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Die Erfindung betrifft einen Schweissbrenner zur Verbindung mit einer Stromquelle bzw. einem Schweissgerät und eine Schweissanlage mit einem über ein Schlauchpaket an eine Stromquelle oder an ein Schweissgerät anschliessbaren Schweissbrenner sowie ein Verfahren zur Anpassung eines Schweissgerates oder eines industriellen Schweissaggregates bzw. einer zugeordneten Steuervorrichtung an einen zur Verwendung vorgesehenen Schweissbrenner, wie dies in den Ansprüchen 1,17 und 21 beschrieben ist.
Durch die Verwendung unterschiedlicher ohmscher Widerstände, gemäss der EP 0 854 006 A1 und der EP 0 508 482 A2, wird zwar die Erkennung unterschiedlicher Schweissbrenner durch unterschiedlich Signale möglich, wobei jedoch vom Schweissgerät oder der Stromquelle, insbesondere von einer darin angeordneten Steuervorrichtung, anschliessend die Eigenschaften und/oder Konfigurationen und/oder die Parameter bzw. Programme aus einem intern angeordneten Speicherelement aufgerufen oder ausgelesen werden müssen.
Aus der EP 0 854 006 A1 ist ein Elektroschweissgerät, insbesondere ein Schutzgasschweissgerat mit einem an die Versorgungs- und/oder Steuereinheit angeschlossenen Schweisswerkzeug bzw. Schweissbrenner bekannt. Der Schweissbrenner ist dabei wie an sich bekannt mittels einem Leitungssystem und Steckverbindungen, insbesondere mittels einem Schlauchpaket an die Versorgungs- und/oder Steuereinheit ankuppelbar und auch wieder abkuppelbar Das Elektroschweissgerät weist dabei einen schweissbrennerseitig angeordneten, elektrischen Widerstand als Mittel zum Detektieren der Art bzw. Type des angeschlossenen Schweissbrenners auf.
Nachteilig ist dabei, dass das mit Hilfe des ohmschen Widerstandes gewonnene elektrische Signal lediglich die Art des angeschlossenen Schweissbrenners repräsentiert und eine Vielzahl schweissprozessrelevante Parameter unberücksichtigt bleiben, da es nicht möglich ist, sämtliche Kombinationsmöglichkeiten aller schweissprozessrelevanten Parameter durch eine Änderung des ohmschen Widerstandes zu kennzeichnen. Daher sind in vielen Fällen keine zufriedenstellenden Schweissergebnisse erzielbar.
Weiters ist aus der US 4 742 470 A ein Transponder-System, insbesondere ein Geräteidentifizierungssystem, bekannt, bei dem in Kupplungen, Geräteteilen, ein Transponder angeordnet ist und über eine zugeordnete Aktivierungsvorrichtung Daten ausgelesen werden können. Diese werden anschliessend von einer Steuervorrichtung weiter verarbeitet, wodurch eine Erkennung bzw. Identifizierung möglich ist. Nachteilig ist hier wiederum, dass nur geringe Datenmengen gespeichert werden können und somit die wesentlichen Informationen, Daten oder Programme in der Steuervorrichtung gespeichert werden müssen.
Die US 5 500 512 A zeigt ein Bar-Code-System, bei dem über ein zusätzliches Lesegerät Strichcode-Informationen abgelesen werden können. Bei diesem System ist es nachteilig, dass eine entsprechende Software für die Erfassung und Umwandlung des Strichcodes verwendet werden muss, wobei wiederum nur eine geringe Datenmenge gespeichert werden kann.
Bei Schweissgeräten bzw. Schweissanlagen ist es auch bekannt, für den Anschluss eines Schweissbrenners an die Stromquelle bzw. an das Schweissaggregat die erforderlichen Verbindungen durch korrespondierende Kupplungsvorrichtungen zu schaffen. Üblicherweise wird beim Anschluss des Schweissbrenners an die entsprechende Stromquelle der Schweissstromanschluss, der Schweissdrahtübergang und die Schutzgasüberleitung sowie die Verbindung der einzelnen Steuerleitungen zur Beeinflussung des Schweissprozesses geschaffen. Gegebenenfalls werden hierbei auch die Wasservor- und rücklaufleitungen, die Versorgungsleitungen für die Drahtfördervorrichtungen im Schweissbrennerbereich und Steuerleitungen für diverse Bedien- und Anzeigeeinheiten gekoppelt.
Zur Unterscheidung der diversen Brennertypen sind unterschiedlich ausgeführte Kupplungsteile oder umsteckbare Verbindungsbrücken im Anschlussstecker des Schweissbrenners vorgesehen. Nachteilig ist dabei, dass die richtige Geräteeinstellung vom Bedienungspersonal abhängig ist und bei Wahl der falschen Brennertype die Gefahr einer Zerstörung der Schweissbrennerkomponenten und der Schweissgerätekomponenten sowie der Werkstücke besteht.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein System zu schaffen, mit welchem die Anpassung der Schweissbrenner an die jeweiligen Schweissstromquellen vereinfacht wird und mit welchem mögliche Fehlerquellen weitgehendst ausgeschlossen werden.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteilhaft ist dabei, dass ein Grossteil der Einstellarbeiten bei einem Typentausch oder einem
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Austausch des Schweissbrenners bzw. des Verbindungsschlauchpaketes erübrigt ist. Insbesondere können manuell anzupassende Kühlkreiskodierungen oder Softwareeinstellungen in der Schweissstromquelle in Abhängigkeit von gas- oder wassergekühlten Schweissbrennern entfallen.
Ein weiterer bedeutender Vorteil besteht darin, dass für einen Anschluss oder Tausch des Schweissbrenners bzw. des Schlauchpaketes keinerlei Fachkenntnisse erforderlich sind. Es ist aber auch keine besondere Erfahrung des Bedien- bzw. Servicepersonals für die optimale Geräteeinstellung in Abhängigkeit des verwendeten Schlauchpaketes bzw. des eingesetzten Schweissbrenners erforderlich. Insbesondere sind Einstellarbeiten für eine eventuelle Kühlvorrichtung des Schweissbrenners betreffend beispielsweise die Art der Kühlung, die erforderliche Kühlleistung oder das Kühlmedium erübrigt.
