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Haftmitte1schlichte für Glasseidenfasem, Glasfasermatten und Glasgewebe
Die Erfindung bezieht sich auf Haftmittelschlichten, die für die Oberflächenbehandlung von Glasseidenfasern gehackter Glasfasermatten und Glasgewebe bestimmt sind, die bei der Herstellung von glasfaserverstärkten Plasten Verwendung finden.
Es sind Haftmittelschlichten für die genannten Glasfüllstoffe auf der Grundlage von Klebemittel,
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Patentschrift Nr. 1102092 ; franz. Patentschrift Nr. 1. 203. 782 ; brit. Patentschrift Nr. 796, 574j USAPatentschrift Nr. 2,910, 378 und Nr. 2,938, 812), bekannt.
Auf der Grundlage von Glasseidenfasern, Glasfasermatten und Glasgewebe, die mit den genannten Haftmittelschlichten behandelt wurden, können lichtdurchlässige glasfaserverstärkte Plaste nicht herge- stellt werden. Ausserdem erfordern die bekannten Haftmittelschlichten erhöhte Temperatur (IOOOC und höher) zur Befestigung der genannten Glasfüllstoffe auf ihrer Oberfläche, wodurch der Prozess der Bearbeitung der letzteren verlängert und teurer wird. Die genannten Haftmittelschlichten gewährleisten keine ausreichende Adhäsion von Glasseidenfasern, Glasfasermatten und Glasgeweben an Polyester- und Epoxydharzen und machen es nicht möglich, Glasseidenfasern mit erhöhter Zugfestigkeit herzustellen.
Das Ziel der Erfindung besteht in der Beseitigung der genannten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, eine Haftmittelschlichte zu entwickeln, die es möglich macht, lichtdurchlässige glasfaserverstärkte Plaste auf der Grundlage der mit dieser behandelten Glasseidenfasern, Glasfasermatten und Glasgewebe herzustellen, und die sich bei niedrigeren Temperaturen (22 bis 250C) an der Oberfläche der genannten Glasfüllstoffe befestigt, die Adhäsion der genannten Glasfüllstoffe an den Polyester- und Epoxydharzen erhöht sowie die Festigkeit der Glasseidenfasern steigert.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Haftmittelschlichte für Glasseidenfasern, Glasfasermatten und Glasgewebe, die für die Herstellung von glasfaserverstärkten Plasten bestimmt sind, auf der Grundlage von Klebemittel, Hydrophobierungsmittel, Emulgiermittel-Antistatikum und Wasser erfindungsgemäss als Klebemittel verseiftes Polyakrylnitril mit einer Verseifungszahl von 0, 1 bis 0,8 enthält.
Die erfindungsgemässe Haftmittelschiichte, die das genannte Klebemittel enthält, erhöht die Zugfestigkeit der Glasseidenfasern um 20 bis 35%, sie enthält auch aktive funktionelle Gruppen - COOH,
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Man verwendet zweckmässig eine Haftmittelschlichte, die 20 bis 60 g/l verseiftes Polyakrylnitril mit einer Verseifungszahl von 0, 1 bis 0,8, 5 bis 50 g/l Hydrophobierungsmittel, 3 bis 10 g/l Emulgier- mittel-Antistatikum und 0,972 bis 0, 880 l Wasser enthält.
Zur Herstellung von Glasseidensträngen (Rovings), die beim Hacken im Herstellungsprozess von glasfaserverstärkten Plasten zerfallen, verwendet man zweckmässig eine Haftmittelschlichte, die als Klebemittel neben dem verseiften Polyakrylnitril auch Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 50 bis
60 cP enthält.
Man verwendet zweckmässig eineHaftmittelschlichte, die 20 bis 60 g/l verseiftes Polyakrylnitril mit einer Verseifüngszahl von 0, lbis0, 8, 5bis30 g/lPolyvinylalkohol mit einer Viskosität von 50 bis 60 cP,
5 bis 50 g/l Hydrophobierungsmittel, 3 bis 10 g/l Emulgiermittel-Antistatikum und 0,967 bis 0,850 l Wasser enthält.
