AT367000B
AT367000B - DEVICE FOR PRODUCING FIBERGLASS

Info

Publication number: AT367000B
Application number: AT242081A
Authority: AT
Inventors: Edward Thomas Strickland
Original assignee: Nitto Boseki Co Ltd
Priority date: 1974-08-26
Filing date: 1981-05-29
Publication date: 1982-05-25
Also published as: ATA242081A
Description

  

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   Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Glasfasern, mit einer im wesentlichen flachen Düsenplatte mit darin angeordneten Düsenlöchern, die an der Unterseite eines Schmelzebehälters angeordnet ist, sowie mit einer Abzugseinrichtung zum Abziehen der an den Düsenlöchern ausgebildeten Glasfäden nach unten. 



   In neuerer Zeit hat der Verbrauch an Glasfasern (worunter hier nicht nur kürzere Fasern, sondern auch längere Fäden oder Filamente verstanden sein sollen) beträchtlich zugenommen, so dass Glasfasern in einer entsprechend grossen Menge produziert werden müssen. Dabei hat sich das Hauptinteresse darauf gerichtet, die Produktionsleistung der Herstellungs-Anlagen zu steigern. 



   Zur Herstellung von Glasfasern,   u. zw.   insbesondere zur Herstellung längerer Fäden aus Glas, wird im allgemeinen eine Düseneinrichtung mit einer Anzahl von   Einzeldüsen verwendet.   Dieser Düseneinrichtung ist ein Schmelzebehälter, z. B. eine kleine Wanne, ein Trog od. dgl., so zugeordnet, dass geschmolzenes Glas, welches sich in dem Schmelzbehälter befindet, durch die Düsen hindurch nach unten austreten kann, wobei es sich unterhalb der Düsenöffnungen zunächst zu einem Konus aus geschmolzenem Glas formt, der dann in einen Glasfaden übergeht. Die einzelnen Glasfäden können dabei gegebenenfalls auch mit einem mechanischen Zug nach unten gezogen werden. 



   Bei den bisher verwendeten Düseneinrichtungen sind die einzelnen Düsen durchwegs als soge-   nannte"Spitzendüsen"ausgebildet, d. h.   die Düsen besitzen ein über die Ebene der Düseneinrichtung hinaus nach unten vorstehendes isoliertes Mundstück, das gegebenenfalls noch mit Kühlrippen oder andern Kühleinrichtungen versehen sein kann und das eine ordnungsgemässe Separation der einzelnen Glaskonen sicherstellen soll. Bei einer solchen Ausbildung der Düseneinrichtung können jedoch nur verhältnismässig wenig Düsen pro Flächeneinheit der Düseneinrichtung vorgesehen sein, so dass der Durchsatz einer Düseneinrichtung entsprechend begrenzt ist.

   Ausserdem ist eine solche Düseneinrichtung normalerweise auch ziemlich teuer, weil eine unmässige Menge an kostbarem Platin (dem üblicherweise verwendeten Metall) benötigt wird, sehr komplexe Düsengestaltungen erforderlich sind, oft unter erhöhtem Druck gearbeitet werden muss und demzufolge Druckerzeugungsmittel und druckbeständige Schmelzebehälter eingesetzt werden müssen, usw. 



   Ziel der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur Herstellung von Glasfasern der eingangs angegebenen Art zu schaffen, bei der die Düseneinrichtung einen erhöhten Durchsatz ermöglicht, und bei der zugleich die Düseneinrichtung weit weniger teuer und aufwendig gestaltet werden kann als bisher. 
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 Art dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenlöcher in der im wesentlichen flachen Düsenplatte als einfache in Abständen in Überflutungsbeziehung voneinander vorgesehene Durchgangsbohrungen ausgebildet und in mindestens vier Reihen angeordnet sind.

   dass sich auf der Unterseite der Düsenplatte kapillare Rillen befinden, die einander benachbarte Düsenlöcher miteinander verbinden, und dass unterhalb der Düsenplatte eine Blaseinrichtung zur Erzeugung eines nach oben gegen das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte gerichteten Gasstromes vorgesehen ist, der die unter den Düsenlöchern beim Abziehen der Glasfäden gebildeten Glaskonen kühlt, in der Nähe der Düsenplatte eine Gasbewegung in allen Richtungen nach aussen von dem mit den Düsenlöchern versehenen Flächengebiet weg erzeugt und ausserdem eine Quelle für mit den Glasfäden nach unten gesaugtes Gas bildet. 



   Die Erfindung vermeidet somit die bisher gebräuchlichen Spitzendüsen und verwendet stattdessen eine einfache, flache, d. h. ebene Platte mit engständigen Durchgangsbohrungen darin. Dabei lassen sich pro Flächeneinheit der Düsenplatte wesentlich mehr Düsenöffnungen anordnen als bei den bisherigen Spitzendüsen, so dass sich allein schon dadurch eine entsprechende Durchsatzerhöhung einstellt. Derartige ebene Düsenplatten mit einfachen und engständigen Durchgangsbohrungen konnten bislang für die Herstellung von Glasfasern nicht verwendet werden, weil die Durchgangsbohrungen dabei in Überflutungsbeziehung zueinander stehen, d. h. auf der Unterseite der Düsenplatte zu einer Überflutung der gesamten Düsenplatte führen und damit die Ausbildung individueller Glaskonen verhindern.

   Durch die Verwendung des aufwärtsgerichteten Gasstroms wird eine solche Düsenplatte mit einfachen engständigen Durchgangsbohrungen dagegen hervorragend für die Glasfaser-Herstellung geeignet. Der Gasstrom führt nämlich, neben andern Wirkungen, durch Kühlung der Glaskonen zu einer stabilen Konus-Ausbildung und damit zu einer sicheren Separation der Ko- 

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 nen,   d. h.   er verhindert ein Überfluten der Unterseite der Düsenplatte. 



   Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind vielgestaltig. So lässt sich beispielsweise die Düsenplatte (und damit der Schmelzebehälter, von dem die Düsenplatte einen Bestandteil bildet) einfach herstellen, wobei sehr viel weniger an dem extrem teuren Platin benötigt wird als bei den bisher gebräuchlichen Düsenplatten mit Spitzendüsen. Im Vergleich zu diesen bisher gebräuch- lichen Vorrichtungen wird bei der vorliegenden Vorrichtung von der Düsenplatte auch sehr viel weniger Strahlungswärme an die Umgebung abgegeben, so dass das Bedienungspersonal besser gegen
Strahlungswärme geschützt werden kann. Die verminderte Abgabe von Strahlungswärme führt aber auch dazu, dass bei der Erfindung weniger elektrische Energie notwendig ist. Dieser letztgenannte ! Punkt tritt besonders stark beim Vergleich von Düseneinrichtungen mit gleichem Durchsatz zutage. 



   Da hohe Flächendichten an Düsenlöchern, also eine grosse Anzahl von Düsenlöchern pro Flä- cheneinheit der Düsenplatte, realisiert werden können, ergibt die Erfindung eine verbesserte Pro- duktionsleistung pro Flächeneinheit der Düsenplatte. 



   Darüberhinaus ergibt sich aber auch pro Düsenöffnung selbst ein erhöhter Durchsatz, wieder im Vergleich zu konventionellen Düseneinrichtungen mit   Spitzendüsen, u. zw.   hauptsächlich wegen einer auf einem "Skin Effekt" beruhenden Pumpwirkung beim Kühlen der Glas-Konen durch das rasch strömende Gas, wegen der kürzeren Länge der Düsenlöcher und auch wegen der höheren Tempe- ratur am Austrittsende der Düsenlöcher. Die erzeugten Glasfasern haben eine gute Gleichmässigkeit, und weiterhin wird keine komplizierte Herstellungseinrichtung benötigt. Insbesondere entfallen kom- plizierte Kühlrippen, Kühlflossen   u. dgl., Hauben-und   Schacht-Anordnungen, gebogene druckfeste
Schmelzebehälter und entsprechende Düseneinrichtungen sowie Drucksysteme.

   Weiterhin braucht auch kein nichtatmosphärisches Gas, das mit   Kohlenstoff-Plattierungs-Gasen   gemischt ist, um eine nicht- benetzbare Kohlenstoff-Barriere zu erzeugen, verwendet zu werden, und auch die Verwendung von nichtbenetzbaren Legierungen ist für die Düsenplatte nicht nötig. Überdies wird als Kühlmittel das einfachste Kühlmittel benutzt, nämlich vorzugsweise Luft. 



   Hinsichtlich der Anzahl der Glasfäden, die mit Hilfe einer Düsenplatte hergestellt werden können, führt die Erfindung zu einer beträchtlichen Flexibilität. Es lassen sich in jedem Fall mit Hilfe einer einzigen Düsenplatte ohne weiteres diejenige Anzahl von Glasfäden ziehen, die für die spätere Verwendung erforderlich ist, beispielsweise Stränge mit 1600, 2000, 3200, 4000,20000 und auch noch mehr Fäden. Dadurch besteht die Möglichkeit der Eliminierung von Vorspinn-Opera- tionen. 



   Eine sehr hohe Flexibilität besteht auch bei der Auswahl der Aufwickel-Geschwindigkeiten. 



   Geringere Aufwickel-Geschwindigkeiten führen zu einer Verminderung der Gefahr eines Brechens der Fäden. Demgemäss lassen sich mit der Erfindung kommerziell akzeptable Produktionsraten (in kg Glas) dadurch bewirken, dass mehr Düsenlöcher und geringere Aufwickel-Geschwindigkeiten ver- wendet werden. Aber auch selbst bei höheren Aufwickel-Geschwindigkeiten wurde gefunden, dass das   gefürchtete "Snap-Out",   nämlich das praktisch gleichzeitige Brechen einer grossen Anzahl von
Fasern, nicht eintritt.

   Da die Düsenplatte mit dem sich mit hoher Geschwindigkeit aufwärtsbewe- genden Gas, das sich dann längs der Düsenplatte aus dem Düsengebiet heraus nach aussen bewegt, praktisch gegen die äussere Umgebung abgeschirmt ist, kann aus der Umgebung kein Fremdgas (welches Verunreinigungen tragen kann, die die Fäden verschmutzen und ein Brechen der Fäden verursachen können) in den Bereich der flüssigen Glaskonen gezogen werden, so dass die Atmo- sphäre um die Konen herum sauberer ist als bisher. 



   Die höhere Flächendichte an Düsenlöchern und damit die verhältnismässig grosse Anzahl von
Fasern, die pro Düsenplatte erzeugt wird, führt weiterhin noch zu Vorteilen bei dem sogenannten   "Schmälzen" der   Glasfäden. Dieses Schmälzen geschieht normalerweise dadurch, dass die Glasfäden mittels einer Walze oder auch eines Zerstäubers mit flüssiger Schmälze (auch als Dressing, Binder oder Gleitmittel bezeichnet) beschichtet werden. Wegen der grossen Anzahl an Fäden ergibt sich bei diesem Schmälzen ein geringerer Verlust und damit ein geringerer Verbrauch an flüssiger Schmäl- ze als bei den herkömmlichen Vorrichtungen. 



   Es scheint auch so, dass durch eine Art Scheuerwirkung der Glasfäden aneinander die Aufnah- me überschüssiger Schmälze durch die einzelnen Fäden vermieden wird, so dass ein nachträgliches
Abtropfen der Schmälze von den Fäden wesentlich vermindert ist. Das wieder führt zu einer Vermin- 

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   Die Dicke der Düsenplatte ist eine Funktion der Grösse des Schmelzebehälters, der Festigkeit der verwendeten Legierung, der Grösse der Düsenlöcher, der   Flächendichte   an Düsenlöchern usw. 



  Im allgemeinen braucht die Düsenplatte nicht stärker als etwa 1, 5 mm zu sein, und es wurden sogar auch schon Düsenplatten von etwa 1 mm Stärke erfolgreich eingesetzt. Das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte kann rechteckig, quadratisch, aber auch mit abgerundetem Umfang versehen sein. Auf seiner kürzeren Seite kann es eine Dimension von mindestens etwa 1,2 cm besitzen, Dimensionen in dieser Richtung von mindestens etwa 2, 5 cm liegen in einer gut ausführbaren Grössenordnung. Aber auch Flächengebiete von 25 x 25 cm sind ohne weiteres möglich. 



   Wie auch bei der konventionellen Praxis ist bei der Erfindung der Schmelzebehälter oder die Düsenplatte mit Heizeinrichtungen versehen. Im allgemeinen wird dabei eine elektrische Widerstandsheizung verwendet. 



   Der Durchmesser der Düsenlöcher in der Düsenplatte ist im allgemeinen geringer als etwa 2, 5 mm, es können Durchmesser von nur 0, 5 mm und weniger verwendet werden. Das Muster der Anordnung der Düsenlöcher steht normalerweise zur freien Wahl, die Düsenlöcher können in quadra-   tischem,   hexagonalem oder auch jedem andern gewünschten Muster angeordnet werden. Um das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte optimal ausnutzen zu können, sollten die Düsenlöcher, von Mittellinie zu Mittellinie gemessen, nicht weiter als 2 Durchmesser voneinander entfernt sein. Abstände von etwa 1, 25 bis etwa 1, 7 Durchmesser, wieder von Mittellinie zu Mittellinie gemessen, sind bevorzugt.

