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Gegenstand des Stammpatentes (Nr. 342168) ist ein Verfahren zur Herstellung von Bindemitteln, welche nach Neutralisation mit Säuren mit Wasser verdünnbar, an der Kathode elektrisch abscheidbar und durch thermische Polymerisation ohne zusätzliche Komponenten vernetzbar sind.
Gemäss diesem Stammpatent ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass man ein Aminogruppen und Hydroxyl- und/oder Carboxylgruppen tragendes Harz mit einem eine freie Isocyanatgruppe tragenden Umsetzungsprodukt aus einem aromatischen und/oder aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Di- oder Polyisocyanat und a, ss -äthylenisch ungesättigten Monomeren, welche mindestens ein mit Isocyanaten reaktives Wasserstoffatom und die Gruppierung
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enthalten, reagiert und durch partielle oder vollständige Neutralisation mit anorganischen und/oder organischen'Säuren in eine wasserverdünnbare Form überführt.
Bekanntlich entstehen an der Kathode bei der elektrischen Abscheidung relativ grosse Mengen an Wasserstoff, welcher aus dem hochviskosen Nassfilm nicht ohne weiteres entweichen kann, Diese Gaseinschlüsse führen, wenn das Bindemittel beim Einbrennen keinen optimalen Verlauf zeigt, zu einem porösen Film mit mehr oder weniger starker Oberflächenstruktur.
Es wurde nun gefunden, dass es in einer besonderen Ausführungsform dieses Verfahrens möglich ist, die gemäss Stammpatent erhaltenen Bindemittel in einigen Eigenschaften, insbesondere bezüglich der Oberflächenqualität sowie der mechanischen und korrosionsschützenden Eigenschaften wesentlich zu verbessern.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man in das Aminogruppe und Hydroxyl-und/ oder Carboxylgruppen tragende Harz zusätzlich zum polymerisierbaren Hydroxyacrylat-Isocyanatumsetzungsprodukt 10 bis 100 Mol-% (bezogen auf die Summe der noch frei gebliebenen Hydroxylund Carboxylgruppen) eines eine freie Isocyanatgruppe tragenden Umsetzungsproduktes aus einem aliphatischen und/oder aromatischen und/oder cycloaliphatischen Di- oder Polyisocyanat und einer ungesättigten und/oder gesättigten Monocarbonsäure mit mindestens 6 C-Atomen einreagiert.
Die Reaktion der zusätzlichen Komponente kann gleichzeitig oder nach der Reaktion mit dem Hydroxyacrylat-Isocyanat-Umsetzungsprodukt durchgeführt werden und erfolgt in der im Stammpatent angegebenen Weise.
In einer weiteren Ausführungsform können beide das Basisharz modifizierenden Isocyanatkomponenten in Form eines gemeinsamen Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Diisocyanat, 0, 4 bis 0, 9 Mol eines Hydroxyacrylates und/oder-methacrylates und 0, 1 bis 0,6 Mol einer für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Monocarbonsäure eingeführt werden. Die Mengen der Reaktionspartner werden so gewählt, dass auf 1 Mol des Diisocyanats 1 Mol der Mischung aus Hydroxy (meth) acrylat und Monocarbonsäure kommt. Die aus Basis dieser Ausgangsmaterialien hergestellten Bindemittel zeigen einen Härtungsverlauf, welcher gut vernetzbare Filme mit einwandfreier Oberflächenqualität ge- währleistet.
Die erfindungsgemäss eingesetzte zusätzliche plastifizierende Komponente wird durch Umsetzung von aromatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Di- oder Polyisocyanaten oder Gemischen dieser Verbindungen mit längerkettigen, gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäuren mit mindestens 6 C-Atomen, z. B. n-Capronsäure, Isononansäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Stearinsäure bei 20 bis 90 C, vorzugsweise 40 bis 700C unter Cl, -Abspaltung hergestellt.
Als weitere ungesättigte bzw. gesättigte Monocarbonsäuren können Halbester von aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäureanhydriden und gesättigten oder ungesättigten Monoalkoholen eingesetzt werden.
Als Di- oder Polyisocyanate sind geeignet : aromatische Polyisocyanate wie 2, 4- bzw.