Weiters kann durch die automatische Übermittlung der Werte zu einzelnen Parametern des Schweissbrenners bzw. des Schlauchpaketes an die Stromquelle oder an das Schweissgerät bzw. an die entsprechende Steuervorrichtung eine automatische Korrektur des vom Schlauchpaketwiderstand und vom Schweissstrom abhängigen Spannungsabfalls durchgeführt werden. Insbesondere kann dadurch die Lichtbogenlänge bzw. die Pulsspannung in Abhängigkeit des Spannungsabfalls im Schlauchpaket korrigiert werden. Ebenso kann ein Abgleich einer zusätzlichen Drahtfördervorrichtung, sogenannter Push-Pull-Motoren, im Bereich des Schweissbrenners entfallen, da deren Kennwerte im aktiven bzw. passiven Bauelement dauerhaft hinterlegt werden können.
Nachdem die einen Schweissprozess wesentlich beeinflussenden Eigenschaften bzw. technischen Daten des Verbindungsschlauchpaketes zwischen dem Schweissbrenner und der Stromquelle nunmehr ebenso berücksichtigt werden können, sind stets optimale Schweissergebnisse erzielbar. Insbesondere kann eine automatische Anpassung der Schweissstrom- und/oder Schweissspannungswerte an die Eigenschaften bzw.
Istwerte des Schlauchpaketes bevorzugt vollautomatisch von der Schweissstromquelle vorgenommen werden. Wichtige Schlauchpaketeigenschaften sind z. B. durch die Schlauchpaketlänge, durch den Querschnitt und/oder durch den spezifischen Widerstand der Schweissstromleitung im Schlauchpaket und/oder durch die maximale Belastbarkeit definiert, welche Eigenschaften bei entsprechender Berücksichtigung bei der Zusammensetzung der bereitzustellenden Schweissenergie die Erzielung langfristig qualitativ hochwertiger Schweissergebnisse unterstützen.
Vorteilhaft sind dabei auch die Ausführungsformen nach Anspruch 2, da dadurch entweder anhand der Beschaffenheit des Bauelementes oder anhand der vom Bauelement gespeicherte Daten eindeutig auf die Konfiguration und die technischen Daten des Schweissbrenners bzw. des Verbindungsschlauchpaketes Rückschluss gezogen werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsvariante gemäss Anspruch 3, da dadurch eine Vielzahl von Informationen, insbesondere auch Detailinformationen hinterlegt werden können und diese Informationen jederzeit überaus zuverlässig wieder abgerufen werden können.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäss Anspruch 4 wird eine zuverlässige Bereitstellung von Daten bzw. einer Kennung erreicht, da eine draht- bzw. kontaktlose Datenübertragungsstrecke aufgebaut werden kann, die Übertragungsprobleme in Folge von Kontaktierungsmängeln, beispielsweise verursacht durch Oxidationen oder Abnutzungen der Kontaktstellen, zur Gänze ausschliesst. Ein weiterer bedeutender Vorteil besteht darin, dass eine Vielzahl von unverwechselbaren Kennungen bzw. Codes zur Verfügung stehen, welche die entsprechende Brennertype bzw. Schlauchpakettype eindeutig identifizieren können. Darüber hinaus kann das Bauelement besonders klein ausgeführt und im Anschlussstecker des Schlauchpaketes integriert werden und erfordert dabei keinerlei Wartungsarbeiten.
Ebenso kann durch einen im Anschlussbereich des Schlauchpaketes angeordneten Transponder der Übertragungsweg zu einer zugehörigen Leseeinheit relativ gering gehalten und ein funktionssicheres, robustes System geschaffen werden, das keine besonderen Vorsichts- bzw. Handhabungsmassnahmen erfordert.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 5, da dadurch in einfacher Art und Weise mit relativ geringem Aufwand und niedrigen Kosten eine zuverlässige Erkennung der an ein Schweissgerät bzw. an ein industrielles Schweissaggregat anschliessbaren Brennertypen bzw.
Schlauchpaketarten ermöglicht ist.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 6, da dadurch eine weitgehend automatisierte Eingabe und Verarbeitung der den Schweissbrenner und/oder das Schlauchpaket
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charakterisierenden Kennung ermöglicht ist.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass grosse Datenmengen mit hoher Zuverlässigkeit in relativ kurzer Zeit von der digitalen Steuervorrichtung ausgelesen werden können.
Eine in vorteilhafter Art und Weise einfach durchzuführende Anpassung der Betriebsmittel und/oder elektrische Energie zur Verfügung stellenden Komponenten einer Schweissvorrichtung an den vorgesehenen Schweissbrenner bzw. an das vorgesehene Schlauchpaket ist durch die Ausbildung gemäss Anspruch 8 ermöglicht.
Gemäss der vorteilhaften Ausbildung nach Anspruch 9 kann der jeweilige Schweissbrenner und/oder das jeweilige Schlauchpaket anhand einer von der Steuervorrichtung selbsttätig erfassbaren Kennung identifiziert werden.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10 oder 11, da dadurch die Eigenschaften des Kühlsystems automatisch an die Erfordernisse bzw. Gegebenheiten angepasst werden können.
Von Vorteil ist auch eine Ausführung nach Anspruch 12, da dadurch eine optimale Drahtförderung ohne nennenswerte Totzeiten erzielt wird und die zahlreichen Kennwerte einer Drahtfördervorrichtung in vorteilhafter Art und Weise im Speicherelement hinterlegt werden können.
Gemäss Anspruch 13 sind die erfindungsgemässen Vorteile in einem breiten Einsatzspektrum verfügbar.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch die Informations- bzw.
Datenübertragungswege kurz gehalten werden können und zusätzliche Leitungen im Schlauchpaket erübrigt sind.
