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Die Erfindung betrifft einen bahnförmigen Gegenstand, insbesondere Uhrarmband, mit einer Bodenlage und einer Deckschichte, die miteinander einstückig verbunden sind und von welchen zumindest eine Naturmaterial aufweist.
Aus der JP 1-256 904 A1 ist ein mehrlagiges Uhrarmband aus einer Bodenlage sowie einer Deckschichte bekannt geworden, bei welchem die Deckschichte aus einem Naturleder gebildet ist und auf der von einem Benutzer abgewandten Seite der Bodenlage angeordnet ist. Die Bodenlage besteht aus einem Gemisch aus einem Pulver aus Naturleder sowie einem Kunststoffmaterial, wobei dieses Gemisch an die Innenseite der Decklage zur Bildung des Uhrarmbandes angeformt ist.
Der verwendete Kunststoff kann aus den unterschiedlichsten Materialien, wie z.B. Polyurethan, Polyvinylchlorid oder Polyacetal gebildet sein. Dabei bildet die aus dem Gemisch hergestellte Bodenlage jene Lage aus, welche dem Benutzer eines derartigen Bandes zugewandt ist Das Uhrarmband weist aufgrund seiner Ausbildung eine gute Luftdurchlässigkeit, Saugfähigkeit sowie eine leichte Bearbeitbarkeit, Flexibilität und Weichheit auf.
Aus der DE 42 11 104 A1 sind bereits verschiedenste Ausführungen von Uhrarmbändern bekannt geworden, die einen mehrlagigen Aufbau aufweisen. Dabei ist das Uhrarmband in Art eine Sandwicheiementes aus mehreren Lagen und vorzugsweise unterschiedlichen Materialien, wie beispielsweise Leder, Textil, Kunststoff oder Metall zugsammengesetzt. Speziell bei der Verwendung von Textilien als Trägermaterial ist es aufgrund der diesen innewohnenden Eigenschaften notwendig, Schnittkanten vor einem Ausfransen zu schützen, wobei die Schnittkanten unmittelbar anschliessend an den Schnittvorgang von einem Abdeckelement umgeben worden sind. Dadurch ist ein Ausfransen bzw. Weiterlaufen der einzelnen Fäden vermieden worden.
Weiters war die Einsatzmöglichkeit derartiger Bänder nicht in allen Anwendungsfällen befriedigend möglich
Weiters sind bereits die verschiedensten Ausführungen von Uhrbändern in Ein- und Mehrlagenbauweise bekannt, wobei üblicherweise mehrere Lagen von Leder, meist unter Verwendung des sogenannten Rembordierverfahrens untereinander zu einem Uhrband bzw. einem Gürtel verbunden werden, wie dies z. B. aus der AT 252 634 B bekannt ist. Weiters ist es aber auch bekannt, eine oder mehrere Lagen aus Leder oder lederähnlichem Material wie z. B. auch Kunststofffolien mit einer Kunststoffschichte aus extrudiertem bzw. gespritztem Kunststoff zu einem Gegenstand z. B. einem Uhrband oder einem Gürtel zu verbinden, wie dies z. B. aus der EP 0 199 708 B bekannt ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen bahnförmigen Gegenstand, insbesondere Uhrarmband zu schaffen, dessen Decklage eine widerstandsfähige Lage überwiegend aus Naturmaterialien aufweist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Deckschichte zumindest eine Lage aus einem Vliesstoff aus Fäden bzw. Fasern aus dem Naturmaterial aufweist. Vorteilhaft ist hierbei, dass bei der Verwendung der erfindungsgemässen Lage aus einem Vliesstoff, welcher aus einzelnen Fäden bzw. Fasern gebildet ist und bedingt durch den Verpressvorgang bei einem anschliessenden Trennvorgang ein Ausfransen des flächigen Gegenstandes gesichert vermieden ist. Dadurch wird im Bereich eventueller Schnittkanten eine hohe Kantenfestigkeit erreicht, welche ausreicht, um zusätzliche Arbeitsvorgänge zu vermeiden, wodurch weitere Behandlungsschritte vermieden werden und daher eine kostengünstigere Herstellung derselben erzielbar ist. Weiters besteht bedingt durch die Wirrlage der Fäden bzw.
Fasern des Vliesstoffes ein inniger Zusammenhalt derselben, wodurch sich hohe Zugfestigkeiten erzielen lassen.
Durch die Ausführungsvarianten nach den Patentansprüchen 2 und/oder 3 kann durch die variable Zusatzmenge an Bindemittel zu dem Vliesstoff der Bindungsgrad der einzelnen Fäden bzw.
Fasern untereinander auf einfache Art und Weise gesteuert werden. Weiters kann dadurch auch noch die Wasserdampfdurchlässigkeit, durch die sich zwischen den einzelnen Fäden bzw. Fasern ausgebildeten Poren verschiedenartig eingestellt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 4, da dadurch die Oberfläche der
Lage durch die Decklage abgedeckt ist, wodurch ein erhöhter Schutz für die Lage erreicht wird.
Gemäss einer Ausbildung, wie im Patentanspruch 5 beschrieben, wird bei einer entsprechenden Einstellung der Decklage eine nachhaltige Veränderung der unterhalb dieser angeordneten
Lagen in Form von Ausbleichen, Vergilben, etc. gesichert vermieden, wodurch eine lange Lebensdauer des bandförmigen Gegenstandes erzielt wird.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 6, da durch den Zusatz der Farb-
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pigmente in der Decklage der Gegenstand zusätzlich designmässig beliebig gestaltet werden kann.
Weiters kann durch den Zusatz der Farbpigmente auch eine gewisse Schutzwirkung gegen den Durchtritt von UV-Strahlung erzielt werden.
Durch die Ausbildung nach Patentanspruch 7, dass ausgehend von den Grundfarben bzw. der natürlichen Farbgebung der einzelnen Fäden bzw. Fasern ein einheitliches oder unterschiedliches Aussehen für die Lage des Vliesstoffes erzielbar ist.
Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 8 kann noch ein zusätzlicher Schutz vor eintretender UV-Strahlung und einer damit einhergehenden Beeinträchtigung bzw. Vergilbung der einzelnen Fäden bzw. Fasern des Vliesstoffes gesichert vermieden werden, falls die Decklage beschädigt oder überhaupt nicht angeordnet ist.
Durch die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 9 kann bei der Verwendung von natürlich vorliegenden Fäden bzw. Fasern des Vliesstoffes die Lage zusätzlich optisch bzw. designmässig gestaltet werden, wodurch auf einfachste Art und Weise Gegenstände mit unterschiedlichem Aussehen herstellbar sind. Dadurch kann bei sich rasch ändernden Modeerscheinungen das Aussehen der Gegenstände an diese angepasst werden.
Durch die Ausführungsvarianten nach den Patentansprüchen 10 bis 13 ist gewährleistet, dass ein Gegenstand trotz einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit noch grosse Festigkeitswerte aufweist, um eine lange Lebensdauer des Gegenstandes zu gewährleisten.
Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsvariante nach Patentanspruch 14, da durch die räumliche Verformung der Oberseite der Lage sowohl die unterschiedlichsten designmässigen Gestaltungen als auch in gewissen Bereichen eine zusätzliche Verstärkung der Lage erreicht werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 15, da dadurch in Verbindung mit der Lage ein festigkeitsmässiger, insbesonder zugfestigkeitsmässiger günstiger Aufbau des Gegenstandes bei einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit erzielen lässt und so der Tragekomfort des Gegenstandes erhöht wird.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Patentansprüchen 16 bis 22 gekennzeichnet.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemässen bahn- bzw. bandförmigen Gegenstand, insbesonder Uhr- armband in Draufsicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 den Bandteil des bahnförmigen Gegenstandes nach Fig. 1 in Stirnansicht, geschnit- ten, gemäss den Linien 11-11 und vergrössertem Massstab ;
Fig. 3 einen Teilbreich des Bandteils nach Fig. 2 in Stirnansicht, geschnitten und stark ver- grösserter Darstellung;
Fig. 4 einen anderen und gegebenenfalls für sich eigenständigen erfindungsgemässen
Schichtaufbau des bahnförmigen Gegenstandes in Stirnansicht, geschnitten und ver- grössertem Massstab;
Fig. 5 einen weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen erfindungsgemässen mög- lichen Schichtaufbau des bahnförmigen Gegenstandes in Stirnansicht, geschnitten und stark vergrösserter Darstellung;
Fig. 6 eine mögliche Querschnittsform des bahnförmigen Gegenstandes mit dem Schicht- aufbau gemäss Fig. 5 in Stirnansicht, geschnitten und schematisch vereinfachter Dar- stellung;
Fig. 7 einen anderen und gegebenenfalls für sich eigenständigen erfindungsgemässen
Schichtaufbau des bahnförmigen Gegenstandes in Stirnansicht, geschnitten und stark vergrösserter Darstellung;
Fig. 8 einen Teilbereich des bandförmigen Gegenstandes mit einem Schichtaufbau gemäss
Fig. 2 bzw. 3 und einer strukturierten Oberfläche der Lage in perspektivisch verein- fachter Darstellung bei abgehobener Decklage und Druckbild.
In der Fig. 1 sind bahn- bzw. bandförmige Gegenstände 1 und 2, die beispielsweise einen
Bandteil 3 und einen Ösenteil 4 eines Uhrarmbandes 5 für eine Uhr 6 bilden, dargestellt.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass diese bahn- bzw. bandförmigen Gegenstände
1,2 beispielsweise Gürtel, Schlaufen, Befestigungsgurte, Tragbänder oder dgl. bilden können.
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Jeder der Gegenstände 1 und 2 ist über eine Gelenkanordnung 7 mit einem Uhrgehäuse 8 verbunden. Diese Gelenkanordnung 7 umfasst einen im Uhrgehäuse 8 gehaltenen Gelenkstift 9, der die Gegenstände 1,2 in einer Öse 10,11 durchsetzt.
Am Gegenstand 2 ist in dem dem Uhrgehäuse 8 gegenüberliegenden Endbereich eine Schnalle 12 befestigt bzw. schwenkbar in einer weiteren Öse 11 gelagert. Wie weiters beim Gegenstand 1, nämlich dem Bandteil 3, gezeigt ist, sind im Bereich einer Längsmittelachse 13 Öffnungen 14 voneinander distanziert hintereinander angeordnet, weiche zur Aufnahme eines Domes 15 der Schnalle 12 dienen. Die beiden Gegenstände 1,2, welche den Bandteil 3 bzw. Ösenteil 4 ausbilden, sind mehrlagig ausgebildet, wobei dieser mehrlagige Aufbau in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben wird.
In der Fig. 2 ist der Gegenstand 1 in einer Stirnansicht im Schnitt und vergrösserter Darstellung gezeigt, um den mehrlagigen Aufbau besser darstellen zu können. Selbstverständlich können alle nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen für den Gegenstand 1 auch auf den Gegenstand 2 bezogen werden.
Bei dieser hier beschriebenen Ausführungsform besteht der Gegenstand 1 aus einer Bodenlage 16, welche beispielsweise durch ein Futterleder 17 gebildet ist. Das Futterleder 17 weist bei diesem Ausführungsbeispiel einen in etwa rechteckigen Querschnitt, in Richtung der Längsmittelachse 13 gesehen, auf und bildet eine Unterseite 18, eine dieser gegenüberliegende Oberfläche 19 sowie zwischen diesen sich erstreckende und seitlich angeordnete Seitenflächen 20,21 aus.
Im Bereich der Oberfläche 19 und den Seitenflächen 20,21 der Bodenlage 16 ist diese von einer Lage 22 umgeben. Diese Lage 22 wird aus einer Bahn oder einem flächigen Vorprodukt in Art eines Vliesstoffes 23 mit darin angeordneten Fäden 24 bzw. Fasern 25 ausgebildet, welche bevorzugt über ein schematisch angedeutetes Bindemittel 26 unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur untereinander zu der Lage 22 verpresst werden. Die Herstellung der Lage 22 zu dem flächigen Vorprodukt bzw. der Bahn kann auf verschiedenste Art und Weise erfolgen. Als erste Möglichkeit kann das flächige Vorprodukt in Form einer endlosen Bahn in einer Art Durchlaufbetrieb mit einer bestimmten Breite hergestellt werden. Dadurch erhält man eine Rollenware, aus welcher anschliessend die entsprechenden Zuschnitte ausgestanzt bzw. ausgeschnitten werden.