Die erfindungsgemässe Haftmittelschlichte wird wie folgt hergestellt
In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man Wasser, Emulgiermittel-Antistatikum, z. B. Sulfoderivate der Fettsäuren und Glykole, Kokosöl und verseiftes Polyakrylnitril mit einer Verseifungszahl von 0, 1 bis 0,8 ein. Das Gemisch erwärmt man innerhalb 50 bis 60 min auf eine Temperatur von 40 bis 900C. Nachdem die Lösung homogen geworden ist, gibt man das Hydrophobierungsmittel z. B. Vinyltri- äthoxysilan, y-Aminopropyltriäthoxysilan, Werner-Komplex-Verbindung und Chrom-Stearat-Komplexsalz, Aluminium-Stearat-Komplexsalz, Gemisch der genannten Salze zu. Es wird noch 1 bis 2 h bei der obengenannten Temperatur gerührt, wonach die Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 5,5 bis 6,5).
Zur Herstellung von Glasfasersträngen (Rovings), die beim Hacken im Herstellungsprozess der glasfaserverstärkten Plaste zerfallen, bringt man nach dem Emulgiermittel-Antistatikum in den Reaktor den Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 50 bis 60 cP ein. Die Lösung erwärmt man auf eine Temperatur von 85 bis 900C. Nach der vollständigen Auflösung des Polyvinylalkohols bringt man in den Reaktor verseiftes Polyakrylnitril ein. Das Gemisch wird bei der genannten Temperatur 80 bis 90 min gerührt und dann das Hydrophobierungsmittel hinzugefügt. Es wird 1 bis 2 h bei derselben Temperatur weitergerührt, wonach das Fertigprodukt aus dem Reaktor abgezogen wird.
Zum besseren Verstehen der Erfindung werden nachstehend folgende Beispiele für die Herstellung von Haftmittelschlichte für Glasseidenfasem, Glasfasermatten und Glasgewebe angeführt.
Beispiel l : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0, 926 l Wasser, 8 g/lMethyltris (oxy- äthyl) und 50 g/l wässerige Lösung (10%iger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 0, 4 ein. Das Gemisch erwärmt man 60 min auf 650C. Dann fügt man zur Lösung 16 g/l Aluminium-Stearat-Komplexsalz und ChromStearat-Komplexsalz hinzu (die Herstellung der Lösungen der Komplexsalze sowie des Gemisches dieser Lösungen wird nachstehend beschrieben).
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Die wässerige Lösung des mit dem Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils erhält man wie folgt.
Eine wässerige Suspension des Polyakrylnitrils bringt man in einen Reaktor mit Rührwerk ein und behandelt im wässerigen Medium mit einem pH-Wert von 13 bei einer Temperatur von 98 bis 1010C innerhalb 5 h.
Das Produkt der alkalischen Behandlung mit einer Verseifungszahl von 0,4 verdünnt man mit Wasser bis zu 10%iger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere.
Das Gemisch der Lösungen von Aluminium-Stearat-bzw. Chrom-Stearat-Komplexsalzen (Hydrophobierungsmittel) erhält man wie folgt.
Zur Herstellung der Lösung von Aluminium-Stearat-Komplexsalz löst man 62 kg trockenes Alu-
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zu und lässt die Lösung bei 700C 2 h stehen. Dann kühlt man die Lösung auf eine Temperatur von 18 bis 200C ab, und filtriert die erhaltene Lösung von Aluminium-Stearat-Komplexsalz von dem N atriumchlorid ab.
Die Lösung des Chrom-Stearat-Komplexsalzes wird wie folgt hergestellt.
In einen emaillierten 150 1-Apparat, der mit einem Rührwerk und einem Mantel versehen ist, bringt man 20 kg fein zerkleinertes Natriumdichromat ein, wonach bei arbeitendem Rührwerk unter
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reich von 35 bis 40 C.