Von Vorteil ist dabei die Ausführung nach Anspruch 15, da dadurch das Bauelement bzw.
Speicherelement und die zugehörige Abfrage- bzw. Lesevorrichtung unmittelbar benachbart zueinander angeordnet werden können.
Die Ausbildungen gemäss Anspruch 16 ermöglichen in Abhängigkeit der jeweiligen Umfeldbedingungen die Wahl der am besten geeigneten Übertragungsart.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 17 gelöst.
Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass der Schweissanlage unmittelbar nach dem Anschluss des Verbindungsschlauchpaketes eine Reihe von Informationen bzw. Daten über den Schweissbrenner und/oder über das Verbindungsschlauchpaket zur Verfügung stehen und anhand dieser Informationen über den Aufbau, die Konfiguration und die technischen Parameter die Schweissanlage automatisch entsprechende Korrektur-, Überwachungs-, Steuer- oder Anpassungsfunktionen ausführen kann.
Vorteilhaft ist dabei eine Ausgestaltung nach Anspruch 18, da gemäss den übergebenen Informationen eine automatische Anpassung all dieser Komponenten, vor allem der Kühlvorrichtung erfolgen kann.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 19, da dadurch ein rascher Austausch des Schweissbrenners bzw. des Schlauchpaketes gegebenenfalls ohne die Verwendung von Hilfswerkzeugen erfolgen kann.
Die vorteilhafte Ausgestaltung nach Anspruch 20 ermöglicht die Erfassung der im Schweissbrenner oder im Kupplungsteil des Verbindungsschlauchpaketes hinterlegten Informationen unmittelbar nach der Verbindung der Kupplungsteile der Kupplungsvorrichtung.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber unabhängig davon auch durch ein Verfahren gemäss den in Anspruch 21 angegebenen Merkmalen gelöst.
Die sich aus den Merkmalskombinationen dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass manuelle Anpassungs- bzw. Korrekturtätigkeiten erübrigt werden und ein Betrieb des Schweissgerätes bzw. Schweissaggregates mit nicht aufeinander abgestimmten oder unpassenden Komponenten nahezu ausgeschlossen werden kann. Dadurch werden aber auch Ausfälle des Systems minimiert und die Produktivität und Qualität kann langfristig auf hohem Niveau gehalten werden.
Weiters ist eine Vorgangsweise gemäss den im Anspruch 22 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da automatisch eine Überprüfung der peripheren Komponenten des Schweissaggregates bzw. des Schweissgerätes erfolgt und dadurch der jeweilige Brenner
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automatisch erkannt wird und die entsprechenden Massnahmen automatisch eingeleitet bzw. getroffen werden können.
Eine weitere vorteilhafte Vorgangsweise ist im Anspruch 23 beschrieben, wodurch einerseits eine optimale Abstimmung der peripheren Komponenten mit dem Schweissgerät bzw. mit dem industriellen Schweissaggregat erfolgt und andererseits optimale Ergebnisse durch die Bekanntgabe der günstigsten Arbeitspunkte erzielt werden können.
Durch die vorteilhafte Verfahrensvariante gemäss Anspruch 24 kann die zu übertragende Datenmenge wesentlich verringert und der Abfragevorgang vereinfacht werden.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläuter.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufbau eines Schweissgerätes in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 einen zur weitgehend automatisierten Erfassung der Kennwerte bzw. der Type ausgebildeten Schweissbrenner in Verbindung mit einem entsprechenden
Schlauchpaket zu einem Schweissgerät in stark vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig. 3 eine andere Ausführungsform zur Schlauchpaket- bzw. Schweissbrennererkennung in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 4 eine weitere Ausführungsform zur Erkennung von Schlauchpaket- bzw.
Schweissbrennerdaten im Bereich der Verbindungsschnittstelle zwischen dem
Schweissaggregat und dem Schlauchpaket in stark vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig. 5 einen industriellen Fertigungsautomaten mit den Mitteln zur automatisierten Erfassung von Schweissbrenner- bzw. Schlauchpaketdaten in stark vereinfachter, schematischer
Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageanderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweissgerät 1 für verschiedenste Schweissverfahren, wie z.B. MIG/MAGSchweissen bzw. WIG-Schweissen, gezeigt.
Das Schweissgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, eine Steuervorrichtung 4 und ein dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordnetes Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweissbrenner 10 angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 auch noch ein Drahtvorschubgerät 11, wie für das MIG/MAG-Schweissen üblich, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Schweissdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweissbrenners 10 zugeführt wird. Der Strom zum Aufbau eines Lichtbogens 15 zwischen dem Schweissdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Versorgungsleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweissbrenner 10 bzw. dem Schweissdraht 13 zugeführt.
Zum Kühlen des Schweissbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 18 der Schweissbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 19 mit einem Wasserbehälter 20 verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweissbrenners 10 der Kühlkreislauf 18 von der Steuervorrichtung 4 gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweissbrenners 10 bzw. des Schweissdrahtes 13 erreicht wird.
Weiters weist das Schweissgerät 1 eine Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 auf, über die die unterschiedlichsten Schweissparameter bzw. Betriebsarten des Schweissgerätes 1 eingestellt
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werden können. Dabei werden die über die Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 eingestellten Schweissparameter an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschliessend die einzelnen Komponenten des Schweissgerätes 1 angesteuert.
Weiters weist der Schweissbrenner 10 eine Eingabevorrichtung 22 und/oder eine Anzeigevorrichtung 23 auf. Über die Eingabevorrichtung 22 bzw. über die Anzeigevorrichtung 23 kann der Benutzer vor der Ausführung eines Schweissprozesses die eingestellten Schweissparameter über die Anzeigevorrichtung 23 ablesen bzw. die einzelnen Schweissparameter über die Eingabevorrichtung 22, die beispielsweise durch einzelne Taster oder dgl. gebildet ist, beeinflussen bzw. verändern, wodurch eine optimale Anpassung der Parameter an den vorgesehenen Schweissprozess über den Schweissbrenner 10 durchgeführt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass der Benutzer während der Schweisstätigkeit über die Eingabevorrichtung 22 die eingestellten Schweissparameter ändern kann, sodass jederzeit eine optimale Anpassung des Schweissprozesses erzielt werden kann.