2, 6-Toluylendiisocyanat, 4,4-Diphenylmethandiisocyanat, Diphenylmethylmethan-4, 4'-Diisocyanat, Naph- thylen-l, 5-Diisocyanat, Triphenylmethan-4, 4', 4''-Triisocyanat ; oder cycloaliphatische Isocyanate wie Isophorondiisocyanat, Cyclohexan-l, 4-Diisocyanat und aliphatische Isocyanate wie Trimethyl- -Hexamethylen-1, 6-Diisocyanat, Tris-hexamethylen-Triisocyanat.
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Die Aminogruppen der erfindungsgemässen Überzugsmittel werden partiell oder vollständig mit organischen und/oder anorganischen Säuren, z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Milchsäure, Phosphorsäure u. dgl. neutralisiert. Def Neutralisationsgrad hängt im Einzelfall von den Eigenschaften des verwendeten Bindemittels ab. Im allgemeinen wird soviel Säure zugegeben, dass das Uberzugsmittel bei einem PH-Wert von 4 bis 9, vorzugsweise 6 bis 8, mit Wasser verdünnt oder dispergiert werden kann.
Die Konzentration des Bindemittels in Wasser hängt von den Verfahrensparametern bei der
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Bei der Abscheidung wird die das erfindungsgemäss hergestellte Bindemittel enthaltende wässerige Überzugsmasse in Kontakt mit einer elektrisch leitenden Anode und einer elektrisch leitenden Kathode gebracht, wobei die Oberfläche der Kathode mit dem Überzugsmittel beschichtet wird. Man kann verschiedene elektrisch leitende Substrate beschichten, insbesondere metallische Substrate, wie Stahl, Aluminium, Kupfer u. dgl., jedoch auch metallisierte Kunststoffe oder andere mit einem leitfähigen Überzug versehene Stoffe. Nach der Abscheidung wird der Überzug bei erhöhter Temperatur gehärtet. Zum Härten werden Temperaturen von 130 bis 200 C, vorzugsweise 150 bis 180 C verwendet. Die Härtungszeit beträgt 5 bis 30 min, vorzugsweise 10 bis 25 min.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Herstellung der Monoisocyanat-Vorprodukte
Vorprodukt A bis G : 174 g (1 Mol) Toluylendiisocyanat wurden vorgelegt und unter Rühren und Feuchtigkeitsausschluss während 1 h bei 25 bis 350C 1 Mol des unten angegebenen isocyanatreaktiven Monomeren zugetropft. Danach wurde der Ansatz langsam auf 70 C erwärmt und 1 h bei dieser Temperatur gerührt.
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<tb>
<tb>
A <SEP> Hydroxyäthylmethacrylat <SEP> (130 <SEP> g)
<tb> B <SEP> : <SEP> Hydroxypropylacrylat <SEP> (130 <SEP> g)
<tb> C <SEP> : <SEP> Hydroxybutylacrylat <SEP> (144 <SEP> g) <SEP>
<tb> D <SEP> Laurinsäure <SEP> (200 <SEP> g)
<tb> E <SEP> : <SEP> Linolensäure <SEP> (278 <SEP> g)
<tb> F <SEP> Halbester <SEP> aus <SEP> Maleinsäureanhydrid <SEP> und <SEP> Hydroxybutylacrylat <SEP> (242 <SEP> g) <SEP>
<tb> G <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> Mol <SEP> Hydroxyäthylmethacrylat <SEP> (91 <SEP> g) <SEP> und <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> Mol
<tb> Ölsäure <SEP> (84, <SEP> 6 <SEP> g)
<tb>
Die Reaktionsansätze enthalten jeweils ein freies Isocyanatäquivalent.
