AT385884B

AT385884B - INSOLE FOR SHOES AND METHOD FOR PRODUCING AN INSOLE

Info

Publication number: AT385884B
Application number: AT0425483A
Authority: AT
Original assignee: Gerhard Hailand Fa
Priority date: 1983-12-06
Filing date: 1983-12-06
Publication date: 1988-05-25
Also published as: ATA425483A

Description

  

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 Gehgefühl bei gleichzeitiger Wärmeisolierung und Belüftung ; diese Tragweise eignet sich insbe- sondere für den Sommer. 



   Die Anzahl der Schichten, aus der die Einlagesohle aufgebaut wird bzw. die Reihenfolge von rauhen und glatten Schichten ist an sich beliebig und hängt insbesondere von der Dicke der ein- zelnen Schichten ab. Die Dicke der Schichten wird so gewählt, dass die Einlagesohle eine insgesamte Dicke von etwa 2 bis 7 mm, vorzugsweise etwa 4 mm, besitzt. 



   Die aufeinandergelegten Schichten sind als Einlagesohle nahezu nicht kompressibel und auch durch die Belastung beim Gehen oder Laufen werden die einzelnen übereinander angeordneten
Schichten nicht zusammengedrückt, wie es bei textilen Geweben der Fall ist, so dass zwischen den einzelnen Schichten bzw. in deren Zwischenräumen bzw. Maschen ein ausreichender Luftpolster vorhanden ist, der eine gute Wärmeisolation bewirkt. 



   Bevorzugt ist es, wenn die einzelnen Erhebungen bzw. Vertiefungen in den rauhen Schichten in einem Abstand zwischen 3 bis 10 mm, vorzugsweise in einem Abstand von 5 bis 6 mm, angeordnet sind, weil dadurch eine gute Reibung mit der Fusssohle bewirkt und die Massagefähigkeit der Einlagesohle erhöht wird. Die Höhenunterschiede im rauhen Gewebe können 0, 5 bis 3 mm, vorzugsweise 1, 5 mm, betragen. 



   Die Herstellung der Einlagesohle aus Kunststoff macht die Einlagesohle leicht waschbar und schmutzabweisend. Ferner kann der Kunststoff ohne weiteres in den verschiedensten Farben hergestellt werden, so dass die Kunststoffgewebe aus monofilen Fäden verschiedener Farben gewebt werden können. 



   Fig. 3 zeigt eine gegenüber Fig. 2 vergrösserte Ansicht einer glatten Schicht --2-- aus Gittergewebe und einer darüberliegenden rauhen Schicht --3-- aus einem Gewebe mit Vertiefungen und Erhöhungen, wobei die   Vertiefungen --6-- und Erhöhungen --5-- jeweils   einen gegenseitigen Abstand d voneinander besitzen, der, wie erwähnt, etwa 5 bis 6 mm beträgt. Die Vertiefungen --6-- bzw.   Erhöhungen --5-- können   auch kegel-bzw. pyramidenförmig durch entsprechende Webtechnik der Schichten --3-- hergestellt sein. 



   Hergestellt werden die Einlagesohlen, indem einzelne Schichten--2, 3--aus Kunststoffgewebe übereinander angeordnet werden und gemeinsam einer Stanzvorrichtung zugeführt werden. In der Stanzvorrichtung werden in einem Arbeitsgang die Einlagesohlen ausgestanzt und gleichzeitig der Rand bzw. die Randzone --4-- durch Infrarot- oder Mikrowellenschweissung verschweisst, 
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 thermoplastischen Kunststoff bestehen. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Einlagesohle für Schuhe, die aus einer Mehrzahl von übereinanderliegenden, längs Schweissnähten miteinander verbundenen Schichten aus Kunststoffgewebe aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten aus monofilem Kunststoffgewebe ausgebildet sind und der das Gewebe bildende, gegebenenfalls eine Dicke von 0, 1 bis 0, 5 mm besitzende Faden ein Extrusionsfaden ist und dass die Einlage   (1)   auf ihrer einen Seite von einer glatten gewebten Schicht (2) und auf ihrer andern Seite von einer rauhen gewebten Schicht (3) begrenzt ist.