Selbstverständlich ist es möglich, dass abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel die einzelnen Leitungen zwischen den verschiedenen Komponenten des Schweissgerätes 1 und dem Schweissbrenner 10 zu einer gemeinsamen Einheit zusammengefasst sind und gegebenenfalls kuppelbar mit dem Schweissgerät 1 und/oder mit dem Schweissbrenner 10 verbunden sind. Zudem ist es möglich, dass die einzelnen Komponenten des Schweissgerätes 1, insbesondere das Drahtvorschubgerät 11 und die Stromquelle 2, mit den weiteren Komponenten des Schweissgerätes 1 zu einer kompakten Baueinheit zusammengefasst sind.
Die erfindungsgemässe Ausbildung ist dabei nicht auf das in Fig. 1 dargestellte Schweissgerät 1 für den Einsatz in Klein- und Mittelbetrieben bzw. auf den "Do it yourself'-Bereich beschränkt.
Ebenso ist die erfindungsgemässe Ausbildung bei industriellen Schweisseinrichtungen für hohe Produktionsleistungen bei hohen Qualitätsanforderungen, insbesondere bei Roboterschweissanlagen, einsetzbar.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsvariante eines erfindungsgemässen Schweissbrenners 10 bzw. eine erfindungsgemäss ausgebildete Schweissanlage mit einem daran angeschlossenen Schlauchpaket 24 zur Verbindung mit dem Schweissgerät 1 bzw. zur Verbindung mit einer entfernt angeordneten Schweissstromquelle, welcher eine entsprechende Steuervorrichtung 4 zugeordnet ist, in vergrössertem Massstab stark vereinfacht dargestellt.
Das Schlauchpaket 24 ist dabei zumindest im vom Schweissbrenner 10 abgewandten Endbereich über eine Kupplungsvorrichtung 25 mit dem Schweissgerät 1 über dessen Verbindungsschnittstelle 26 verbindbar.
Gegebenenfalls kann auch eine Kupplungsvorrichtung 27 zur lösbaren Verbindung zwischen dem Schlauchpaket 24 und dem Schweissbrenner 10 vorgesehen sein.
Im Schlauchpaket 24 sind dabei mehrere Leitungen 28,29 angeordnet und zu einer Baueinheit zusammengefasst. Die Leitungen 28,29 des Schlauchpaketes 24 dienen zur Übertragung von Betriebsmitteln und/oder zur Übermittlung von Betriebszuständen. Das Schlauchpaket 24 umfasst dabei zumindest die Versorgungsleitung 17 für den Schweissstrom, eine Drahtführungsleitung 30 für den Schweissdraht 13 und eine Gasleitung.
Je nach Ausführung des Schweissgerätes 1, bzw. bevorzugt bei einer industriellen Schweissvorrichtung, können im Schlauchpaket 24 bzw. in zumindest einem weiteren Schlauchpaket 24 zusätzliche Leitungen 28,29, wie z.B. Kühlmittelvorlauf- und/oder Kühlmittelrücklaufleitungen 31, zur Bildung des Kühlkreislaufes 18 angeordnet sein. Weiters kann zumindest eines der Schlauchpakete 24 zumindest eine Steuerleitung 32 zur Übertragung von Schweissprozessdaten und/oder von Steuer- und/oder Einstelldaten umfassen.
Die bevorzugt mehrere Einzelleitungen aufweisende Steuerleitung 32 dient dabei insbesondere zur Übertragung von Steuerinformationen vom Schweissbrenner 10 zur Steuervorrichtung 4 des Schweissgerätes 1 bzw. des industriellen Schweissaggregates. Ebenso können die Informationen bzw. Daten vom Schweissgerät 1 bzw. Schweissaggregat zum Schweissbrenner 10 übertragen werden.
Insbesondere bei einem manuell geführten Schweissbrenner 10 dienen die Steuerleitungen 32 im Schlauchpaket 24 auch zur Weiterleitung der vom Bediener über ein Schaltmittel 33, insbesondere über einen Taster gegebenen Steuerbefehle.
Überwiegend bei industriellen Schweissaggregaten bilden mehrere Steuerleitungen ein
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Bussystem 34 zur Übertragung von Daten zwischen dem Schweissbrenner 10 und dem Schweissgerät 1 bzw. der industriellen Schweissvorrichtung. Das Bussystem 34 kann dabei durch übliche, in der Schweisstechnik bewährte, Feldbussysteme 35 gebildet sein.
Das Feldbussystem 35 kann dabei auch zur Übertragung der Daten zwischen der Eingabevorrichtung 22 und/oder der Anzeigevorrichtung 23 am Schweissbrenner 10 und der Steuervorrichtung 4 des Schweissgerätes 1 bzw. des industriellen Schweissaggregates dienen.
Unabhängig davon ist dem Schweissbrenner 10 bzw. dem daran anschliessenden Schlauchpaket 24 ein aktives und/oder passives Bauelement 38 mit Informationen bzw. Daten zugeordnet.
Das Bauelement 38 ist dabei zur Definition der Konstruktion und/oder des Aufbaus des Schweissbrenners 10 bzw. des Schlauchpaketes 24 ausgebildet und kann durch beliebige aktive und/oder passive Speicherelemente 39 gebildet sein. So ist es z.B. möglich, das Bauelement 38 bzw. Speicherelement 39 durch mechanische Kennzeichnungsteile, wie z.B. gelochte oder vertiefte Elemente, zu bilden, welche mittels optischer oder mechanischer Abtastvorrichtungen abfragbar sind.
