<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft einen Sack aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, das ein-oder zweiseitig mit thermoplastische Kunststoff, insbesondere Polyolefin beschichtet sein kann, wobei das Gewebe ein schlauchartiges Rundgewebe oder ein zu einem Schlauch verbundenes Flachgewebe ist und mindestens ein Ende des insbesondere kastenbzw. quaderförmigen Sackes durch Falten der Gewebeenden zu einer, insbesondere rechteckigen, Endfläche ausgeformt ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Sackes.
Zur Verpackung von Gütern, insbesondere Schüttgütern, werden verschiedene Arten von Säcken verwendet. Eine grobe Einteilung der Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform getroffen. Eine Kissenform entsteht üblicherweise durch Konfektionierung der Böden mit Naht. Eine Kastenform entsteht durch eine Bodenfaltung und -verklebung. Es Ist zu bemerken, dass eine Kastenforn eine optimale Materialflächennützung, gutes Stapelvermögen, und wegen der Ziegelform verbesserte Volumennutzung ermöglicht. Daneben gibt es noch die Quasi-Kastenform, die an einer Seite dem Kissensack und an der anderen Seite dem Kastensack entspricht. Typische Säcke haben ein Fassungvermögen von 10, 25,50, 100,500 und 1000 kg.
Als Herstellungsmaterialien kommen Naturfasergewebe wie Jute, Papier, Kunststoffolien und Kunststoffgewebe in Frage, wobei Naturfasergewebe-Säcke im Laufe der letzten Jahrzehnte durch Papier- und Kunststoffolien- und die Kunststoffgewebesäcke ersetzt wurden, weil diese preisgünstiger sind und technische Vorteile zeigen.
Papier hat keine hohe Festigkeit, dadurch sind Säcke oft mit mehreren Papierschichten ausgestattet, was zu hohem Materialverbrauch führt. Ein Papiersack ist nicht wasserfest, teilweise nicht chemikalienbeständig. Andererseits lässt sich der Sack leicht in Kastenform mit billigen Klebemitteln herstellen.
Kunststoffolie hat ebenfalls keine hohe Festigkeit und benötigt deshalb grosse Materialdicke und ist ausserdem nicht formstabil wegen hohem E-Modul und darüberhinaus hitzeempfindlich. Der Sack lässt sich relativ leicht zu Kissenform nahtverschweissen, aber schwer kleben, um einen Kastenformsack zu formen.
Kunststoffgewebe aus monoaxial verstreckten Bändchen weist die höchste Festigkeit auf und ist formstabil, besonders wenn es beschichtet ist. Im Vergleich zu Kunststoffolie ist der Materialverbrauch bei gleicher Tragfähigkeit wesentlich geringer. Säcke aus Kunststoffgewebe werden üblicherweise in Kissenform mit Nähten hergestellt.
Um einen gewebten Kastensack herzustellen, wird der gefaltete Boden nach dem Stand der Technik mit eine Mehrkomponentenkleber aufwendig verklebt, da Polypropylen- und Polyäthylen-Materialien. aus denen das Gewebe üblicherweise besteht, sich nur unter Schwierigkeiten verkleben lassen. Neben der umständlichen Verklebungsprozedur weisen die bekannten Kleber weitere Nachteile wie geringe Haltbarkeit, Sprödigkeit infolge von Temperaturwechsel und Verlust der Haftwirkung durch Feuchtigkeitseinflüsse auf.
Ausserdem ist die Chemikalienbeständigkeit dieser Kleber nicht zufriedenstellend, und das zu verklebende Material muss in der Regel vor dem Kleben einer Oberflächenbehandlung, z. B. Coronabehandlung unterzogen werden. Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass jährlich weltweit mehrere Milliaden an Säcken hergestellt werden und dass die nach dem Stand der Technik produzierten Säcke mit mehr oder weniger grossen Nachteilen behaftet sind. ist offensichtlich, dass durch verbesserte Säcke oder deren Herstellungsverfahren enorme wirtschaftliche Vorteile erzielbar sind. Das Stammpatent.... (Anmeldung A 929/94) hat sich zum Ziel gesetzt, einen Sack zu schaffen, der bel gleicher Tragfähigkeit gegenüber bisherigen Säcken die Stückkosten erheblich senkt und darüberhinaus weitere positive Eigenschaften aufweist.