Beispiele 1 bis 6 : In einem mit Rührer, Tropftrichter, Thermometer und Rückflusskühler ausgestatteten Reaktionsgefäss wird zur Epoxydverbindung, gegebenenfalls in Gegenwart eines isocyanatinerten Lösungsmittels wie Monoäthylenglykolmonoäthylätheracetat (Äthylglycolacetat) das sek. Amin innerhalb 1 h zugegeben und anschliessend bei erhöhter Temperatur vollständig reagiert. Das Reaktionsprodukt wird mit den Monoisocyanatvorprodukten versetzt und unter Feuchtigkeitsausschluss bei 60 bis 70 C während 1 bis 3 h bis zu einem NCO-Wert von 0 reagiert. Die Reaktion mit den Isocyanatvorprodukten kann auch in 2 Stufen, d. h. zuerst mit der polymerisierbaren und anschlie- ssend mit der plastifizierenden Type durchgeführt werden. Die Ergebnisse werden dadurch praktisch nicht verändert.
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Tabelle 1
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<tb>
<tb> Epoxydverbindungeh <SEP> sek. <SEP> Amine <SEP> FK <SEP> Monoisocyanat-Vorprodukte <SEP> Reaktionsbedingungen <SEP>
<tb> Lösungsmittel <SEP> polyserisierbar <SEP> plastifizierand <SEP> NCO-Wert <SEP> = <SEP> 0
<tb> B <SEP> Art <SEP> Menge <SEP> (g) <SEP> Art <SEP> Menge <SEP> (g) <SEP> Menge <SEP> (g) <SEP> Art <SEP> (Xige <SEP> Menge <SEP> (g) <SEP> Art <SEP> (60%ige <SEP> h <SEP> Temp. <SEP> OC
<tb> Lsg. <SEP> in <SEP> ige <SEP> Lsg.
<tb>
AEAC) <SEP> in <SEP> DMF) <SEP>
<tb> 1 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> MX <SEP> 380 <SEP> A <SEP> (80%) <SEP> 312 <SEP> D <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 143
<tb> 2 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> MX <SEP> 380 <SEP> B <SEP> (80%) <SEP> 354 <SEP> E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 143
<tb> 3 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DIPA <SEP> 266 <SEP> 80% <SEP> 397 <SEP> c <SEP> (80%) <SEP> 354 <SEP> E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 157
<tb> 4 <SEP> EPH <SEP> 8 <SEP> 950 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 870 <SEP> A <SEP> (70%) <SEP> 708 <SEP> E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AECLAC <SEP> 500
<tb> 5 <SEP> EPH <SEP> B <SEP> 950 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 908 <SEP> C <SEP> (70%)
<SEP> 644 <SEP> F <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 500
<tb> 6 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 700 <SEP> 6 <SEP> (70%) <SEP> (kombiniertes <SEP> Vorpro- <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGlAC <SEP> 143 <SEP> dukt) <SEP>
<tb>
EPH A = flüssiges Epoxydharz auf Basis Bisphenol A, Epoxyäquivalent 180 EPH B = festes Epoxydharz auf Basis Bisphenol A, Epoxyäquivalent 450 - 500, Schmelzpunkt 65 - 740C DMF=Dimethylfermamid, DOLA=Diäthanelamin,OIPA=Diisepropanolamin,AEGLAC=Äthylglycolacetat,AEAC=Äthylacetat, FK = FestkUrpergehalt in Gew.-%
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Prüfung der Bindemittel gemäss den Beispielen 1 bis 6
Aus den oben angeführten Bindemitteln wurden jeweils Proben von 100 g Festharz mit der entsprechenden Säure versetzt und unter Rühren mit deionisiertem Wasser auf 1000 g ergänzt.
Die 10%igen Lösungen wurden kataphoretisch auf Stahlblech abgeschieden. Die Abscheidungszeit betrug in allen Fällen 60 s. Die überzogenen Substrate wurden anschliessend mit deionisiertem Wasser gespült und bei erhöhter Temperatur gehärtet.
In Tabelle 2 sind die Ergebnisse zusammengefasst.