Ebenso können die Bauelemente 38 bzw. Speicherelemente 39 für die Informationen über den Schweissbrenner 10 bzw. über das Schlauchpaket 24 durch zumindest einen elektrischen Widerstand oder durch eine Widerstandsanordnung mit mehreren, bevorzugt einstellbaren, ohmschen Widerständen gebildet sein, welche über die jeweiligen Einstellungen die Eigenschaften bzw. das Verhalten des Schweissbrenners 10 und/oder des Schlauchpaketes 24 repräsentieren.
Darüber hinaus kann das den Schweissbrenner 10 und/oder das Schlauchpaket 24 charakterisierende Bauelement 38 bzw. Speicherelement 39 durch eine Mehrzahl von Schaltkontakten, insbesondere in Art eines DIP-Switch, gebildet sein.
Die Hinterlegung der den Schweissbrenner 10 und/oder das Schlauchpaket 24 beschreibenden Daten im Speicherelement 39 bzw. die demgemässe Einstellung des Bauelementes 38 wird bevorzugt vom Hersteller vorgenommen. Eine Veränderung der werksseitig vorgenommenen Einstellungen ist bevorzugt nicht möglich.
Weitere passive Bauelemente 38 bzw. Speicherelemente 39 sind in Form von unterschiedlichen Vorsprüngen an der Kupplungsvorrichtung 25 zum Schweissgerät 1 bzw. zum Schweissaggregat realisierbar, welche mit entsprechenden Schaltkontakten zusammenwirken können. Entsprechend der Anordnung bzw. Stellung dieser Vorsprünge können dann bestimmte Erkennungsmerkmale definiert werden, welchen bestimmte Informationen zugeordnet sind. Diese Vorsprünge im Bereich der Kupplungsvorrichtung 25 zwischen dem Schlauchpaket 24 und dem Schweissgerät 1 können dann mit einem Kontaktblock bzw. mit mehreren Schaltvorrichtungen zusammenwirken, die in Abhängigkeit der Vorsprünge verstellt werden und somit die entsprechenden Informationen über den Schweissbrenner 10 bzw. über das Schlauchpaket 24 dem Schweissgerät 1 zur Verfügung stehen.
Als aktives Bauelement 38 bzw. Speicherelement 39 sind dabei integrierte Schaltkreise, insbesondere Speicherbausteine 40 denkbar, die - sofern der Speicherbaustein 40 im Schweissbrenner 10 angeordnet ist - über die Steuerleitungen 32 bzw. über das Feldbussystem 35 mit der Steuervorrichtung 4 verbunden sind. Die Steuervorrichtung 4 ist dann zum Auslesen der in den Speicherbausteinen 40 hinterlegten Daten ausgebildet.
Alternativ oder zusätzlich zu den elekrischen Steuerleitungen 32 ist es auch möglich, im Schlauchpaket 24 optische Steuerleitungen 32, insbesondere in Form von Lichtwellenleitern, zur Übertragung von optischen Signalen vorzusehen. Vorteilhaft ist dabei vor allem die hohe Störsicherheit gegenüber elektromagnetischen Einflüssen.
Ebenso ist es möglich, die zuvor erläuterten Speicherelemente 39 im Bereich des vom Schweissbrenner 10 abgewandten Endbereiches des Schlauchpaketes 24 anzuordnen und direkt im Bereich der Verbindungsschnittstelle 26 zum Schweissgerät 1 eine Kontaktverbindung mit der Steuervorrichtung 4 zu bilden.
Die Steuervorrichtung 4 bzw. eine übergeordnete Fertigungseinrichtung eines industriellen Schweissaggregates übernimmt dann die Auswertung und weitere Verarbeitung der in den aktiven und/oder passiven Bau- bzw. Speicherelementen 38,39 enthaltenen Daten bzw. der durch diese Elemente festgelegten Informationen über das Schlauchpaket 24 bzw. über den Schweissbrenner 10.
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Zudem ist es in vorteilhafter Art und Weise möglich, am Schweissbrenner 10 und/oder am Schlauchpaket 24 eine maschinenlesbare Kennung, z. B. in Art von Bar-Codes, vorzusehen. Diese maschinenlesbare Kennung ist dabei für die weitere Verarbeitung über eine geeignete Lesevorrichtung, z. B. in Art einer Scannvorrichtung, der Steuervorrichtung 4 zuführbar.
Darüber hinaus kann eine derartige Kennung aber auch als Klartext, z. B. in Form von Zahlen und/oder Buchstaben, abgefasst und auf dem Schweissbrenner 10 oder dem Schlauchpaket 24 angebracht sein. Diese von einem Anwender bzw. vom Servicepersonal lesbare Kennung betreffend den Brenner 10 bzw. das Schlauchpaket 24 ist dann bei der Erstinbetriebnahme oder nach einem Austausch genannter Komponenten über die Eingabevorrichtung 22 am Schweissbrenner 10 oder am Schweissgerät 1 der Steuervorrichtung 4 zuführbar und von der Steuervorrichtung 4 zur Anpassung der schweissprozesstechnischen Einstellungen verwertet.
Diese manuelle Konfiguration ist bevorzugt dauerhaft hinterlegbar und ist daher nur bei der Erstinbetriebnahme oder einem Tausch des Schweissbrenners 10 und/oder des Schlauchpaketes 24 erforderlich
In Fig. 3 ist eine andere Ausführungsform zur automatisierten Erkennung eines an eine Stromquelle 2 bzw. an ein industrielles Schweissaggregat anschliessbaren Schweissbrenners 10 bzw. Verbindungsschlauchpaketes 24 gezeigt.
Dabei ist im Bereich der Verbindungsschnittstelle 26 zwischen dem Schlauchpaket 24 und der Stromquelle 2 bzw. dem Schweissgerät 1 oder einem industriellen Schweissaggregat dem Schlauchpaket 24 ein aktives Bauelement 38 zugeordnet oder in diesem integriert. Das aktive Bauelement 38 bzw. Speicherelement 39 ist hierbei durch einen Transponder 41 gebildet, der den schlauchpaketseitigen Kupplungsteilen der Kupplungsvorrichtung 25 zugeordnet ist. Insbesondere ist zumindest ein Transponder 41 im schlauchpaketseitigen Kupplungsteil des Schlauchpaketes 24 integriert bzw. in diesen Kupplungsteil einschiebbar.