   Bei den kleineren Düsenlöchern kann das Metall zwischen zwei benachbarten Löchern sehr schmal werden, beispielsweise können sich Stege von nur 0, 025 mm Breite ergeben. Im übrigen hängt der Abstand der Düsenlöcher zum Teil auch von der Dicke der Düsenplatte ab. Falls gewünscht, können in der Düsenplatte periodische Gebiete ohne Düsenlöcher vorgesehen sein, um die gesamte Anordnung zu verstärken. In einem solchen Fall muss allerdings sorgfältig darauf geachtet werden, dass kein ungleichmässiger Luftstrom um die Glaskonen herum entsteht. 



   Mindestens sind in der Düsenplatte vier Reihen von Düsenlöchern vorgesehen, vorzugsweise sind mindestens etwa zehn oder elf Reihen von Düsenlöchern vorhanden, und noch besser werden mindestens etwa fünfzehn Reihen von Düsenlöchern (in jeder Richtung) verwendet. Infolge des geringen Abstandes zweier benachbarter Düsenlöcher, der sowohl für die Düsenlöcher innerhalb einer Reihe als auch für die Düsenlöcher zwischen zwei benachbarten Reihen gilt, stehen die Düsenlöcher in Überflutungsbeziehung zueinander, was der gegenwärtigen Praxis diametral entgegengesetzt ist. 



  Eine mit derartig engständigen Düsenlöchern (ohne Düsenspitzen oder Mundstücke) versehene Düsenplatte wird normalerweise sofort und vollständig von dem aus den Düsenlöchern austretenden Glas überflutet, so dass sich keine für die praktische Produktion notwendige Separation einzelner Glaskonen einstellt. Mit der Erfindung ist jedoch die Verwendung einer solchen Düsenplatte ohne weiteres möglich, weil, wie schon eingangs erwähnt, der aufwärts gegen die Düsenplatte gerichtete rasche Gasstrom die Ausbildung separater Glaskonen und deren Aufrechterhaltung sicherstellt.

   Im übrigen wird die Brauchbarkeit einer solchen Düsenplatte bei der erfindungsgemässen Praxis auch nicht dadurch beeinträchtigt, dass die Düsenplatte unter den normalen Betriebsbedingungen (Glas-Druck und Glas-Temperatur kurz oberhalb der Platte) doch einmal überfluten sollte und damit die ungehinderte Produktion unterbricht. Eine Produktions-Effizienz von mindestens 90% gilt allgemein als sehr wünschenswert, und eine derartige Effizienz, sogar noch eine grössere, lässt sich mit der Erfindung sehr leicht erreichen. 



   Für praktische Produktionszwecke ist eine Flächendichte der Düsenlöcher von mindestens etwa 50 Löchern pro   6, 45 cm2   (ein Loch pro 12, 9 mm2) geeignet. Bevorzugt wird eine Flächendichte von mindestens etwa 100 Löchern pro   6, 45 cm2   (ein Loch pro 6, 45 mm2) und am zweckmässigsten ist eine Flächendichte von etwa 200 Löchern pro   6, 45 cm2   (ein Loch pro   3, 23 mm2).   Bei sehr kleinen Loch-Durchmessern kann die Flächendichte der Düsenlöcher auch Werte von etwa 500 bis 1000 Löchern pro   6, 45 cm2 (ein   Loch pro 1, 29 bis 0, 65 mm2) annehmen.

   Die Tatsache, dass die Flächendichte jeweils auf   6, 45 cm2   (entspricht 1 Square Inch im angelsächsischen Masssystem) bezogen wurde, bedeutet nicht, dass das tatsächlich von den Düsenlöchern bedeckte Flächengebiet jeweils   6, 45 cm2 betragen   muss. Wie schon vorangehend erwähnt, kann das tatsächlich von den Düsenlöchern 

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 bedeckte Flächengebiet grösser oder kleiner als   6, 45 cm2 sein.   



   Als Kühlgas wird bei der Erfindung in erster Linie Luft verwendet, weil diese billig in beliebigen Mengen zur Verfügung steht. Die Luft kann dabei Umgebungstemperatur haben, sie kann aber auch erwärmt oder gekühlt sein. Weiterhin können Dampf, fein dispergiertes Wasser, andere flüssige Tröpfchen   u. dgl.   der Luft zugemischt sein, um im Bedarfsfall deren Kühlkapazität zu erhöhen. Auch andere Gase, wie z. B. Stickstoff, Kohlendioxyd od. dgl., können in Kombination mit Luft oder an Stelle von Luft verwendet werden. Generell wird ein nichtreduzierendes Gas bzw. ein nichtreduzierendes gasförmiges Fluidum, welches keine reduzierende Atmosphäre im Bereich der Glaskonen und der Düsenplatte erzeugt, bevorzugt. Reduzierende Gase, wie Methan, Äthan od. dgl.. werden demgegenüber nicht bevorzugt, sie können im Bedarfsfall aber auch verwendet werden.

   Da das Gas primär für Kühlzwecke benötigt wird, sind Gastemperaturen im Bereich der Umgebungstemperatur und weniger   (z. B. etwa 38 C   oder weniger) bevorzugt. Die Vorteile der Erfindung lassen sich grundsätzlich aber auch mit einem wärmeren Gas mit einer Temperatur bis zu   z. B.   etwa   260 C   erreichen, vorausgesetzt dass dann das Gasvolumen entsprechend vergrössert wird, um die notwendige Kühlkapazität zu ergeben. Da Luft das bevorzugte Gas ist, sind alle nachfolgenden speziellen Zahlenangaben auf Luft bezogen. Für die Verwendung anderer Kühlgase gelten entsprechend andere Zahlenangaben, die sich aber unschwer ermitteln lassen. 



   Zur Inbetriebnahme der erfindungsgemässen Vorrichtung kann in verschiedener Weise vorgegangen werden. Wenn beispielsweise sich vom vorhergehenden Betriebsende aus die Temperatur der Düsenplatte um bis zu   1000 C   vermindert hat und im übrigen die Glasmasse innerhalb des Schmelzebehälters auf der Betriebstemperatur von beispielsweise etwa 1150 bis   1315 C   gehalten wurde, besteht eine Möglichkeit darin, die Düsenplatte auf eine Temperatur etwa im Bereich der Devitrifikationstemperatur des Glases, die für Glas der Type E zwischen etwa 1083 und   1105 C   liegt, zu erhöhen.

   Dadurch wird eine dünne Glasschicht innerhalb der Düsenplatte (also genauer innerhalb der Düsenlöcher) und oberhalb der Düsenplatte auf die gleiche Temperatur gebracht, während die auf Betriebstemperatur gehaltene Masse des Glases innerhalb des Schmelzebehälters davon nicht beeinflusst wird. Als Folge dieser Temperaturerhöhung der Düsenplatte fliesst eine geringe Glasmenge, die zuvor mit der Düsenplatte im Kontakt gestanden hatte, durch die Düsenlöcher aus, u. zw. in der Form gesonderter Ströme. Diese ausfliessende geringe Glasmenge benetzt und überflutet die Unterseite der Düsenplatte nicht, selbst wenn die Düsenplatte aus einer benetzbaren Legierung hergestellt ist. Es entstehen somit von vorneherein Einzelfäden, die zwar zunächst noch sehr spröde sind, die sich aber bei sorgfältiger Handhabung langsam abziehen lassen.

   Wenn danach die Temperatur der Düsenplatte auf Werte oberhalb des Devitrifikationsbereiches erhöht und zugleich die Luftkühlung einjustiert wird, lässt sich die geringe Menge an devitrifiziertem Glas schnell und vollständig ausspülen, und danach kann das Glas dann in üblicher Weise weiterbehandelt werden. 



   Eine andere Methode der Inbetriebnahme besteht darin, die Temperatur des Glases in der Nähe der Düsenplatte durch entsprechende Temperaturerhöhung der Düsenplatte selbst so zu erhöhen, dass das Glas gering viskos wird und unter dem Druck der Säule an geschmolzenem Glas innerhalb des Schmelzebehälters rasch aus den Düsenlöchern der Düsenplatte ausfliesst. Infolge der Benetzungsfähigkeit des Glases und der Engständigkeit der Düsenlöcher wird dabei die Unterseite der Düsenplatte überflutet, und es bildet sich auf der Unterseite der Düsenplatte ein immer schwerer werdendes Glasvolumen aus, welches schliesslich abreisst und dabei die einzelnen Glasfäden mit sich zieht.

   Sobald das Volumen des überfluteten Glases schwer genug geworden ist und die anfängliche Abziehkraft liefert, ist es allerdings notwendig, die Strömung des flüssigen Glases durch die Düsenlöcher hindurch zu vermindern, weil sonst keine Separation in einzelne Glaskonen und damit keine Ausbildung von einzelnen Glasfäden eintritt. Beispielsweise wird diese Regelung der Strömung des Glases durch eine entsprechende Temperaturregelung der Düsenplatte bewirkt. 



   Anderseits kann der elektrische Stromfluss zur Düsenplatte konstant gehalten werden, und die Verminderung der Temperatur der Düsenplatte zum Zwecke der Separation der einzelnen Glaskonen kann dadurch erfolgen, dass eine stetige Strömung an Kühlluft auf die Platte gerichtet wird. 



  Sobald die Separation eingetreten ist, kann dieser Strom an Kühlluft vermindert werden, damit sich die Düsenplatte aufwärmen und in der vorangehend beschriebenen Weise arbeiten kann. 

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   Die zweitgenannte Methode der Inbetriebnahme ist im allgemeinen etwas schneller als die erstgenannte Methode. Eine weitere Beschleunigung der Separation der einzelnen Glaskonen lässt sich erzielen, wenn nach dem Überfluten der Unterseite der Düsenplatte die Temperatur der Düsenplatte in den Bereich oder an den Rand des Bereiches der Glas-Devitrifikationstemperatur vermindert wird. Durch diese Temperaturverminderung, die normalerweise eine Temperaturverminderung um etwa 50 bis   150 C   bedeutet, wird bewirkt, dass die Düsenplatte als eine Art "thermisches Ventil" für die Strömung des geschmolzenen Glases wirkt und praktisch den Glasfluss durch die Düsenlöcher hindurch stoppt. Dadurch wird es leichter möglich, das überflutete Glas an der Unterseite der Platte zum Abfliessen zu bringen oder gegebenenfalls   (z.

   B.   mit Hilfe eines Glasstabes) von der Unterseite der Düsenplatte abzuziehen, wobei sich dann die gewünschte Separation einstellt. 



   Die Geschwindigkeit für den Abzug des Glases sollte am Anfang der Inbetriebnahme verhältnismässig gering sein (generell etwa 1, 27 cm/s), um eine zu starke Ausdünnung mit der Folge eines unerwünschten Abrisses der sich bildenden   Glasfäden   zu verhindern und um zu ermöglichen, dass sich das an der Oberfläche der Düsenplatte anhaftende Glas langsam in den abgezogenen Hauptstrom hineinzieht. Eine solche bedächtige und langsame Geschwindigkeit für das Abziehen des Glases sollte möglichst so lange aufrechterhalten bleiben, bis die Unterseite der Düsenplatte frei von Glas ist und die Separation der einzelnen Glaskonen eingetreten ist.

   Zu diesem Zeitpunkt ist es, um eine Ausdünnung und einen Abriss der Fäden zu vermeiden, notwendig, die Strömungsgeschwindigkeit des Glases durch die Düsenlöcher hindurch wieder zu vergrössern, was zweckmässig durch ein leichtes Anwärmen der Düsenplatte geschieht. Durch das Anwärmen der Düsenplatte auf eine etwas höhere Temperatur spricht das zuvor durch die Temperaturerniedrigung geschlossene "thermische Ventil" in Öffnungsrichtung an, d. h. es stellt sich wieder eine begrenzte Strömung an geschmolzenem Glas durch die Düsenlöcher hindurch ein. Die sich dabei unterhalb der Mündungen der einzelnen Düsenlöcher ausbildenden Glasfäden können um eine sich sehr langsam drehende Wickelvorrichtung,   z. B.   eine   Spannhülse,   aufgewickelt werden.

   Anschliessend können die Drehgeschwindigkeit der Wickelvorrichtung und die Temperatur der Düsenplatte (also die Strömung durch die Düsenplatte hindurch) simultan und gradiell erhöht werden, während zugleich die Luftkühlung durch Absenken des Kühlluftdruckes in angepasster Weise vermindert wird, bis schliesslich eine maximale Abzugsgeschwindigkeit und eine maximale Temperatur erreicht sind. 