Dieser Sack besteht aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polyolefinbändchen. Diese Bändchen werden durch Streckung von Polyolefinfolien auf das 4 bis 10fache hergestellt, wodurch die Molekülketten in Bändchenlängsrichtung ausgerichtet werden und in diese Richtung ca. die 6 bis 10fache Festigkeit gegenüber der ursprünglichen Folie aufweisen. Die Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1, 5-10 mm, die Dicke 20-80 um. Bei Belastung in Querrichtung zerspleissen die Bändchen, weshalb sie in Rund- oder Flachgewebe aus zueinander etwa rechtwinkeligen Kette- und Schusslagen verwebt werden. Das Gewebe weist dann in alle Richtungen dieselbe hohe Zugfestigkeit auf.
Zur Erzielung von Staub- und Feuchtigkeits- dichtheit und zur weiteren Unterbindung des Verrutschens von Bändchenlagen kann auf das Gewebe einoder zweiseitig eine Beschichtung aus Schmelze aus vorzugsweise demselben Material wie die Bändchen aufgetragen und eingepresst werden. Der erfindungsgemässe Sack ist weiters als Kasten- oder QuasiKastensack ausgeführt, die vorteilhafter als Kissensäcke sind.
Der Kasten- bzw. Quasi-Kastensack gemäss dem Stammpatent 400 831 ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sackende, insbesondere eine Bodenfläche, über eine Zwischenschicht aus, insbesondere thermoplastischem, Kunststoff-, Insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenmaterial durch Wärmeeinwirkung mit eine Deckblatt aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polyr insbesondere Polyole- fin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, verbunden ist und dass nur der ausser.. efindliche Oberflächerbe- reich, insbesondere weniger als 30% der Materialdicke der Gewebebäno. en, von Bodenfläche und Deckblatt infolge der Wärmeeinwirkung desorientierte Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise
<Desc/Clms Page number 2>
Polypropylenmoleküle aufweist,
wobei Im übrigen Materialbereich die Molekülonentierung vorhanden ist.
Gegenüber früheren Säcken lassen sich folgende Vorteile anführen :
Höhere Festigkeit bei geringem Materialverbrauch gegenüber Papier- oder Kunststoffoliensäcken, hohe Festigkeit der Bodenverbindung, keine durch Nahtperforierung des Gewebes verursachte Schwachstelle, Wasserdichtheit und Chemikalienbeständigkeit, niedrigste Stückkosten, Haltbarkeit, da keine Alterung oder Versprödung der Schweissverbindung, einfache Entsorgungsmöglichkeit, da der Sack ausschliesslich aus sortenreinem Polyolefin besteht.
Da durch die Verschweissung in nur geringem Ausmass die Ausrichtung der Molekülketten verloren geht, erleidet das Gewebe kaum Festigkeitseinbussen.
Das Stammpatent 400 831 umfasst auch ein Verfahren zur Aufschweissung eines Deckblattes auf eine End-, insbesondere Bodenfläche eines, insbesondere kasten- bzw. quaderförmigen Sackes, wobei das Deckblatt und das Sackmaterial aus Folien oder Geweben aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, insbesondere mit einer Dicke von 20-80 um, vorzugsweise 30-50 um, bestehen und die Gewebe wahlweise ein-oder zweiseitig mit einer Schmelze aus thermoplastische Kunststoff-, insbesondere Polyolefinmaterial, insbesondere mit einer Dicke von 5-60 um, beschichtet sind.