Als weitere Möglichkeit kann die Lage 22 als ebenflächiges Vorprodukt mit gewissen Aussenabmessungen hergestellt werden, um wiederum aus diesen einzelnen flächigen Vorprodukten die Zuschnitte für die Herstellung der Lage 22 ausstanzen bzw. ausschneiden zu können. Schliesslich besteht eine weitere Möglichkeit darin, den Zuschnitt der Lage 22 in seinen Aussenabmessungen bereits während der Herstellung entsprechend einzuhalten, wodurch ein nachträglicher Schneid- bzw. Stanzvorgang vermieden wird. Die Aufbringung des Druckes und/oder der Temperatur zur Verpressung der einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 des Vliesstoffes 23 mit dem Bindemittel 26 zu der Lage 22 muss solange aufrechterhalten werden, bis das Bindemittel 26 entsprechend abge- bunden hat, um ein Lösen der einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 untereinander gesichert zu ver- hindern.
Der Vliesstoff 23 für die Lage 22 kann durch unterschiedliche Vliesstoffbildeverfahren herge- stellt werden. Durch die Art der Vliesstoffbildung wird das optische Aussehen des Vliesstoffes bestimmt, weiches wiederum in erster Linie von der Faserorientierung abhängig ist. Dabei liefert beispielsweise eine Krempel den Faser-Flor ab. Bei einer Übereinanderanordnung mehrerer Flore spricht man auch von einem Doublieren, welche den Vliesstoff ergeben. Beim Doublieren der Flor-
Lagen kann die Faserorientierung einheitlich oder unterschiedlich gewählt werden. Dadurch wird das Festigkeitsverhältnis von längs zu quer entscheidend bestimmt. Dabei weisen Vliesstoffe mit längsorientierter Faserlage bedeutend höhere Festigkeiten in Längs- oder Laufrichtung als in deren
Querrichtung auf. Bei kreuzgelegten Vliesstoffen werden die Festigkeitswerte nach allen Richtun- gen ausgeglichen.
Der Optimalwert wird beim Wirrlagevliesstoff erreicht. Das Flächengewicht eines
Flores wird durch die Fasereinspeisung und das Verhältnis zur Abnehmergeschwindigkeit von der
Trommel festgelegt, wobei die Faserfeinheit zu berücksichtigen ist.
Eine gewisse Vliesstoffverfestigung in Form von mechanischer Verfestigung kann beispiels- weise durch eine Vernadelung erfolgen. Dabei treiben Nadeln einen Teil der Fäden 24 bzw. Fasern
25 durch bzw. in den Vliesstoff 23, wodurch eine Verankerung der Fäden 24 bzw. Fasern 25 im
Vliesstoffinneren erfolgt. Bei einer leichten Vorvernadelung werden beispielsweise 10 bis 50 Ein- stiche pro cm2 benötigt, wobei zum Vernadeln eine Mindestfaserlänge von ca. 20 mm notwendig
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ist. Weiters können mit entsprechend geformten Nadelwerkzeugen Oberflächenmusterungen, wie beispielsweise Schlingen, Rippen, Veloure, oder dgl. erzielt werden. Diese Vorverfestigung des Vliesstoffes 23 kann gegebenenfalls vor dem Aufbringen des Bindemittels 26 und dem Verpressen zu der Lage 22 erfolgen.
Das Einbringen des Bindemittels 26 in den Vliesstoff 23 führt zu einer chemischen Verfestigung der einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25, welche miteinander mehr oder minder verklebt werden und so die Lage 22 ausbilden. Dabei dürfen die eingesetzten Bindemittel die technischen Eigenschaften des Vliesstoffes nicht beeinträchtigen.
Die einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 der Lage 22 weisen eine Naturkräuselung auf und sind in Längen zwischen 1 mm und 50 mm verfügbar bzw. einsetzbar. Es ist auch eine Kombination von unterschiedlichen langen Fäden bzw. Fasern denkbar. Werden als Fäden bzw. Fasern natürliche Werkstoffe, wie z.B. Baumwolle, Schafwolle, tierische Haare oder dgl. verwendet, so ist dieser vorher zu reinigen und anschliessend gemäss der gewünschten Enddicke der Lage in Art einer losen Wirrlage, wie z. B. Watte, übereinander anzuordnen. Die einzelnen Fäden bzw. Fasern können einen Durchmesser zwischen 0,003 und 0,2 mm bevorzugt zwischen 0,008 und 0,015 mm aufweisen. Je nach Menge der übereinander angeordneten Fäden bzw. Fasern kann eine endgültige Dicke des Vliesstoffes 23 zwischen 0,2 mm und 5 mm bevorzugt zwischen 0,4 mm und 1,5 mm betragen. Wird für die Fäden 24 bzw.
Fasern 25 als Grundmaterial Baumwolle gewählt, so kann das Bindemittel 26, z. B. aus einer Dispersion eines Polymeren aus zwei Chlorbutadien sowie Beimengungen für den Alterungsschutz sowie Vulkanisationsmittel gebildet sein. Dieses Bindemittel weist z. B. bei einer Raumtemperatur von 20 C eine Dichte von ca. 0,70 g/m3 auf und ist in Wasser unlöslich. Eine thermische Zersetzung findet bei anhaltend hohen Temperaturen von über 150 C statt. Je nach verwendeten Werkstoffen für die Fäden bzw. Fasern für den Vliesstoff 23 kann diesem zwischen 10 und 85 Gewichts- und/oder Volumsprozent an dem Bindemittel 26 zugesetzt sein. Dieses Mischungsverhältnis ist einerseits vom verwendeten Bindemittel bzw. den Werkstoffen der Fäden bzw. Fasern abhängig. Als weitere Bindemittel sind z.B.
Polyvinylchlorid, Styrol/Butadi- en-Kautschuk, Nitril/Butadien-Kautschuk, Polyvinylacetate, Acrylate, Polyurethane, Melaminharze, Phenolharze, sowie Naturkautschuk möglich.
Auf einer von der Oberfläche 19 der Bodenlage 16 abgewandten Oberseite 27 der bahnförmigen Lage 22 ist ein schematisch angedeutetes Druckbild 28 aufgebracht. Diese Aufbringung des Druckbildes 28 kann durch jegliche aus dem Stand der Technik bekannten Massnahmen bzw. bekannten Vorrichtungen erfolgen. So kann beispielsweise ein Siebdruck, ein Tampondruck, ein Thermodruck oder dgl. Verwendung finden. Das Druckbild 28 kann aber auch auf eine Tragfolie aufgebracht sein, bzw. selbst eine Folie mit entsprechenden Einfärbungen darstellen, welche auf die Oberseite 27 der Lage 22 aufgebracht werden kann. Das Druckbild 28 kann aber auch beispielsweise zwischen zwei Trägerfolien angeordnet bzw. eingebracht sein. Dies ist je nach Art des gewünschten Druckbildes 28 und den damit gewollt erzielbaren Effekten abhängig.
Weiters hängt dies auch von den verwendeten Werkstoffen der Fäden 24 bzw. Fasern 25 ab. Hier hat es sich als vorteilhaft erwiesen, beispielsweise Naturmaterialien, wie z.B. Baumwolle, Leder, Schafwolle, Kamelhaar oder dgl. zu verwenden. Es sind aber auch selbstverständlich jegliche andere Materialien, wie beispielsweise Kunstmaterialien und Kunstfasern bzw. tierische Haare, Naturfasern und beliebige Mischungen daraus einsetzbar.
Die einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 der Lage 22 können auch die verschiedensten Farbgebungen aufweisen, wobei bevorzugt jedoch Naturfarben verwendet werden. Weiters ist es auch möglich, die Fäden 24 bzw. Fasern 25 entsprechend einzufärben bzw. mit einer Farbbeschichtung zu versehen, um die gewünschten Effekte, wie beispielsweise eine Tiefenwirkung zu erzielen. Wesentlich ist bei der Verwendung der Werkstoffe für das Druckbild bzw. der Beschichtung der einzelnen Fäden bzw. Fasern, dass für die Herstellung derselben bzw. deren Hilfsmittel keine Schwermetalle, keine Schwermetallverbindungen und keine auf Schwermetall basierenden Pigmente eingesetzt werden. Dazu zählen z.B. Blei, Cadmium, Quecksilber, Chrom und deren Verbindungen. Davon sind weiters ausgenommen Spuren von Kupfer im Promillbereich, sowie Kobald und Mangan in Form ihrer fettsauren Salze als Trockenstoff.
Weiters dürfen die eingesetzten Werkstoffe keine gefährlichen Arbeitsstoffe wie z.B. Formaldehyd, Formaldehyd-Verbindungen. Diäthylenglykol und halogenierte Kohlenwasserstoffe, welche ätzend und/oder reizend sind aufweisen.
Um die Lage 22 und falls vorhanden das Druckbild 28 vor Zerstörung bzw. Verwitterung zu
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schützen, ist auf der Lage 22 oder dem Druckbild 28 auf der von der Bodenlage 16 abgewandten Oberseite 27 bzw. einer von der Bodenlage 16 abgewandten Aussenseite 29 eine Decklage 30 angeordnet bzw. aufgebracht. Diese Decklage 30 kann ein- oder mehrlagig ausgeführt werden, wie dies auch noch in den nachfolgenden Figuren detaillierter beschrieben wird. Wesentlich ist dabei, dass die Decklage 30 das Druckbild 28 und/oder die darunter angeordnete Lage 22 vor dem Eintritt von Strahlung, wie z.B. UV-Strahlung, Infrarotstrahlung usw., welche schematisch durch einen Pfeil 31 angedeutet ist, gesichert schützt.
Weiters dient die Decklage 30 auch noch dazu, die unter dieser angeordneten Lagen vor einer Zerstörung, wie dies beispielsweise bei der Benützung eines derartigen Gegenstandes 1 der Fall ist, gesichert zu schützen. Dabei ist für diese Decklage eine gewisse Kratz bzw. Abriebfestigkeit vorteilhaft. Vor allem dieser UV-Schutz dient dazu, eine nachhaltige Veränderung der Lage 22, wie z. B. eine Verfärbung bzw. Vergilbung gesichert zu verhindern, wie dies insbesondere bei optisch aufgehellter Baumwolle auftreten kann.
Zusätzlich kann noch an einer der Oberfläche 19 bzw. Seitenfläche 20,21 der Bodenlage 16 zugewandten Verbindungsfläche 32 der Lage 22 eine Zwischenlage 33 aufgebracht sein, welche beispielsweise in Art einer Schmelzklebefolie die Verbindungsfläche 32 abdeckt.
Weiters ist es vorteilhaft, wenn die Zwischenlage 33 aus einer Folie aus einem Kunststoffmaterial mit einer ausreichenden bzw. guten Wasserdampfdurchlässigkeit ausgebildet und somit ein Durchtritt von Flüssigkeit gesichert vermieden ist Somit ist es beispielsweise möglich, wie dies schematisch mit einem Pfeil 34 angedeutet ist, dass von einem nicht näher dargestellten Körperteil eines Benutzers eines derartigen Gegenstandes 1 Wärme bzw. Wasserdampf in Richtung einer Aussenfläche 35 der Decklage 30 hindurchdiffundieren bzw. hindurchtreten kann.