Der Transponder 41 oder die sonstigen Speicherelemente 38 haben dabei beispielsweise Informationen bzw. Daten über die Brennerlänge, über den Kabelquerschnitt der Versorgungsleitung 17 für den Schweissstrom, über eine gegebenenfalls vorhandene Eingabeund/oder Anzeigevorrichtung, über die Leistungsgrenzen, insbesondere über die maximale Stromstarke, über eine Einschaltdauer, über eine gegebenenfalls vorhandene Sensorik im Bereich des Brenners, über die Softwareversion, über die Anschlussart, über die Art der Kühlung, insbesondere über Gas- oder Wasserkühlung, über den korrespondierenden Anschlussblock am Schweissgerät bzw. am Schweissaggregat, über einen eventuellen Rohrbogen am Schweissbrenner 10, über die Kontaktbuchse oder Gasdüse und/oder über zusätzliche Drahtfördervorrichtungen im Bereich des Schweissbrenners 10 hinterlegt. All diese Daten bzw.
Informationen sind im aktiven Speicherelement 39 bzw. im Transponder 41 dauerhaft gespeichert und über eine dem Transponder 41 zugeordnete Lesevorrichtung 42, insbesondere in Art einer Lesespule 43 auslesbar. Hierfür sendet die Lesespule 43 der Lesevorrichtung 42 ein elektromagnetisches Wechselfeld aus, welches von der als batterielos arbeitenden Sende- und/oder Empfangseinheit in Art des Transponders 41 empfangen wird. Die im Transponder 41 induzierte elektrische Spannung dient zur Versorgung der elektrischen Komponenten des Transponders 41, woraufhin die jeweiligen Daten bzw. Informationen ausgesendet werden können und von der Lesevorrichtung 42 empfangbar sind.
Die von der Lesevorrichtung 42 empfangenen Daten über den Schweissbrenner 10 bzw. über das Schlauchpaket 24 sind dann über zumindest eine Datenleitung 44 an die Steuervorrichtung 4 zur weiteren Verarbeitung und Auswertung übertragbar. Die Lesevorrichtung 42 ist im Bereich des zur Verbindung mit dem Schlauchpaket 24 vorgesehenen Kupplungsteils am Schweissgerät 1 bzw. am industriellen Schweissaggregat angeordnet.
Die Kupplungsvorrichtung 25 ist dabei durch eine Steck- und/oder Schraubkupplung gebildet, die einen dem Schweissgerät 1 bzw. Schweissaggregat zugeordneten Kupplungsteil und einen dem Schlauchpaket 24 zugeordneten, mit dem ersten Kupplungsteil korrespondierenden weiteren Kupplungsteil aufweist. Die Kupplungsvorrichtung 25 gewährleistet dabei eine ordnungsgemässe Verbindung der einzelnen Leitungen 28,29 zum Schweissgerät 1 bzw. zum Schweissaggregat. Insbesondere ist die Verbindungsschnittstelle 26 derart ausgebildet, dass eine sichere elektrische und gasdichte Verbindung hergestellt werden kann.
Die Steuervorrichtung 4 kann dann in Abhängigkeit der Daten über den Schweissbrenner 10 bzw. über das Schlauchpaket 24 die Komponenten des Schweissgerätes 1 bzw. des industriellen
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Schweissaggregates entsprechend ansteuern bzw. angepasste Regelungalgorithmen wählen, sodass fortwährend optimale Schweissergebnisse erzielt werden und eine fehlerhafte Zusammenstellung, die zu erheblichen Schäden führen kann, von vornherein vermieden wird.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Schweissbrennererkennung bzw. zur Erkennung eines Verbindungsschlauchpaketes schematisiert dargestellt.
Hierbei ist das zur Speicherung von Informationen vorgesehene Bauelement 38 bzw.
Speicherelement 39 direkt an der Verbindungsschnittstelle 26 zwischen dem Schweissgerät 1 bzw. dem Schweissaggregat und dem Schlauchpaket 24 angeordnet.
Das Speicherelement 39 ist dabei durch einen ohmschen Widerstand 45 gebildet. Der ohmsche Widerstand 45 kann dabei als Festwiderstand, Potentiometer, Trimmer oder als sonstige Widerstandsbahn ausgebildet sein und ist stets schlauchpaketseitig angeordnet. Der Wert zumindest eines elektrischen Widerstandes 45 im Bereich der Verbindungsschnittstelle 26 der Kupplungsvorrichtung 25 beschreibt dabei den Aufbau und/oder die Konfiguration bzw. die relevanten technischen Daten des Schweissbrenners 10 bzw. des Schlauchpaketes 24. Über unterschiedliche Wertigkeiten der am Schlauchpaket 24 angeordneten ohmschen Widerstände 45 können die jeweiligen Daten bzw. Informationen über das Schlauchpaket 24 bzw. über den Schweissbrenner 10 festgehalten bzw. definiert werden.
Die Wertigkeit des elektrischen Widerstandes 45 wird dann von der Steuervorrichtung 4 über zumindest eine Abtastleitung 46 ermittelt und verarbeitet.
Unterschiedlichen Widerstandswerten sind dabei unterschiedliche technische Daten zugeordnet, sodass eine eindeutige Erkennung einer Vielzahl von Daten und Informationen möglich ist. Ebenso kann ein bestimmter Widerstandswert eine Fülle einzelner Parameter mit einer Vielzahl von Einzelwerten definieren, sofern diese datensatzartig in einer der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Speichervorrichtung 47 hinterlegt sind. Der ohmsche Widerstand 45 bzw. ein sonstiges passives Bauelement 38 stellt also eine Kennung dar, zu welcher eine Vielzahl von Informationen bzw. Daten definiert und abrufbar sind.
