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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, bestehend aus einer einem Streckwerk nachgeordneten Einrichtung zum Eindrehen und Umwinden einer verstreckten Faserlunte mit Hüllfasern sowie aus einer Zuführeinrichtung für die Hüllfasern, wobei die Einrichtung zum Eindrehen und Umwinden der verstreckten Faserlunte mit Hüllfasern aus zwei koaxialen, mit Abstand voneinander angeordneten Eindrehkörpern und die Zuführeinrichtung für die Hüllfasern aus einem zwischen den Eindrehkörpern gelagerten, koaxialen Ring bestehen, der über einen eine Förderstrecke für die Hüllfasern bildenden Umfangsbereich besaugt ist,
wobei die Garnbildungslinie auf den Oberflächen der Eindrehkörper und des Ringes zumindest im wesentlichen entlang einer im Drehsinn der Eindrehkörper gewundenen Schraubenlinie von dem zuführseitigen Eindrehkörper über den Ring zum abzugseitigen Eindrehkörper verläuft und wobei der Ring gleichsinnig zu den Eindrehkörpern, aber mit einer unterschiedlichen, an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Hüllfasern angepassten Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist, nach Patent Nr. 382171.
Um eine verstreckte Faserlunte mit einem vergleichsweise hohen Eindrehmoment eindrehen zu können, muss die Faserlunte unabhängig von Dickenschwankungen satt an wenigstens einem Eindrehkörper anliegen. Dies wird im Gegensatz zu der bekannten Luntenführung im Spinnzwickel zwischen zwei gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln bei einer Vorrichtung obiger Art dadurch erreicht, dass die verstreckte Faserlunte nicht achsparallel, sondern entlang einer Schraubenlinie über die Oberfläche des Eindrehkörpers gezogen wird. Da die Faserlunte gegenüber der Zuführstelle von den Eindrehkörpern winkelversetzt abgezogen wird, wirken bedingt durch den Umschlingungswinkel auf die Faserlunte Zugspannungen, die eine radiale Resultierende bilden, so dass die Faserlunte an die Oberfläche des Eindrehkörpers angedrückt wird.
Die in Umfangsrichtung der Eindrehkörper wirksam werdenden Reibungskräfte bilden mit ihrer zur Luntenachse senkrechten Komponente ein Eindrehmoment für die Faserlunte und mit ihrer Komponente in Richtung der Luntenachse eine Förderkraft. Die Faserlunte kann folglich durch ihre Führung entlang einer im Drehsinn des Eindrehkörpers verlaufenden Schraubenlinie od. dgl. an der Oberfläche des Eindrehkörpers gleichmässig eingedreht werden, ohne diesen Eindrehkörper besaugen zu müssen, was nicht nur den Energiebedarf herabsetzt, sondern auch die Herstellung des Eindrehkörpers erheblich vereinfacht.
Um den durch diese Eindrehung erzielten Faserzusammenhalt zu fixieren, wird die eingedrehte Faserlunte mit Hüllfasern umwunden, die über den besaugten Ring zwischen den beiden Eindrehkörpern zugeführt werden. Diese Hüllfasern werden auf Grund der Steigung der Garnbildungslinie unter einem bestimmten Neigungswinkel gegenüber der Luntenachse in den Faserverband eingebunden und um die Faserlunte gewunden, wobei die im Zuführbereich der Hüllfasern eingeleitete Umwindung der Faserlunte im Bereich des abzugseitigen Eindrehkörpers vollendet wird, so dass ein gleichmässiges Garn hoher Festigkeit erhalten werden kann.
Voraussetzung für eine gleichmässige Umwindung der verstreckten Faserlunte mit den Hüllfasern ist jedoch, dass die Hüllfasern der Faserlunte mit einer an ihre Verarbeitungsgeschwindigkeit angepassten Geschwindigkeit zugefördert werden. Da die Umfangsgeschwindigkeit der Eindrehkörper auf Grund des unvermeidbaren Schlupfes gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der eingedrehten Faserlunte erheblich grösser ist, würde eine an die Umfangsgeschwindigkeit der Eindrehkörper angepasste Fördergeschwindigkeit der Hüllfasern einen Hüllfaserstau im Einbindungsbereich bewirken und die gleichmässige Einbindung der Hüllfasern in den Faserverband stören.