Dieses Verfahren ist gekennzeichnet durch das Einbringen einer Zwischenschicht aus Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenschmelze, insbesondere mit einer Dicke von 5-60 um, insbesondere mit einer Temperatur von 150-380'C, bevorzugt 230-260 C, zwischen End-, insbesondere Bodenfläche und Deckblatt, das darauffolgende Gegeneinanderpressen von End-, insbesondere Bodenfläche und Deckblatt und die Abkühlung von End- bzw. Bodenfläche, Zwischenschicht und Deckblatt auf Umgebungstemperatur.
Der Sack wird dadurch wesentlich günstiger und einfacher in der Herstellung, da er teure Kleber und komplizierte Klebeverfahren vermeidet. Bei der Bodenverbindung durch Verschweissung wird die hohe Festigkeit des Gewebes kaum beeinträchtigt.
Ventilsäcke wie der im Stammpatent beschriebene werden im allgemeinen befüllt, indem in das Schlauchventil ein Stutzen eingeschoben und das meist pulvrige Füllgut unter Anwendung von Druckluft in den Sack eingebracht wird. Nach dem Einfüllen einer vorbestimmten Materialmenge wird die Zufuhr gestoppt und der Stutzen aus dem Füllventil herausgezogen. Dabei entsteht das Problem, dass manchmal beim Herausziehen des Stutzens das Ventil durch warme oder Reibung oder elektrische Aufladung am Stutzen anhaftet und somit der frei im Sackinneren hängende Teil des Ventils bis zu seiner Verbindungsstelle am darunterliegenden Lappen herausgezogen und umgestülpt wird. Der Ventilschlauch kann auch allein durch den beim Füllen im Sackinneren entstehenden Überdruck umgestülpt werden.
In der Folge verliert das Ventil teilweise seine Dichtwirkung, da sich durch das Umstülpen des Schlauchs die wirksame Länge des Ventils beträchtlich verkürzt hat.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, den Sack gemäss dem Stammpatent.... (A 929/94) so zu verbessern, dass beim Herausziehen des Stutzens nach dem Füllen das Ventil nicht umgestülpt wird.
Gleichzeitig soll jedoch die durch die Massnahmen nach dem Stammpatent erzielte Festigkeit des Sackes In vollem Ausmass erhalten bleiben.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch das Bereitstellen eines Ventilsackes gelöst, bei dem in zumindest einem der an der Bildung einer Sackendfläche beteiligten längsseitigen Gewebelappen im Bereich zwischen der Innenkante des schmalseitigen Gewebelappens und der Innenkante des zwischen dem schmalseitigen und den längsseitigen Lappen angeordneten Ventils zumindest eine Öffnung angeordnet ist. Durch Vorsehen dieser Öffnungen ist es möglich, die Oberseite des Teils des Ventils, der bei Säcken nach dem Stand der Technik frei im Sackinneren hängt, durch die Öffnungen hindurch mit dem Deckblatt zu verschweissen, wodurch ein Umstülpen des Ventils beim Herausziehen des Füllstutzens und die damit einhergehende Verringerung der Dichtwirkung des Ventils verhindert werden können.
Die Erfindung umfasst auch ein, das Verfahren gemäss dem Stammpatent 400 831 weiterbildendes, Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemässen Sackes, das dadurch gekennzeichnet ist, dass vor dem Schritt des Einbringens einer Polymerschmeize zwischen Endfläche und Deckblatt zumindest eine Öffnung in zumindest einem der an der Bildung einer Sackendfläche beteiligten längsseitigen Gewebelappen in einem Bereich, der von der Innenkante des schmalseitigen Gewebelappens und der Innenkante eines zwischen dem schmalseitigen und den längsseitigen Lappen angeordneten Ventils begrenzt wird, ausgebildet wird. Dies erlaubt das Verschweissen von Ventiloberseite und Deckblattunterseite, wodurch das Umstülpen des Ventils beim Herausziehen eines Füllstutzens vermieden wird.