Die Zwischenlage 33, die Lage 22, das Druckbild 28 sowie die Decklage 30 bilden eine mehrlagige Deckschichte 36 aus, welche über eine Verbindungsschichte 37 mit der Oberfläche 19 bzw. den Seitenflächen 20,21 der Bodenlage 16 verbunden ist. Die Verbindungsschichte 37 kann beispielsweise als wasserlöslicher Kleber ausgebildet sein, wobei bei der Anformung der Deckschichte 36 an die Bodenlage 16 dieser aufgrund der wasserdichten Zwischenlage 33 nicht in die Lage 22 eindringen kann Die Deckschichte 36 ist im Bereich der Seitenflächen 20,21 der Bodenlage 16 durch einen schematisch angedeuteten Rembordiervorgang mit dieser verbunden.
Als vorteilhaft hat sich bei der Ausbildung der Lage 22 als verpresster Vliesstoff 23 aus den einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 in Verbindung mit dem Bindemittel 26 herausgestellt, dass die Lage 22 bei einem Trennvorgang bzw. Anschärfvorgang nicht ausfranst und einen in sich homogenen, bahnförmigen, flächigen Gegenstand darstellt.
Wird als Bodenlage 16 ein biologisch gegerbtes Futterleder 17 verwendet, so ist in Verbindung mit der ebenfalls aus natürlichen Materialien gebildeten Deckschichte 36 eine Art "Bioband" geschaffen worden, wobei auch die dabei verwendeten Bindemittel 26 bzw. Klebstoffe auf biologischer Basis beruhen können. Ein derartig biologisch gegerbtes Futterleder 17 kann z. B. durch Kombination von tradionellen Herstellungsmethoden mit der modernsten Technik, bei einer höchstmöglichen Qualität sowie Umweltverträglichkeit, realisiert werden. Ausgangsmaterial für ein derartiges Futterleder sind Rohhäute, welche mittels Wasser und Tensiden ausgewaschen werden um anhaftende Blutreste, Dung, Fett und Schmutz mit deren Hilfe zu entfernen. Diese eingesetzten Tenside sind in einer nachgeschalteten Kläranlage bis zu ca. 99% biologisch abbaubar.
Anschliessend werden von den Häuten die Haare samt Haarwurzein entfernt, wobei zur Lockerung der Haare die Häute mit Kalk, Natriumsulfid und Enzymen behandelt werden. Durch den Einsatz von den Enzymen kann die Natriumsulfidmenge um ca. 30% verringert werden. Daran anschliessend werden die enthaarten Häute mechanisch von Fleischresten befreit, wobei eine anschliessende Spaltung der Häute in Ihrer Stärke bzw. Dicke möglich ist. Zur Neutralisierung bzw. Vorbereitung auf die Vorgerbung wird der ph-Wert der Häute mittels Kohlendioxid und Ammoniumsulfat auf den ent-sprechenden Wert eingestellt. Für die Weiterverarbeitung können die Häute mit Enzymen zur besseren Aufnahme der Vorgerbstoffe aufgeschlossen werden. Zur Erhöhung der Bindefähigkeit der Vorgerbstoffe, werden die Häute mit Kochsalz, Schwefel- und Ameisensäure behandelt.
Anschliessend daran erfolgt eine Vorgerbung der Haut durch Glutardialdehyd, sowie Auszügen aus
Früchten der Tarapflanze. Die anschliessende Gerbung der Häute zu Leder erfolgt mit Hilfe einer
Mischung aus Natriumbicarbonat, Auszügen aus der Tarafrucht, Rhababerwurzeln sowie Teile anderer Pflanzenarten. Von der Gesamtmenge aus Gerbstoffen werden ca. 80% bis 85% in der
Haut gebunden. Eine anschliessende Färbung und Fettung erfolgt gegebenenfalls hauptsächlich
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durch natürliche Fettstoffe, Ameisensäure und schwermetallfreier Säurefarbstoffe. Daran anschliessend werden die gegerbten Häute durch sogenannten Abwelkpressen entwässert und daran anschliessend auf Spannrahmen aufgezogen um die Häute zu trocknen.
Wesentlich dabei ist, dass während des gesamten Herstellungsprozesses umweltverträgliche Verfahren sowie umweltverträgliche Rohstoffe sparsam eingesetzt werden.
In den nachfolgend beschriebenen Figuren wird lediglich eine unterschiedliche Anordnung der einzelnen Lagen bzw. Schichten aufgezeigt, welche jedoch in ihrem grundsätzlichen Aufbau dem in der Fig. 2 beschriebenen Aufbau entsprechen und gegebenenfalls für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen können.
In der Fig. 3 ist ein Teilbereich des Gegenstandes 1 mit dem mehrlagigen Aufbau in vergrösserter Darstellung gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 und 2 verwendet werden.
Die mehrlagige Deckschichte 36 besteht aus der Decklage 30, dem Druckbild 28, der Lage 22 sowie der Zwischenlage 33. Die Lage 22 ist dabei wiederum aus Naturmaterialien, nämlich aus den Fäden 24 bzw. Fasern 25 mittels des Bindemittels 26 zu dem bahnförmigen flächigen Gegenstand unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur verpresst. An der Oberseite 27 der Lage 22 ist das Druckbild 28 schematisch angedeutet, wobei Zwischenräume 38 zwischen den Farbbzw. Druckschichten des Druckbildes 28 ebenfalls von der Decklage 30 abgedeckt bzw., wenn die Decklage 30 aus einem Schutzlack oder ähnlichem besteht, sogar ausgefüllt werden, wie dies im linken oberen Bereich der Fig. 3 schematisch gezeigt ist.
Die Decklage 30 ist im linken Bereich der Fig. 3 als einlagiges Bauelement dargestellt, wobei es selbstverständlich auch möglich ist, wie dies im rechten Bereich der Fig. 3 dargestellt ist, die Decklage 30 ebenfalls mehrlagig auszubilden. Dabei ist es beispielsweise möglich, die Decklage 30 aus einer Schutzschichte 39 und einer Sperrschichte 40 auszubilden. Die Schutzschichte 39 dient dem mechanischen Schutz der darunter angeordneten Lagen bzw. Schichten und die Sperrschichte 40 verhindert ein Durchtreten von Strahlung im UV- bzw. Infrarotbereich, wobei man auch von einer gewissen Sperrwirkung sprechen kann. Dabei können die einzelnen Schichten der Decklage 30 aus einer Folie, wie z. B. Polypropylen (PP) und/oder einem Lack bestehen.
Dadurch ist sichergestellt, dass eine Beeinträchtigung bzw. Verfärbung des Druckbildes 28 und/oder der Lage 22 bzw. ein Auflösen der Bindemittel in den darunter angeordneten Lagen nicht möglich ist. Weiters kann auch die Decklage 30 mit Farbpigmenten versetzt sein, um so eine entsprechende Farbgestaltung erzielen zu können.
An der der Bodenlage 16 zugewandten Verbindungsfläche 32 der Lage 22 ist die Zwischenlage 33 angeformt, welche als dünne Folie aus Kunststoff, insbesondere als eine Schmelzklebefolie, ausgebildet ist. Diese weist, wie bereits zuvor beschrieben, eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit auf und verhindert gesichert einen Durchtritt von Flüssigkeit durch diese.
Die Bodenlage 16 ist wiederum durch ein Futterleder 17 ausgebildet, wobei die Verbindung zwischen der Deckschichte 36 an der Oberfläche 19 bzw. den Seitenflächen 20,21 der Bodenlage 16 mittels der Verbindungsschichte 37, beispielsweise dem wasserlöslichen Kleber, oder anderer Verbindungsmittel erfolgt. Dieser Anformvorgang der Deckschichte 36 an die Bodenlage 16 kann auch zusätzlich noch dadurch verbessert werden, dass dieser unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur erfolgt, wobei jedoch darauf zu achten ist, dass der Druck bzw. die Temperatur nur so hoch gewählt wird, dass keine Veränderung des Druckbildes bzw. keine thermische Verformung der einzelnen Lagen erfolgt.
In der Fig. 4 ist eine vereinfachte Ausführungsform des Gegenstandes 1 gegenüber der Ausführungsform in den Fig. 2 und 3 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 2 und 3 verwendet werden.
Bei dieser Ausführungsform besteht die mehrlagige Deckschichte 36 aus der Decklage 30, der Lage 22 sowie der Zwischenlage 33. Die Lage 22 ist dabei wiederum aus Naturmaterialien, nämlich aus den Fäden 24 bzw. Fasern 25 mittels des Bindemittels 26 zu dem bahnförmigen flächigen Gegenstand unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur verpresst bzw. verprägt. An der Oberseite 27 der Lage 22 ist hier bereits die Decklage 30 mit ihrer von der Bodenlage 16 abgewandten Aussenfläche 35 angeordnet bzw. aufgebracht. Die Decklage 30 besteht wiederum aus einem Schutzlack und/oder einer Folie oder ähnlichem, welche bevorzugt den Durchtritt von Strahlung im UV- bzw. Infrarotbereich verhindert, wodurch eine Art Sperrwirkung für die mit dem Pfeil 31
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schematisch angedeutete Strahlung erzielt wird.
Die Decklage 30 kann dabei wiederum als einlagiger bzw auch mehrlagiger Bauteil ausgebildet sein, um die nötigen Schutzfunktionen für die darunter angeordneten Lagen bzw. Schichten zu erzielen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Bodenlage 16 aus dem Futterleder 17 gebildet, wobei an der Oberfläche 19 bzw. den Seitenflächen 20,21 der Bodenlage 16 die mehrlagige Deckschichte 36 an diese angeformt bzw. aufgebracht ist. Als Verbindungsschichte dient hier lediglich die Zwischenlage 33, welche beispielsweise als Folie in Form eines wärmeaktivierbaren Klebers ausgebildet und an der Oberfläche 19 und/oder der Verbindungsfläche 32 angeformt bzw. eingebracht ist.
Durch die spezielle Ausbildung der Deckschichte 36 in Verbindung mit der Bodenlage 16 ist es wiederum möglich, wie dies anhand des Pfeiles 34 schematisch angedeutet ist, dass Wärme- bzw.
Wasserdampf von einem nicht näher dargestellten Körperteil des Benutzers durch die einzelnen Lagen bzw. Schichten hindurchdiffundieren kann und gleichzeitig damit aber auch ein Eintritt von Wasser von aussen her in die Lagen gesichert vermieden ist.
In der Fig. 5 ist eine Ausführungsvariante eines Teilbereiches der Gegenstandes 1 mit dem mehrlagigen Aufbau in vergrösserter Darstellung gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 4 verwendet werden.
Die mehrlagige Deckschichte 36 besteht aus der Decklage 30, dem Druckbild 28, der Lage 22 sowie der Zwischenlage 33. Die Lage 22 ist dabei wiederum als Vliesstoff 23 aus Naturmaterialien, nämlich aus den Fäden 24 bzw. Fasern 2.5 mittels des Bindemittels 26 zu dem bahnförmigen flächigen Gegenstand unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur verpresst. An der Oberseite 27 der Lage 22 ist das Druckbild 28 schematisch angedeutet, wobei Zwischenräume 38 zwischen den Farbschichten des Druckbildes 28 ebenfalls von der Decklage 30 abgedeckt bzw., wenn die Decklage 30 aus einem Schutzlack oder ähnlichem besteht, sogar ausgefüllt werden, wie dies schematisch gezeigt ist.
Die Decklage 30 kann, wie bereits in der Fig. 3 beschrieben, als einlagiges bzw. auch mehrlagiges Bauelement ausgebildet sein, um die nötigen Schutzfunktionen für die darunter angeordneten Lagen bzw. Schichten zu erzielen. Dadurch ist wiederum sichergestellt, dass eine Beeinträchtigung bzw. Verfärbung des Druckbildes und/oder der Lage 22 bzw. ein Auflösen des Bindemittels in den darunter angeordneten Lagen nicht möglich ist.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Bodenlage 16 ebenfalls als mehrlagiger Bauteil ausgebildet, welcher aus einem Verbundkörper 41 und einer Trägerlage 42 besteht. Die Trägerlage 42 kann dabei durch einen Streifen bzw. eine Folie aus Leder oder Kunststoff, Textil oder anderen beliebigen Materialien gebildet sein. Weiters kann diese Trägerlage 42 z. B. bei Verwendung von Textilien, wie beispielsweise Leinen, als Gewebe, Gewirke, Netz oder Gitter ausgebildet sein. Der Verbundkörper 41 ist unmittelbar auf die Trägerlage 42 aufgebracht und mit dieser durch einen Anformvorgang verbunden.