Aus diesem Grunde wird der Ring mit einer an die Verarbeitungsgeschwindigkeit angepassten Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, die einerseits durch die Umfangsgeschwindigkeit der sich eindrehenden Faserlunte und anderseits durch deren Abzugsgeschwindigkeit bestimmt wird.
Der Winkel, mit dem die Hüllfasern um die Faserlunte gewunden werden, hängt vom Verlauf der Garnbildungslinie im Bereich der Hüllfaserzuführung ab. Dieser Verlauf der Garnbildungslinie stellt sich auf Grund der in diesem Bereich wirksam werdenden Kräfteverhältnisse ein und kann durch die Winkelversetzung zwischen der Zuführung der Faserlunte und der Stelle des Garnabzuges nur bedingt beeinflusst werden.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass die Hüllfasern in einem vorgebbaren, konstanten Winkel unab-
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hängig von den jeweiligen Kräfteverhältnissen um die Faserlunte gewunden werden können.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass zwischen dem zuführseitigen Eindrehkörper und dem Ring für die Hüllfaserzufuhr und zwischen diesem Ring und dem abzugseitigen Eindrehkörper je eine Führung für die Faserlunte vorgesehen ist.
Da zufolge dieser Massnahmen die Faserlunte in Garnabzugsrichtung vor und hinter dem Ring für die Hüllfaserzuführung geführt wird und auf Grund dieser Führung nicht in Umfangsrichtung des Ringes für die Hüllfaserzufuhr ausweichen kann, ist der Verlauf der Faserlunte im Bereich der Hüllfaserzufuhr und damit der Zuführwinkel der Hüllfasern zur Faserlunte eindeutig festgelegt, woraus sich ein konstanter Umwindungswinkel ergibt. Durch eine entsprechende Einstellung der Führungen für die Faserlunte kann der Luntenverlauf, also die Neigung der Garnbildungslinie gegenüber der Zuführrichtung der Hüllfasern in weiten Grenzen vorgewählt werden, so dass auch der Winkel, mit dem die Hüllfasern um die Faserlunte gewunden werden sollen, vorbestimmt werden kann.
Besonders einfache Konstruktionsbedingungen werden dabei erhalten, wenn die Führungen aus je einem radial vorstehenden Ansatz eines koaxialen Stellringes zwischen dem zuführseitigen Eindrehkörper und dem Ring für die Hüllfaserzufuhr bzw. zwischen dem Ring und dem abzugseitigen Eindrehkörper bestehen. Durch eine Drehverstellung der nach der Einstellung feststehenden Stellringe kann somit der Umwindungswinkel einfach eingestellt werden, weil die radial vorstehenden Ansätze der Stellringe den Luntenverlauf im Bereich des Ringes für die Hüllfaserzufuhr festlegen. Der Ring für die Hüllfaserzufuhr ist vergleichsweise schmal, so dass ein Auslenken der Faserlunte zwischen den Führungen unmöglich wird.
Um ein festes Umwinden der Faserlunte mit den Hüllfasern sicherzustellen, müssen die Hüllfasern zumindest bei der Einbindung in den Luntenverband einer gewissen Spannung unterworfen sein. Zu diesem Zweck ist es vorteilhaft, den Führungen für die Faserlunte in Drehrichtung des Ringes für die Hüllfaserzufuhr eine Andrückrolle für diesen Ring vorzulagern, deren entlang des Ringes gemessener Abstand von der Garnbildungslinie kleiner als die Hüllfaserlänge ist. Diese Andrückrolle bildet mit dem Ring eine Klemmstelle für die Hüllfasern, die somit nur mit der Zuführgeschwindigkeit freigegeben werden, was den erwünschten Effekt einer festen Umwindung der Faserlunte zur Folge hat. Voraussetzung ist selbstverständlich, dass die Hüllfasern beim Einbinden in den Luntenverband noch nicht von der Klemmstelle freigegeben sind.