   Während des Betriebes ergibt sich für das durch die einzelnen Düsenlöcher hindurchfliessende Glas eine dynamische Saugspannung, u. zw. als Folge der beim Abziehen wirksamen Kräfte, denen entgegensteht der Viskositäts-Widerstand des Glases durch die Konen (deren Basen durch Oberflächenspannung an dem Rand der Austrittsöffnungen der Düsenlöcher anhaften), die Benetzungsenergie des Glases und das teilweise Vakuum innerhalb der Konen. Durch diese dynamische Saugspannung wird mehr Glas durch die einzelnen Düsenlöcher hindurchgezogen, als unter der Wirkung der Schwerkraft allein durch sie hindurchfliessen würde. Es ergibt sich ein stetiger Glasfluss zu den einzelnen Fäden hin, und ein Überfluten der Düsenplatte wird vermieden. 



   Um eine asymptotische Geometrie der Glaskonen unterhalb der Düsenlöcher und damit eine ordnungsgemässe Separation der einzelnen Glasfäden aufrechtzuerhalten, ist es notwendig, die einzelnen Glaskonen und die sich daraus bildenden Fäden im wesentlichen identisch zu kühlen und ausserdem eine richtige Korrelation zwischen der Abzugsgeschwindigkeit, der Temperatur der Düsenplatte und der Strömungsgeschwindigkeit durch die einzelnen Düsenlöcher hindurch aufrechtzuerhalten. 



  Zur gleichförmigen Kühlung der einzelnen Glaskonen und Glasfäden dient der von der Blaseinrichtung aus gegen die Düsenplatte gerichtete rasche Gasstrom (vorzugsweise Luft). Dabei hängt der Abstand der Blaseinrichtung von der Düsenplatte ab, von der Grösse des mit den Düsenlöchern versehenen Flächengebiets der Düsenplatte, von der Grösse der Luftdüsen u. dgl. Generell kann dieser Abstand im Bereich zwischen etwa 2, 5 und 51 cm liegen, er beträgt bei den weiter unten erläuterten Luftdüsen etwa 5 bis 10 cm. Bevorzugt wird der sich aufwärtsbewegende Luftstrom in einem Abstand von etwa 5 bis 30 cm von der Düsenplatte eingeführt.

   Wenn das mit den   Düsenlöchern   versehene Flächengebiet der Düsenplatte grösser ist, sollte die Luftdüse für den sich aufwärtsbewegenden Luftstrom mindestens- etwa 10 cm von der Düsenplatte entfernt sein, so dass der Luftstrom ohne Schwierigkeiten auf das gesamte mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte auftreffen kann. Dieser Luftstrom kann sich dabei ohne weiteres zwischen den einzelnen Fäden 

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 hindurch zu jedem der hunderte oder tausende von Glaskonen bewegen, denn unterhalb der Düsenplatte ist trotz der Engständigkeit der Düsenlöcher beträchtlich mehr offener Raum, als Raum von den Glasfäden eingenommen wird. 



   Trotz des verhältnismässig geringen Raumes, den die Glasfäden einnehmen, reissen die Fäden, infolge ihrer schnellen Bewegung, Luft mit nach unten und wirken damit als eine Art Luftpumpe. Innerhalb der ersten Bruchteile eines Zentimeters unterhalb der Düsenlöcher ist der Oberflächenwiderstand der Fäden zwar noch nicht in der Lage, die sich nach aussen schiebenden Luftwirbel so zu beschleunigen, dass die Pumpwirkung infolge Mitreissens der Luft spürbar ist. In grösserem Abstand von der Düsenplatte jedoch werden die Fäden immer enger aneinandergebracht, und die Luft schiebt sich immer fester und schneller mit den Grenzschichten auf den einzelnen Fäden nach unten,   d. h.   die Pumpwirkung nimmt rasch zu. 



   Wenn die aufsteigende turbulente Luft die Zwischenräume zwischen den einzelnen Düsenlöchern erreicht, reisst sie nach Art eines hexagonalen Sterns auseinander, wobei ein Teil der Luft direkt zum Gebiet zwischen den Fäden strömt, während der Rest perfekt so proportioniert wird, dass er eine gleichmässige   360'-Kühlung   der Glaskonen bewirkt. Diese   Kühlluft   erwärmt sich dabei und strömt abwärts, wobei sie die Glaskonen und auch die sich daran anschliessenden Fäden auf voller Länge umhüllt und mit den Fäden abwärtsgerissen wird. Sie folgt den Fäden in die Zone hoher Pumpwirkung und wird dabei auf eine sehr hohe Geschwindigkeit beschleunigt.

   Ausserdem werden durch den Einfluss der die sich abwärtsbewegenden Fäden umgebenden Grenzschichten Luftwirbel erzeugt, in denen eine ständige Durchmischung der aufsteigenden kalten Luft mit der abwärtsströmenden warmen Luft stattfindet. Diese ständige Durchmischung führt zu einer gleichförmigen und stabilen Umgebung über die gesamte Länge der gebildeten Fäden hinweg. 



   Der aufwärtsgerichtete Luftstrom hat nicht nur den Zweck, die Oberfläche der Glaskonen zu kühlen und einen mit den Fäden abwärtsgezogenen Luftstrom zu ergeben, sondern dient auch dazu, Gebiete von stagnierender Luft, die zu lokalen Überhitzungen und damit zur Gefahr eines Überflutens der Düsenplatte führen können, zu vermindern. Untersuchungen haben gezeigt, dass ein Teil der aufwärtsgerichteten Luft nach dem Auftreffen auf die Unterseite der Düsenplatte sich aus dem mit den Düsenlöchern versehenen Gebiet der Düsenplatte seitlich nach allen Richtungen herausbewegt. Dadurch wird insgesamt eine gleichmässige und wirksame Kühlung sichergestellt, die die Ausbildung und Aufrechterhaltung der Separation der Konen und damit der Fäden gewährleistet. 



   Genau entgegengesetzt an dem Verhalten üblicher Düseneinrichtungen mit Spitzendüsen wurde festgestellt, dass bei konstanter Aufwickelgeschwindigkeit und konstanter Temperatur der Düsenplatte eine stärkere Luftkühlung zu Fäden von grösserem Durchmesser führt. Offensichtlich wird durch die Oberflächenkühlung in den Glaskonen eine zusätzliche Pumpwirkung erzeugt, wenn die Fäden aus den Konen gezogen werden. 



   Im normalen Betrieb ist die Länge der Glaskonen, die für das blosse Auge stabil ist, nur sehr kurz, generell beträgt sie nicht mehr als etwa das 2, 5fache des Durchmessers der Düsenlöcher, und in jedem Fall sind die Glaskonen nicht länger als etwa 3 mm. Unter bevorzugten Betriebsbedingungen ist die Länge der Glaskonen nur um etwa das   l. Sfache   grösser als der Durchmesser der Düsenöffnungen. Oftmals führt die Pumpwirkung, die durch die gekühlte Oberfläche der Konen erzeugt wird, dazu, dass sich die Basen der Konen etwas aufwärts zur Seite der Düsenlöcher in der Düsenplatte hin zurückziehen. Die Glastemperatur an der Spitze der Konen liegt etwa bei der Temper-Temperatur des Glases,   d. h.   im allgemeinen im Bereich zwischen etwa 760 und 930 C. 



   Der Winkel, mit dem der Luftstrom nach oben gegen die Düsenplatte gerichtet wird, hängt etwas von der Anzahl der Reihen an Düsenlöchern und von der Flächendichte der Düsenlöcher ab. 



  Generell ergibt sich die beste Prozesskontrolle, wenn der Luftstrom so vertikal zur Düsenplatte angeordnet wird, wie dies gerade noch mit der Notwendigkeit, die Glasfäden abwärtszuziehen, verträglich ist. Beispielsweise kann die Luft in einem Winkel von etwa 40  aus der Horizontalen heraus auf die Düsenplatte gerichtet werden. Untersuchungen an einer Düsenplatte mit 17 Reihen und mit 10 Reihen haben gezeigt, dass sich im kommerziellen Betrieb eine realistische Prozesskontrolle (d. h. die Gewährleistung und Beeinflussung der Separation der Konen) erzielen lässt, wenn der Winkel des Luftstroms bei mindestens etwa 45 bis 46  von der Horizontalen liegt, und wenn er bevorzugt bei mindestens etwa 60  von der Horizontalen liegt. Bei Verwendung von nur wenigen 

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 Reihen an Düsenlöchern scheint der Winkel des Luftstroms etwas weniger kritisch zu sein.

   In jedem Fall werden, soweit möglich, Winkel des Luftstroms von etwa 70 bis 850 bevorzugt. Der Ausdruck "Horizontale" bedeutet dabei die Ebene, in der die Düsenplatte normalerweise liegt. 



   Als Blaseinrichtung kann jede mechanische Anordnung verwendet werden, die einen Massestrom an aufwärtsgerichteter Luft erzeugt, d. h. eine einzige sich aufwärtsbewegende Luftsäule, die als solche im Gebiet der Konen und der Düsenplatte ankommt und auf die Düsenplatte auftrifft. In manchen Fällen ist dabei eine einzige Luftdüse ausreichend, in andern Fällen können Mehrfach-Düsen oder Schlitz-Düsen zweckmässiger sein. Auch können Ablenkplatten, die die Luft zu einem aufwärtsgerichteten Strömungsweg ablenken, eingesetzt werden. Im allgemeinen genügt es, die Luft von einer Seite der Düsenplatte aus auf das mit den Düsenlöchern versetzte Flächengebiet der Düsenplatte zu richten, und eine solche Anordnung ist bevorzugt.

   Falls gewünscht, kann die Luft aber auch von zwei oder mehr Seiten der Düsenplatte aus auf das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte geleitet werden. In jedem Fall sollte der Querschnitt des Luftstroms im Augenblick des Auftreffens auf die Düsenplatte mindestens so gross sein wie das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte. Um etwas zusätzlichen Platz für die Anordnung der Blaseinrichtung zu schaffen, kann es im übrigen zweckmässig sein, die Fasern etwas zu einer Seite hin abzuziehen. Der gleiche vorteilhafte Effekt lässt sich aber auch dadurch erreichen, dass die Fasern senkrecht abgezogen werden und die Düsenplatte selbst etwas schräg angeordnet wird. 



   Die Drücke der Luft, mit denen der aufwärtsgerichtete Luftstrom erzeugt wird, lassen sich für den jeweiligen Bedarfsfall leicht ermitteln, sie können zwischen 4, 9 mbar bis hinauf zum Bereich von 1, 32 bis 1, 67 bar liegen und gegebenenfalls auch noch grösser sein, je nach Grösse, Anordnung und Positionierung der Düsen usw. Generell werden Drücke von etwa 1, 05 bis 1, 32 bar bevorzugt, insbesondere für Düsenplatten mit 10 oder mehr Reihen an Düsenlöchern. Die lineare Geschwindigkeit der die Luftdüsen verlassenden Luft liegt durchweg bei mehr als etwa 30 m/s und vorzugsweise bei mehr als 60 m/s. Luftgeschwindigkeiten von 120 m/s und höher können aber ebenfalls angewendet werden, die Luftgeschwindigkeiten hängen ebenso wie die verwendeten Luftdrücke teilweise von der Art der Blaseinrichtung ab.

   Sichergestellt sein muss in jedem Fall lediglich, dass der Luftstrom zum Kühlen der Konen und zum Aufrechterhalten einer stabilen Separation der Konen ausreicht, dass er auf die Düsenplatte auftrifft und jegliche stagnierende Luft in der Nähe der Düsenplatte vermeidet, und dass er eine Quelle für mit den Fasern abwärtsgesaugtes Gas bildet. Anderseits darf natürlich aber die Kühlung nicht so prononziert sein, dass die Herstellung der Glasfäden nachteilig beeinflusst wird. 



   Die Verwendung einer einzigen, rasch strömenden Luftsäule ist zwar bevorzugt, aber nicht die einzige Möglichkeit zur Stabilisierung der Konen. Ebenso gut kann zum gleichen Zweck auch 
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 die Düsenplatte streichen zu lassen,   u. zw.   in einem Winkel von 46 bis 900 zur Platte. Auch weitere Modifikationen sind hinsichtlich der Kühlluft möglich, beispielsweise die Verwendung einer Stakkato-Serie von gesteuerten ringförmigen Wirbeln, die sich etwa senkrecht zur Unterseite der Düsenplatte auf diese zu bewegen. Weiterhin können auch spiralige Luftströme eingesetzt werden, deren Wirbel sich etwa in einer Ebene mit der Düsenplatte drehen, ähnlich denjenigen, die durch ein Ventilator-Blatt erzeugt werden. 



   Die Engständigkeit der Düsenlöcher und die Stabilität der Glaskonen unterhalb der Düsenlöcher hat noch den besonderen Vorteil, dass eine Selbst-Korrektur einer örtlichen Überflutung eintritt, wenn sich durch Brechen eines Fadens während des Betriebs eine solche örtliche Überflutung einstellen sollte. Falls ein Faden bricht, stellt sich an der zugeordneten Düsenöffnung eine Überflutung zum benachbarten Faden hin ein, und dieser benachbarte Faden übt eine zunehmende Abziehkraft auf das überflutete Glas aus, so dass sich die Konus-Ausbildung und damit die Faserbildung auch an der überfluteten Düsenöffnung wieder einstellt. Im Bedarfsfall kann dabei eine lokalisierte Zusatzkühlung, wie sie als solche bekannt ist,   z.