<Desc/Clms Page number 3>
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielhaft beschneben, von denen Figuren 1 und 2 einen Sack nach dem Stammpatent 400 831 in der Perspektive bzw. In Draufsicht einer Endfläche, Fig. 3 einen erfindungsgemässen Sack im teilweise gefalteten Zustand und Fig. 4 den Sack von Fig. 3 im vollständig gefalteten Zustand mit aufgeschweisstem Deckblatt zeigen.
In Fig. 1 ist ein Sack in Kastenform gemäss dem Stammpatent 400 831 dargestellt, der aus Rundgewebe 1 aus monoaxial verstreckten Polyolefinbändchen, z. B. aus Polypropylen oder Polyäthylen, besteht, die eine Dicke von 20-80 um und eine Festigkeit von mehreren g/Denier, typisch 4-6, 5 g/Denier aufweisen. Die Bodenflächen dieses Kastensackes werden durch Faltung von Gewebelappen 4, 4', 5, 5' gebildet. Wie gestrichelt angedeutet überragen die Lappen 4 und 5 einander nur wenig. Zwischen den Lappen 5'und 4 bzw. 5 ist weiters ein Ventil 2 angeordnet, das aus blatt- oder schlauchförmigen Materialien wie Geweben oder Folien besteht und durch das die Befüllung des Sackes vorgenommen wird.
Ist der Sack befüllt, so schliesst sich der Ventilschlauch durch den Druck des Füllguts gegen die Endfläche. Auf die Lappen 4, 5 ist ein Deckblatt 3 aufgeschweisst. Das Deckblatt 3 besteht vorzugsweise aus demselben Material wie das Gewebe 1, wobei Gewebe 1 und/oder Deckblatt 3 wahlweise ein- oder zweiseitig beschichtet sein können.
Fig. 2 zeigt eine Draufsicht der Ventilseite des Sackes gemäss Fig. 1. Man erkennt, dass zuerst die Seitenlappen 4', 5'nach innen gefaltet wurden, die bis zur strichlierten Linie 4", 5" reichen, darüber ein Schlauchstück 2 als Ventil an einer Seite angeordnet ist, das innen bis zur Linie 2'ragt, darüber die beiden Lappen 4 und 5 gefaltet wurden und schliesslich das Deckblatt 3 aufgeschweisst ist.
Bezugnehmend auf Fig. 3 ist ein erfindungsgemässer Ventilsack im teilweise gefalteten Zustand zu sehen. Am Ende des Rundgewebes 1 sind bereits die schmalseltigen Gewebelappen 4', 5' nach innen gebogen und die Ventilfolie 2 auf dem Lappen 5'befestigt. Das Befestigen der Folie 2 auf dem Lappen 5' erfolgt zweckmässig durch Wärmeschweissen auf einer rechteckigen Fläche, die durch die Faltungskanten 21, 22, die Aussenkante der Folie 2 und die Innenkante 5" des Lappens 5'begrenzt wird. Im weiteren Verlauf des Verarbeitungsprozesses werden die längssseitigen Lappen 4, 5 entlang der Faltungskanten 21, 22 nach innen gebogen, wodurch auch die Selten der Folie 2 nach innen umgebogen werden und das Schlauchventil 2 gebildet wird. Anschliessend wird ein Deckblatt 3 auf die Endfläche des Sacks aufgeschweisst.