Der Verbundkörper 41 besteht, wie dies schematisch dargestellt ist, aus einem Fasermaterial 43, welches sich aus einem Gemisch aus Fasern 44, Elementarfasern 45 und Füllmaterialien 46 zusammensetzt. Dieses Gemisch umfasst 50% bis 90% des Volumens des Verbundkörpers 41 in unverdichtetem Zustand. 10% bis 50% des Volumens des Verbundkörpers 41 werden durch ein Bindemittel 47 gebildet.
Die Fasermaterialien 43 können dabei aus Natur- und/oder Kunststoffmaterialien bestehen.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Fasermaterial 43 um Fasern 44, Elementarfasern 45, gegebenenfalls aber auch um Fibrillen und Protofibrillen aus Leder bzw. Kunstleder. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, diesem Gemisch aus Fasermaterialien 43, Fasern 44 bzw. Fäden oder Elementarfasern 45, Fibrillen oder Protofibrillen von Naturfasern, wie Baumwolle, Schafwolle oder Kamelhaar oder anderen Natur- oder Kunstmaterialien, zuzusetzen. Es ist auch möglich, Zellulosefasern, Zellstoff oder aus Recyclingkunststoffen oder Naturmaterialien gewonnene Fasern bzw.
Flocken diesem Gemisch zuzusetzen. So ist es unter anderem auch möglich, Fasern 44 bzw.
Fäden oder Elementarfasern 45 aus Graphit und/oder Keramik und/oder Silber und/oder Glas beizugeben, um beispielsweise eine hohe Festigkeit zu erreichen.
Dieses Gemisch aus Fasermaterialien 43 wird mit dem Bindemittel 47 vermischt. Dieses Binde- mittel 47 kann durch Latex, Polyurethandispersionen, Kunstharz, Polyacrylatdispersionen mit Weichmacher, Naturkautschuk oder einem beliebigen anderen Dispersionsklebstoff gebildet werden. Es sind aber auch selbstverständlich Klebstoffe denkbar, welche auf einer Wasserbasis als
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Lösungsmittel beruhen und so auch als biologisch gelten.
Bevorzugt werden Bindemittel 47 eingesetzt, die aus Naturmaterialien, beispielsweise koagulierenden Materialien, gebildet sind, um unter Einwirkung beispielsweise von Druck oder Temperatur, auszukoagulieren oder die Klebewirkung zu entwickeln, sodass die Fasermaterialien 43 in ihrer verdichteten Lage durch das Bindemittel 47 fixiert bzw. festgehalten werden können. Diese Verbindung des Verbundkörpers 41 kann über eine Kovalenz und/oder eine Elektrovalenz und/oder eine Komplexbildung und/oder eine Wasserstoffbrückenbildung erfolgen.
Durch die Grösse der Verdichtung bzw. des Verdichtungsfaktors und die Grösse der Fasern 44 bzw. Fasermaterialien 43 und die Art des verwendeten Bindemittels 47 ist es auch möglich, die Oberflächenstruktur des Verbundkörpers 41 zu beeinflussen und diese rauher oder glatter auszubilden. Für die Herstellung des Verbundkörpers 41 haben sich nun vor allem Fasermaterialien 43 als vorteilhaft erwiesen, die eine Länge zwischen 5 um und 10 mm, bevorzugt 0,1mm bis 3 mm, aufweisen und deren Faserdurchmesser zwischen 0,0015 m und 300 um, bevorzugt zwischen 20 m und 200 m, beträgt. Vor allem ist es des weiteren auch möglich, Füllmaterialien 46 zu verwenden, die durch Holzspäne, Kork, Silberfäden, Kamelhaar, Mikroglaskugeln, Baumwolle, Zellstoff oder anderen Materialien gebildet sind.
Um, falls gewünscht, zu erreichen, dass der Verbundköper 41 gut durchlüftet wird und vor allem eine geringe Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist, ist es bei einer Ausführungsvariante möglich, dass Naturmaterialien bzw. Kunststoffmaterialien als Fasermaterialien 43 verwendet werden, die dem Durchtritt von Wasserdampf einen geringen Widerstand entgegensetzen. Dies bedeutet, dass eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl in jedem Fall kleiner als 100. 000 ist.
Dies kann z. B. dadurch erreicht werden, dass ein Grossteil der Fasermaterialien 43 des Gemisches eine sehr niedrige Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist und/oder dadurch, dass auch das Bindemittel 47 eine entsprechend niedrige Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist. Wird im Gemisch beispielsweise ein höherer Anteil an wasserdampfundurchlässigen Materialien, wie beispielsweise Mikroglaskugeln, Metallfäden, Fasermaterialien 43 aus Metall oder wasserdampfdiffusionsfesten Kunststoffen verwendet, so ist darauf zu achten, dass das Bindemittel 47 einen entsprechend geringen Widerstand gegen die Wasserdampfdiffusion bzw. Gasdiffusion aufweist.
Besteht dagegen das Fasermaterial 43 zum überwiegenden Teil aus Leder, welches der Wasserdampfdiffusion einen relativ geringen Widerstand entgegensetzt, kann das Bindemittel 47 beispielsweise eine höhere Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweisen.
Der Vorteil der Ausbildung des Verbundkörpers 41 mit den zuvor beschriebenen Charakteristiken liegt darin, dass damit eine Anpassung der Wasserdampfdurchlässigkeit und der Gasdurchlässigkeit an verschiedene Einsatzzwecke und/oder Deckschichtmaterialien möglich ist, sodass vor allem dann, wenn die Gegenstände 1,2 am Körper getragen werden, wie dies beispielsweise bei Uhrarmbändern 5 der Fall ist, diese einen hohen Tragekomfort aufweisen und dieser Tragekomfort beispielsweise von einem zur Gänze aus einem Leder bestehenden Band nicht zu unterschieden ist.
Durch die Verwendung des Verbundkörpers 41 wird jedoch gegenüber einem Vollederband die Möglichkeit eröffnet, mit geringwertigeren Materialien das gleiche Ergebnis zu erlangen, wodurch eine kostengünstige Herstellung von hochwertigen Gegenständen 1,2 möglich ist, und gleichzeitig kann dadurch eine Restverwertung von Abschnitten bei der Herstellung der Lederschichten in vorteilhafter Weise erfolgen.
Dazu kommt, dass durch die entsprechende Ausformung und Verdichtung und dem Zusatz von entsprechenden Bindemitteln 47 eine universelle Anpassbarkeit des Verbundkörpers 41 an unterschiedliche Kundenwünsche und Einsatzbedingungen, beispielsweise unterschiedliche Biegebeanspruchungen, Dehnungsbeanspruchungen oder auch Druckfestigkeiten erfolgen kann, wie dies bei dünnen Lederschichten, wie sie üblicherweise zur Herstellung derartiger Gegenstände 1,2, insbesondere bei Uhrarmbändern 5, verwendet werden, nicht möglich ist.
Durch das verwendete Bindemittel 47 bzw. auch die Füllmaterialien 46 kann eine ausreichende Verfestigung der einzelnen Fasermaterialien 43 erfolgen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass bei Einsatz eines anderen Bindemittels 47 auch durch dieses Bindemittel 47 gleichzeitig mit der Herstellung des Verbundes zwischen den Fasermaterialien 43 deren Befestigung und Verbindung mit weiteren lederartigen oder ähnlichen Verbundkörpern 41 oder mit einer oder mehreren Trägerlagen 42 erfolgen kann. Dadurch kann die Trägerlage 42 gleichzeitig als Trägermaterial bzw. Trägerschichte und Auflagefläche für den Verbundkörper 41 verwendet werden.
Vor allem stellt
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auch dann, wenn zur Vermeidung von zu hoher Versteifung des Verbundkörpers 41 die Anwendung von zusätzlichen Bindemitteln 47 im Bereich der von der Trägerlage 42 abgewandten Oberfläche 19 des Verbundkörpers 41 vermieden wird und daher die Anbindung von Fasermaterialien 43 nicht so dauerhaft ist, die Weiterverarbeitung derartiger Halbzeuge aus der Trägerlage 42 und des Verbundkörpers 41 kein Problem dar.
Der Vorteil dieser Lösung liegt vor allem auch darin, dass beispielsweise bei Anordnung der Deckschichte 36 diese über die auf diese aufgebrachte Zwischenlage 33 bzw. Verbindungsschichte 37 als Kleberschichte mit der Oberfläche 19 des Verbundkörpers 41 verbunden werden kann, sodass durch das Eindringen eines Klebers der Zwischenlage 33 bzw. Verbindungsschichte 37 in die Hohlräume des Verbundkörpers 41 eine feste Bindung bzw. Verbindung mit den Fasermaterialien 43 nicht nur im Oberflächenbereich, sondern auch in den darunterliegenden Bereichen erzielt wird, wie dies schematisch durch die in die tieferen Bereiche des Verbundkörpers 41 eindringende Schraffur bereichsweise gezeigt ist. Dadurch wird eine ausreissfeste und die Dehnungs- und Druckkräfte während der räumlichen Verformung solcher Gegenstände 1,2 aufnehmende Konsistenz des Gegenstandes 1 erzielt.
Die zuvor beschriebenen Materialien, Füllstoffe, Bindemittel usw. können selbstverständlich auch in Verbindung und/oder Kombination mit der Lage 22 und/oder der Zwischenlage 33 eingesetzt bzw. verwendet werden.
In der Fig. 6 ist eine mögliche Querschnittsform des Gegenstandes 1 in Stirnansicht, geschnit- ten, gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Der dabei verwendete Schichtaufbau für den mehrlagigen Gegenstand 1 entspricht dem zuvor detailliert in Fig. 5 beschriebenen Aufbau, wobei die einzelnen Lagen bzw. Schichten entsprechend dünner dargestellt worden sind.
Der Gegenstand 1 besteht dabei aus der mehrschichtigen Bodenlage 16 sowie der mehrlagigen Deckschichte 36. Die Bodenlage 16 besteht ihrerseits aus dem Verbundkörper 41, welcher auf der Trägerlage 42 aufgebracht ist. Der Verbundkörper 41 besteht seinerseits aus dem Fasermaterial 43, welches sich aus einem Gemisch aus den Fasern 44, Elementarfasern 45 und Füllmaterialien 46 zusammensetzt. Dieses Gemisch umfasst 50% bis 90% des Volumens des Verbundkörpers 41 in unverdichtetem Zustand. 10% bis 50% des Volumens des Verbundkörpers 41 werden durch das Bindemittel 47 gebildet.
Die Oberfläche 19 des Verbundkörpers 41 der Bodenlage 16 weist dabei eine längs und/oder quer zur Längsmittelachse 13 räumlich gekrümmte Raumform auf und ist beispielsweise in den Randbereichen, also den Seitenflächen 20,21 mit Erhöhungen 48 und im Mittelbereich zwischen den Seitenfläche 20,21 mit einer zusätzlichen Erhöhung 49 versehen.
An diesen gekrümmten Oberflächenverlauf schliesst sich die mehrlagige Deckschichte 36 an, welche über die Verbindungsschichte 37 mit dieser verbunden ist. Die mehrlagige Deckschichte 36 besteht dabei aus der Decklage 30, dem Druckbild 28, der Lage 22 sowie der Zwischenlage 33. Die Lage 22 ist dabei als Vliesstoff 23, bestehend aus den Fäden 24 bzw. Fasern 25 aus Naturmaterialien gebildet, welche mittels des Bindemittels 26 zu dem bahnförmigen, flächigen Gegenstand unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur verpresst sind. Bedingt durch die beliebige Gestaltung der Raumform des Verbundkörpers 41 lässt sich jede beliebige Querschnittsform sowohl in Längs- als auch Querrichtung zur Längsmittelachse 13 für den Gegenstand 1,2 erzielen.