   B.   mit einer Hand-Luftlanze, bei den infolge der Überflutung ineinandergeflossenen Fasern angewendet werden, um die Überflutung zu beseitigen und die normalen Betriebsbedingungen wieder herzustellen. 



   Um sicherzustellen, dass im Falle eines Fadenbruchs das geschmolzene Glas von dem betreffenden Düsenloch aus in kontrollierter Weise flutet, sieht die Erfindung kapillare Rillen zwischen 

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 den Auslassöffnungen der Düsenlöcher vor. Diese kapillaren Rillen haben die Wirkung, dass sich die Düsenplatte so verhält, als ob sie eine gesteuerte, aber perfekte Benetzbarkeit hätte. 



   Vorzugsweise wird dabei jedes Düsenloch mittels der kapillaren Rillen mit mindestens zwei benachbarten Düsenlöchern verbunden. Dadurch ist im Fall eines Fadenbruchs ein besonders gut kontrolliertes Überströmen des Glases von dem betreffenden Düsenloch aus zu mindestens einem benachbarten Düsenloch sichergestellt. 
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 sie aber eine Breite von nur einem Drittel des Durchmessers der Düsenlöcher. Ihre Tiefe kann etwa die Hälfte der Dicke der Düsenplatte betragen. 



   Im Zusammenhang mit der Inbetriebnahme der Vorrichtung und im Zusammenhang mit der Selbst-Korrektur des Überflutens ist eine Düsenplatte aus einer stark benetzbaren Legierung, die leichter überflutet, gegenüber einer Düsenplatte aus einer sogenannten nichtbenetzbaren Legierung bevorzugt. Natürlich überfluten aber alle Legierungen, sobald die Temperatur des Glases ausreichend hoch ist und das Glas vollständig leicht flüssig ist. 



   Es hat sich gezeigt, dass die Glaskonen am Umfangsrand des mit den Düsenlöchern versehenen Flächengebiets der Düsenplatte häufig eine leichte Instabilität zeigen, im Vergleich zu den übrigen Glaskonen. Dies beruht darauf, dass sowohl die Düsenplatte als auch das Glas infolge von Wärmeverlusten am Umfangsrand des mit den Düsenlöchern versehenen Flächengebietes der Düsenplatte etwas kühler sind. Die Stabilität der Glaskonen am Umfangsrand des mit den Düsenlöchern versehenen Flächengebiets der Düsenplatte lässt sich aber verbessern, wenn die Düsenlöcher am Umfangsrand etwas grösser (beispielsweise um etwa 0, 02 bis 0, 07 mm im Durchmesser) gemacht werden als die übrigen Düsenlöcher in der Düsenplatte. Dadurch ergibt sich ein stabiler Betrieb, ohne dass die Gleichförmigkeit der Fadengrösse spürbar beeinträchtigt wird.

   Da die Hauptmasse des ausströmenden Glases und nicht gerade nur dessen Oberfläche bei den am Umfangsrand angeordneten Düsenlöchern etwas kühler ist, fliesst das Glas durch diese Düsenlöcher etwas weniger leicht hindurch, so dass der etwas vergrösserte Durchmesser dieser Düsenlöcher die verminderte Fliessfähigkeit des Glases kompensiert und im Ergebnis einen Glasfaden von praktisch der gleichen Dicke bildet, wie er auch von den innerhalb gelegenen Düsenlöchern geliefert wird. 



   Im übrigen kann es, alternativ oder zusätzlich zur geringfügigen Vergrösserung des Durchmessers der am Umfangsrand gelegenen Düsenlöcher, auch von besonderem Vorteil sein, der bei den am Umfangsrand gelegenen Düsenlöchern etwas stärkeren Tendenz zum Überfluten dadurch zu begegnen, dass nur diese am Umfangsrand gelegenen Düsenlöcher durch die kapillaren Rillen miteinander verbunden werden. 



   Die Glasfäden werden nach einer gewissen Abkühlung ebenso wie bei allen herkömmlichen Vorrichtungen noch mit einer üblichen Schmelze beschichtet, was mittels einer Walze oder einer 
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 bis zu etwa 4000 m/min oder sogar auch noch mehr halten. Die Festlegung der Aufwickel-Geschwindigkeiten und damit der Abzieh-Kräfte lässt sich im Zusammenhang mit den übrigen Betriebsbedingungen ohne Schwierigkeiten treffen. Bei üblichen Verfahren werden Aufwickel-Geschwindigkeiten von mehr als etwa 1500 m/min verwendet, und entsprechende Geschwindigkeiten sind auch bei der Erfindung ohne weiteres einsetzbar.

   Anderseits kann es bei Verwendung geringerer Abzieh-Geschwindigkeiten leichter möglich sein, die Glasfaser-Produktion an die Verbrauchsrate der Glasfasern anzupassen, so dass bei der Herstellung eines bestimmten Produktes stets ein Glasfaser-Bündel so erzeugt wird, dass es unmittelbar für das betreffende Produkt weiterverarbeitet werden kann. In Hinsicht auf die grosse Flächendichte an Düsenlöchern in der Düsenplatte ist auch eine Arbeitsweise mit geringen Abzieh-Geschwindigkeiten durchaus noch im Bereich der mit der Erfindung erzielbaren Vorteile und auch im Bereich praktischer Durchführbarkeit. Die Schmälze-Applikatoren (Walzen oder Zerstäuber), die jeweils verwendeten Schmälzen selbst sowie auch die Abzieh- und Aufwickel-Einrichtungen sind konventionell und werden deshalb hier nicht mehr näher erläutert. 



   Es wurde bereits erwähnt, dass die Qualität der hergestellten Glasfasern ausgezeichnet ist und dass infolge der raschen Kühlung des geschmolzenen Glases unterhalb der Düsenlöcher weniger verdampfbare Bestandteile des Glases verlorengehen und damit die Zusammensetzung der Glasfasern 

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 näher an der Zusammensetzung des Glases im Glasbad liegt. Darüberhinaus ermöglicht die Erfin- dung aber auch die Herstellung getemperter Fasern. Mit der sehr raschen, geradezu abschreckungs- artigen Abkühlung des Glases durch die aufwärtsströmende Luft wird die Oberfläche des Glases sehr viel rascher gekühlt als dessen Inneres, und der Temperaturgradient liegt stärker oberhalb der Temper-Temperatur des Glases als darunter. Als Ergebnis davon steht die Oberfläche der erzeugten Glasfäden unter Kompression.

   Beiüblichen Verfahren unter Verwendung von Spitzendüsen dagegen tritt genau der gegenteilige Effekt ein, der Temperaturgradient ist stärker unterhalb der TemperTemperatur als darüber. 



   Im übrigen tritt bei herkömmlichen Verfahren öfter das   sogenannte"Snap-Out"auf, d. h.   eine grosse Anzahl von Fasern bricht bei Temperaturen unterhalb der Temper-Temperatur praktisch zur gleichen Zeit, was eine empfindliche Störung des Produktionsprozesses verursacht. Dieses "SnapOut" wird in Umfangsrichtung und auch in Längsrichtung wirkenden temporären Zugkräften zugeschrieben. Wie schon weiter vorn erwähnt, ist ein "Snap-Out" bei der Verwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung nicht beobachtet worden, und es ist nunmehr verständlich, warum dem so ist. 



   Es wurde auch schon erwähnt, dass bei der erfindungsgemässen Vorrichtung jeder übliche Glasschmelzofen mit dem üblichen Zubehör verwendet werden kann. In manchen Fällen kann es aber zweckmässig sein, eine Vorrichtung zu verwenden, bei der die Höhe der Säule an geschmolzenem Glas im Schmelzebehälter unabhängig vom Pegel des geschmolzenen Glasbades konstant gehalten werden kann. 



   Nachfolgend wird die Erfindung an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels noch weiter erläutert. Es zeigen die Fig. l schematisch im Längschnitt eine erfindungsgemä- sse Vorrichtung zur Herstellung von Glasfasern mit einer zusätzlichen Einrichtung zur Konstanthaltung der Höhe der Glassäule im Schmelzebehälter, Fig. 2 im vergrösserten Massstab Schnittansichten der Düsenplatte und des Schmelzebehälters der Vorrichtung gemäss   Fig. l.   und Fig. 3 im vergrösserten Massstab ein Detail der Fig. 1. 



   Die in Fig. l im schematischen Querschnitt   dargestellte Vorrichtung-10-- enthält   einen kleinen büchsenartigen Schmelzebehälter --16--, innerhalb dem sich eine Säule aus geschmolzenem Glas - befindet. Dieser   Behälter --16-- setzt   sich zusammen aus einem oberen   Hülsenteil --18-- von   beispielsweise rechteckigem, quadratischem, kreisförmigem oder elliptischem Querschnitt, einem demgegenüber im Querschnitt vergrösserten unteren Basisteil --20-- und einer am unteren Ende des Basisteils angeordneten ebenen   Düsenplatte --22--,   in der sich zahlreiche eng beieinander stehende, als einfache Durchgangsöffnungen ausgebildete   Düsenlöcher --24-- befinden.   Beispielsweise kann die Düsenplatte bei einer quadratischen Fläche von 6, 85 x 6,

  85 cm insgesamt 2000 Düsen-   löcher --24-- enthalten,   wobei jedes Düsenloch einen Durchmesser von 0, 1 cm besitzt und wobei der Abstand zweier benachbarter Düsenlöcher, von Mittellinie zu Mittellinie gemessen, etwa 0, 15 cm beträgt. Die Länge der Düsenlöcher in der Düsenplatte liegt normalerweise im Bereich von etwa 0, 07 bis 0, 15 cm. 



   Um die   Düsenplatte --22-- zu   verfestigen und gegen Verwerfungen und Verbiegungen zu sichern, können oberhalb der Düsenplatte noch Aussteifungselemente angeordnet sein, beispielsweise, wie zeichnerisch dargestellt, T-förmige Aussteifungsschienen --26-- oder aber (was nicht dargestellt ist) eine bienenwabenförmige Aussteifungsstruktur. Unbedingt notwendig ist die Verwendung solcher Aussteifungselemente aber nicht, in zahlreichen Fällen kann die Düsenplatte auch ohne zusätzliche Aussteifungselemente verwendet werden. 



   Oberhalb des   Behälters --16-- befindet   sich ein Vorrat --3-- an geschmolzenem Glas. Weiterhin ist am oberen Ende des   Behälters --16-- ein Ventilsitz --39-- angeordnet,   der mit einem Ventil - zusammenwirkt, welches im geöffneten Zustand eine Verbindung zwischen dem Glas-Vorrat - und dem Inneren des   Behälters --16-- herstellt.   Durch entsprechende Betätigung des Ventils - kann der Glaszufluss vom Vorrat --30-- zum Inneren des   Behälters --16-- so   geregelt werden, dass die   Glassäule --14-- innerhalb   des   Behälters --16-- eine   vorbestimmte und praktisch konstante 
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 oben geführt. Dieses Platinrohr --32-- erstreckt sich durch das Ventil --28-- hindurch und trägt an seinem oberen Ende ein Echolot --34--.

   Das Echolot --34-- seinerseits ist mit einem Ventil-Regu-   lator-36-gekoppelt,   der im Ansprechen auf die vom Echolot gelieferten Ausgangssignale das Ventil --28-- entweder nach oben in die geöffnete Stellung oder nach unten in die geschlossene Stellung bewegt und damit den Glaszufluss zum Inneren der   Hülse --16-- hin   öffnet oder sperrt. 



   Im Ausführungsbeispiel der Fig. l ist das Ventil --28-- mechanisch mit dem Regulator -   36-- verbunden, u. zw.   über eine Gewindestange --37--. Durch Drehen dieser Gewindestange   --37-- wird das Ventil --28-- vertikal   zu seinem Sitz --39-- bewegt, so dass es je nach Drehrichtung und nach dem Ausmass des Drehens der Gewindestange entweder in die geschlossene oder aber in eine mehr oder weniger geöffnete Stellung gelangt. Auf diese Weise lässt sich während des Betriebs die gewünschte konstante Höhe der   Glassäule --14-- innerhalb   des   Behälters --16-- gewähr-   leisten. 



   Weiterhin ist im Ausführungsbeispiel der   Fig. 1   eine aus Platin bestehende Stromschiene   - 38--,   die an eine Stromquelle von etwa 3 V und 1000 A angeschlossen ist, mit der Düsenplatte - verbunden, um die Düsenplatte zu beheizen. Oberhalb dieser Platin-Stromschiene befindet sich eine weitere, aus Kupfer bestehende Stromschiene --40--, die den elektrischen Kontakt zwischen der Stromschiene --38-- und der Stromquelle herstellt und dadurch die notwendige Länge der Stromschiene --38-- vermindert, also durch Einsparung an Platin die Kosten vermindert. Diese Kupfer-Stromschiene --40-- ist wassergekühlt, um die Temperatur im Kontaktbereich der beiden Stromschienen und damit eine mögliche Korrosion des Kupfers zu vermindern.

