature of 525 C exist. As can be seen from FIG. 1, the inside of the glass sleeve 1 is roughened in an area 3 which extends from one end of the glass sleeve 1 designed as a tube in the shape of a cylinder jacket, for example a few centimeters in the longitudinal direction of the glass sleeve 1.
Instead of mechanical roughening using a diamond cutter 2 or the like, local roughening can also be carried out using glass etching. There is also the possibility of roughening through the use of diamond grinding paste.
FIG. 2 shows schematically that a layer 4 of a powdery, fine-grained or pasty release agent is applied to the area 3 of the glass sleeve 1 which is roughened according to FIG. 1. Suitable separating agents are, for example, graphite, A12O3 or MgF2. These release agents given by way of example are distinguished in particular by the fact that they have a melting point which is substantially higher than the dough point of the glass used for the glass sleeve 1 or that of the glass used for the light-conducting fibers to be described in more detail below. Furthermore, the release agents listed by way of example are distinguished by a fine-grained, powdery or paste-like consistency.
In addition, the aforementioned release agents do not form a chemical bond with these glasses, even at temperatures above the softening points of the glass of the glass sleeve 1 or the light-conducting fibers.
As shown schematically in FIG. 3, a bundle of light-conducting fibers 5 is introduced into the glass sleeve 1 prepared in this way. These fibers are made, for example, from a glass that has a softening temperature of about 460 ° C.
The fiber ends 6 of the light-conducting fibers 5 which protrude to the left in FIG. 3, that is to say beyond the end of the glass sleeve 1 provided with the layer 4 of the release agent, are melted in the method step schematically indicated in FIG. 4, so that they form a lenticular cap 7, which seals the glass sleeve 1 at the end provided with the layer 4 of the release agent.
Subsequently, a vacuum hose 8 is applied over the glass fibers 5 and the sleeve 1, which surrounds the end of the glass sleeve 1 facing away from the lenticular cap 7 and the light-guiding fibers 5 protruding from this end and is connected to a vacuum pump (not shown). Due to the fact that the lenticular cap 7 seals the end of the glass sleeve 1 provided with the layer 4 of the release agent, a negative pressure can be generated in the glass sleeve 1 by connecting the aforementioned vacuum hose 8 and pumping out via this vacuum hose 8. According to the invention, for example, a negative pressure of approximately 0.3 bar can be generated.
The end of the glass sleeve 1 provided with the lenticular cap 7 is introduced into a receiving opening 9 of a furnace 10. The area of the glass sleeve 1 provided with the layer 4 of the release agent is to a large extent in a heating zone of the furnace 10, identified by the reference number 11.
According to the invention, the end of the glass sleeve 1 provided with the cap 7 is said to remain in the heating zone 11 for 4 minutes, for example, while a temperature of about 700 C to 760 C prevails in this. After this lingering in the heating zone 11 for about 4 minutes, the glass sleeve 1 can be removed from the oven 10 and cooled at room temperature. An additional tempering process is generally not necessary, but can be provided.
As a result of the heating in the oven 10 to approximately 700 ° C. to 760 ° C., both the glass sleeve 1 and the light-conducting fibers 5 collapse, so that after the glass sleeve 1 and the light-conducting fibers 5 accommodated therein have been removed from the oven 10, a front section collapses 12 of the glass sleeve 1 is formed, which has a much smaller diameter than the rest of the glass sleeve 1. After cutting off the lenticular cap 7 approximately along the perforated line 13 shown in FIG. 6, the bundle of light-conducting fibers 5 can be in the direction of the arrow 14 be pulled out of the glass sleeve 1.
The pulling out is made possible by the layer 4 of the separating agent introduced according to FIG. 2, which ensures that the light-conducting fibers 5 do not adhere to the inside of the glass sleeve 1 in the heated or collapsed front section 12.
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Following this, the bundle of the light-conducting fibers 5 with its collapsed end on the left in FIG. 6 can be conveniently attached and fixed in a correspondingly large sleeve, for example made of metal.
CLAIMS:
1. A method for producing an end portion of a fiber optic light guide, the one
Bundle of light-conducting fibers (5), which before being introduced into a socket in a
Glass sleeve (1) is collapsed at a suitable temperature, the glass sleeve (1) after the
Collapse of the fibers (5) and before the introduction of the fibers (5) into the socket of the
Bundle of fibers (5) is removed, an intermediate layer (layer 4) being further introduced between the bundle of fibers (5) and the glass sleeve (1) before the collapse in order to improve the removal of the glass sleeve (1) from the To enable bundles of fibers (5) after collapsing, characterized in that a layer (4) of a powdery, fine-grained or pasty release agent is introduced as the intermediate layer,
whose melting point is above the softening temperature of the fibers (5) and that of the glass sleeve (1), the prior to the introduction of the intermediate layer (layer 4)
The inside of the glass sleeve (1) is roughened at least in sections.