Der Abstand der Andrückrolle von der Garnbildungslinie ist daher von der Länge der verwendeten Hüllfasern abhängig.
Zur Anpassung an verschiedene Hüllfaserlängen kann die Andrückrolle entlang des Ringes für die Hüllfaserzufuhr verstellbar gelagert sein. Wegen der freien Drehbarkeit der Andrückrolle ist diese Verstellung einfach durchzuführen.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes in einer schematischen Draufsicht, Fig. 2 diese Vorrichtung im Schnitt nach der Linie II-II der Fig. l, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. l, Fig. 5 eine Draufsicht auf den Ring zur Hüllfaserzuführung und die Stellringe zur Luntenführung im Bereich der Garnbildungslinie in einem grösseren Massstab und Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5.
Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei Eindrehkörpern-la und lob--, die mit Abstand voneinander koaxial angeordnet sind und zwischen sich einen koaxialen Ring --2-- mit einem luftdurchlässigen Mantel gleichen Durchmessers aufnehmen. Im Gegensatz
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ist der Eindrehkörper --lb-- als Siebtrommel ausgebildet und mit einem Saugeinsatz --3-versehen, dessen Saugzone --4-- gegenüber der Luntenzuführung zum Eindrehkörper --la-- winkelversetzt angeordnet ist, so dass die Faserlunte --5-- auf den Oberflächen der Eindreh- körper --la, 1b-- eine sich über den Ring --2-- erstreckende, aus mehreren Abschnitten zusammengesetzte Schraubenlinie bildet.
Werden die bei den Eindrehkörper --la, 1b-- im Sinne der Drehung dieser Schraubenlinie angetrieben, wofür ein Riementrieb --6-- vorgesehen ist, so wird auf die Faserlunte --5-- über die Oberflächen der Eindrehkörper --la, 1b-- einerseits ein Eindrehmoment und anderseits eine Kraft in Richtung der Luntenachse ausgeübt. Eine dem Eindreh-
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körper --la-- zugeführte Faserlunte --5-- wird demnach entlang der schraubenlinienförmigen Garnbildungslinie eingedreht.
Die Luntenzuführung vom Streckwerk --7-- erfolgt dabei über einen dem Eindrehkörper --la-- stirnseitig vorgelagerten, koaxialen Förderring--8--, der einen Saugeinsatz --9-mit einem sich über einen Umfangsbereich erstreckenden Saugschlitz --10-- aufweist, so dass die Faserlunte --5--, die aus dem Austrittswalzenpaar --7a-- des in radialer Richtung an den Förderring --8-- angeschlossenen Streckwerkes --7-- austritt, unmittelbar von dem Förderring --8-- übernommen und entlang des besaugten Umfangsbereiches zwangsgeführt dem Eindreh- körper --la-- zugefördert werden kann.
Die Umlenkstelle für die Faserlunte --5-- am ablaufseitigen Ende des Saugschlitzes --10-- wird durch eine dem Förderring --8-- zugeordnete Andrück- rolle --11-- festgelegt, die einen gummielastischen Belag aufweist und mit dem Förderring --8-- eine Klemmstelle für die Faserlunte --5-- bildet. Damit wird die Zuführung der Faserlunte --5-- zum Eindrehkörper --1a-- konstruktiv bestimmt, so dass der Verlauf der Garnbildungslinie zuführseitig vorgegeben ist. Zum Antrieb des Förderringes --8-- dient ein Riementrieb --12--, was das Zuführen der verstreckten Faserlunte mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit erlaubt.
Zur Fixierung der Eindrehung der Faserlunte --5-- im Bereich des Eindrehkörpers --la-- wird die eingedrehte Faserlunte --5-- mit Hüllfasern --13-- umwunden, die der Faserlunte --5-- über den Ring --2-- zugeführt werden. Zu diesem Zweck ist der Ring --2-- mit einem Saugeinsatz --14-- versehen, der einen bis zur Garnbildungslinie reichenden Saugschlitz --15-bildet. Über den besaugten Umfangsbereich des Ringes --2-- wird daher eine Förderstrecke erhalten, auf der die Hüllfasern --13-- der eingedrehten Faserlunte zwangsgeführt zugefördert werden. Damit die Hüllfasern --13-- dem Ring --2-- parallelisiert übergeben werden können, werden sie vorteilhaft über ein Streckwerk --16-- zugeführt.