   Der Abstand der Kupfer-Stromschiene --40-- von der   Düsenplatte --22-- beträgt   mindestens 3, 8 cm, so dass die Stromschiene --40-- praktisch keinen Einfluss auf die Temperatur der Düsenplatte selbst hat. Durch entsprechende Einstellung des elektrischen Stromflusses, beispielsweise mittels einer nicht weiter dargestellten Regeleinrichtung, lässt sich die Temperatur der   Düsenplatte --22-- innerhalb   sehr genauer Grenzen regeln, wobei die Betriebstemperatur normalerweise im Bereich von etwa 11200C bis etwa 
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1 dargestel ltennen --38 und 40-- nicht notwendig sind. 



   Aus der   Düsenplatte --22-- tritt   ein   Glasfaser-Bündel --12-- aus.   Im Abstand unterhalb der   Düsenplatte -22-- ist   eine Blaseinrichtung --44-- vorgesehen, die einen aufwärtsgerichteten Luft-   strom -49-- erzeugt.   Die Blaseinrichtung --44-- besteht beispielsweise aus einer mit einer Zufuhr-   leitung --47-- verbundenen Düse --45-- oder   aber auch aus einer Reihe solcher Düsen, die so angeordnet sind, dass praktisch ein einziger Luftstrom entsteht. Der Luftstrom --49-- trifft auf die Unterseite der   Düsenplatte -22-- auf   und kühlt die in diesem Bereich noch konischen Glasfäden, um die Konen in einer stabilen Konfiguration zu halten. Das Abziehen der Glasfäden wird durch eine   Drehtrommel --42-- bewirkt.   



   Wie sich am deutlichsten aus Fig. 2 und 3 ergibt, ist der   Basisteil-20-- des   Behälters 
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 und ausserdem dessen Aussenseite isoliert. Um den Support --46-- herum ist ein weiterer Isolier-   Mantel -48-- angeordnet,   der sich bis in den Bereich zwischen den beiden Stromschienen --38 und 40-- und dem Glas-Vorrat --30-- hinein erstreckt und damit auch den   Hülsenteil --18-- des   Behälters --16-- umgibt. Im Bereich des Hülsenteils --18-- lässt der   Isolier-Mantel --48-- dabei   aber einen Ringspalt --50-- frei, in dem eine Heizspule --52-- angeordnet ist, die die Wärmeverluste infolge Wärmeleitung durch die Isolation hindurch kompensiert.

   Mit der Heizspule --52-- kann beispielsweise ein Thermokreuz oder ein entsprechender Temperaturfühler gekuppelt sein, um den Stromfluss durch die Heizspule und damit die von der Heizspule erzeugte Kompensationswärme zu regeln. Im übrigen ist im Abstand oberhalb des Vorrats --30-- an flüssigem Glas noch eine Deckschicht - aus Isolationsmaterial angeordnet, welche einen Isolier-Zwischenraum --56-- begrenzt. 



   Die in Fig. 1 gezeigten Massnahmen zur Isolation und zur zusätzlichen Beheizung stellen nur ein exemplarisches Ausführungsbeispiel dar. Ebenso gut können auch andere Massnahmen angewendet werden, es kommt nur darauf an, dass die erforderlichen Temperaturen hergestellt sind. Beispielsweise kann zur Kompensation der Wärmeverluste infolge Wärmeleitung auch eine Widerstands-Beheizung des   Behälters --16-- erfolgen,   indem der Behälter als Widerstandselement in einen geschlosse- 

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 nen Schaltkreis eingeschaltet wird. In einem solchen Fall hat sich ein Generator mit 400 Hz als ausgezeichnete Energiequelle erwiesen. 



   Schliesslich sei noch erwähnt, dass in dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. l ein Schmälze-Zer- 
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 eines Schmälze-Zerstäubers kann auch eine Schmälze-Walze vorgesehen sein, bei der der Verbrauch an Schmälze meistens etwas geringer ist. 



   Nachfolgend wird die Erfindung an Hand einiger ausgewählter Zahlenbeispiele weiter erläutert. 



   Beispiel 1 :
Aus einer 1, 0 mm starken Platte aus einer Platin-Rhodium-Legierung (80% Pt und 20% Rh) wurde eine mundstücklose Düsenplatte hergestellt. Dazu wurden in die Platte insgesamt 804 Löcher von 1, 32 mm Durchmesser gebohrt. Diese Löcher wurden in einem hexagonalen Muster mit   1. 78   mm Abstand der Mittellinien angeordnet, u. zw. innerhalb eines rechteckförmigen Flächengebietes von etwa 3, 12 cm Breite und etwa 7, 24 cm Länge. Auf diese Weise ergaben sich Loch-Reihen, die in der einen Richtung 46 Löcher und in der andern Richtung abwechselnd 17 und 18 Löcher aufwiesen. 



   In einem Glasschmelzofen wurde ein Glas der Type E so aufgeschmolzen, dass sich ein GlasBad mit einer Temperatur von etwa   1260 C   und mit einer Tiefe von etwa 25, 4 cm ergab. Aus diesem Glas-Bad wurden mit Hilfe der vorangehend beschriebenen Düsenplatte Glasfäden hergestellt. Dazu wurde die Düsenplatte mit einer Heizeinrichtung versehen und auf einer Temperatur von etwa   1150 C   gehalten. Auf die erzeugten Glasfäden wurde mittels einer Walze eine Standard-Schmälze aufgetragen, und die Glasfäden wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 915 m/min aufgewickelt. 



   Auf die Unterseite der Düsenplatte wurde ein aufwärtsgerichteter Luftstrahl geleitet, u. zw. von der langen Seite der Düsenplatte aus in einem Winkel von etwa 15  zur Vertikalen. Dieser Luftstrahl wurde durch sechs Luftdüsen von 6, 1 mm Durchmesser erzeugt, die in einer Reihe auf der einen Seite des die Düsenlöcher enthaltenden Flächengebietes etwa 12, 7 cm unterhalb der Düsenplatte angeordnet waren. Der verwendete Luftdruck lag im Bereich von etwa 1, 17 bis 1, 32 bar. 



   Die Glasfäden wurden erfolgreich in stabiler Operation gezogen, und eine ordnungsgemässe Separation der Fäden blieb aufrechterhalten. 



   Während des Betriebs ergab sich eine gewisse Verwerfung der Düsenplatte, die sowohl zu konkaven als auch zu konvexen Flächenbereichen führte. Diese Verwerfung behinderte jedoch die Herstellung der Glasfasern nicht. 



   Beispiel 2 :
Die Wirksamkeit der Düsenplatte gemäss Beispiel 1 wurde verglichen mit der Wirksamkeit zweier konventioneller, mit Düsenmundstücken und Rippen-Kühlung versehener Düseneinrichtungen (nachfolgend als Typ A und Typ B bezeichnet). Die Gesamtfläche der Düsenplatten war in allen Fällen die gleiche, aber bei der Düsenplatte gemäss Beispiel 1 befanden sich die Düsenlöcher nur auf einem Flächengebiet von weniger als einem Viertel der Gesamtfläche. In allen Fällen wurde wieder ein Glas der Type E benutzt. 



   Es wurden die folgenden Daten ermittelt : 
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<tb> 
<tb> Düseneinrichtung <SEP> Beispiel <SEP> I <SEP> Typ <SEP> A <SEP> Typ <SEP> B
<tb> Anzahl <SEP> der <SEP> Düsenlöcher <SEP> 804 <SEP> 390 <SEP> 390
<tb> Loch-Durchmesser <SEP> (mm) <SEP> 1, <SEP> 32 <SEP> 1, <SEP> 98 <SEP> 2, <SEP> 29 <SEP> 
<tb> Durchsatz <SEP> (kg/h) <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> 17, <SEP> 7 <SEP> 23, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Querschnittsfläche <SEP> eines
<tb> einzelnen <SEP> Loches <SEP> (mm <SEP> 2) <SEP> 1, <SEP> 37 <SEP> 3, <SEP> 08 <SEP> 4, <SEP> 10 <SEP> 
<tb> Loch-Flächen-Verhältnis <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 25 <SEP> 3
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 
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<tb> 
<tb> Düseneinrichtung <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> Typ <SEP> A <SEP> Typ <SEP> B
<tb> Mit <SEP> Düsenlöchern <SEP> versehenes
<tb> Flächengebiet <SEP> der <SEP> Düsenplatte
<tb> (cm2)

   <SEP> ungefähr <SEP> 23 <SEP> 101 <SEP> 101
<tb> Spezifischer <SEP> Durchsatz
<tb> (kg/h <SEP> x <SEP> cm') <SEP> 1,282 <SEP> 0, <SEP> 176 <SEP> 0, <SEP> 232 <SEP> 
<tb> Anzahl <SEP> der <SEP> Düsenlöcher <SEP> pro <SEP> cm2
<tb> des <SEP> mit <SEP> Düsenlöchern <SEP> versehenen
<tb> Flächengebiets <SEP> der <SEP> Düsenplatte <SEP> 35 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 
 
Aus der vorangehenden Zusammenstellung ist zu ersehen, dass durch die Erfindung ein höherer Durchsatz pro Flächeneinheit des Düsengebiets des Schmelzebehälters erreicht wird als bei der konventionellen Praxis. Dies wird besonders deutlich bei einem Vergleich der Werte für den spezifischen Durchsatz,   d. h.   dem auf das mit Düsenlöchern versehene Flächengebiet bezogenen Durchsatz.

   Wenn die Düsenplatte gemäss Beispiel 1 vollständig   (d. h.   in dem gleichen   Flächengebiet   wie bei den Typen A und B) mit Düsenlöchern versehen gewesen wäre, würde sie 3527 Fäden mit einem Durchsatz von 129 kg/h erzeugt haben. 



   Beispiel 3 :
Aus einer 1, 52 mm starken Platte einer Platin-Rhodium-Legierung (80% Pt und 20% Rh) wurde eine Düsenplatte hergestellt, in die 1670 Düsenlöcher eingebohrt wurden,   u. zw.   wieder in einem hexagonalen Muster mit 1, 78 mm Abstand der Mittellinie. Das mit den Düsenlöchern versehene Flächengebiet der Düsenplatte war etwa 2, 86 cm breit und etwa 16, 51 cm lang. Die am Umfangsrand liegenden Düsenlöcher besassen einen Durchmesser von 1, 245 mm, die übrigen, nicht am Rand gelegenen Düsenlöcher hatten einen etwas kleineren Durchmesser von 1, 19 mm. 



   Es wurde wie in den vorangehenden Beispielen ein Glas der Type E verwendet, das zu einem Glas-Bad mit einer Tiefe von etwa 25, 4 cm und einer Temperatur von etwa   1260 C   aufgeschmolzen wurde. Zur Herstellung der Fasern wurde die vorangehend beschriebene Düsenplatte benutzt, diese wurde mit einer Heizeinrichtung versehen und auf einer Temperatur von etwa   1230 C   gehalten. 



  Die erzeugten Glasfasern wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 760 m/min aufgewickelt und zuvor mittels einer Walze mit einer Standard-Schmälze versehen. 



   Auf die Unterseite der Düsenplatte wurde von der langen Seite des Düsengebietes aus ein aufwärtsgerichteter Luftstrahl geleitet, u. zw. in einem Winkel von etwa 20  zur Vertikalen. Dieser Luftstrahl wurde durch zwölf Luftdüsen von 6, 1 mm Durchmesser erzeugt, die in einer Reihe auf der einen Seite des Düsengebietes etwa 12, 7 cm unterhalb der Düsenplatte angeordnet waren. Der verwendete Luftdruck lag wie beim Beispiel 1 im Bereich von 1, 17 bis 1, 32 bar. 



   Die Glasfäden wurden in stabiler Betriebsweise gezogen, und die Separation der Fäden blieb aufrechterhalten. Insbesondere waren auch die am Umfangsrand des Düsengebietes befindlichen Konen sehr stabil. 

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   The invention relates to a device for producing glass fibers, with an essentially flat nozzle plate with nozzle holes arranged therein, which is arranged on the underside of a melt container, and with a draw-off device for pulling down the glass threads formed on the nozzle holes.



   In recent times, the consumption of glass fibers (which should not only be understood to mean shorter fibers, but also longer threads or filaments) has increased considerably, so that glass fibers have to be produced in a correspondingly large quantity. The main focus was on increasing the production output of the manufacturing systems.



   For the production of glass fibers, u. In particular for the production of longer threads made of glass, a nozzle device with a number of individual nozzles is generally used. This nozzle device is a melt container, e.g. B. a small trough, a trough or the like. Assigned so that molten glass, which is located in the melting container, can exit down through the nozzles, whereby it first forms below the nozzle openings to a cone of molten glass which then merges into a glass thread. The individual glass threads can optionally also be pulled down with a mechanical pull.



   In the case of the nozzle devices used hitherto, the individual nozzles are all designed as so-called “tip nozzles”, ie. H. the nozzles have an insulated mouthpiece protruding downward beyond the level of the nozzle device, which can optionally also be provided with cooling fins or other cooling devices and which should ensure proper separation of the individual glass cones. With such a configuration of the nozzle device, however, only relatively few nozzles can be provided per unit area of the nozzle device, so that the throughput of a nozzle device is correspondingly limited.