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 Feeling of walking with simultaneous heat insulation and ventilation; this way of wearing is particularly suitable for summer.



   The number of layers from which the insole is built or the order of rough and smooth layers is in itself arbitrary and depends in particular on the thickness of the individual layers. The thickness of the layers is chosen so that the insole has an overall thickness of approximately 2 to 7 mm, preferably approximately 4 mm.



   The layers placed on top of each other are almost non-compressible as insoles, and the individual layers are also arranged one above the other due to the stress when walking or running
Layers are not compressed, as is the case with textile fabrics, so that there is a sufficient air cushion between the individual layers or in their interstices or meshes, which provides good thermal insulation.



   It is preferred if the individual elevations or depressions in the rough layers are arranged at a distance between 3 to 10 mm, preferably at a distance of 5 to 6 mm, because this causes good friction with the sole of the foot and the massage ability of the Insole is increased. The height differences in the rough tissue can be 0.5 to 3 mm, preferably 1.5 mm.



   The production of the insole made of plastic makes the insole easily washable and dirt-repellent. Furthermore, the plastic can be easily produced in a wide variety of colors, so that the plastic fabrics can be woven from monofilament threads of different colors.



   FIG. 3 shows an enlarged view compared to FIG. 2 of a smooth layer 2 - 2 of lattice fabric and an overlying rough layer 3 - 3 of a fabric with depressions and elevations, the depressions 6 and elevations -5-- each have a mutual distance d from each other, which, as mentioned, is about 5 to 6 mm. The depressions --6-- or elevations --5-- can also be tapered or pyramid-shaped by appropriate weaving technique of layers --3--.



   The insoles are manufactured by placing individual layers - 2, 3 - of plastic fabric on top of one another and feeding them together to a punching device. The insoles are punched out in one step in the punching device and at the same time the edge or the edge zone --4-- is welded by infrared or microwave welding,
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 thermoplastic material exist.



    PATENT CLAIMS:
1. Insole for shoes, which is made up of a plurality of layers of plastic fabric lying one above the other and connected to one another along weld seams, characterized in that the layers are formed from monofilament plastic fabric and the one that forms the fabric, optionally a thickness of 0.1 to 0, 5 mm thread is an extrusion thread and that the insert (1) is delimited on one side by a smooth woven layer (2) and on the other side by a rough woven layer (3).

Claims

2. Insole according to claim 1, characterized in that the fabric or thread consists of non-water-absorbing and / or thermoplastic material.

3. Insole according to claim 1 or 2, characterized in that in the insert (1) smooth, preferably formed by a monofilament plastic mesh, and roughly woven layers (2, 3), preferably four layers and preferably alternately, are arranged one above the other.

4. Insole according to claim 3, characterized in that the rough layers (3) are formed by a monofilament plastic waffle fabric, the elevations of which are about 3 to 10 mm apart on one side.

5. insole according to one of claims 1 to 4, characterized in that as <Desc / Clms Page number 3> Plastic is provided for the fabric or the thread PVDC and / or PVC and / or PP and / or PA.

6. Insole according to one of claims 1 to 5, characterized in that the layers (2, 3) are welded along the edge of the sole.

7. Insole according to one of claims 1 to 6, characterized in that the layers of monofilament lattice fabrics are formed from thermoplastic material.

8. A method for producing an insole according to one of claims 1 to 7, in which a plurality of layers are superimposed and connected to one another, characterized in that the layers forming the insole from superimposed layers of monofilament plastic fabric, which consists of an extrusion thread, optionally with a thickness from 0.1 to 0.5 mm, is simultaneously punched out and the edges of the layers are welded together in the same work step.