Nach der beendeten Reduktion des N atriumdichromats destilliert man aus dem Apparat unter Vakuum (600 Torr) die überschüssige Salzsäure und das Wasser ab und löst den Rückstand in 20 l 80% igem Isopropylalkohol auf. Die erhaltene Lösung behandelt man mit 3,2 kg Ätznatron in 70 l 80% gem Isopropylalkohol. Zu dem entstandenen basischen Chromchlorid gibt man 14 kg Stearinsäure zu, wonach die Reaktionsmasse bei einer Temperatur von 80 bis 850C 2 h stehengelassen und dann auf eine Temperatur von 18 bis 200C abgekühlt wird. Die Lösung des Chrom-Stearat-Komplexsalzes filtriert man von dem Natriumchlorid ab.
Die erhaltene Lösung des Aluminium-Stearat-Komplexsalzes vermischt man mit der des ChromStearat-Komplexsalzes bei einem Volumverhältnis von 1 : 2.
Das Emulgiermittel-Antistatikum, das Methyltris (oxyäthyl) erhält man wie folgt.
In einen Reaktor, der einen emailierten 600 l-Stahlapparat darstellt und mit einem Rührwerk, einem Kühlmantel und einem Thermometer versehen ist, bringt man 337 kg Triäthanolamin und 259 kg Dimethylsulfat ein. Das Verfahren wird unter Vakuum bei einer Temperatur von 40 bis 450C unter Rühren durchgeführt. Dann entnimmt man eine Probe zur Ermittlung des Gehaltes an freiem Triäthanolamin, dessen Menge in einem Bereich von 4 bis 6% liegen soll. Bei einem Gehalt an Triäthanolamin unter 4% wird dieses in den Reaktor eingeführt. Bei dessen Gehalt von mehr als 6% wird das Dimethylsulfat hinzugefügt.
Nach der Einstellung der genannten Bedingungen im Reaktor wird das Vakuum weggenommen und das Fertigprodukt durch den Filter in Fässer oder Flaschen abgefüllt.
Die physikalisch-mechanischen Kennwerte der mit der erhaltenen Haftmittelschlichte behandelten Glasseidenfasern sowie der glasfaserverstärkten Plaste auf der Grundlage dieser Fasern sind wie folgt :
Zugfestigkeit der Glasseidenfaser, 270 kp/mm2,
Biegefestigkeitsverlust der glasfaserverstärkten Polyesterplaste nach 2stündigem Kochen in Wasser, 5%,
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60 g/l wässerige Lösung (10%figer Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit Ätzkali verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 0,8 ein.
Das Gemisch rührt man 90 min bei 85 C, wonach man 15 g/l Gemisch der Lösung von Aluminium-Stearat-Komplexsalz und der Lösung von Chrom-Stearat-Komplexsalz (in einem Volumverhältnis der Lösungen bzw. von 1 : 2) hinzufügt ; die Herstellung der jeweiligen Lösungen und deren Gemischen ist in Beispiel 1 beschrieben.
Die Lösung wird 2 h bei der genannten Temperatur weitergerührt, wonach die Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der PH-Wert der Lösung beträgt 6, 0).
Die physikalisch-mechanischen Kennwerte der mit der erhaltenen Haftmittelschlichte behandel-
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Biegefestigkeitsverlust der glasfaserverstärkten Polyesterplaste nach 2stündigem Kochen in Wasser, 1, 50/0, Lichtdurchlässigkeit der glasfaserverstärkten Polyesterplaste, 85% Biegefestigkeitsverlust der glasfaserverstärkten Epoxydplaste nach 2stündigem Kochen in Wasser,
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Beispiel 3 : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0, 938 1 Wasser, 6 g/ ! Methyltris (oxy- äthyl) und 40 g/l wässerige Lösung (8%iger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit
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Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 35 ein. Das Gemisch erwärmt man im Laufe von 60 min auf 65 C, wonach 16 g/l Lösung von Chrom-Stearat-Komplexsalz hinzugefügt werden, die der in Beispiel 1 beschriebenen entspricht.
Die Lösung wird 2 h bei 650C weitergerührt, wonach die fertige Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 6, 0).