Diese Fertigungsstufe ist In Fig. 4 dargestellt, auf die nun ebenfalls bezug genommen wird. Durch das Schlauchventil 2 kann ein Stutzen eingeschoben werden, um den Sack mit Füllgut zu befüllen. Dabei kann das Problem entstehen, dass manchmal beim Herausziehen des Stutzens das Ventil durch Wärme oder Reibung oder elektrische Aufladung am Stutzen anhaftet und somit der frei im Sackinneren hängende Teil des Ventils bis zu seiner Verbindungsstelle am Lappen 5'herausgezogen und umgestülpt wird. Ebenso kann das Ventil durch den beim Füllen im Sackinneren entstehenden Überdruck umgestülpt werden. In der Folge verliert das Ventil teilweise seine Dichtwirkung, da sich durch das Umstülpen des Schlauchs die wirksame Länge des Ventils beträchtlich verkürzt hat.
Erfindungsgemäss wird dieses Problem dadurch gelöst, dass in den Seitenlappen 4, 5 in einem Bereich zwischen der Kantenlinie 5" des Lappens 5'und der Innenkante 2' des Ventils 2 Öffnungen 18, 18' ausgestanzt werden, so dass nach dem Einwärtsfalten der Lappen 4, 5 das Deckblatt 3 durch diese Öffnungen 18, 18' hindurch mit der Oberseite des Ventils 2 verschweisst werden kann. Da somit das Ventil im wesentlichen an beiden Enden an der Sackendfläche befestigt ist, wird dadurch wirkungsvoll verhindert, dass das Ventil 2 zusammen mit dem Füllstutzen herausgezogen wird. Die Form der Öffnungen kann beliebig gewählt werden. So ist beispielhaft die Öffnung 18 länglich und die Öffnung 18'kreisrund ausgeführt.
Bei Kastensäcken allgemein und bei Ventilkastensäcken im besonderen kann sich störend bemerkbar machen, dass durch das Falten der Gewebelappen 4, 4', 5, 5' zu einer Endfläche im Sackinneren vier etwa dreieckige Taschen ausgebildet werden, die wie Trichter wirken, deren Auslassöffnungen sich in den Faltungskanten 21, 22 befinden. Aus fertigungstechnischen Gründen Ist es nicht möglich, das Deckblatt 3 exakt bis zu den Faltungskanten 21, 22 anzuschweissen, so dass Im allgemeinen an den Enden der Faltungskanten kleine Öffnungen freibleiben, die in die oben erwähnten Taschen münden. Dies stört am Sackboden nicht, da durch das Gewicht des Füllguts die Taschen zusammengepresst und dadurch verschlossen werden.
Beim Befüllen von Kastenventilsäcken jedoch, wo durch einen eingeführten Stutzen das Füllmaterial mittels Druckluft eingebracht wird, blühen sich durch die einströmende Druckluft an der dem Ventil gegenüberliegenden Seite diese Taschen zu Trichtern auf und das meist pulvrige Material wird durch den "Trichterauslass" aus dem Sack herausgepresst. Um dies zu vermeiden, sind in den längsseitigen Lappen 4, 5 weitere Öffnungen 19, 19' in einem Bereich der Lappen 4, 5 vorgesehen, der nach dem Falten den schmalseitigen Gewebelappen 4'überlappt. Wird das Deckblatt 3 aufgeschweisst, so wird durch diese Öffnungen 19, 19' hindurch der Lappen 4'mit dem Deckblatt 3 verbunden und somit das Aufblähen bzw. die Trichterbildung verhindert.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a sack made of fabric made of monoaxially stretched polymer, in particular polyolefin, preferably polypropylene tapes, which can be coated on one or both sides with thermoplastic, in particular polyolefin, the fabric being a tubular round fabric or a flat fabric connected to a tube, and at least one end of the particular box or cuboid sack is formed by folding the fabric ends into an, in particular rectangular, end face, and a method for producing such a sack.
Various types of sacks are used to pack goods, particularly bulk goods. The sacks are roughly divided into pillow and box shapes. A pillow shape is usually created by assembling the floors with a seam. A box shape is created by folding and gluing the floor. It should be noted that a box shape enables optimal use of material, good stacking capacity and, thanks to the brick shape, improved volume utilization. There is also the quasi-box shape, which corresponds to the pillow bag on one side and the box bag on the other side. Typical bags have a capacity of 10, 25.50, 100.500 and 1000 kg.