Bedingt durch einen kombinierten Press- bzw. Prägevorgang unter gegebenenfalls gleichzeitiger Trocknung des Bindemittels 47 kann die gewünschte Raumform des Verbundkörpers 41 hergestellt werden. Vorteilhaft ist, wenn ein Anteil an Fasermaterial 43 aus Leder ca. 25%, vom aus
Kleber gebildeten Bindemittel 47 ca. 40% und vom Entformmittel ca. 5% beträgt. Dieses Entform- mittel bzw. ein Teil davon kann pastenförmig sein und eine Viskosität aufweisen, welche grösser 3000 m Pa sec ist, wobei dieser Teil durch Isobuthyle in Mineralöl gebildet ist. Der Rest des Entformmittels kann flüssig sein und eine Viskosität von grösser 1 m Pa sec aufweisen.
Um eine Verformung des Verbundkörpers 41 bzw. die Flexibilität desselben zu erhöhen, ohne dass der Verbundkörper 41 beispielsweise im Bereich seiner Oberflächen bricht, ist es möglich, im
Inneren des Verbundkörpers 41 eine Verstärkungsschichte 50, beispielsweise aus einem Netz,
Gitter, Gewirke, Geflecht, Matte oder Ähnlichem aus unterschiedlichen Materialien, wie beispielsweise Metall, Glas, Keramik oder verschiedenem Kunststoff oder gegebenenfalls auch Naturfasern einzubringen, wie dies mit strichlierten Linien angedeutet ist.
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Durch die Festlegung einer Breite der Verstärkungsschichte 50 im Verhältnis zu einer Gesamtbreite des Verbundkörpers 41 kann die Biegefestigkeit und der Zusammenhalt des Verbundkörpers 41 an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen angepasst werden. Vor allem ist es beispielsweise bei einer geringeren Breite der Verstärkungsschichte 50 möglich, eine zu hohe Versteifung des Verbundkörpers 41 vor allem dann zu vermeiden, wenn der Verbundkörper 41 an seinen Oberflächen mit entsprechenden Dekorschichten aus Kunststoff oder Leder, beispielsweise Kunststofffolien oder Naturlederschichten oder Kunstlederschichten, zu einem Sandwichbauteil verbunden wird.
In der Fig. 7 ist eine weitere mögliche Ausführungsform für den mehrlagigen Gegenstand 1 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 6 verwendet werden und die einzelnen Lagen bzw. Schichten in stark vergrösserter Darstellung gezeigt sind.
Die mehrlagige Deckschichte 36 besteht aus der Decklage 30, dem Druckbild 28, der Lage 22 sowie der Zwischenlage 33. Die Lage 22 ist dabei wiederum als Vliesstoff 23 mit den Fäden 24 bzw. Fasern 25 gebildet, welche mittels des Bindemittels 26 zu dem bahnförmigen, flächigen Gegenstand unter Aufbringung von Druck und/oder Temperatur verpresst sind. Der Aufbau bzw. der Werkstoff des Vliesstoffes 23 entspricht den in den vorangegangenen Figuren beschriebenen Materialien.
Im Bereich der Zwischenlage 33 ist auf der von der Lage 22 abgewandten Seite die Bodenlage 16 mit ihrer Oberfläche 19 an diese angeformt. Die Bodenlage 16 ist dabei aus einem Kunststoff, wie beispielsweise Polyamid (PA), Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephtahalat (PETCP) oder dgl. gebildet.
Bedingt durch diesen Anformvorgang kann die Verbindungsschichte 37 entfallen, da die Zwischenlage 33 beispielsweise als Haftvermittler zwischen der Bodenlage 16 und der Verbindungsfläche 32 der Lage 22 dient. Weiters dient die Zwischenlage 33 auch noch dazu, dass der in die Form eingebrachte flüssige Kunststoff für die Bodenlage 16 nicht in die verpresste Lage 22 des Vliesstoffes 23 eindringen kann bzw. auch das Druckbild 28 nicht nachteilig verändern kann.
In der Fig. 8 ist ein Schichtaufbau des Gegenstandes 1 gemäss den Fig. 2 und 3 gezeigt, bei welchem lediglich die Oberseite 27 der Lage 22 einen strukturierten Oberflächenverlauf aufweist und deshalb für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Der Gegenstand 1 besteht wiederum aus der Bodenlage 16, welche aus dem Futterleder 17 gebildet ist. An der der Lage 22 zugewandten Oberfläche 19 ist die mehrlagige Deckschichte 36 über die Verbindungsschichte 37 bzw. Zwischenlage 33 an diese angeformt. Der Aufbau der Lage 22, welche aus dem Vliesstoff 23 gebildet ist und ihrerseits aus den Fäden 24 bzw. Fasern 25 mit dem Bindemittel 26 besteht, entspricht dem in den vorangegangenen Figuren beschriebenen Aufbau und den verwendeten Materialien.
Bei dieses Ausführungsbeispiel ist die der Decklage 30 zugewandte Oberseite 27 der Lage 22 mit einer Oberflächenstruktur ausgebildet, welche bereits beim Herstellungsvorgang der Lage 22 durch einen Formvorgang hergestellt wird. Dabei ist es möglich, die der Oberseite 27 zugewandte Oberfläche des nicht näher dargestellten Formwerkzeuges mit einer entsprechenden Oberflächenausbildung zu versehen, um diese Oberflächenstrukturierung auf die Lage 22 zu übertragen. Dies kann wiederum durch Aufbringen von Druck und/oder Temperatur während des Verpress- bzw. Pragevorganges der Lage 22 erfolgen.
Als mögliche Oberflächenform sind hier gegenüber einer schematisch angedeuteten Ebene 51 erhöhte bzw. vertiefte Pyramidenstümpfe dargestellt. An dieser Stelle sei erwähnt, dass die ausgebildeten Erhöhungen 52 bzw. Vertiefungen 53 der besseren Übersichtlichkeit halber stark übertrieben dargestellt worden sind. Durch diese strukturierte Ausbildung der Oberseite 27 wird ein räumliches Erscheinungsbild des Gegenstandes 1 erreicht, welche noch zusätzlich durch das Aufbringen des Druckbildes 28 bzw. der Decklage 30 verstärkt werden kann.
Selbstverständlich können jegliche Raumformen als Erhöhungen 52 bzw. Vertiefungen 53 verwendet werden, wobei es beispielsweise möglich ist, eine Art Gewebestruktur zu imitieren. Dabei können selbstverständlich die Abmessungen der Erhöhungen 52 bzw. Vertiefungen 53 je nach Anwendungsfall frei gewählt werden.
Weiters ist es auch möglich, die strukturierte Oberseite 27 erst nach dem Aufbringen des Druckbildes 28 bzw. der Decklage 30 in die Lage 22 einzuformen. Dies ist dann möglich, wenn als Bindemittel 26 für die Fäden 24 bzw. Fasern 25 des Vliesstoffes 23 ein thermoplastischer Kleber
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verwendet wird, welcher bei Aufbringung von Druck und/oder Temperatur soweit erweicht, dass dieser eine entsprechende Umformung der Oberseite 27 der Lage 22 zulässt. Dabei ist lediglich darauf zu achten, dass durch die Aufbringung des Druckes bzw. der Temperatur das auf die Oberseite 27 aufgebrachte Druckbild mit der Decklage 30 nicht nachhaltig verändert wird.
Weiters wäre es auch unabhängig davon möglich, das aufgebrachte Druckbild 28 bereits als UV-Sperrschichte und/oder als kratz- und abriebfeste Schutzschichte auszubilden um die Verfärbung der Baumwollfasern durch die UV-Strahlenbelastung zu verhindern. Dies wäre aber auch dadurch möglich, dass z. B. das Bindemittel 26 bereits UV-Sperrwirkung aufweist und so die Fasern bzw. Fäden vor einer derartigen Verfärbung bewahrt. Weiters kann das Bindemittel 26 z. B. auch nur an der Oberfläche der einzelnen Fasern 25 bzw. Fäden 24 angeordnet sind, wodurch zwischen den einzelnen Fäden 24 bzw. Fasern 25 ein Freiraum für den Luftdurchtritt erhalten bleibt. Unabhängig davon kann auch dem Bindemittel 26 ein Füllmaterial in kugeliger oder kristallförmiger Gestalt beigefügt werden, welche über das Bindemittel zu der flächigen Lage 22 zusammengehalten werden.
Es ist aber auch möglich, die verwendeten Fäden 24 bzw. Faser 25 der Lage 22 mit einer UV-beständigen Schichte zu versehen bzw. zu stabilisieren und die so vorbehandelten Fäden 24 bzw. Fasern 25 mit dem Bindemittel 26 zu der Lage 22 zu verbinden.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen der einzelnen Lagen bzw. Schichten haben sich nachfolgend genannte Kennwerte bzw. Festigkeitswerte als vorteilhaft ergeben. So soll beispielsweise eine Hin- und Herbiegezahl grösser 100. 000 betragen, eine Weiterreissfestigkeit längs und/oder quer grösser 100 N/mm sein und eine Zugfestigkeit längs und/oder quer von grösser 100 N/mm erreicht werden sowie eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl kleiner 100. 000 ist. Bedingt durch diese angegebenen Werte wird ein stabiler und ausreissfähiger Gegenstand, insbesondere Uhrarmband erreicht, welcher der Beanspruchung im Benutzungsfalle einen hohen Widerstand entgegensetzt und somit eine lange Lebensdauer erreicht wird.
Es ist aber auch möglich, die Lage 22 aus einem Kunststoffmaterial als Hauptbestandteil auszubilden und in dieser verschiedenste Füllmaterialien einzubetten.
Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen einzelne Bauteile und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und massstäblich verzerrt dargestellt sind.
Es können auch alle oder einzelne Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele gegebenenfalls auch mit anderen Einzelmerkmalen von anderen Ausführungsbeispielen den Gegenstand von eigenständigen Erfindungen bilden. Dies betrifft im speziellen die Deckschichte 36, die Bodenlage 16, die Lage 22, die Decklage 30, das Druckbild 28, die Verbindungsschichte 37 und den Verbundkörper 41.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 3 ; 5 ; 7 ; gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfin- dungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu ent- nehmen.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Bahnförmiger Gegenstand, insbesondere Uhrarmband, mit einer Bodenlage und einer
Deckschichte, die miteinander einstückig verbunden sind und von welchen zumindest eine
Naturmaterial aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichte (36) zumindest eine Lage (22) aus einem Vliesstoff (23) aus Fäden (24) bzw. Fasern (25) aus dem Natur- material aufweist.
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The invention relates to a web-shaped object, in particular a watch strap, with a bottom layer and a cover layer, which are connected to one another in one piece and of which at least one has natural material.
From JP 1-256 904 A1, a multi-layer watch strap made of a bottom layer and a cover layer has become known, in which the cover layer is formed from a natural leather and is arranged on the side of the base layer facing away from a user. The bottom layer consists of a mixture of a powder made of natural leather and a plastic material, this mixture being molded onto the inside of the top layer to form the watch strap.
The plastic used can be made from a wide variety of materials, such as Polyurethane, polyvinyl chloride or polyacetal can be formed. The bottom layer made from the mixture forms the layer that faces the user of such a strap. The watch strap has good air permeability, absorbency and easy workability, flexibility and softness due to its design.
From DE 42 11 104 A1 a wide variety of designs of watch straps are known, which have a multi-layer structure. The watch strap is composed of a sandwich element made of several layers and preferably different materials, such as leather, textile, plastic or metal. Especially when using textiles as carrier material, due to the inherent properties of these, it is necessary to protect cut edges from fraying, the cut edges being surrounded by a cover element immediately after the cutting process. Fraying or further running of the individual threads has thereby been avoided.
Furthermore, the use of such tapes was not satisfactorily possible in all applications
Furthermore, a wide variety of designs of watch straps in single and multi-layer construction are already known, usually several layers of leather, usually using the so-called Rembordierverfahren to be connected to each other to form a watch strap or a belt, as z. B. is known from AT 252 634 B. Furthermore, it is also known to use one or more layers of leather or leather-like material such. B. also plastic films with a plastic layer of extruded or injection molded plastic to an object such. B. to connect a watch strap or a belt, such as this. B. is known from EP 0 199 708 B.