   In addition, such a nozzle device is usually also quite expensive because it requires an immense amount of precious platinum (the metal commonly used), very complex nozzle designs are required, often has to be operated under increased pressure and consequently pressure generating means and pressure-resistant melt containers have to be used, etc .



   The aim of the invention is therefore to provide a device for producing glass fibers of the type specified at the outset, in which the nozzle device enables an increased throughput, and in which, at the same time, the nozzle device can be designed far less expensive and complex than previously.
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 Art characterized in that the nozzle holes in the substantially flat nozzle plate are formed as simple through holes provided at intervals in a flooding relationship and are arranged in at least four rows.

   that there are capillary grooves on the underside of the nozzle plate, which connect adjacent nozzle holes to each other, and that a blowing device is provided below the nozzle plate to generate a gas flow directed upwards against the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes, which flows the gas flow under the nozzle holes at Pulling off the glass threads formed cools, in the vicinity of the nozzle plate generates a gas movement in all directions outward from the area provided with the nozzle holes and also forms a source for gas sucked down with the glass threads.



   The invention thus avoids the previously used tip nozzles and instead uses a simple, flat, i.e. H. flat plate with narrow through holes in it. In this case, significantly more nozzle openings can be arranged per unit area of the nozzle plate than in the previous tip nozzles, so that this alone results in a corresponding increase in throughput. Such flat nozzle plates with simple and narrow through holes could not previously be used for the production of glass fibers, because the through holes are in a flood relationship with each other, i. H. cause flooding of the entire nozzle plate on the underside of the nozzle plate and thus prevent the formation of individual glass cones.

   By using the upward gas flow, however, such a nozzle plate with simple, narrow through holes is excellently suited for glass fiber production. The gas flow leads, among other effects, to a stable cone formation by cooling the glass cones and thus to a safe separation of the cones.

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 nen, d. H. it prevents the underside of the nozzle plate from flooding.



   The advantages that can be achieved with the invention are varied. For example, the nozzle plate (and thus the melt container, of which the nozzle plate forms a component) can be easily manufactured, and much less is required of the extremely expensive platinum than in the case of the nozzle plates with tip nozzles commonly used to date. In comparison to these previously used devices, in the present device, much less radiant heat is emitted from the nozzle plate to the surroundings, so that the operating personnel are better at counteracting this
Radiant heat can be protected. The reduced emission of radiant heat also means that less electrical energy is required in the invention. This latter! The point is particularly evident when comparing nozzle devices with the same throughput.



   Since high surface densities at nozzle holes, ie a large number of nozzle holes per unit area of the nozzle plate, can be realized, the invention results in an improved production performance per unit area of the nozzle plate.



   In addition, there is also an increased throughput per nozzle opening itself, again compared to conventional nozzle devices with tip nozzles, and the like. mainly because of a "skin effect" pumping effect when cooling the glass cones by the rapidly flowing gas, because of the shorter length of the nozzle holes and also because of the higher temperature at the outlet end of the nozzle holes. The glass fibers produced have good uniformity, and furthermore, no complicated manufacturing device is required. In particular, complicated cooling fins, cooling fins and the like are eliminated. Like., hood and shaft arrangements, curved pressure-resistant
Melt tanks and corresponding nozzle devices as well as pressure systems.

   Furthermore, there is no need to use a non-atmospheric gas mixed with carbon plating gases to create a non-wettable carbon barrier, nor is it necessary to use non-wettable alloys for the nozzle plate. In addition, the simplest coolant is used as the coolant, namely preferably air.



   The invention leads to considerable flexibility with regard to the number of glass threads which can be produced with the aid of a nozzle plate. In any case, with the help of a single nozzle plate, the number of glass threads that are required for later use can easily be drawn, for example strands with 1600, 2000, 3200, 4000, 20000 and even more threads. This makes it possible to eliminate leader operations.



   There is also a great deal of flexibility in the selection of the winding speeds.



   Lower winding speeds reduce the risk of thread breakage. Accordingly, commercially acceptable production rates (in kg of glass) can be achieved with the invention by using more nozzle holes and lower winding speeds. But even at higher winding speeds it was found that the dreaded "snap-out", namely the practically simultaneous breaking of a large number of
Fibers, does not occur.

   Since the nozzle plate is practically shielded from the outside environment by the gas moving upwards at high speed, which then moves outward along the nozzle plate from the nozzle area, no foreign gas (which can carry contaminants that can damage the Soiling the threads and causing the threads to break) are drawn into the area of the liquid glass cones, so that the atmosphere around the cones is cleaner than before.



   The higher surface density of nozzle holes and thus the relatively large number of
Fibers that are produced per nozzle plate still lead to advantages in the so-called "melting" of the glass threads. This smelting usually takes place in that the glass threads are coated with liquid smelt (also referred to as dressing, binder or lubricant) by means of a roller or an atomizer. Because of the large number of threads, there is less loss and thus less consumption of liquid melt than with the conventional devices.



   It also seems that a kind of abrasive effect of the glass threads against each other avoids the absorption of excess melt by the individual threads, so that a subsequent
Drainage of the wax from the threads is significantly reduced. This again leads to a

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 EMI3.1
 

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   The thickness of the nozzle plate is a function of the size of the melt container, the strength of the alloy used, the size of the nozzle holes, the areal density of nozzle holes, etc.



  In general, the nozzle plate need not be thicker than about 1.5 mm, and even nozzle plates of about 1 mm thick have been successfully used. The area of the nozzle plate provided with the nozzle holes can be rectangular, square, but also be provided with a rounded circumference. On its shorter side, it can have a dimension of at least about 1.2 cm, dimensions in this direction of at least about 2.5 cm are of a magnitude which can be carried out well. However, areas of 25 x 25 cm are also easily possible.



   As in conventional practice, the melt container or the nozzle plate is provided with heating devices in the invention. In general, an electrical resistance heater is used.



   The diameter of the nozzle holes in the nozzle plate is generally less than about 2.5 mm, diameters of only 0.5 mm and less can be used. The pattern of the arrangement of the nozzle holes is normally free to choose, the nozzle holes can be arranged in a square, hexagonal or any other desired pattern. In order to be able to make optimal use of the area of the nozzle plate provided with the nozzle holes, the nozzle holes, measured from the center line to the center line, should not be more than 2 diameters apart. Distances of approximately 1.25 to approximately 1.7 diameters, measured again from center line to center line, are preferred.

   In the case of the smaller nozzle holes, the metal between two adjacent holes can become very narrow, for example webs of only 0.025 mm in width can result. The distance between the nozzle holes also depends in part on the thickness of the nozzle plate. If desired, periodic areas without nozzle holes can be provided in the nozzle plate to reinforce the entire arrangement. In such a case, however, care must be taken to ensure that there is no uneven air flow around the glass cones.



   At least four rows of nozzle holes are provided in the nozzle plate, preferably at least about ten or eleven rows of nozzle holes are present, and more preferably at least about fifteen rows of nozzle holes (in each direction) are used. As a result of the small distance between two adjacent nozzle holes, which applies both to the nozzle holes within one row and to the nozzle holes between two adjacent rows, the nozzle holes are in a flood relationship, which is diametrically opposed to current practice.



  A nozzle plate provided with such narrow nozzle holes (without nozzle tips or mouthpieces) is normally immediately and completely flooded by the glass emerging from the nozzle holes, so that there is no separation of individual glass cones necessary for practical production. With the invention, however, the use of such a nozzle plate is readily possible because, as already mentioned at the beginning, the rapid gas flow directed upwards against the nozzle plate ensures the formation of separate glass cones and their maintenance.

   Moreover, the usability of such a nozzle plate in the practice according to the invention is not impaired by the fact that the nozzle plate should flood under the normal operating conditions (glass pressure and glass temperature just above the plate) and thus interrupt the unimpeded production. A production efficiency of at least 90% is generally considered very desirable, and such efficiency, even greater, can be achieved very easily with the invention.



   A surface density of the nozzle holes of at least about 50 holes per 6.45 cm 2 (one hole per 12.9 mm 2) is suitable for practical production purposes. An areal density of at least about 100 holes per 6.45 cm 2 (one hole per 6.45 mm 2) is preferred and the most expedient is an area density of about 200 holes per 6.45 cm 2 (one hole per 3.23 mm 2). With very small hole diameters, the surface density of the nozzle holes can also assume values of approximately 500 to 1000 holes per 6.45 cm2 (one hole per 1.29 to 0.65 mm2).

   The fact that the areal density was based on 6.45 cm2 (corresponds to 1 square inch in the Anglo-Saxon measurement system) does not mean that the area actually covered by the nozzle holes must be 6.45 cm2. As mentioned before, this can actually be done from the nozzle holes

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 covered area be larger or smaller than 6.45 cm2.



   Air is primarily used as the cooling gas in the invention, because it is cheaply available in any quantities. The air can be at ambient temperature, but it can also be heated or cooled. Furthermore, steam, finely dispersed water, other liquid droplets and the like. Like. Be mixed with the air in order to increase its cooling capacity if necessary. Other gases, such as B. nitrogen, carbon dioxide or the like. Can be used in combination with air or in place of air. In general, a non-reducing gas or a non-reducing gaseous fluid that does not produce a reducing atmosphere in the region of the glass cones and the nozzle plate is preferred. Reducing gases such as methane, ethane or the like are not preferred, however, but they can also be used if necessary.

   Since the gas is primarily needed for cooling purposes, gas temperatures in the range of ambient temperature and less (e.g. about 38 C or less) are preferred. The advantages of the invention can in principle also with a warmer gas with a temperature up to z. B. reach about 260 C, provided that the gas volume is then increased accordingly to give the necessary cooling capacity. Since air is the preferred gas, all of the following special numerical references are based on air. Different numbers apply to the use of other cooling gases, but these are easy to determine.



   There are various ways of starting up the device according to the invention. For example, if the temperature of the nozzle plate has decreased by up to 1000 C from the previous end of operation and the glass mass inside the melt container has been kept at the operating temperature of, for example, about 1150 to 1315 C, one possibility is to bring the nozzle plate to a temperature of about in the range of the devitrification temperature of the glass, which is between about 1083 and 1105 C for type E glass.

   As a result, a thin layer of glass inside the nozzle plate (more precisely inside the nozzle holes) and above the nozzle plate is brought to the same temperature, while the mass of the glass inside the melt container which is kept at operating temperature is not influenced thereby. As a result of this increase in the temperature of the nozzle plate, a small amount of glass which had previously been in contact with the nozzle plate flows out through the nozzle holes, u. in the form of separate streams. This outflowing small amount of glass does not wet or flood the underside of the nozzle plate, even if the nozzle plate is made of a wettable alloy. This creates individual threads from the outset, which are initially very brittle, but which can be removed slowly if handled carefully.

   If the temperature of the nozzle plate is then increased to values above the devitrification range and at the same time the air cooling is adjusted, the small amount of devitrified glass can be rinsed out quickly and completely, and the glass can then be further processed in the usual way.



   Another method of commissioning is to increase the temperature of the glass in the vicinity of the nozzle plate by increasing the temperature of the nozzle plate itself in such a way that the glass becomes slightly viscous and quickly emerges from the nozzle holes under the pressure of the column of molten glass within the melt container Nozzle plate flows out. As a result of the wettability of the glass and the narrowness of the nozzle holes, the underside of the nozzle plate is flooded, and an increasingly heavy glass volume forms on the underside of the nozzle plate, which eventually tears off and thereby pulls the individual glass threads with it.

   As soon as the volume of the flooded glass has become heavy enough and provides the initial pulling force, it is necessary to reduce the flow of the liquid glass through the nozzle holes, because otherwise there is no separation into individual glass cones and thus no formation of individual glass threads. For example, this regulation of the flow of the glass is brought about by a corresponding temperature regulation of the nozzle plate.



   On the other hand, the electrical current flow to the nozzle plate can be kept constant, and the temperature of the nozzle plate can be reduced for the purpose of separating the individual glass cones by directing a constant flow of cooling air onto the plate.



  Once separation has occurred, this flow of cooling air can be reduced to allow the nozzle plate to warm up and operate in the manner previously described.

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   The second method of commissioning is generally somewhat faster than the first method. A further acceleration of the separation of the individual glass cones can be achieved if, after flooding the underside of the nozzle plate, the temperature of the nozzle plate is reduced in the region or to the edge of the region of the glass devitrification temperature. This temperature reduction, which usually means a temperature decrease of about 50 to 150 ° C, causes the nozzle plate to act as a "thermal valve" for the flow of the molten glass and practically stop the flow of glass through the nozzle holes. This makes it easier to get the flooded glass to drain on the underside of the plate or, if necessary (e.g.

   With the aid of a glass rod) from the underside of the nozzle plate, the desired separation then being established.