Natural fiber fabrics such as jute, paper, plastic films and plastic fabrics are considered as production materials, with natural fiber fabric sacks being replaced by paper and plastic film bags and plastic fabric bags over the past decades because they are cheaper and show technical advantages.
Paper does not have high strength, so sacks are often equipped with several layers of paper, which leads to high material consumption. A paper sack is not waterproof, in some cases not resistant to chemicals. On the other hand, the sack can easily be made in a box shape with cheap adhesives.
Plastic film also does not have high strength and therefore requires a large material thickness and is also not dimensionally stable due to its high modulus of elasticity and is also sensitive to heat. The bag is relatively easy to weld into a pillow shape, but difficult to glue to form a box shape bag.
Plastic fabric made of monoaxially stretched tapes has the highest strength and is dimensionally stable, especially when it is coated. Compared to plastic film, the material consumption is much lower with the same load-bearing capacity. Sacks made of plastic fabric are usually made in pillow form with seams.
In order to produce a woven box bag, the folded base is costly glued with a multi-component adhesive according to the prior art, since polypropylene and polyethylene materials. of which the fabric usually consists, can only be glued with difficulty. In addition to the cumbersome gluing procedure, the known adhesives have further disadvantages such as low durability, brittleness as a result of temperature changes and loss of the adhesive effect due to the effects of moisture.
In addition, the chemical resistance of these adhesives is not satisfactory, and the material to be bonded must usually be glued to a surface treatment, e.g. B. Corona treatment. Taking into account the fact that several billion bags are produced annually worldwide and that the bags produced according to the state of the art have more or less major disadvantages. it is obvious that enormous economic advantages can be achieved through improved sacks or their manufacturing processes. The main patent ... (application A 929/94) has set itself the goal of creating a sack that, with the same load-bearing capacity compared to previous sacks, significantly reduces the unit costs and also has other positive properties.
This sack is made of fabric made from monoaxially stretched polyolefin tapes. These ribbons are produced by stretching polyolefin films 4 to 10 times, whereby the molecular chains are aligned in the longitudinal direction of the ribbon and in this direction have approximately 6 to 10 times the strength compared to the original film. The ribbon width is usually approx. 1.5-10 mm, the thickness 20-80 μm. When loaded in the transverse direction, the ribbons split apart, which is why they are woven in round or flat weave from warp and weft layers that are approximately perpendicular to each other. The fabric then has the same high tensile strength in all directions.
In order to achieve dust and moisture tightness and to further prevent slippage of the layers of ribbons, a coating of melt of preferably the same material as the ribbons can be applied and pressed onto the fabric on one or both sides. The sack according to the invention is also designed as a box or quasi-box sack, which is more advantageous than pillow sacks.
The box or quasi-box sack according to the master patent 400 831 is characterized in that at least one end of the sack, in particular a bottom surface, has an intermediate layer made of, in particular thermoplastic, plastic, in particular polyolefin, preferably polypropylene, by the action of heat with a cover sheet made of fabric of monoaxially stretched polyr, in particular polyolefin tapes, preferably polypropylene tapes, and that only the extrinsic surface area, in particular less than 30% of the material thickness of the fabric banks, is connected. en, of the bottom surface and cover sheet due to the heat of disoriented polymer, in particular polyolefin, preferably
<Desc / Clms Page number 2>
Has polypropylene molecules,
The molecular ionization is present in the remaining material area.
The following advantages can be mentioned compared to previous sacks:
Higher strength with low material consumption compared to paper or plastic foil sacks, high strength of the bottom connection, no weak point caused by perforated seams in the fabric, water resistance and chemical resistance, lowest unit costs, durability, since there is no aging or embrittlement of the welded connection, easy disposal, since the sack is made exclusively from one type Polyolefin exists.