The present invention has for its object to provide a web-shaped object, in particular watch strap, the top layer of which has a resistant layer predominantly made of natural materials.
This object of the invention is achieved in that the cover layer has at least one layer made of a nonwoven made of threads or fibers made of the natural material. It is advantageous here that when using the layer according to the invention made of a nonwoven fabric, which is formed from individual threads or fibers and due to the pressing process in a subsequent separation process, fraying of the flat object is reliably avoided. As a result, a high edge strength is achieved in the area of possible cut edges, which is sufficient to avoid additional work processes, as a result of which further treatment steps are avoided and therefore a more cost-effective production thereof can be achieved. Furthermore, due to the tangle of the threads or
Fibers of the nonwoven an intimate cohesion of the same, whereby high tensile strength can be achieved.
Due to the design variants according to patent claims 2 and / or 3, the degree of binding of the individual threads or
Fibers can be controlled with each other in a simple manner. Furthermore, this also allows the water vapor permeability, through which the pores formed between the individual threads or fibers to be set in different ways.
An embodiment according to claim 4 is also advantageous, since it makes the surface of the
Layer is covered by the top layer, whereby an increased protection for the layer is achieved.
According to an embodiment, as described in claim 5, with a corresponding adjustment of the top layer, a lasting change is arranged below it
Layers in the form of fading, yellowing, etc. are avoided, which ensures a long service life of the band-shaped object.
A further development according to claim 6 is also advantageous, since by adding the color
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pigments in the top layer the object can also be designed as desired.
Furthermore, a certain protective effect against the passage of UV radiation can also be achieved by adding the color pigments.
Due to the design according to claim 7, starting from the basic colors or the natural coloring of the individual threads or fibers, a uniform or different appearance for the position of the nonwoven fabric can be achieved.
Through the further development according to claim 8, additional protection against the occurrence of UV radiation and an associated impairment or yellowing of the individual threads or fibers of the nonwoven fabric can be reliably avoided if the cover layer is damaged or not arranged at all.
Due to the embodiment variant according to claim 9, when using naturally present threads or fibers of the nonwoven fabric, the layer can additionally be designed optically or in terms of design, so that objects with different appearances can be produced in the simplest way. As a result, the appearance of the objects can be adapted to them in the event of rapidly changing fads.
The design variants according to claims 10 to 13 ensure that an object, despite a high water vapor permeability, still has great strength values in order to ensure a long service life of the object.
An embodiment variant according to claim 14 is also advantageous, since the spatial deformation of the upper side of the layer enables both the most varied design configurations and also additional reinforcement of the layer to be achieved in certain areas.
An embodiment according to claim 15 is also advantageous since, in conjunction with the position, this enables the object to be constructed with a high strength, in particular with a high tensile strength, with a high water vapor permeability and thus increases the wearing comfort of the object.
Further advantageous embodiments are characterized in the claims 16 to 22.
The invention is explained below with reference to the embodiments shown in the drawings.
Show it:
1 shows a web-like or band-shaped object according to the invention, in particular a watch strap in a top view and a simplified, schematic representation;
2 shows the band part of the web-like object according to FIG. 1 in an end view, cut, according to lines 11-11 and on an enlarged scale;
3 shows a partial area of the band part according to FIG. 2 in front view, sectioned and greatly enlarged illustration;
Fig. 4 another and possibly independent according to the invention
Layer structure of the web-shaped object in front view, cut and enlarged scale;
5 shows a further and, if appropriate, independent layer structure of the web-like object according to the invention in a front view, sectioned and greatly enlarged illustration;
FIG. 6 shows a possible cross-sectional shape of the web-shaped object with the layer structure according to FIG. 5 in a front view, cut and schematically simplified illustration;
Fig. 7 another and possibly independent according to the invention
Layer structure of the web-shaped object in front view, sectioned and greatly enlarged representation;
Fig. 8 shows a portion of the band-shaped object with a layer structure
2 and 3 and a structured surface of the layer in a perspective simplified representation with the cover layer and printed image lifted off.
In Fig. 1 are web or band-shaped objects 1 and 2, for example one
Band part 3 and an eyelet part 4 of a watch band 5 for a watch 6 form shown.
Of course, it is also possible that these web-like or band-shaped objects
1,2 can form, for example, belts, loops, fastening belts, carrying straps or the like.
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Each of the items 1 and 2 is connected to a watch case 8 via a joint arrangement 7. This hinge arrangement 7 comprises a hinge pin 9 held in the watch case 8, which penetrates the objects 1, 2 in an eyelet 10, 11.
A buckle 12 is fastened to the object 2 in the end region opposite the watch case 8 or is pivotably mounted in a further eyelet 11. As is further shown with the object 1, namely the band part 3, in the region of a longitudinal central axis 13 openings 14 are arranged one behind the other at a distance from one another, which serve to receive a dome 15 of the buckle 12. The two objects 1, 2, which form the band part 3 or eyelet part 4, are constructed in several layers, this multilayer structure being described in more detail in the following figures.
In FIG. 2, the object 1 is shown in a front view in section and on an enlarged scale in order to better illustrate the multi-layer structure. Of course, all of the embodiments described below for object 1 can also be related to object 2.
In this embodiment described here, the object 1 consists of a bottom layer 16, which is formed, for example, by a lining leather 17. In this exemplary embodiment, the lining leather 17 has an approximately rectangular cross section, as seen in the direction of the longitudinal central axis 13, and forms a lower face 18, a surface 19 opposite this and side faces 20, 21 extending between them and arranged laterally.
In the area of the surface 19 and the side surfaces 20, 21 of the base layer 16, this is surrounded by a layer 22. This layer 22 is formed from a web or a flat preliminary product in the manner of a nonwoven fabric 23 with threads 24 or fibers 25 arranged therein, which are preferably pressed together to form the layer 22 by means of a schematically indicated binder 26 with the application of pressure and / or temperature . The layer 22 can be produced in a wide variety of ways with respect to the flat preliminary product or the web. As a first possibility, the flat intermediate product can be produced in the form of an endless web in a kind of continuous operation with a certain width. This gives you a roll product from which the corresponding blanks are then punched out or cut out.
As a further possibility, the layer 22 can be produced as a flat pre-product with certain external dimensions, in order in turn to be able to punch or cut out the blanks for the production of the layer 22 from these individual flat pre-products. Finally, there is a further possibility of correspondingly adhering to the outer dimensions of the layer 22 already during manufacture, as a result of which a subsequent cutting or punching process is avoided. The application of the pressure and / or the temperature for pressing the individual threads 24 or fibers 25 of the nonwoven 23 with the binder 26 to the layer 22 must be maintained until the binder 26 has set accordingly in order to loosen the individual To prevent threads 24 or fibers 25 from being secured to one another.
The nonwoven fabric 23 for the layer 22 can be produced by different nonwoven fabric forming methods. The type of nonwoven formation determines the optical appearance of the nonwoven, which in turn depends primarily on the fiber orientation. A card, for example, delivers the fiber pile. If several sheets are arranged one on top of the other, this is also called doubling, which results in the nonwoven fabric. When doubling the pile
Layers, the fiber orientation can be chosen uniformly or differently. This determines the strength ratio from longitudinal to transverse. Nonwovens with a longitudinally oriented fiber layer have significantly higher strengths in the longitudinal or running direction than in their direction
Transverse direction. In the case of cross-laid nonwovens, the strength values are balanced in all directions.
The optimum value is achieved with the random layer nonwoven. The basis weight of a
Flores is characterized by the fiber feed and the ratio to the customer speed of the
Drum set, taking into account the fiber fineness.
A certain degree of nonwoven bonding in the form of mechanical bonding can be done, for example, by needling. Needles drive part of the threads 24 or fibers
25 through or in the nonwoven fabric 23, thereby anchoring the threads 24 or fibers 25 in
Nonwoven interior is done. With light pre-needling, for example, 10 to 50 punctures per cm2 are required, with a minimum fiber length of approx. 20 mm being necessary for needling
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is. Furthermore, surface patterns, such as loops, ribs, velor, or the like, can be achieved with appropriately shaped needle tools. This pre-consolidation of the nonwoven fabric 23 can optionally take place before the application of the binder 26 and the pressing to the layer 22.
The introduction of the binder 26 into the nonwoven fabric 23 leads to a chemical solidification of the individual threads 24 or fibers 25, which are more or less glued to one another and thus form the layer 22. The binders used must not adversely affect the technical properties of the nonwoven.
The individual threads 24 or fibers 25 of the layer 22 have a natural crimp and are available or usable in lengths between 1 mm and 50 mm. A combination of different long threads or fibers is also conceivable. If natural materials such as e.g. If cotton, sheep's wool, animal hair or the like is used, it must be cleaned beforehand and then in the manner of a loose tangle, such as e.g. B. cotton to arrange one above the other. The individual threads or fibers can have a diameter between 0.003 and 0.2 mm, preferably between 0.008 and 0.015 mm. Depending on the amount of threads or fibers arranged one above the other, a final thickness of the nonwoven fabric 23 can be between 0.2 mm and 5 mm, preferably between 0.4 mm and 1.5 mm. Is used for threads 24 or
Fibers 25 selected as the base material cotton, the binder 26, z. B. from a dispersion of a polymer from two chlorobutadiene and admixtures for aging protection and vulcanizing agents. This binder has e.g. B. at a room temperature of 20 C a density of about 0.70 g / m3 and is insoluble in water. Thermal decomposition takes place at persistently high temperatures of over 150 ° C. Depending on the materials used for the threads or fibers for the nonwoven fabric 23, between 10 and 85 percent by weight and / or volume percent can be added to the binder 26. This mixing ratio depends on the one hand on the binder used or the materials of the threads or fibers. As further binders e.g.
Polyvinyl chloride, styrene / butadiene rubber, nitrile / butadiene rubber, polyvinyl acetates, acrylates, polyurethanes, melamine resins, phenolic resins and natural rubber are possible.
A schematically indicated printed image 28 is applied to an upper side 27 of the web-shaped layer 22 facing away from the surface 19 of the bottom layer 16. This application of the printed image 28 can take place by any measures or devices known from the prior art. For example, screen printing, pad printing, thermal printing or the like can be used. The printed image 28 can, however, also be applied to a carrier film, or can itself represent a film with corresponding colorations, which can be applied to the top 27 of the layer 22. However, the printed image 28 can also be arranged or introduced, for example, between two carrier foils. This depends on the type of print image 28 desired and the effects that can be achieved with it.
Furthermore, this also depends on the materials used for the threads 24 or fibers 25. It has proven to be advantageous here, for example natural materials, such as To use cotton, leather, sheep's wool, camel hair or the like. However, it is of course also possible to use any other materials, such as, for example, synthetic materials and synthetic fibers or animal hair, natural fibers and any mixtures thereof.
The individual threads 24 or fibers 25 of the layer 22 can also have a wide variety of colors, although natural colors are preferably used. Furthermore, it is also possible to color the threads 24 or fibers 25 accordingly or to provide them with a color coating in order to achieve the desired effects, such as a depth effect. When using the materials for the printed image or the coating of the individual threads or fibers, it is essential that no heavy metals, no heavy metal compounds and no pigments based on heavy metals are used for the production of the same or their auxiliaries. These include e.g. Lead, cadmium, mercury, chromium and their compounds. This also excludes traces of copper in the alcohol range, cobalt and manganese in the form of their fatty acid salts as drying agents.
Furthermore, the materials used must not contain any hazardous substances such as Formaldehyde, formaldehyde compounds. Diethylene glycol and halogenated hydrocarbons, which are caustic and / or irritating.