Bevorzugt ist dabei dem Widerstand 45 bzw. jedem einzelnen elektrischen Widerstand 45 eine elektrische Zu- und eine elektrische Rückleitung zugeordnet, sodass jeder schweissbrennerseitig angeordnete, elektrische Widerstand 45 selektiv von der Stromquelle 2 bzw. der dieser zugeordneten Steuervorrichtung 4 erfassbar ist und dadurch auf die jeweiligen Eigenschaften bzw.
Daten des Schweissbrenners 10 und/oder des Schlauchpaketes 24 Rückschluss gezogen werden kann. Jeder elektrische Widerstand 45 ist also mit einer schweissstromquellenseitigen Zuleitung für elektrische Energie und mit einer schweissstromquellenseitigen Rückleitung verbindbar, wenn der Schweissbrenner 10 bzw. das Schlauchpaket 24 an die Schweissstromquelle 2 bzw. an das Schweissgerät 1 angeschlossen wird. Bevorzugt wird über den dem Schweissbrenner 10 bzw. dem schweissbrennerseitigen Kupplungsteil zugeordneten Widerstand 45 ein geschlossener Stromkreis mit der Steuervorrichtung 4 der Stromquelle 2 aufgebaut, wobei die Steuervorrichtung 4 als Spannungsquelle für den Widerstand 45 dient.
Diese durch passive Bauelemente 38 realisierten unterschiedlichen Kennungen können also eine Reihe von Parametern, wie z. B. den Durchmesser der eingesetzten Kontaktbuchse, den Drahtquerschnitt, den elektrischen Schweissbrennerwiderstand, die Zuleitungslänge und dgl., angeben. Anhand der derart festgehaltenen Brennerdaten kann von der Steuervorrichtung 4 automatisch eine Anpassung bzw. Korrektur der schweissprozesstechnischen Einstellungen vorgenommen werden.
Unabhängig davon ist es auch möglich, das passive Bauelement 38 durch magnetische Speicherelemente 39, insbesondere durch Magnetstreifen und/oder durch optische Speicherelemente, insbesondere durch Lichtreflexionselemente oder durch Lochmasken zu bilden. Im Falle eines magnetischen Speicherelementes 39, insbesondere eines Magnetstreifens am Schlauchpaket 24, ist die zugeordnete Lesevorrichtung 42 durch einen entsprechenden Magnetstreifenlesekopf im Bereich der Verbindungsschnittstelle 26 gebildet.
Alternativ dazu ist es auch möglich, am Schweissgerät 1 bzw. an der industriellen Schweissstomquelle eine Schaltvorrichtung vorzusehen, über dessen vom Anwender veränderbare Schaltstellungen eine Anpassung der Schweissvorrichtung an die zur Verwendung vorgesehene Schweissbrenner- bzw. Schlauchpakettype ermöglicht ist.
Diese Schaltvorrichtung kann dabei auch als entsprechend der ablesbaren Brenner- bzw.
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Schlauchpaketkennung einstellbarer Steuerungsstecker ausgebildet sein.
Neben der Erfassung der entsprechenden Brennerkennung bzw. Schlauchpaketkennung ist im Bereich der Verbindungsschnittstelle 26 auch die lösbare Verbindung der Betriebsmittelleitungen des Schweissgerätes 1 vorgesehen.
Fig. 5 zeigt eine industrielle Fertigungsvorrichtung 48, insbesondere einen Schweissroboter 49, welcher eine Schweissbrenner- bzw. Schlauchpaketerkennung im Bereich des Schweissbrenners 10 aufweist.
Das als Kennung fungierende Bauelement 38 bzw. das Speicherelement 39 ist dabei dem Schweissbrenner 10 zugeordnet und kann Daten betreffend den Aufbau oder sonstige technische Daten des Schweissbrenners 10 und/oder betreffend das daran angeschlossene Schlauchpaket 24 enthalten.
Insbesondere ist das Speicherelement 39 im Bereich der Kupplungsvorrichtung 27 zwischen dem Schweissbrenner 10 und einem daran anschliessbaren Schlauchpaket 24 angeordnet.
Das Speicherelement 39 ist dabei durch integrierte Schaltkreise, insbesondere durch ein Halbleiterspeicherelement gebildet. Insbesondere ist die Anordnung eines mit grossflächigen Kontaktstellen versehenen Halbleiter-Chips ahnlich den Halbleiter-Chips auf Chip-Karten möglich.
Die Kontaktflächen dieses Halbleiter-Chips werden dann beim Aufsetzen des Schweissbrenners 10 bzw. beim Anschliessen des Schlauchpaketes 24 kontaktiert, wodurch die elektrischen Verbindungen zur Steuervorrichtung 4 hergestellt werden. Diese elektrische Kontaktierung kann dabei automatisch mit dem Schliessen bzw. Arretieren der Kupplungsvorrichtung 27 erfolgen. Als Kontaktierungsmittel für den Halbleiter-Chip am Schweissbrenner 10 bzw. am Schlauchpaket 24 können dabei federbelastete Kontaktzungen bzw. Kontaktstifte eingesetzt werden, die eine zuverlassige elektrische Verbindung bewirken.
Weiters ist dem Schweissbrenner 10 des Schweissroboters 49 eine Drahtfördervorrichtung 50 zugeordnet. Diese Drahtfördervorrichtung 50 kann dabei als zusätzliches oder auch als einziges Fördermittel für den Schweissdraht 13 verwendet werden. Die technischen Daten dieser Drahtfördervorrichtung 50 bzw. des sogenannten "Pullmig-Antriebes" sind dabei ebenso im Speicherelement 39 am Schweissbrenner 10 hinterlegt und von der Steuervorrichtung 4 auslesbar.