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Neutralisation <SEP> Beschichtung <SEP> PrUfung
<tb> B <SEP> Menge <SEP> 1) <SEP> Art <SEP> 2) <SEP> Pu <SEP> 3) <SEP> Volt <SEP> Härtung <SEP> Härte <SEP> 4) <SEP> Tiefung <SEP> 5) <SEP> Beständigkeit
<tb> min/ <SEP> 6) <SEP> 7)
<tb> 1 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 190 <SEP> 25/180 <SEP> 155 <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 140 <SEP> 100
<tb> 2 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 210 <SEP> 20/180 <SEP> 170 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 3 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 25/180 <SEP> 150 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 240 <SEP> 120
<tb> 4 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 20/180 <SEP> 185 <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> 380 <SEP> 260
<tb> 5 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 160 <SEP> 20/180 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 180 <SEP> 120
<tb> 6 <SEP> 4,
<SEP> 0 <SEP> E <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 180 <SEP> 20/180 <SEP> 175 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 260 <SEP> 140
<tb>
1) Menge Säure in g pro 100 g Festharz 2) E : Essigsäure, M : Milchsäure gemessen in 10% iger wässeriger Lösung 4) Pendelhärte nach König DIN 53157 (s)
5) Tiefung nach Erichsen DIN 53156 (mm)
6) Angabe der Stunden bis Rost- oder Blasenbildung bei Wasserlagerung/400C sichtbar 7) Salzsprühgerät ASTM 117-64 : 2 mm Angriff am Kreuzschnitt nach der angegebenen Stundenzahl Für diesen Test wurden gereinigte, nicht vorbehandelte Stahlbleche mit einem pigmentierten
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silikatpigment und 2 Gew.-Teile Russ enthielt.
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The subject of the parent patent (No. 342168) is a process for the preparation of binders which, after neutralization with acids, can be diluted with water, can be electrodeposited at the cathode and can be crosslinked by thermal polymerization without additional components.
According to this parent patent, the process is characterized in that an amino group and hydroxyl and / or carboxyl group-bearing resin with a free isocyanate group-carrying reaction product of an aromatic and / or aliphatic and / or cycloaliphatic di- or polyisocyanate and a, ss-ethylenic unsaturated monomers which have at least one hydrogen atom reactive with isocyanates and the grouping
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contained, reacted and converted into a water-dilutable form by partial or complete neutralization with inorganic and / or organic acids.
As is well known, relatively large amounts of hydrogen, which cannot easily escape from the highly viscous wet film, are produced on the cathode during electrical deposition.These gas inclusions lead to a porous film with a more or less strong surface structure if the binder does not show an optimal course during baking .
It has now been found that, in a special embodiment of this process, it is possible to significantly improve the binders obtained according to the parent patent in some properties, in particular with regard to the surface quality and the mechanical and corrosion-protecting properties.
The process is characterized in that 10 to 100 mol% (based on the sum of the hydroxyl and carboxyl groups still free) of a reaction product carrying a free isocyanate group is added to the resin which carries amino and hydroxyl and / or carboxyl groups in addition to the polymerizable hydroxyacrylate-isocyanate reaction product from an aliphatic and / or aromatic and / or cycloaliphatic di- or polyisocyanate and an unsaturated and / or saturated monocarboxylic acid with at least 6 carbon atoms.
The reaction of the additional component can be carried out simultaneously or after the reaction with the hydroxyacrylate-isocyanate reaction product and is carried out in the manner specified in the parent patent.
In a further embodiment, both the base resin-modifying isocyanate components can be in the form of a common reaction product of 1 mol of diisocyanate, 0.4 to 0.9 mol of a hydroxyacrylate and / or methacrylate and 0.1 to 0.6 mol of one suitable for the process according to the invention Monocarboxylic acid are introduced. The amounts of the reactants are chosen so that 1 mol of the mixture of hydroxy (meth) acrylate and monocarboxylic acid is added to 1 mol of the diisocyanate. The binders made from these raw materials show a hardening process that ensures well cross-linkable films with perfect surface quality.
The additional plasticizing component used according to the invention is obtained by reacting aromatic, aliphatic or cycloaliphatic di- or polyisocyanates or mixtures of these compounds with longer-chain, saturated or unsaturated monocarboxylic acids with at least 6 carbon atoms, e.g. B. n-caproic acid, isononanoic acid, palmitic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, stearic acid at 20 to 90 C, preferably 40 to 700 C with Cl, elimination.
Half-esters of aliphatic, cycloaliphatic or aromatic dicarboxylic acid anhydrides and saturated or unsaturated monoalcohols can be used as further unsaturated or saturated monocarboxylic acids.