   The speed for the removal of the glass should be relatively low at the start of commissioning (generally about 1.27 cm / s) in order to prevent excessive thinning and the undesirable tearing of the glass threads that form and to allow that the glass adhering to the surface of the nozzle plate slowly pulls into the drawn main stream. Such a slow and slow speed for pulling off the glass should be maintained as long as possible until the underside of the nozzle plate is free of glass and the separation of the individual glass cones has occurred.

   At this point, in order to avoid thinning and tearing of the threads, it is necessary to increase the flow rate of the glass again through the nozzle holes, which is expediently done by slightly heating the nozzle plate. By heating the nozzle plate to a somewhat higher temperature, the "thermal valve" previously closed due to the lowering of temperature responds in the opening direction, ie. H. there is again a limited flow of molten glass through the nozzle holes. The glass threads that form below the mouths of the individual nozzle holes can be moved around a very slowly rotating winding device, e.g. B. an adapter sleeve.

   The rotational speed of the winding device and the temperature of the nozzle plate (i.e. the flow through the nozzle plate) can then be increased simultaneously and gradually, while at the same time the air cooling is reduced in an adapted manner by lowering the cooling air pressure until finally a maximum take-off speed and a maximum temperature are reached are.



   During operation there is a dynamic suction tension for the glass flowing through the individual nozzle holes, u. between as a result of the forces acting during pulling, which are opposed by the viscosity resistance of the glass by the cones (whose bases adhere to the edge of the outlet openings of the nozzle holes due to surface tension), the wetting energy of the glass and the partial vacuum inside the cones. This dynamic suction tension draws more glass through the individual nozzle holes than would flow through them alone under the effect of gravity. There is a constant flow of glass to the individual threads and flooding of the nozzle plate is avoided.



   In order to maintain an asymptotic geometry of the glass cones below the nozzle holes and thus a proper separation of the individual glass threads, it is necessary to cool the individual glass cones and the threads formed from them essentially identically and also a correct correlation between the take-off speed and the temperature of the nozzle plate and maintain the flow rate through the individual nozzle holes.



  The rapid gas flow (preferably air) directed from the blowing device against the nozzle plate serves for uniform cooling of the individual glass cones and glass threads. The distance of the blowing device from the nozzle plate depends on the size of the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes, on the size of the air nozzles and the like. In general, this distance can be in the range between approximately 2.5 and 51 cm, and is approximately 5 to 10 cm in the case of the air nozzles explained below. Preferably, the upward air flow is introduced at a distance of about 5 to 30 cm from the nozzle plate.

   If the area of the nozzle plate provided with the nozzle holes is larger, the air nozzle for the upward-moving air flow should be at least about 10 cm away from the nozzle plate, so that the air flow can easily strike the entire area of the nozzle plate provided with the nozzle holes. This air flow can easily pass between the individual threads

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 move through to each of the hundreds or thousands of glass cones, because beneath the nozzle plate, despite the constriction of the nozzle holes, there is considerably more open space than space is occupied by the glass threads.



   Despite the relatively small space that the glass threads occupy, the threads, due to their rapid movement, tear air downwards and thus act as a kind of air pump. Within the first fraction of a centimeter below the nozzle holes, the surface resistance of the threads is not yet able to accelerate the air vortices that move outwards in such a way that the pumping action is noticeable due to the air being carried away. At a greater distance from the nozzle plate, however, the threads are brought closer and closer together, and the air pushes itself more and more firmly and quickly with the boundary layers on the individual threads, i. H. the pumping effect increases rapidly.



   When the rising turbulent air reaches the gaps between the individual nozzle holes, it tears apart like a hexagonal star, with part of the air flowing directly to the area between the filaments, while the rest is perfectly proportioned so that it has an even 360 ' Cooling of the glass cones causes. This cooling air heats up and flows downwards, enveloping the glass cones and also the threads connected to them to their full length and torn with the threads downwards. It follows the threads into the high pumping zone and is accelerated to a very high speed.

   In addition, due to the influence of the boundary layers surrounding the downward moving threads, air vortices are generated, in which a constant mixing of the rising cold air with the downward flowing warm air takes place. This constant mixing leads to a uniform and stable environment over the entire length of the threads formed.



   The purpose of the upward air flow is not only to cool the surface of the glass cones and to result in an air flow drawn down with the threads, but also to serve areas of stagnant air which can lead to local overheating and thus to the danger of flooding the nozzle plate, to diminish. Investigations have shown that a part of the upward air after hitting the underside of the nozzle plate moves laterally out of the region of the nozzle plate provided with the nozzle holes in all directions. This ensures an overall uniform and effective cooling, which ensures the formation and maintenance of the separation of the cones and thus the threads.



   Exactly the opposite of the behavior of conventional nozzle devices with tip nozzles, it was found that with constant winding speed and constant temperature of the nozzle plate, more air cooling leads to threads of larger diameter. Obviously, the surface cooling in the glass cones creates an additional pumping effect when the threads are pulled out of the cones.



   In normal operation, the length of the glass cones, which is stable to the naked eye, is only very short, generally it is no more than about 2.5 times the diameter of the nozzle holes, and in any case the glass cones are no longer than about 3 mm . Under preferred operating conditions, the length of the glass cones is only about 1. Times the diameter of the nozzle openings. Often, the pumping action created by the cooled surface of the cones causes the bases of the cones to retract somewhat up to the side of the nozzle holes in the nozzle plate. The glass temperature at the tip of the cones is about the tempering temperature of the glass, i. H. generally in the range between about 760 and 930 C.



   The angle at which the air flow is directed upwards against the nozzle plate depends somewhat on the number of rows of nozzle holes and on the areal density of the nozzle holes.



  In general, the best process control is achieved when the air flow is arranged as vertical to the nozzle plate as is compatible with the need to pull the glass threads down. For example, the air can be directed onto the nozzle plate at an angle of approximately 40 from the horizontal. Investigations on a nozzle plate with 17 rows and with 10 rows have shown that a realistic process control (ie ensuring and influencing the separation of the cones) can be achieved in commercial operation if the angle of the air flow is at least approximately 45 to 46 from the horizontal and if it is preferably at least about 60 from the horizontal. When using only a few

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 Rows of nozzle holes seem to make the angle of the airflow a little less critical.

   In any case, as far as possible, airflow angles of about 70 to 850 are preferred. The expression "horizontal" means the plane in which the nozzle plate normally lies.



   Any mechanical arrangement that generates a mass flow of upward air can be used as the blowing device. H. a single upward moving air column that arrives as such in the area of the cones and the nozzle plate and hits the nozzle plate. In some cases, a single air nozzle is sufficient, in other cases, multiple nozzles or slot nozzles may be more appropriate. Baffles that deflect the air to an upward flow path can also be used. In general, it is sufficient to direct the air from one side of the nozzle plate to the area of the nozzle plate which is offset with the nozzle holes, and such an arrangement is preferred.

   If desired, the air can also be directed from two or more sides of the nozzle plate onto the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes. In any case, the cross section of the air flow at the moment of impact with the nozzle plate should be at least as large as the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes. In order to create some additional space for the arrangement of the blowing device, it may also be expedient to pull the fibers slightly to one side. However, the same advantageous effect can also be achieved by pulling the fibers off vertically and arranging the nozzle plate itself somewhat obliquely.



   The pressures of the air with which the upward air flow is generated can easily be determined for the respective need, they can be between 4.9 mbar up to the range from 1.32 to 1.67 bar and may also be greater, depending on the size, arrangement and positioning of the nozzles etc. In general, pressures of approximately 1.05 to 1.32 bar are preferred, in particular for nozzle plates with 10 or more rows of nozzle holes. The linear velocity of the air leaving the air nozzles is consistently more than about 30 m / s and preferably more than 60 m / s. Air speeds of 120 m / s and higher can also be used, the air speeds, like the air pressures used, depend in part on the type of blowing device.

   In any case, it only has to be ensured that the air flow is sufficient to cool the cones and to maintain a stable separation of the cones, that it hits the nozzle plate and avoids any stagnant air in the vicinity of the nozzle plate, and that it is a source for the Fibers sucked gas forms. On the other hand, the cooling must of course not be so pronounced that the production of the glass threads is adversely affected.



   While the use of a single, rapidly flowing column of air is preferred, it is not the only way to stabilize the cones. Can also be used for the same purpose
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 to have the nozzle plate painted, u. between at an angle of 46 to 900 to the plate. Further modifications are also possible with regard to the cooling air, for example the use of a staccato series of controlled ring-shaped vortices, which move about perpendicularly to the underside of the nozzle plate. Spiral air currents can also be used, the vortices of which rotate approximately in one plane with the nozzle plate, similar to those generated by a fan blade.



   The narrowness of the nozzle holes and the stability of the glass cones below the nozzle holes has the particular advantage that self-correction of a local flooding occurs if such a local flooding should occur by breaking a thread during operation. If a thread breaks, the associated nozzle opening causes flooding to the neighboring thread, and this neighboring thread exerts an increasing pulling force on the flooded glass, so that the cone formation and thus the fiber formation also occur again at the flooded nozzle opening sets. If necessary, a localized additional cooling, as is known as such, z.

   B. with a hand-held air lance, in which fibers which have flowed into one another as a result of the flooding are used in order to eliminate the flooding and to restore the normal operating conditions.



   In order to ensure that, in the event of a thread break, the molten glass floods from the relevant nozzle hole in a controlled manner, the invention provides for capillary grooves

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 the outlet openings of the nozzle holes. These capillary grooves have the effect that the nozzle plate behaves as if it had controlled but perfect wettability.



   Each nozzle hole is preferably connected to at least two adjacent nozzle holes by means of the capillary grooves. In the event of a thread break, this ensures a particularly well-controlled overflow of the glass from the nozzle hole in question to at least one adjacent nozzle hole.
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 but a width of only a third of the diameter of the nozzle holes. Their depth can be about half the thickness of the nozzle plate.



   In connection with the commissioning of the device and in connection with the self-correction of the flooding, a nozzle plate made of a highly wettable alloy that is more easily flooded is preferred over a nozzle plate made of a so-called non-wettable alloy. Of course, however, all alloys flood as soon as the temperature of the glass is sufficiently high and the glass is completely slightly liquid.



   It has been shown that the glass cones on the circumferential edge of the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes often show a slight instability in comparison to the other glass cones. This is due to the fact that both the nozzle plate and the glass are somewhat cooler due to heat losses at the peripheral edge of the surface area of the nozzle plate provided with the nozzle holes. The stability of the glass cones on the peripheral edge of the area of the nozzle plate provided with the nozzle holes can be improved, however, if the nozzle holes on the peripheral edge are made somewhat larger (for example by about 0.02 to 0.07 mm in diameter) than the other nozzle holes in the nozzle plate . This results in stable operation without noticeably affecting the uniformity of the thread size.

   Since the main mass of the outflowing glass and not just its surface is somewhat cooler with the nozzle holes arranged on the peripheral edge, the glass flows through these nozzle holes somewhat less easily, so that the somewhat larger diameter of these nozzle holes compensates for the reduced flowability of the glass and as a result forms a glass thread of practically the same thickness as is also supplied by the nozzle holes located inside.



   Otherwise, alternatively or in addition to the slight increase in the diameter of the nozzle holes located on the peripheral edge, it can also be particularly advantageous to counter the somewhat stronger tendency to flooding in the nozzle holes located on the peripheral edge by the fact that only these nozzle holes located on the peripheral edge through the capillary grooves are interconnected.



   After a certain cooling, as in all conventional devices, the glass threads are coated with a conventional melt, which is done by means of a roller or a
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 hold up to about 4000 m / min or even more. The winding speeds and thus the pull-off forces can be determined without difficulty in connection with the other operating conditions. In conventional processes, winding speeds of more than about 1500 m / min are used, and corresponding speeds can also be used without difficulty in the invention.

   On the other hand, when using lower pulling speeds, it may be easier to adapt the glass fiber production to the consumption rate of the glass fibers, so that a glass fiber bundle is always produced during the production in such a way that it is immediately processed further for the product in question can. In view of the large surface density of nozzle holes in the nozzle plate, a mode of operation with low peeling speeds is still well within the range of the advantages achievable with the invention and also in the field of practical feasibility. The melt applicators (rollers or atomizers), the respective used melt itself as well as the peeling and winding devices are conventional and are therefore not explained in more detail here.



   It has already been mentioned that the quality of the glass fibers produced is excellent and that as a result of the rapid cooling of the molten glass below the nozzle holes, less vaporizable constituents of the glass and therefore the composition of the glass fibers are lost

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 closer to the composition of the glass in the glass bath. In addition, the invention also enables the production of tempered fibers. With the very rapid, downright deterrent-like cooling of the glass by the upward flowing air, the surface of the glass is cooled much faster than the inside thereof, and the temperature gradient is higher than the tempering temperature of the glass than below. As a result, the surface of the glass threads produced is under compression.

   In contrast, with conventional methods using tip nozzles, exactly the opposite effect occurs, the temperature gradient is more below the tempering temperature than above.



   Incidentally, the so-called "snap-out" occurs more frequently in conventional methods, i. H. a large number of fibers break at temperatures below the tempering temperature practically at the same time, which causes a sensitive disturbance in the production process. This "SnapOut" is attributed to temporary tensile forces acting in the circumferential direction and also in the longitudinal direction. As already mentioned above, a "snap-out" has not been observed when using the device according to the invention, and it is now understandable why.