Die technischen bzw. elektrischen Daten der Drahtfördervorrichtung 50 bzw. des "PullmigAntriebes" können von der Steuervorrichtung 4 zur Synchronisation mit dem nicht dargestellten weiteren Drahtvorschubgerät verwendet werden. Somit ist ein manueller Abgleich von spannungsbzw. stromgeregelten Push-Pull-Motoren der Drahtfördervorrichtung 50 erübrigt, da die jeweiligen Kennwerte im Speicherelement 39 des Schweissbrenners 10 hinterlegt sind und entsprechend berücksichtigt werden können. Ebenso ist ein manueller Abgleich von Push-Pull-Motoren und Zwischentriebsystemen erübrigt, da die einzelnen Kennlinien, z. B. Motorkennlinien, im Speicherelement 39 hinterlegt werden können.
Jeder einzelne Schweissbrenner 10 bzw. jedes einzelne Schlauchpaket 24 weist dabei individuelle Daten auf, welche exakt die vorliegenden, technischen Eigenschaften beschreiben.
Dadurch haben Toleranzen des Schweissbrenners 10 bzw. des Schlauchpaketes 24 keinerlei Einfluss auf die Schweissqualität, da die exakten Kennwerte der einzelnen Komponenten der Steuervorrichtung 4 bekannt sind und für einen Ausgleich entsprechend berücksichtigt werden können.
Durch die Abspeicherung der Brennerdaten auf einem digitalen Speicherelement 39 bzw.
Speicherbaustein 40 im Schweissbrenner 10 bzw. im Schlauchpaket 24 und durch die Übertragung über ein Feldbussystem 35 zum Schweissaggregat bzw. zur Steuervorrichtung 4 der Stromquelle 2 können gezielte Überwachungs-, Korrektur- und Steuerfunktionen realisiert werden. Ebenso ist es bei Schweissbrennern 10 für Schweissroboter 49 möglich, das Bauelement 38 als Speichermittel für eine Kennung einzusetzen und entsprechend der Kennung in der Speichervorrichtung 47 der Steuervorrichtung 4 die jeweilige Tabelle mit den Kennwerten des Schlauchpaketes 24 bzw. des Schweissbrenners 10 aufzurufen und zu verwerten.
Ausserdem können im Speicherelement 39 - bzw. bei Typenkennzeichnung des Schlauchpaketes 24 bzw. des Schweissbrenners 10 in der Speichervorrichtung 47 der Steuervorrichtung 4 - Kennwerte zur Steuerung einer Kühlvorrichtung 51 für den Schweissbrenner 10 oder für das Schlauchpaket 24 vorgegeben sein. Insbesondere können die erforderliche Kühlleistung, die Nachlaufzeit des Kühlkreises 18, Informationen über den Kühlstopp bei
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gasgekühlten Schweissbrennern 10 sowie Kennwerte der Kühlmittelpumpe im Speicherelement 39 des Schweissbrenners 10 bzw. in der Speichervorrichtung 47 der Steuervorrichtung 4 hinterlegt sein.
Die erfindungsgemässe Ausbildung ist dabei nicht auf eine Schweissvorrichtung mit nur einem Schweissbrenner 10 bzw. nur einem Schlauchpaket 24 beschränkt. Vielmehr können insbesondere bei industriellen Schweissvorrichtungen eine Mehrzahl von Schweissbrennern 10 und/oder Schlauchpaketen 24 eingesetzt sein, welche die jeweils charakterisierenden, von der übergeordneten Steuervorrichtung 4 auslesbaren bzw. erfassbaren Kennungen aufweisen.
Ebenso kann die erfindungsgemässe Ausbildung bei Schlauchpaketen 24 zwischen sonstigen Komponenten einer Schweissanlage eingesetzt werden. So ist es z. B. möglich, die beschriebene Schlauchpaketerkennung für Verbindungsschlauchpakete zwischen dem Gasspeicher und/oder dem Drahtvorschubgerät und/oder der Stromquelle einzusetzen.
Die erfindungsgemässen Ausbildungen sind dabei nicht auf ein Schweissgerät 1 zum Verschweissen metallischer Werkstücke beschränkt, sondern sind vielmehr auch bei Schneidgeräten, insbesondere bei Plasmaschneidgeräten bzw. bei daran angeschlossenen Schneidbrennern anwendbar.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des erfindungsgemässen Systems dessen Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 3 ; 5 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Schweissbrenner zur Verbindung mit einer Stromquelle bzw. einem Schweissgerät, wobei der Schweissbrenner über ein Schlauchpaket mit der Stromquelle oder dem Schweissgerät verbindbar ist und im Schlauchpaket Leitungen, wie beispielsweise ein
Schweissstromkabel, eine Drahtführungsleitung, eine Gasleitung und zumindest eine
Steuerleitung angeordnet sind, und Mittel, wie beispielsweise ein passives Bauelement, zur Detektion der Schweissbrennerart durch die Stromquelle bzw.
das Schweissgerät angeordnet sind, die im Schweissbrenner oder dem Schlauchpaket, insbesondere in einer
Kupplungsvorrichtung des Schlauchpaketes, angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schweissbrenner (10) und/oder dem Schlauchpaket (24) zumindest ein aktives
Bauelement (38) und/oder passives Bauelement zugeordnet ist, wobei im aktiven
Bauelement (38) Informationen über die Eigenschaften und/oder die Konfiguration des
Schweissbrenners (10) und/oder des Schlauchpaketes (24), wie die Abmessungen des
Schweissbrenners (10), oder den Querschnitt des Schweissstromkabels, oder die Art oder
Anzahl von eingesetzten Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtungen (21), oder die maximale
Schweissleistung, oder eine maximale Einschaltdauer, oder verwendete Sensoren, oder die
Softwareversion, oder die Art der Kühlung, oder einen Rohrbogen, oder eine
Kontaktbuchse, oder eine Gasdüse,
oder eine Drahtfördervorrichtung (50) am Schweiss- brenner (10), insbesondere deren Motorkennwerte, oder eine dem Schweissbrenner zugeordnete Kennung, oder sonstige technische oder elektrische Eigenschaften, hinterlegt sind.