Die Hüllfasern --13-- werden der eingedrehten Faserlunte --5-- auf Grund des gegebenen Verlaufes der Garnbildungslinie unter einem vorbestimmten, von der Steigung der Garnbildungslinie im Zuführbereich abhängigen Winkel zugeführt, was die Einbindung der Hüllfasern in den Faserverband und das nachfolgende Umwinden der Faserlunte unter einem bestimmten Neigungswinkel entscheidend erleichtert. Voraussetzung für eine gleichmässige Umhüllung der Faserlunte ist allerdings, dass die Zuführgeschwindigkeit der Hüllfasern zur Faserlunte an die Verarbeitungsgeschwindigkeit angepasst ist, die sich aus der Umfangsgeschwindigkeit der Faserlunte --5-- und aus deren Abzugsgeschwindigkeit ergibt.
Der Ring --2-- ist folglich getrennt von den Eindrehkörpern --1a, 1b-- mit einer an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Hüllfasern angepassten Umfangsgeschwindigkeit anzutreiben. Der Antrieb des Ringes --2-- erfolgt gemäss dem Ausführungsbeispiel mittels eines Reibrades --17--, das in Fig. 3 strichpunktiert angedeutet ist.
Um den Verlauf der Faserlunte --5-- im Bereich der Hüllfaserzuführung nicht von den in diesem Bereich herrschenden Kräfteverhältnissen abhängig zu machen und einen vorbestimmten Umwindungswinkel einhalten zu können, ist zwischen dem zuführseitigen Eindrehkörper --1a-und dem Ring --2-- sowie zwischen dem Ring --2-- und dem abzugseitigen Eindrehkörper --lb-- je eine Führung --18-- für die Faserlunte --5-- vorgesehen, die durch die Führungen --18-- an einem Auswandern in Umfangsrichtung des Ringes --2-- verhindert wird.
Durch die beiden Führungen --18--, die in Garnabzugsrichtung vor und hinter dem Ring --2-- liegen, wird der Verlauf der Faserlunte --5-- im Bereich des Ringes --2-- und damit der Winkel eindeutig festgelegt, mit dem die Hüllfasern um die Faserlunte --5-- gewunden werden. Gemäss dem Ausführungsbeispiel bestehen diese Führungen --18-- jeweils aus einem radial vorstehenden Ansatz --19-- eines koaxialen Stellringes-20--, wobei die beiden Stellringe --20-- zum Einstellen des gewünschten Luntenverlaufes voneinander unabhängig drehverstellbar gelagert sind.
Die gute Umhüllung der Faserlunte --5-- mit den Hüllfasern --13-- hängt unter anderm davon ab, ob die Hüllfasern bei ihrer Eindrehung unter einer gewissen Spannung stehen. Zu diesem Zweck ist eine Andrückrolle --21-- für den Ring --2-- vorgesehen, und zwar liegt diese Andrückrolle --21-- in Zuführrichtung der Hüllfasern --13-- in einem entlang des Ringes gemessenen Abstand a vor der Faserlunte --5-- bzw. der Garnbildungslinie, der kleiner als die Hüllfaserlänge ist. Da die Andrückrolle, die mit einem elastischen Belag versehen ist,
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eine Klemmstelle für die Hüllfasern bildet, werden die Hüllfasern lediglich mit der Zuführgeschwindigkeit freigegeben, was ein festes Umwinden der Faserlunte --5-- mit den Hüllfasern --13-- zur Folge hat.
Zur Anpassung an unterschiedliche Hüllfaserlängen kann die Andrückrolle --21-- entlang des Ringes --2-- verstellbar gelagert sein.