Since the alignment of the molecular chains is lost to a small extent as a result of the welding, the fabric suffers hardly any loss of strength.
The master patent 400 831 also encompasses a method for welding a cover sheet onto an end, in particular bottom surface of a, in particular box-shaped or cuboidal bag, the cover sheet and the bag material preferably made of films or fabrics made of monoaxially stretched polymer, in particular polyolefin Polypropylene tapes, in particular with a thickness of 20-80 .mu.m, preferably 30-50 .mu.m, and the fabrics are optionally coated on one or two sides with a melt of thermoplastic material, in particular polyolefin material, in particular with a thickness of 5-60 .mu.m .
This process is characterized by the introduction of an intermediate layer of polymer, in particular polyolefin, preferably polypropylene melt, in particular with a thickness of 5-60 μm, in particular with a temperature of 150-380 ° C., preferably 230-260 ° C., between final , in particular base surface and cover sheet, the subsequent pressing of the end, in particular base surface and cover sheet and the cooling of the end or base surface, intermediate layer and cover sheet to ambient temperature.
This makes the sack much cheaper and easier to manufacture, since it avoids expensive glue and complicated gluing processes. When welding to the floor, the high strength of the fabric is hardly affected.
Valve bags such as those described in the parent patent are generally filled by inserting a nozzle into the hose valve and introducing the mostly powdery filling material into the bag using compressed air. After filling a predetermined amount of material, the supply is stopped and the nozzle is pulled out of the filling valve. The problem arises that sometimes when the nozzle is pulled out, the valve adheres to the nozzle due to warm or friction or electrical charging and thus the part of the valve hanging freely inside the sack is pulled out up to its connection point on the tab below and turned inside out. The valve hose can also be turned upside down solely by the excess pressure that arises when the bag is filled.
As a result, the valve partially loses its sealing effect, since the effective length of the valve has been considerably shortened by turning the hose inside out.
The aim of the present invention is to improve the sack according to the parent patent .... (A 929/94) in such a way that the valve is not turned inside out when the socket is pulled out after filling.
At the same time, however, the strength of the sack achieved through the measures under the parent patent should be retained to the full extent.
According to the invention, this object is achieved by providing a valve bag in which at least one opening is arranged in at least one of the longitudinal fabric flaps involved in the formation of a bag end surface in the region between the inner edge of the narrow-side fabric flap and the inner edge of the valve arranged between the narrow-side and the long-side tab is. By providing these openings, it is possible to weld the top of the part of the valve which hangs freely inside the sack in the prior art sacks through the openings to the cover sheet, thereby turning the valve inside out when pulling out the filler neck and thus accompanying reduction in the sealing effect of the valve can be prevented.
The invention also encompasses a process for producing a sack according to the invention, which further develops the process according to the parent patent 400 831, which is characterized in that, before the step of introducing a polymer melt between the end face and the cover sheet, at least one opening in at least one of the parts forming a Sack end face involved longitudinal flaps in an area which is defined by the inner edge of the narrow-side fabric flap and the inner edge of a valve arranged between the narrow-side and the long-side tab. This allows the top and bottom of the cover sheet to be welded, which prevents the valve from being turned inside out when a filler neck is pulled out.
<Desc / Clms Page number 3>
The invention will now be described by way of example with reference to the drawings, of which FIGS. 1 and 2 show a sack according to the parent patent 400 831 in perspective or in plan view of an end face, FIG. 3 shows a sack according to the invention in the partially folded state and FIG. 4 shows the sack 3 in the fully folded state with the cover sheet welded on.
In Fig. 1, a sack in box shape according to the parent patent 400 831 is shown, which consists of round fabric 1 made of monoaxially stretched polyolefin tapes, for. B. from polypropylene or polyethylene, which have a thickness of 20-80 microns and a strength of several g / denier, typically 4-6, 5 g / denier. The bottom surfaces of this box bag are formed by folding fabric tabs 4, 4 ', 5, 5'. As indicated by dashed lines, the tabs 4 and 5 protrude little from each other. Between the tabs 5 'and 4 or 5 there is also a valve 2, which consists of sheet or tubular materials such as fabrics or foils and through which the sack is filled.