Suitable di- or polyisocyanates are: aromatic polyisocyanates such as 2, 4- or
2,6-tolylene diisocyanate, 4,4-diphenylmethane diisocyanate, diphenylmethyl methane-4,4'-diisocyanate, naphthylene-1,5-diisocyanate, triphenylmethane-4,4'-4 '' triisocyanate; or cycloaliphatic isocyanates such as isophorone diisocyanate, cyclohexane-1,4-diisocyanate and aliphatic isocyanates such as trimethyl-hexamethylene-1,6-diisocyanate, tris-hexamethylene-triisocyanate.
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The amino groups of the coating compositions according to the invention are partially or completely with organic and / or inorganic acids, for. B. formic acid, acetic acid, lactic acid, phosphoric acid and. Like. neutralized. The degree of neutralization depends in individual cases on the properties of the binder used. In general, sufficient acid is added that the coating agent can be diluted or dispersed with water at a pH of 4 to 9, preferably 6 to 8.
The concentration of the binder in water depends on the process parameters at the
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During the deposition, the aqueous coating composition containing the binder produced according to the invention is brought into contact with an electrically conductive anode and an electrically conductive cathode, the surface of the cathode being coated with the coating agent. Various electrically conductive substrates can be coated, in particular metallic substrates such as steel, aluminum, copper and the like. Like., But also metallized plastics or other substances provided with a conductive coating. After the deposition, the coating is hardened at an elevated temperature. Temperatures of 130 to 200 C, preferably 150 to 180 C are used for hardening. The curing time is 5 to 30 minutes, preferably 10 to 25 minutes.
The following examples illustrate the invention without restricting it.
Production of the monoisocyanate precursors
Intermediate A to G: 174 g (1 mol) of tolylene diisocyanate were introduced and 1 mol of the isocyanate-reactive monomer specified below was added dropwise with stirring and exclusion of moisture at 25 to 350 ° C. for 1 h. The mixture was then slowly heated to 70 ° C. and stirred at this temperature for 1 h.
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<tb>
<tb>
A <SEP> hydroxyethyl methacrylate <SEP> (130 <SEP> g)
<tb> B <SEP>: <SEP> hydroxypropyl acrylate <SEP> (130 <SEP> g)
<tb> C <SEP>: <SEP> hydroxybutyl acrylate <SEP> (144 <SEP> g) <SEP>
<tb> D <SEP> lauric acid <SEP> (200 <SEP> g)
<tb> E <SEP>: <SEP> linolenic acid <SEP> (278 <SEP> g)
<tb> F <SEP> half ester <SEP> from <SEP> maleic anhydride <SEP> and <SEP> hydroxybutyl acrylate <SEP> (242 <SEP> g) <SEP>
<tb> G <SEP>: <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> mol <SEP> hydroxyethyl methacrylate <SEP> (91 <SEP> g) <SEP> and <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP > Mol
<tb> oleic acid <SEP> (84, <SEP> 6 <SEP> g)
<tb>
The reaction batches each contain a free isocyanate equivalent.
Examples 1 to 6: In a reaction vessel equipped with a stirrer, dropping funnel, thermometer and reflux condenser, the sec. Is added to the epoxy compound, optionally in the presence of an isocyanate-containing solvent such as monoethylene glycol monoethyl ether acetate (ethyl glycol acetate). Amine added within 1 h and then reacted completely at elevated temperature. The reaction product is mixed with the monoisocyanate precursors and reacted with the exclusion of moisture at 60 to 70 C for 1 to 3 h to an NCO value of 0. The reaction with the isocyanate precursors can also be carried out in two stages, i. H. be carried out first with the polymerizable and then with the plasticizing type. This practically does not change the results.
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Table 1
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<tb>
<tb> epoxy compoundeh <SEP> sec. <SEP> amines <SEP> FK <SEP> monoisocyanate precursors <SEP> reaction conditions <SEP>
<tb> Solvent <SEP> polyserisable <SEP> plasticizable and <SEP> NCO value <SEP> = <SEP> 0
<tb> B <SEP> type <SEP> amount <SEP> (g) <SEP> type <SEP> amount <SEP> (g) <SEP> amount <SEP> (g) <SEP> type <SEP> ( Xige <SEP> amount <SEP> (g) <SEP> type <SEP> (60% <SEP> h <SEP> temp. <SEP> OC
<tb> Sol. <SEP> in <SEP> ige <SEP> Sol.