Die Umwindung der Faserlunte mit den Hüllfasern könnte entlang des letzten Abschnittes der schraubenlinienförmigen Garnbildungslinie abgeschlossen und das fertige Garn in Richtung der Steigung dieses Abschnittes der Garnbildungslinie abgezogen werden. Es ist aber auch möglich, die Umhüllung der Faserlunte in einem Spinnzwickel zwischen zwei besaugten Eindrehkörpern zu vollenden, wie dies im Ausführungsbeispiel der Fall ist.
Zu diesem Zweck ist dem abzugseitigen Eindrehkörper --lb-- ein zusätzlicher, achsparalleler Eindrehkörper --lc-- gegenüber- gestellt, der mit seinem Saugeinsatz --22-- eine gegen den Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern Ic-gerichtete Saugzone-23-- bildet und mit dem Eindrehkörper --lb-- über einen Riementrieb --24-- gleichsinnig antreibbar ist, so dass die umhüllte Faserlunte in den Spinnzwickel eingezogen und gleichzeitig an beide Eindrehkörper--lb, lc-- angedrückt wird. Das dabei fertiggestellte Garn kann dann in axialer Richtung über einen Walzenab- zug --25-- abgezogen und aufgespult werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, bestehend aus einer einem Streckwerk nachgeordneten Einrichtung zum Eindrehen und Umwinden einer verstreckten Faserlunte mit Hüllfasern sowie aus einer Zuführeinrichtung für die Hüllfasern, wobei die Einrichtung zum Eindrehen und Umwinden der verstreckten Faserlunte mit Hüllfasern aus zwei koaxialen, mit Abstand voneinander angeordneten Eindrehkörpern und die Zuführeinrichtung für die Hüllfasern aus einem zwischen den Eindrehkörpern gelagerten, koaxialen Ring bestehen, der über einen eine Förderstrecke für die Hüllfasern bildenden Umfangsbereich besaugt ist,
wobei die Garnbildungslinie auf den Oberflächen der Eindrehkörper und des Ringes zumindest im wesentlichen entlang einer im Drehsinn der Eindrehkörper gewundenen Schraubenlinie von dem zuführseitigen Eindrehkörper über den Ring zum abzugseitigen Eindrehkörper verläuft und wobei der Ring gleichsinnig zu den Eindrehkörpern, aber mit einer unterschiedlichen, an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Hüllfasern angepassten Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist, nach Patent Nr. 382171, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zuführseitigen Eindrehkörper (la) und dem Ring (2) für die Hüllfaserzufuhr und zwischen diesem Ring (2) und dem abzugseitigen Eindrehkörper (lb) je eine Führung (18) für die Faserlunte (5) vorgesehen ist.
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The invention relates to a device for producing a yarn, consisting of a device downstream of a drafting device for screwing in and winding around a stretched fiber sliver with sheath fibers and a feed device for the sheath fibers, the device for twisting and winding the stretched fiber sliver with sheath fibers consisting of two coaxial, spaced-apart screw-in bodies and the feed device for the casing fibers consist of a coaxial ring, which is mounted between the screw-in bodies and is sucked over a circumferential area forming a conveying path for the casing fibers,
the yarn formation line on the surfaces of the insertion bodies and the ring runs at least substantially along a helical line which is wound in the direction of rotation of the insertion bodies from the feed-side insertion body via the ring to the withdrawal-side insertion body, and wherein the ring is in the same direction as the insertion bodies, but with a different processing speed the circumferential speed adapted to the enveloping fibers can be driven, according to patent no. 382171.
In order to be able to screw in a stretched fiber sliver with a comparatively high screwing-in torque, the fiber sliver must fit snugly against at least one screw-in body regardless of thickness fluctuations. In contrast to the known sliver guide in the spinning gusset between two spinning drums rotating in the same direction in a device of the above type, the stretched fiber sliver is not drawn axially parallel, but along a helical line over the surface of the insertion body. Since the fiber sliver is withdrawn at an offset angle from the insertion bodies, tensile stresses, which form a radial resultant, act on the fiber strand due to the wrap angle, so that the fiber strand is pressed against the surface of the insertion body.