Around the layer 22 and, if present, the printed image 28 before destruction or weathering
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protect, a cover layer 30 is arranged or applied on the layer 22 or the printed image 28 on the top side 27 facing away from the bottom layer 16 or on an outside 29 facing away from the bottom layer 16. This cover layer 30 can be made in one or more layers, as is also described in more detail in the following figures. It is important that the top layer 30 the printed image 28 and / or the layer 22 arranged below it before the entry of radiation, such as e.g. UV radiation, infrared radiation, etc., which is indicated schematically by an arrow 31, securely protects.
Furthermore, the cover layer 30 also serves to protect the layers arranged below it from destruction, as is the case, for example, when using such an object 1. A certain scratch or abrasion resistance is advantageous for this top layer. Above all, this UV protection serves to sustainably change the position 22, such as, for. B. to prevent discoloration or yellowing, as can occur in particular with optically brightened cotton.
In addition, an intermediate layer 33 can also be applied to a connecting surface 32 of the layer 22 facing the surface 19 or side surface 20, 21 of the base layer 16, said intermediate layer 33 covering the connecting surface 32 in the manner of a hot-melt adhesive film, for example.
Furthermore, it is advantageous if the intermediate layer 33 is formed from a film made of a plastic material with sufficient or good water vapor permeability and thus a passage of liquid is reliably prevented. Thus, it is possible, for example, as indicated schematically by an arrow 34, that a part of the body of a user of such an object 1, not shown, can diffuse or pass heat or water vapor in the direction of an outer surface 35 of the top layer 30.
The intermediate layer 33, the layer 22, the printed image 28 and the cover layer 30 form a multilayer cover layer 36 which is connected to the surface 19 or the side surfaces 20, 21 of the base layer 16 via a connecting layer 37. The connecting layer 37 can be formed, for example, as a water-soluble adhesive, wherein when the cover layer 36 is molded onto the base layer 16, the latter cannot penetrate into the layer 22 due to the waterproof intermediate layer 33. The cover layer 36 is in the area of the side surfaces 20, 21 of the base layer 16 a schematically indicated remord process associated with this.
It has been found to be advantageous in the formation of the layer 22 as a pressed nonwoven fabric 23 from the individual threads 24 or fibers 25 in connection with the binding agent 26 that the layer 22 does not fray during a separation process or a sharpening process and a homogeneous, web-like one , flat object.
If a biologically tanned lining leather 17 is used as the base layer 16, a type of “bio tape” has been created in connection with the cover layer 36, which is also made of natural materials, whereby the binders 26 or adhesives used here can also be based on biology. Such a biologically tanned lining leather 17 can, for. B. by combining traditional manufacturing methods with the latest technology, with the highest possible quality and environmental compatibility. The raw material for such a lining leather is rawhide, which is washed out with water and surfactants in order to remove adhering blood residues, dung, fat and dirt. The surfactants used are biodegradable up to approx. 99% in a downstream wastewater treatment plant.
The hair and hair roots are then removed from the skins, the skins being treated with lime, sodium sulfide and enzymes to loosen the hair. By using the enzymes, the amount of sodium sulfide can be reduced by approx. 30%. Subsequently, the depilated skins are mechanically freed from meat residues, whereby a subsequent splitting of the skins in their thickness or thickness is possible. For neutralization or preparation for pre-tanning, the pH value of the skins is adjusted to the corresponding value using carbon dioxide and ammonium sulfate. For further processing, the skins can be digested with enzymes to better absorb the pre-tanning agents. To increase the binding ability of the pre-tanning agents, the skins are treated with table salt, sulfuric and formic acid.
This is followed by pre-tanning of the skin with glutardialdehyde and extracts
Fruits of the taro plant. The subsequent tanning of the skins into leather is carried out with the help of a
Mixture of sodium bicarbonate, extracts from tara fruit, rhubarb roots and parts of other plant species. Of the total amount of tannins, about 80% to 85% in the
Skin bound. Subsequent coloring and greasing may take place mainly
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through natural fatty substances, formic acid and heavy metal-free acid dyes. Then the tanned hides are dewatered by means of so-called wilting presses and then attached to stenter frames to dry the hides.
It is essential that environmentally friendly processes and environmentally friendly raw materials are used sparingly throughout the entire manufacturing process.
In the figures described below, only a different arrangement of the individual layers or layers is shown, which, however, corresponds in its basic structure to the structure described in FIG. 2 and can possibly represent independent, inventive solutions.
FIG. 3 shows a partial area of the object 1 with the multilayer structure in an enlarged view, the same reference numerals as in FIGS. 1 and 2 being used for the same parts.
The multilayer cover layer 36 consists of the cover layer 30, the printed image 28, the layer 22 and the intermediate layer 33. The layer 22 is in turn made of natural materials, namely from the threads 24 or fibers 25 by means of the binder 26 to form the sheet-like flat object underneath Application of pressure and / or temperature pressed. On the top 27 of the layer 22, the printed image 28 is indicated schematically, with spaces 38 between the color or Print layers of the printed image 28 are likewise covered by the cover layer 30 or, if the cover layer 30 consists of a protective lacquer or the like, are even filled in, as is shown schematically in the upper left area of FIG. 3.
The top layer 30 is shown in the left-hand area of FIG. 3 as a single-layer component, although it is of course also possible, as shown in the right-hand area of FIG. 3, to also form the top layer 30 in multiple layers. It is possible, for example, to form the cover layer 30 from a protective layer 39 and a barrier layer 40. The protective layer 39 serves for the mechanical protection of the layers or layers arranged underneath and the barrier layer 40 prevents radiation in the UV or infrared range from passing through, it being possible to speak of a certain blocking effect. The individual layers of the top layer 30 can be made of a film, such as. B. polypropylene (PP) and / or a paint.
This ensures that impairment or discoloration of the printed image 28 and / or the layer 22 or dissolving of the binders in the layers arranged below is not possible. Furthermore, the top layer 30 can be mixed with color pigments in order to achieve a corresponding color design.
The intermediate layer 33, which is designed as a thin plastic film, in particular as a hot-melt adhesive film, is formed on the connecting surface 32 of the layer 22 facing the base layer 16. As already described, this has good water vapor permeability and reliably prevents liquid from passing through it.
The bottom layer 16 is in turn formed by a lining leather 17, the connection between the cover layer 36 on the surface 19 or the side surfaces 20, 21 of the bottom layer 16 using the connecting layer 37, for example the water-soluble adhesive, or other connecting means. This molding process of the cover layer 36 onto the base layer 16 can also be additionally improved in that this takes place with the application of pressure and / or temperature, but care must be taken that the pressure or the temperature is chosen only so high that there is no change in the printed image or no thermal deformation of the individual layers.
FIG. 4 shows a simplified embodiment of the object 1 compared to the embodiment in FIGS. 2 and 3, the same reference numerals as in FIGS. 2 and 3 being used for the same parts.
In this embodiment, the multi-layer cover layer 36 consists of the cover layer 30, the layer 22 and the intermediate layer 33. The layer 22 is in turn made of natural materials, namely from the threads 24 or fibers 25 by means of the binder 26 to form the sheet-like flat object with application pressed or embossed by pressure and / or temperature. The top layer 30 with its outer surface 35 facing away from the bottom layer 16 is already arranged or applied on the top side 27 of the layer 22. The cover layer 30 in turn consists of a protective lacquer and / or a film or the like, which preferably prevents the passage of radiation in the UV or infrared range, as a result of which a kind of blocking effect for those indicated by the arrow 31
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schematically indicated radiation is achieved.
The cover layer 30 can in turn be designed as a single-layer or multi-layer component in order to achieve the necessary protective functions for the layers or layers arranged underneath.
In this exemplary embodiment, the bottom layer 16 is formed from the lining leather 17, the multilayer cover layer 36 being molded or applied to the surface 19 or the side surfaces 20, 21 of the bottom layer 16. Only the intermediate layer 33 is used as the connecting layer, which is formed, for example, as a film in the form of a heat-activatable adhesive and is molded or introduced onto the surface 19 and / or the connecting surface 32.
Due to the special design of the cover layer 36 in connection with the bottom layer 16, it is in turn possible, as is indicated schematically by the arrow 34, that heat or
Can diffuse water vapor from a body part of the user, not shown, through the individual layers or layers and at the same time, however, it also reliably prevents water from entering the layers from the outside.
FIG. 5 shows an embodiment variant of a partial area of the object 1 with the multilayer structure in an enlarged representation, the same reference numerals being used for the same parts as in FIGS. 1 to 4.
The multilayer cover layer 36 consists of the cover layer 30, the printed image 28, the layer 22 and the intermediate layer 33. The layer 22 is in turn a nonwoven 23 made of natural materials, namely from the threads 24 or fibers 2.5 by means of the binder 26 to form the web flat object pressed under the application of pressure and / or temperature. The printed image 28 is indicated schematically on the upper side 27 of the layer 22, gaps 38 between the color layers of the printed image 28 also being covered by the cover layer 30 or, if the cover layer 30 consists of a protective lacquer or the like, even filled in, as is shown schematically is shown.
As already described in FIG. 3, the top layer 30 can be designed as a single-layer or multi-layer component in order to achieve the necessary protective functions for the layers or layers arranged underneath. This in turn ensures that impairment or discoloration of the printed image and / or the layer 22 or dissolving of the binder in the layers arranged below is not possible.
In this exemplary embodiment, the bottom layer 16 is also formed as a multi-layer component, which consists of a composite body 41 and a carrier layer 42. The carrier layer 42 can be formed by a strip or a film made of leather or plastic, textile or any other materials. Furthermore, this carrier layer 42 z. B. when using textiles such as linen, as a fabric, knitted fabric, mesh or grid. The composite body 41 is applied directly to the carrier layer 42 and connected to it by a molding process.
As is shown schematically, the composite body 41 consists of a fiber material 43, which is composed of a mixture of fibers 44, elementary fibers 45 and filling materials 46. This mixture comprises 50% to 90% of the volume of the composite body 41 in the non-compressed state. 10% to 50% of the volume of the composite body 41 is formed by a binder 47.
The fiber materials 43 can consist of natural and / or plastic materials.
The fiber material 43 is preferably fibers 44, elementary fibers 45, but possibly also fibrils and protofibrils made of leather or synthetic leather. However, it is of course also possible to add to this mixture of fiber materials 43, fibers 44 or threads or elementary fibers 45, fibrils or protofibrils of natural fibers, such as cotton, sheep's wool or camel hair or other natural or synthetic materials. It is also possible to use cellulose fibers, cellulose or fibers obtained from recycled plastics or natural materials or
Add flakes to this mixture. Among other things, it is also possible to use fibers 44 or
Add threads or elementary fibers 45 made of graphite and / or ceramic and / or silver and / or glass in order to achieve high strength, for example.
This mixture of fiber materials 43 is mixed with the binder 47. This binding agent 47 can be formed by latex, polyurethane dispersions, synthetic resin, polyacrylate dispersions with plasticizer, natural rubber or any other dispersion adhesive. However, it is of course also conceivable to use adhesives which are water-based
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Solvents are based and are also considered biological.
It is preferred to use binders 47 which are formed from natural materials, for example coagulating materials, in order to coagulate under the action of, for example, pressure or temperature, or to develop the adhesive action, so that the fiber materials 43 are fixed or held in place in their compressed position by the binder 47 can. This connection of the composite body 41 can take place via a covalence and / or an electrovalence and / or a complex formation and / or a hydrogen bond formation.
Due to the size of the compression or the compression factor and the size of the fibers 44 or fiber materials 43 and the type of binder 47 used, it is also possible to influence the surface structure of the composite body 41 and to make it rougher or smoother. For the production of the composite body 41, fiber materials 43, which have a length between 5 .mu.m and 10 mm, preferably 0.1 mm to 3 mm, and whose fiber diameter between 0.0015 m and 300 .mu.m, preferably between, have proven to be particularly advantageous 20 m and 200 m. Above all, it is also possible to use filling materials 46 which are formed by wood chips, cork, silver threads, camel hair, micro glass balls, cotton, cellulose or other materials.