<tb>
AEAC) <SEP> in <SEP> DMF) <SEP>
<tb> 1 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> MX <SEP> 380 <SEP> A <SEP> (80%) <SEP> 312 <SEP> D <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 143
<tb> 2 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> MX <SEP> 380 <SEP> B <SEP> (80%) <SEP> 354 <SEP> E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 143
<tb> 3 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DIPA <SEP> 266 <SEP> 80% <SEP> 397 <SEP> c <SEP> (80%) <SEP> 354 <SEP > E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 157
<tb> 4 <SEP> EPH <SEP> 8 <SEP> 950 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 870 <SEP> A <SEP> (70%) <SEP> 708 <SEP > E <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AECLAC <SEP> 500
<tb> 5 <SEP> EPH <SEP> B <SEP> 950 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 908 <SEP> C <SEP> (70%)
<SEP> 644 <SEP> F <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGLAC <SEP> 500
<tb> 6 <SEP> EPH <SEP> A <SEP> 360 <SEP> DOLA <SEP> 210 <SEP> 70% <SEP> 700 <SEP> 6 <SEP> (70%) <SEP> (combined < SEP> Prepro- <SEP> 2 <SEP> 60-70
<tb> AEGlAC <SEP> 143 <SEP> duct) <SEP>
<tb>
EPH A = liquid epoxy resin based on bisphenol A, epoxy equivalent 180 EPH B = solid epoxy resin based on bisphenol A, epoxy equivalent 450 - 500, melting point 65 - 740C DMF = dimethylfermamide, DOLA = diethanelamine, OIPA = diisepropanolamine, AEGLAC = ethyl acetate = ethyl acetate , FK = solid content in% by weight
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Testing the binders according to Examples 1 to 6
From the binders listed above, samples of 100 g solid resin were mixed with the corresponding acid and added to deionized water to 1000 g while stirring.
The 10% solutions were deposited cataphoretically on sheet steel. The deposition time was 60 s in all cases. The coated substrates were then rinsed with deionized water and cured at elevated temperature.
The results are summarized in Table 2.
Table 2
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<tb>
<tb> Neutralization <SEP> coating <SEP> test
<tb> B <SEP> amount <SEP> 1) <SEP> type <SEP> 2) <SEP> Pu <SEP> 3) <SEP> volt <SEP> hardening <SEP> hardness <SEP> 4) <SEP > Deepening <SEP> 5) <SEP> resistance
<tb> min / <SEP> 6) <SEP> 7)
<tb> 1 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 190 <SEP> 25/180 <SEP> 155 <SEP> 7, <SEP> 5 < SEP> 140 <SEP> 100
<tb> 2 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 210 <SEP> 20/180 <SEP> 170 <SEP> 8, <SEP> 3 < SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 3 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 25/180 <SEP> 150 <SEP> 7, <SEP> 8 < SEP> 240 <SEP> 120
<tb> 4 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 20/180 <SEP> 185 <SEP> 7, <SEP> 1 < SEP> 380 <SEP> 260
<tb> 5 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> M <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 160 <SEP> 20/180 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 2 < SEP> 180 <SEP> 120
<tb> 6 <SEP> 4,
<SEP> 0 <SEP> E <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 180 <SEP> 20/180 <SEP> 175 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 260 <SEP> 140
<tb>
1) Amount of acid in g per 100 g of solid resin 2) E: acetic acid, M: lactic acid measured in 10% aqueous solution 4) Pendulum hardness according to König DIN 53157 (s)
5) Cupping according to Erichsen DIN 53156 (mm)
6) Indication of the hours until rust or blister formation when stored in water / 400C visible 7) Salt sprayer ASTM 117-64: 2 mm attack on the cross cut after the specified number of hours For this test, cleaned, not pretreated steel sheets with a pigmented
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contained silicate pigment and 2 parts by weight of carbon black.
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