The frictional forces that become effective in the circumferential direction of the screw-in bodies, with their component perpendicular to the sliver axis, form a screw-in torque for the fiber sliver and with their component in the direction of the sliver axis, a conveying force. The fiber sliver can consequently be screwed in uniformly on the surface of the screw-in body along a screw line or the like running in the direction of rotation of the screw-in body without having to vacuum this screw-in body, which not only reduces the energy requirement but also considerably simplifies the manufacture of the screw-in body .
In order to fix the fiber cohesion achieved by this screwing in, the screwed-in fiber sliver is wrapped with enveloping fibers which are fed in between the two screwing-in bodies via the vacuumed ring. Due to the incline of the yarn formation line, these sheath fibers are integrated into the fiber structure at a certain angle of inclination with respect to the sliver axis and wound around the fiber sliver, the winding of the fiber sliver initiated in the feed area of the sheath fibers being completed in the region of the take-in body on the withdrawal side, so that a uniform yarn is higher Strength can be obtained.
A prerequisite for a uniform winding around the stretched fiber sliver with the enveloping fibers is, however, that the enveloping fibers of the fiber sliver are conveyed at a speed adapted to their processing speed. Since the circumferential speed of the insertion body is considerably greater than the circumferential speed of the inserted fiber sliver due to the unavoidable slippage, a conveying speed of the casing fibers adapted to the circumferential speed of the insertion body would cause a cladding fiber jam in the connection area and interfere with the uniform integration of the casing fibers into the fiber structure.
For this reason, the ring is driven at a peripheral speed which is adapted to the processing speed and which is determined on the one hand by the peripheral speed of the fiber sliver rotating in and on the other hand by its take-off speed.
The angle at which the sheath fibers are wound around the fiber sliver depends on the course of the yarn formation line in the area of the sheath fiber feed. This course of the yarn formation line arises on the basis of the force relationships which become effective in this area and can only be influenced to a limited extent by the angular displacement between the supply of the fiber sliver and the point of the yarn take-off.
The invention is therefore based on the object of improving a device of the type described at the outset in such a way that the sheath fibers are independent at a predeterminable, constant angle.
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can be wound around the fiber sliver depending on the respective force relationships.
The invention solves this problem in that a guide for the fiber sliver is provided between the feed-side insertion body and the ring for the sheath fiber feed and between this ring and the withdrawal-side insertion body.
As a result of these measures, the fiber sliver is guided in front of and behind the ring for the sheath fiber feed in the direction of yarn withdrawal and cannot move in the circumferential direction of the ring for the sheath fiber feed due to this guide, so the course of the fiber sliver is in the area of the sheath fiber feed and thus the feed angle of the sheath fibers The fiber sliver is clearly defined, which results in a constant wrap angle. By adjusting the guides for the fiber sliver accordingly, the sliver course, i.e. the inclination of the yarn formation line with respect to the feed direction of the sheath fibers, can be preselected within wide limits, so that the angle at which the sheath fibers are to be wound around the fiber sliver can also be predetermined.
Particularly simple design conditions are obtained if the guides each consist of a radially projecting extension of a coaxial adjusting ring between the feed-side insertion body and the ring for the sheath fiber feed or between the ring and the withdrawal-side insertion body. By turning the adjusting rings which are fixed after the adjustment, the wrap angle can thus be easily adjusted because the radially projecting lugs of the adjusting rings determine the sliver course in the area of the ring for the sheath fiber feed. The ring for the envelope fiber feed is comparatively narrow, so that it is impossible to deflect the fiber sliver between the guides.
In order to ensure that the fiber sliver is wrapped tightly with the sheath fibers, the sheath fibers must be subjected to a certain tension, at least when they are incorporated into the sliver bandage. For this purpose, it is advantageous to provide the guides for the fiber sliver in the direction of rotation of the ring for the sheath fiber feed with a pressure roller for this ring, the distance measured along the ring from the yarn formation line being less than the sheath fiber length. Together with the ring, this pressure roller forms a clamping point for the sheath fibers, which are thus only released at the feed speed, which has the desired effect of tightly wrapping the fiber sliver. It is a prerequisite, of course, that the cladding fibers have not yet been released by the clamping point when they are incorporated into the sliver bandage.