If the sack is filled, the valve hose closes due to the pressure of the filling material against the end surface. A cover sheet 3 is welded onto the tabs 4, 5. The cover sheet 3 is preferably made of the same material as the fabric 1, wherein the fabric 1 and / or cover sheet 3 can optionally be coated on one or both sides.
FIG. 2 shows a top view of the valve side of the sack according to FIG. 1. It can be seen that first the side tabs 4 ', 5' were folded inwards, which extend to the dashed line 4 ", 5", a tube piece 2 as a valve above is arranged on one side, which extends up to the line 2 ′ on the inside, the two flaps 4 and 5 have been folded over it and finally the cover sheet 3 is welded on.
3, a valve bag according to the invention can be seen in the partially folded state. At the end of the circular fabric 1, the narrow-meshed fabric tabs 4 ', 5' are already bent inwards and the valve film 2 is attached to the tab 5 '. The film 2 is expediently attached to the flap 5 'by heat welding on a rectangular surface which is delimited by the folding edges 21, 22, the outer edge of the film 2 and the inner edge 5 "of the flap 5'. In the further course of the processing process, the longitudinal flaps 4, 5 are bent inwards along the folding edges 21, 22, as a result of which the rarities of the film 2 are also bent inwards and the hose valve 2 is formed, after which a cover sheet 3 is welded onto the end face of the sack.
This production stage is shown in Fig. 4, to which reference is now also made. A nozzle can be inserted through the hose valve 2 in order to fill the sack with filling material. The problem can arise that sometimes when the connector is pulled out, the valve adheres to the connector due to heat or friction or electrical charging, and thus the part of the valve hanging freely inside the bag is pulled out up to its connection point on the tab 5 ′ and turned inside out. Likewise, the valve can be turned inside out due to the excess pressure that arises when the bag is filled. As a result, the valve partially loses its sealing effect, since the effective length of the valve has been considerably shortened by turning the hose inside out.
According to the invention, this problem is solved in that openings 18, 18 'are punched out in the side tabs 4, 5 in a region between the edge line 5 "of the tab 5' and the inner edge 2 'of the valve, so that after the tabs 4 are folded inwards , 5 the cover sheet 3 can be welded through these openings 18, 18 'to the upper side of the valve 2. Since the valve is thus essentially fastened to the end face of the bag at both ends, this effectively prevents the valve 2 from being together with the The shape of the openings can be chosen as desired, for example the opening 18 is elongated and the opening 18 'is circular.
With box bags in general and with valve box bags in particular, it can be disruptive that, by folding the fabric flaps 4, 4 ', 5, 5' into an end face in the inside of the bag, four approximately triangular pockets are formed, which act like funnels, the outlet openings of which are in the folding edges 21, 22 are. For technical reasons, it is not possible to weld the cover sheet 3 exactly up to the folding edges 21, 22, so that generally small openings remain at the ends of the folding edges, which open into the pockets mentioned above. This is not a problem on the bottom of the sack, because the weight of the contents compresses the bags and closes them.
When filling box valve sacks, however, where the filler material is introduced by means of compressed air through an inserted nozzle, these pockets blossom into funnels due to the inflowing compressed air on the side opposite the valve and the mostly powdery material is pressed out of the sack through the "funnel outlet" . To avoid this, further openings 19, 19 'are provided in the longitudinal flaps 4, 5 in a region of the flaps 4, 5 which overlaps the narrow-side fabric flap 4' after folding. If the cover sheet 3 is welded on, the flap 4 'is connected to the cover sheet 3 through these openings 19, 19' and thus prevents the inflation or funnel formation.