Beispiel 4 : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0, 938 1 Wasser, 6 g/lMefhyltris (bxy- äthyl) und 40 g/l wässerige Lösung (81piger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit dem Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 35 ein. Das Gemisch erwärmt man im Laufe von 60 min auf 65 C, wonach 16 g/l Lösung von Aluminium-Stearat-Komplexsalz hinzugefügt werden, die der in Beispiel 1 beschriebenen entspricht.
Die Lösung wird 2 h bei 650C weitergerührt, wonach die fertige Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 6,0).
Beispiel 5 : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0,906 1 Wasser, 4 g/1 der Verbindung
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erhaltene Gemisch erwärmt man im Laufe von 60 min auf 85 C. Dann bringt man in den Reaktor 60 g/l wässerige Lösung (10%figer Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 0, 35 ein. Das Gemisch wird bei 850 innerhalb
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Die Lösung wird 2 h bei der genannten Temperatur weitergerührt, wonach die Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 6, 5).
Die physikalisch-mechanischen Kennwerte der mit der erhaltenen Haftmittelschlichte behandelten Glasseidenfasern sowie der glasfaserverstärkten Plaste auf der Grundlage dieser Fasern sind wie folgt :
Zugfestigkeit der Glasseidenfaser, 250 kp/mm2,
Biegefestigkeitsverlust der glasfaserverstärkten Polyesterplaste nach 2stündigem Kochen in Wasser, 70/0,
Lichtdurchlässigkeit der glasfaserverstärkten Polyesterplaste, 700/0,
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Beispiel 6 : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0, 890 1 Wasser, 5 g/lMethyltris (oxy- äthyl) und 30 g/l Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 60 cP ein. Das erhaltene Gemisch erwärmt man im Laufe von 60 min auf 850C. Dann bringt man 60 g/l wässerige Lösung (1O0iger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit Ätzkali verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 0, 35 ein. Das Gemisch rührt man 90 min bei 85 C, wonach man 10 g/l Lösung von ChromStearat-Komplexsalz, die wie im Beispiel 1 beschrieben hergestellt wird, und 5 g/l y-Aminopropyltriäthoxysilan hinzufügt.
Die Lösung wird 2 h bei 850C weitergerührt, wonach die Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 6, 5).
Beispiel 7 : In einen Reaktor mit Rührwerk bringt man 0, 895 1 Wasser, 5 g/lMethyltris (oxy- äthyl) und 30 g/l Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 60 cP ein. Das Gemisch erwärmt man im Laufe von 60 min auf 850C.
Dann bringt man 60 g/l wässerige Lösung (100/0iger Konzentration, bezogen auf das Ausgangspolymere) des mit Ätznatron verseiften Polyakrylnitrils mit einer Verseifungszahl von 0, 4 ein. Das Gemisch rührt man 80 min bei einer Temperatur von 85 C, wonach man 10 g/l Vinyltriäthoxysilan hinzufügt.
Die Lösung wird 2 h bei der genannten Temperatur weitergerührt, wonach die Haftmittelschlichte aus dem Reaktor abgezogen wird (der pH-Wert der Lösung beträgt 6,5).
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Adhesive agent size for fiberglass fibers, fiberglass mats and glass fabrics
The invention relates to adhesive sizes intended for the surface treatment of fiberglass, chopped fiberglass mats and woven glass fabrics, which are used in the manufacture of fiberglass-reinforced plastics.
There are adhesive coatings for the named glass fillers based on adhesive,
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Patent No. 1102092; french U.S. Patent No. 1,203,782; British Patent No. 796, 574j USA Patent No. 2,910, 378 and No. 2,938, 812).
Translucent glass fiber reinforced plastics cannot be produced on the basis of glass silk fibers, glass fiber mats and glass fabric that have been treated with the above-mentioned adhesive coatings. In addition, the known adhesive sizes require elevated temperatures (100 OC and higher) for fixing the glass fillers mentioned to their surface, which makes the process of working the latter longer and more expensive. The adhesive sizes mentioned do not guarantee adequate adhesion of glass fiber fibers, glass fiber mats and glass fabrics to polyester and epoxy resins and do not make it possible to produce glass fiber fibers with increased tensile strength.