In order to achieve, if desired, that the composite body 41 is well ventilated and, above all, has a low water vapor diffusion resistance number, it is possible in one embodiment variant that natural materials or plastic materials are used as fiber materials 43, which offer little resistance to the passage of water vapor . This means that a water vapor diffusion resistance number is in any case less than 100,000.
This can e.g. B. can be achieved in that a large part of the fiber materials 43 of the mixture has a very low water vapor diffusion resistance number and / or in that the binder 47 also has a correspondingly low water vapor diffusion resistance number. If, for example, a higher proportion of water vapor-impermeable materials, such as microglass balls, metal threads, fiber materials 43 made of metal or water vapor diffusion-resistant plastics, is used in the mixture, it must be ensured that the binder 47 has a correspondingly low resistance to water vapor diffusion or gas diffusion.
On the other hand, if the fiber material 43 consists predominantly of leather, which opposes the water vapor diffusion with a relatively low resistance, the binding agent 47 can have, for example, a higher water vapor diffusion resistance number.
The advantage of the formation of the composite body 41 with the characteristics described above is that it allows adaptation of the water vapor permeability and gas permeability to different purposes and / or cover layer materials, so that especially when the objects 1, 2 are worn on the body, as is the case, for example, with watch straps 5, these have a high degree of wearing comfort and this wearing comfort cannot be distinguished, for example, from a band consisting entirely of leather.
The use of the composite body 41, however, opens up the possibility, compared to a full leather band, of achieving the same result with lower-quality materials, as a result of which inexpensive production of high-quality objects 1, 2 is possible, and at the same time a residual recycling of sections in the production of the leather layers done in an advantageous manner.
In addition, due to the appropriate shaping and compression and the addition of appropriate binders 47, the composite body 41 can be universally adaptable to different customer requirements and operating conditions, for example different bending stresses, stretching stresses or also compressive strengths, as is the case with thin leather layers, as is usually the case Production of such items 1, 2, in particular in the case of watch straps 5, is not possible.
The binder 47 used and also the filling materials 46 can sufficiently solidify the individual fiber materials 43. Of course, it is also possible that if another binder 47 is used, this binder 47 can also be used to secure and connect it with other leather-like or similar composite bodies 41 or with one or more carrier layers 42 simultaneously with the production of the bond between the fiber materials 43. As a result, the carrier layer 42 can be used simultaneously as a carrier material or carrier layer and support surface for the composite body 41.
Above all, poses
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Even if, in order to avoid excessive stiffening of the composite body 41, the use of additional binders 47 in the region of the surface 19 of the composite body 41 facing away from the carrier layer 42 is avoided and therefore the connection of fiber materials 43 is not as permanent, the further processing of such semi-finished products from the carrier layer 42 and the composite body 41 is not a problem.
The advantage of this solution is above all that, for example, when the cover layer 36 is arranged, it can be connected to the surface 19 of the composite body 41 as an adhesive layer by means of the intermediate layer 33 or connecting layer 37 applied to it, so that the intermediate layer penetrates through an adhesive 33 or connecting layer 37 into the cavities of the composite body 41 a firm bond or connection with the fiber materials 43 is achieved not only in the surface area, but also in the areas below, as is shown schematically in certain areas by the hatching penetrating into the deeper areas of the composite body 41 is shown. This results in a pull-out-resistant consistency of the object 1, which absorbs the stretching and compressive forces during the spatial deformation of such objects 1, 2.
The materials, fillers, binders, etc. described above can of course also be used in connection and / or combination with the layer 22 and / or the intermediate layer 33.
FIG. 6 shows a possible cross-sectional shape of the object 1 in a front view, in section, the same reference numerals as in FIGS. 1 to 5 being used for the same parts. The layer structure used for the multilayer object 1 corresponds to the structure described in detail in FIG. 5, the individual layers or layers being shown correspondingly thinner.
The object 1 consists of the multi-layer bottom layer 16 and the multi-layer cover layer 36. The bottom layer 16 in turn consists of the composite body 41, which is applied to the carrier layer 42. The composite body 41 in turn consists of the fiber material 43, which is composed of a mixture of the fibers 44, elementary fibers 45 and filling materials 46. This mixture comprises 50% to 90% of the volume of the composite body 41 in the non-compressed state. 10% to 50% of the volume of the composite body 41 is formed by the binder 47.
The surface 19 of the composite body 41 of the base layer 16 has a spatial shape which is spatially curved longitudinally and / or transversely to the longitudinal central axis 13 and is, for example, in the edge regions, that is to say the side surfaces 20, 21 with elevations 48 and in the middle region between the side surfaces 20, 21 provided an additional increase 49.
The multilayer cover layer 36 adjoins this curved surface course and is connected to it via the connection layer 37. The multilayer cover layer 36 consists of the cover layer 30, the printed image 28, the layer 22 and the intermediate layer 33. The layer 22 is formed as a nonwoven fabric 23, consisting of the threads 24 or fibers 25 made of natural materials, which by means of the binder 26 are pressed to the sheet-like, flat object with the application of pressure and / or temperature. Due to the arbitrary design of the spatial shape of the composite body 41, any cross-sectional shape can be achieved for the object 1, 2 both in the longitudinal and in the transverse direction to the longitudinal central axis 13.
As a result of a combined pressing or embossing process with simultaneous drying of the binder 47, the desired spatial shape of the composite body 41 can be produced. It is advantageous if a proportion of fiber material 43 made of leather is approximately 25% from
Adhesive binder formed 47 is about 40% and about 5% of the mold release agent. This mold release agent or a part thereof can be pasty and have a viscosity which is greater than 3000 m Pa sec, this part being formed by isobutyls in mineral oil. The rest of the mold release agent can be liquid and have a viscosity of greater than 1 m Pa sec.
In order to increase deformation of the composite body 41 or the flexibility thereof, without the composite body 41 breaking, for example in the area of its surfaces, it is possible to
Inside the composite body 41, a reinforcing layer 50, for example from a network,
Grid, knitted fabric, braid, mat or the like from different materials, such as metal, glass, ceramics or different plastic or possibly also natural fibers, as indicated by dashed lines.
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By determining a width of the reinforcement layer 50 in relation to an overall width of the composite body 41, the bending strength and the cohesion of the composite body 41 can be adapted to the different conditions of use. Above all, it is possible, for example with a smaller width of the reinforcing layer 50, to avoid excessive stiffening of the composite body 41, especially when the composite body 41 is covered on its surfaces with corresponding decorative layers of plastic or leather, for example plastic films or natural leather layers or synthetic leather layers a sandwich component is connected.
FIG. 7 shows a further possible embodiment for the multi-layer object 1, the same reference numerals as in FIGS. 1 to 6 being used for the same parts and the individual layers or layers being shown in a greatly enlarged illustration.
The multilayer cover layer 36 consists of the cover layer 30, the printed image 28, the layer 22 and the intermediate layer 33. The layer 22 is in turn formed as a nonwoven fabric 23 with the threads 24 or fibers 25, which by means of the binder 26 form the web-like, flat object are pressed under the application of pressure and / or temperature. The structure or the material of the nonwoven fabric 23 corresponds to the materials described in the previous figures.
In the area of the intermediate layer 33, the bottom layer 16 with its surface 19 is molded onto it on the side facing away from the layer 22. The bottom layer 16 is made of a plastic such as polyamide (PA), polyurethane (PUR), polyvinyl chloride (PVC), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PETCP) or the like. Formed.
Due to this molding process, the connecting layer 37 can be omitted, since the intermediate layer 33 serves, for example, as an adhesion promoter between the bottom layer 16 and the connecting surface 32 of the layer 22. Furthermore, the intermediate layer 33 also serves to prevent the liquid plastic for the base layer 16, which is introduced into the mold, from penetrating into the pressed layer 22 of the nonwoven fabric 23 or from adversely changing the printed image 28.
FIG. 8 shows a layer structure of the object 1 according to FIGS. 2 and 3, in which only the top side 27 of the layer 22 has a structured surface profile and therefore the same reference numerals are used for the same parts.
The object 1 again consists of the bottom layer 16, which is formed from the lining leather 17. The multilayer cover layer 36 is molded onto the surface 19 facing the layer 22 via the connecting layer 37 or intermediate layer 33. The structure of the layer 22, which is formed from the nonwoven fabric 23 and in turn consists of the threads 24 or fibers 25 with the binder 26, corresponds to the structure described in the previous figures and the materials used.
In this exemplary embodiment, the top side 27 of the layer 22 facing the cover layer 30 is formed with a surface structure which is already produced by a molding process during the production process of the layer 22. It is possible to provide the surface of the molding tool, not shown, facing the upper side 27 with a corresponding surface formation in order to transfer this surface structuring to the layer 22. This can again be done by applying pressure and / or temperature during the pressing or stamping process of the layer 22.
As a possible surface shape, raised or deepened truncated pyramids are shown here in relation to a schematically indicated level 51. At this point it should be mentioned that the raised areas 52 or depressions 53 have been shown in a greatly exaggerated manner for the sake of clarity. This structured design of the upper side 27 achieves a spatial appearance of the object 1, which can be additionally reinforced by the application of the printed image 28 or the cover layer 30.
Of course, any spatial shapes can be used as elevations 52 or depressions 53, it being possible, for example, to imitate a type of tissue structure. The dimensions of the elevations 52 or depressions 53 can of course be chosen freely depending on the application.
Furthermore, it is also possible to shape the structured upper side 27 into the layer 22 only after the printed image 28 or the cover layer 30 has been applied. This is possible if a thermoplastic adhesive is used as the binder 26 for the threads 24 or fibers 25 of the nonwoven 23
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is used, which softens to the extent that pressure and / or temperature is applied so that this permits a corresponding shaping of the top 27 of the layer 22. It is only important to ensure that the application of the pressure or the temperature does not permanently change the printed image applied to the top 27 with the cover layer 30.
Furthermore, it would also be possible, independently of this, to design the applied printed image 28 already as a UV barrier layer and / or as a scratch and abrasion-resistant protective layer in order to prevent the discoloration of the cotton fibers due to the UV radiation exposure. But this would also be possible because z. B. the binder 26 already has a UV blocking effect and thus protects the fibers or threads from such discoloration. Furthermore, the binder 26 z. B. are also arranged only on the surface of the individual fibers 25 or threads 24, whereby a space for the passage of air is maintained between the individual threads 24 or fibers 25. Irrespective of this, a filler material in a spherical or crystalline shape can also be added to the binder 26, which are held together by the binder to form the flat layer 22.
However, it is also possible to provide or stabilize the threads 24 or fibers 25 of the layer 22 used with a UV-resistant layer and to connect the threads 24 or fibers 25 pretreated in this way with the binder 26 to form the layer 22.
In the previously described embodiments of the individual layers or layers, the characteristic values or strength values mentioned below have been found to be advantageous. For example, a back and forth bending number should be greater than 100,000, a tear resistance lengthways and / or crossways greater than 100 N / mm, and a tensile strength lengthways and / or transverse greater than 100 N / mm should be achieved, and a water vapor diffusion resistance number less than 100,000 is. Due to these specified values, a stable and tear-out object, in particular a watch strap, is achieved, which opposes a high resistance to stress when used and thus a long service life is achieved.
However, it is also possible to form the layer 22 from a plastic material as the main component and to embed a wide variety of filling materials therein.
Finally, for the sake of order, it should be pointed out that individual components and assemblies are disproportionately and to scale distorted in the drawings for a better understanding of the invention.
All or individual features of the individual exemplary embodiments may also form the subject of independent inventions, if appropriate with other individual features of other exemplary embodiments. This applies in particular to the cover layer 36, the bottom layer 16, the layer 22, the cover layer 30, the printed image 28, the connecting layer 37 and the composite body 41.
Above all, the individual in FIGS. 1; 3; 5; 7; shown versions form the subject of independent, inventive solutions. The relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
PATENT CLAIMS:
1. Web-shaped object, in particular watch strap, with a bottom layer and one
Cover layer, which are integrally connected to one another and of which at least one
Has natural material, characterized in that the cover layer (36) has at least one layer (22) made of a nonwoven fabric (23) made of threads (24) or fibers (25) made of the natural material.