The distance of the pressure roller from the yarn formation line therefore depends on the length of the covering fibers used.
To adapt to different sheath fiber lengths, the pressure roller can be adjustably mounted along the ring for the sheath fiber supply. Because of the free rotation of the pressure roller, this adjustment is easy to carry out.
The subject matter of the invention is shown in the drawings, for example. 1 shows a device according to the invention for producing a yarn in a schematic plan view, FIG. 2 shows this device in section along the line II-II in FIG. 1, FIG. 3 shows a section along the line III-III in FIG. 1 4 shows a section along the line IV-IV of FIG. 1, FIG. 5 shows a plan view of the ring for the sheath fiber feed and the adjusting rings for the sliver guide in the region of the yarn formation line on a larger scale, and FIG. 6 shows a section along the line VI VI of FIG. 5.
The device shown consists essentially of two insertion bodies-la and lob--, which are arranged coaxially at a distance from one another and receive a coaxial ring --2-- with an air-permeable jacket of the same diameter between them. In contrast
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the insertion body --lb-- is designed as a sieve drum and is equipped with a suction insert --3 -, the suction zone of which --4-- is offset in angle from the sliver feed to the insertion body --la-- so that the fiber sliver --5- - on the surfaces of the insertion bodies --la, 1b-- forms a helix, which extends over the ring --2-- and is composed of several sections.
If the drive-in bodies --la, 1b-- are driven in the sense of the rotation of this helical line, for which a belt drive --6-- is provided, then the fiber sliver --5-- over the surfaces of the drive-in bodies --la, 1b-- on the one hand, a torque and on the other hand a force in the direction of the match axis. One of the
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body --la-- supplied fiber sliver --5-- is therefore twisted along the helical yarn formation line.
The sliver feed from the drafting system --7-- takes place via a coaxial conveyor ring - 8-- in front of the screw-in body --la--, which has a suction insert --9- with a suction slot --10- extending over a circumferential area. - has, so that the fiber sliver --5--, which emerges from the pair of exit rollers --7a-- of the drafting device --7-- connected in the radial direction to the conveyor ring --8--, directly from the conveyor ring --8 - Taken over and can be fed to the insertion body --la-- along the vacuumed circumferential area.
The deflection point for the fiber sliver --5-- at the outlet end of the suction slot --10-- is determined by a pressure roller --11-- assigned to the conveyor ring --8--, which has a rubber-elastic coating and with the conveyor ring --8-- forms a clamping point for the fiber sliver --5--. The supply of the fiber sliver --5-- to the insertion body --1a-- is determined constructively, so that the course of the yarn formation line is predetermined on the feed side. A belt drive --12-- is used to drive the conveyor ring --8--, which allows the stretched fiber sliver to be fed in at a specified speed.
To fix the insertion of the fiber sliver --5-- in the area of the insertion body --la--, the inserted fiber sliver --5-- is wrapped with enveloping fibers --13--, which the fiber sliver --5-- over the ring - -2-- can be fed. For this purpose, the ring --2-- is provided with a suction insert --14--, which forms a suction slot --15-reaching to the yarn formation line. A conveying path is therefore obtained over the vacuumed circumferential area of the ring --2--, on which the enveloping fibers --13-- are positively fed to the inserted fiber sliver. So that the sheath fibers --13-- can be transferred to the ring --2-- in parallel, they are advantageously fed via a drafting system --16--.
The sheath fibers --13-- are fed to the twisted fiber sliver --5-- due to the given course of the yarn formation line at a predetermined angle, which is dependent on the pitch of the yarn formation line in the feed area, which means the incorporation of the sheath fibers into the fiber structure and the subsequent winding the fiber sliver is significantly easier at a certain angle of inclination. A prerequisite for a uniform coating of the fiber sliver is, however, that the feed speed of the cladding fibers to the fiber sliver is adapted to the processing speed, which results from the peripheral speed of the fiber sliver --5-- and from its withdrawal speed.