   It has also already been mentioned that any conventional glass melting furnace with the usual accessories can be used in the device according to the invention. In some cases, however, it may be expedient to use a device in which the height of the column of molten glass in the melt container can be kept constant regardless of the level of the molten glass bath.



   The invention is explained in more detail below with reference to an exemplary embodiment shown in the drawings. 1 schematically shows in longitudinal section an apparatus according to the invention for the production of glass fibers with an additional device for keeping the height of the glass column in the melt container constant, FIG. 2 on an enlarged scale sectional views of the nozzle plate and the melt container of the apparatus according to FIG. and FIG. 3 on an enlarged scale a detail of FIG. 1.



   The device-10-- shown in schematic cross section in FIG. 1 contains a small can-like melt container -16--, within which a column of molten glass is located. This container --16-- is composed of an upper sleeve part --18-- of, for example, a rectangular, square, circular or elliptical cross section, a lower base part --20-- which is enlarged in cross section, and one arranged at the lower end of the base part flat nozzle plate --22--, in which there are numerous closely spaced nozzle holes --24-- designed as simple through openings. For example, the nozzle plate can have a square area of 6, 85 x 6,

  85 cm contains a total of 2000 nozzle holes --24--, where each nozzle hole has a diameter of 0.1 cm and the distance between two neighboring nozzle holes, measured from the center line to the center line, is approximately 0.15 cm. The length of the nozzle holes in the nozzle plate is usually in the range of about 0.07 to 0.15 cm.



   In order to solidify the nozzle plate --22-- and to secure it against warping and bending, stiffening elements can be arranged above the nozzle plate, for example, as shown in the drawing, T-shaped stiffening rails --26-- or else (which is not shown) a honeycomb-like stiffening structure. However, the use of such stiffening elements is not absolutely necessary, in numerous cases the nozzle plate can also be used without additional stiffening elements.



   Above the container --16-- there is a supply --3-- of molten glass. Furthermore, at the upper end of the container --16-- there is a valve seat --39-- which interacts with a valve - which, when open, connects the glass supply - and the interior of the container --16-- manufactures. By appropriate actuation of the valve - the glass flow from the store --30-- to the inside of the container --16-- can be regulated so that the glass column --14-- inside the container --16-- is a predetermined and practically constant
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 led above. This platinum tube --32-- extends through the valve --28-- and carries an echo sounder --34-- at its upper end.

   The echo sounder --34-- is in turn coupled to a valve regulator 36 which, in response to the output signals supplied by the echo sounder, either moves the valve --28-- upwards into the open position or downwards into the closed position Moved position and thus opens or blocks the glass flow to the inside of the sleeve --16--.



   In the exemplary embodiment in FIG. 1, the valve --28-- is mechanically connected to the regulator - 36--, u. between via a threaded rod --37--. Turning this threaded rod --37-- moves the valve --28-- vertically to its seat --39--, so that depending on the direction of rotation and the extent of the turning of the threaded rod, it either moves into the closed or one more or less open position. In this way, the desired constant height of the glass column --14-- inside the container --16-- can be guaranteed during operation.



   Furthermore, in the exemplary embodiment in FIG. 1, a busbar consisting of platinum - 38--, which is connected to a power source of approximately 3 V and 1000 A, is connected to the nozzle plate - in order to heat the nozzle plate. Above this platinum busbar is another copper busbar --40--, which creates the electrical contact between the busbar --38-- and the power source and thereby reduces the necessary length of the busbar --38--, thus reducing costs by saving platinum. This copper busbar --40-- is water-cooled in order to reduce the temperature in the contact area of the two busbars and thus possible corrosion of the copper.

   The distance between the copper busbar --40-- from the nozzle plate --22-- is at least 3.8 cm, so that the busbar --40-- has practically no influence on the temperature of the nozzle plate itself. The temperature of the nozzle plate --22-- can be regulated within very precise limits by appropriate adjustment of the electrical current flow, for example by means of a control device (not shown further), the operating temperature normally being in the range from about 11200C to about
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1 illustrated antennas --38 and 40-- are not necessary.



   A glass fiber bundle --12-- emerges from the nozzle plate --22--. At a distance below the nozzle plate -22-- there is a blowing device --44-- which generates an upward air flow -49--. The blowing device --44-- consists, for example, of a nozzle --45-- connected to a supply line --47-- or else of a number of such nozzles which are arranged in such a way that practically a single air stream is created. The air flow --49-- hits the underside of the nozzle plate -22-- and cools the glass threads, which are still conical in this area, in order to keep the cones in a stable configuration. The glass threads are pulled off by a rotating drum --42--.



   As can be seen most clearly from FIGS. 2 and 3, the base part is 20-- of the container
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 and also insulates its outside. A further insulating jacket -48-- is arranged around the support --46--, which extends into the area between the two busbars --38 and 40-- and the glass supply --30-- and thus also surrounds the sleeve part --18-- of the container --16--. In the area of the sleeve part --18-- the insulating jacket --48-- leaves an annular gap --50-- free, in which a heating coil --52-- is arranged, which reduces the heat losses due to heat conduction through the insulation compensated through.

   For example, a thermal cross or a corresponding temperature sensor can be coupled to the heating coil --52-- to regulate the current flow through the heating coil and thus the compensation heat generated by the heating coil. For the rest, a covering layer of insulating material is arranged at a distance above the supply --30-- of liquid glass, which delimits an insulating space --56--.



   The measures for insulation and for additional heating shown in FIG. 1 represent only one exemplary embodiment. Other measures can also be used just as well, it is only important that the required temperatures have been established. For example, in order to compensate for heat losses due to heat conduction, resistance heating of the container --16-- can also be carried out by the container being used as a resistance element in a closed

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 NEN circuit is turned on. In such a case, a 400 Hz generator has proven to be an excellent source of energy.



   Finally, it should also be mentioned that in the exemplary embodiment according to FIG.
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 a melt atomizer, a melt roller can also be provided, in which the consumption of melt is usually somewhat lower.



   The invention is explained in more detail below on the basis of a few selected numerical examples.



   Example 1 :
A mouthpiece-free nozzle plate was produced from a 1.0 mm thick plate made of a platinum-rhodium alloy (80% Pt and 20% Rh). For this purpose, a total of 804 holes with a diameter of 1.32 mm were drilled in the plate. These holes were arranged in a hexagonal pattern with 1.78 mm spacing of the center lines, u. between. Within a rectangular area of about 3, 12 cm wide and about 7, 24 cm in length. This resulted in rows of holes which had 46 holes in one direction and 17 and 18 holes alternately in the other direction.



   A type E glass was melted in a glass melting furnace in such a way that a glass bath with a temperature of approximately 1260 ° C. and a depth of approximately 25.4 cm resulted. Glass threads were produced from this glass bath using the nozzle plate described above. For this purpose, the nozzle plate was provided with a heating device and kept at a temperature of about 1150 ° C. A standard slurry was applied to the glass threads produced by means of a roller and the glass threads were wound up at a speed of approximately 915 m / min.



   An upward air jet was directed onto the underside of the nozzle plate, u. between the long side of the nozzle plate at an angle of about 15 to the vertical. This air jet was generated by six air nozzles with a diameter of 6.1 mm, which were arranged in a row on one side of the surface area containing the nozzle holes, approximately 12.7 cm below the nozzle plate. The air pressure used was in the range from about 1.17 to 1.32 bar.



   The glass threads were successfully pulled in stable operation and proper separation of the threads was maintained.



   During operation there was a certain warpage of the nozzle plate, which led to both concave and convex surface areas. However, this fault did not hinder the manufacture of the glass fibers.



   Example 2:
The effectiveness of the nozzle plate according to Example 1 was compared with the effectiveness of two conventional nozzle devices provided with nozzle mouthpieces and rib cooling (hereinafter referred to as type A and type B). The total area of the nozzle plates was the same in all cases, but in the case of the nozzle plate according to Example 1, the nozzle holes were only on an area of less than a quarter of the total area. In all cases, a type E glass was used again.



   The following data were determined:
 EMI12.2
 
 <tb>
 <tb> nozzle device <SEP> example <SEP> I <SEP> type <SEP> A <SEP> type <SEP> B
 <tb> number <SEP> the <SEP> nozzle holes <SEP> 804 <SEP> 390 <SEP> 390
 <tb> hole diameter <SEP> (mm) <SEP> 1, <SEP> 32 <SEP> 1, <SEP> 98 <SEP> 2, <SEP> 29 <SEP>
 Throughput <SEP> (kg / h) <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> 17, <SEP> 7 <SEP> 23, <SEP> 4 <SEP>
 <tb> cross-sectional area <SEP> one
 <tb> individual <SEP> hole <SEP> (mm <SEP> 2) <SEP> 1, <SEP> 37 <SEP> 3, <SEP> 08 <SEP> 4, <SEP> 10 <SEP>
 <tb> Hole-area ratio <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 25 <SEP> 3
 <tb>
 

  <Desc / Clms Page number 13>

 
 EMI13.1
 
 <tb>
 <tb> nozzle device <SEP> example <SEP> 1 <SEP> type <SEP> A <SEP> type <SEP> B
 <tb> With <SEP> nozzle holes <SEP> provided
 <tb> area <SEP> the <SEP> nozzle plate
 <tb> (cm2)

    <SEP> roughly <SEP> 23 <SEP> 101 <SEP> 101
 <tb> More specific <SEP> throughput
 <tb> (kg / h <SEP> x <SEP> cm ') <SEP> 1,282 <SEP> 0, <SEP> 176 <SEP> 0, <SEP> 232 <SEP>
 <tb> number <SEP> the <SEP> nozzle holes <SEP> pro <SEP> cm2
 <tb> of the <SEP> with <SEP> nozzle holes <SEP> provided
 <tb> area <SEP> the <SEP> nozzle plate <SEP> 35 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP>
 <tb>
 
It can be seen from the above compilation that the invention achieves a higher throughput per unit area of the nozzle region of the melt container than in conventional practice. This becomes particularly clear when comparing the values for the specific throughput, i. H. the throughput related to the area provided with nozzle holes.

   If the nozzle plate according to Example 1 had been provided completely (i.e. in the same area as for types A and B) with nozzle holes, it would have produced 3527 threads with a throughput of 129 kg / h.



   Example 3:
A nozzle plate was made from a 1.52 mm thick plate of a platinum-rhodium alloy (80% Pt and 20% Rh), into which 1670 nozzle holes were drilled, and the like. again in a hexagonal pattern with a distance of 1.78 mm from the center line. The area of the nozzle plate provided with the nozzle holes was approximately 2.86 cm wide and approximately 16.51 cm long. The nozzle holes lying on the peripheral edge had a diameter of 1, 245 mm, the remaining nozzle holes not lying on the edge had a somewhat smaller diameter of 1, 19 mm.



   As in the previous examples, a type E glass was used, which was melted into a glass bath with a depth of about 25.4 cm and a temperature of about 1260.degree. The nozzle plate described above was used to produce the fibers, this was provided with a heating device and kept at a temperature of about 1230.degree.



  The glass fibers produced were wound up at a speed of about 760 m / min and previously provided with a standard roll using a roller.



   An upward air jet was directed onto the underside of the nozzle plate from the long side of the nozzle area, u. between at an angle of about 20 to the vertical. This air jet was generated by twelve air nozzles with a diameter of 6.1 mm, which were arranged in a row on one side of the nozzle area about 12.7 cm below the nozzle plate. As in Example 1, the air pressure used was in the range from 1.17 to 1.32 bar.



   The glass threads were drawn in a stable mode of operation and the separation of the threads was maintained. In particular, the cones on the peripheral edge of the nozzle area were also very stable.

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Claims

PATENT CLAIMS: 1.Device for the production of glass fibers, with an essentially flat nozzle plate with nozzle holes arranged therein, which is arranged on the underside of a melt container, and with a draw-off device for pulling down the glass threads formed on the nozzle holes, characterized in that the nozzle holes ( 24) are formed in the essentially flat nozzle plate (22) as simple through holes provided at intervals in a flooding relationship and are arranged in at least four rows such that there are capillary grooves on the underside of the nozzle plate (22), which have adjacent nozzle holes (24). connect to each other, and that below the nozzle plate (22) there is a blowing device (44) for producing an upward blow against the one with the nozzle holes (24)
provided area of the <Desc / Clms Page number 14> Nozzle plate (22) directed gas stream (49) is provided, which cools the glass cones formed under the nozzle holes when the glass filaments are pulled off, in the vicinity of the nozzle plate generates a gas movement in all directions outwards from the surface area provided with the nozzle holes and also a source for gas sucked down with the glass threads.
2. Device according to claim 1, characterized in that each nozzle hole (24) is connected by means of the capillary grooves to at least two adjacent nozzle holes.
3. Device according to claim 1 or 2, characterized in that only the nozzle holes located on the peripheral edge of the surface area of the nozzle plate (22) provided with the nozzle holes (24) are connected to one another by the capillary grooves.