The ring --2-- is therefore to be driven separately from the insertion bodies --1a, 1b-- at a circumferential speed adapted to the processing speed of the sheath fibers. According to the exemplary embodiment, the ring --2-- is driven by means of a friction wheel --17--, which is indicated by dash-dotted lines in FIG. 3.
In order not to make the course of the fiber sliver --5-- in the area of the sheath fiber feed dependent on the force relationships prevailing in this area and to be able to maintain a predetermined wrap angle, between the feed-side screw-in body --1a -and the ring --2-- and between the ring --2-- and the trigger-side screw-in body --lb-- a guide --18-- is provided for the fiber sliver --5--, which is guided by the guides --18-- to migrate in the circumferential direction of the ring --2-- is prevented.
The two guides --18--, which lie in front of and behind the ring --2-- in the direction of yarn take-off, clearly define the course of the fiber sliver --5-- in the area of the ring --2-- and thus the angle with which the covering fibers are wound around the fiber sliver --5--. According to the exemplary embodiment, these guides --18-- each consist of a radially projecting extension --19-- of a coaxial adjusting ring -20--, the two adjusting rings --20-- being mounted so as to be rotatable independently of one another in order to set the desired sliver course.
The good covering of the fiber sliver --5-- with the covering fibers --13-- depends, among other things, on whether the covering fibers are under a certain tension when they are screwed in. For this purpose a pressure roller --21-- is provided for the ring --2--, namely this pressure roller --21-- lies in the feed direction of the sheath fibers --13-- at a distance a in front of the measured along the ring Fiber sliver --5-- or the yarn formation line that is smaller than the sheath fiber length. Since the pressure roller, which is provided with an elastic covering,
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forms a clamping point for the enveloping fibers, the enveloping fibers are only released at the feed rate, which results in a firm winding around the fiber sliver --5-- with the enveloping fibers --13--.
The pressure roller --21-- can be adjustably mounted along the ring --2-- to adapt to different sheath fiber lengths.
The wrapping of the fiber sliver with the enveloping fibers could be completed along the last section of the helical yarn formation line and the finished yarn could be drawn off in the direction of the slope of this section of the yarn formation line. However, it is also possible to complete the wrapping of the fiber sliver in a spider gusset between two sucked-in insertion bodies, as is the case in the exemplary embodiment.
For this purpose, the trigger-side screw-in body --lb-- is opposed by an additional, axially parallel screw-in body --lc--, which with its suction insert --22-- is a suction zone-23- directed against the spinning gusset between the two screw-in bodies. - forms and can be driven in the same direction with the insertion body --lb-- via a belt drive --24--, so that the coated fiber sliver is drawn into the spinning gusset and simultaneously pressed onto both insertion bodies - lb, lc--. The finished yarn can then be drawn off and wound up in the axial direction using a roller take-off --25.
PATENT CLAIMS:
1.Device for producing a yarn, consisting of a device downstream of a drafting device for screwing in and winding around a stretched fiber sliver with sheath fibers and a feed device for the sheath fibers, the device for twisting and winding the stretched fiber sliver with sheath fibers from two coaxial ones at a distance insertion bodies arranged from one another and the feed device for the casing fibers consist of a coaxial ring, which is mounted between the insertion bodies and is sucked over a circumferential region forming a conveying path for the casing fibers,
the yarn formation line on the surfaces of the insertion bodies and the ring runs at least substantially along a helical line which is wound in the direction of rotation of the insertion bodies from the feed-side insertion body via the ring to the withdrawal-side insertion body, and wherein the ring is in the same direction as the insertion bodies, but with a different processing speed the circumferential speed adapted to the enveloping fibers can be driven, according to patent no.382171, characterized in that a guide is provided between the feed-side insertion body (la) and the ring (2) for the enveloping fiber feed and between this ring (2) and the withdrawal-side insertion body (lb) (18) for the fiber sliver (5) is provided.