The aim of the invention is to eliminate the disadvantages mentioned.
The invention was based on the object of developing an adhesive sizing which makes it possible to produce translucent glass fiber reinforced plastics on the basis of the glass fiber fibers, glass fiber mats and glass fabrics treated with this, and which are at lower temperatures (22 to 250C) on the surface of the above Fastened glass fillers, increases the adhesion of said glass fillers to the polyester and epoxy resins and increases the strength of the fiberglass.
This object is achieved in that the adhesive size for glass silk fibers, glass fiber mats and glass fabrics, which are intended for the production of glass fiber reinforced plastics, based on adhesive, water repellant, emulsifier antistatic agent and water according to the invention as an adhesive saponified polyacrylonitrile with a saponification number of 0 Contains 1 to 0.8.
The adhesive layer according to the invention, which contains said adhesive, increases the tensile strength of the fiberglass fibers by 20 to 35%, it also contains active functional groups - COOH,
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It is expedient to use an adhesive size containing 20 to 60 g / l of saponified polyacrylonitrile with a saponification number of 0.1 to 0.8, 5 to 50 g / l of water repellant, 3 to 10 g / l of emulsifier antistatic and 0.972 to 0 , Contains 880 liters of water.
For the production of fiberglass strands (rovings), which disintegrate when chopping in the production process of glass fiber reinforced plastics, it is advisable to use an adhesive size which, in addition to the saponified polyacrylonitrile, also contains polyvinyl alcohol with a viscosity of 50 to
Contains 60 cP.
It is advisable to use an adhesive size containing 20 to 60 g / l of saponified polyacrylonitrile with a saponification number of 0.1 to 0.8, 5 to 30 g / l of polyvinyl alcohol with a viscosity of 50 to 60 cP,
Contains 5 to 50 g / l water repellent, 3 to 10 g / l emulsifier-antistatic and 0.967 to 0.850 l water.
The adhesive size according to the invention is produced as follows
In a reactor with a stirrer, water, emulsifier-antistatic agent, e.g. B. sulfoderivatives of fatty acids and glycols, coconut oil and saponified polyacrylonitrile with a saponification number of 0.1 to 0.8. The mixture is heated to a temperature of 40 to 90 ° C. within 50 to 60 minutes. After the solution has become homogeneous, the water repellent is added, for. B. Vinyltri- äthoxysilan, γ-aminopropyltriäthoxysilan, Werner complex compound and chromium stearate complex salt, aluminum stearate complex salt, mixture of the salts mentioned. The mixture is stirred for a further 1 to 2 hours at the abovementioned temperature, after which the adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 5.5 to 6.5).
For the production of glass fiber strands (rovings), which disintegrate during chopping in the production process of the glass fiber reinforced plastics, the polyvinyl alcohol with a viscosity of 50 to 60 cP is introduced into the reactor after the emulsifier antistatic agent. The solution is heated to a temperature of 85 to 90.degree. After the polyvinyl alcohol has completely dissolved, saponified polyacrylonitrile is introduced into the reactor. The mixture is stirred at the temperature mentioned for 80 to 90 minutes and the water repellent is then added. Stirring is continued for 1 to 2 hours at the same temperature, after which the finished product is withdrawn from the reactor.
For a better understanding of the invention, the following examples are given below for the production of adhesive sizes for fiberglass fibers, fiberglass mats and glass fabrics.
Example 1: 0.926 l of water, 8 g / l of methyltris (oxy-ethyl) and 50 g / l of aqueous solution (10% concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic soda are brought into a reactor with a stirrer Saponification number of 0.4 a. The mixture is heated to 650 ° C. for 60 minutes. 16 g / l aluminum stearate complex salt and chromium stearate complex salt are then added to the solution (the preparation of the solutions of the complex salts and the mixture of these solutions is described below).
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The aqueous solution of the polyacrylonitrile saponified with the caustic soda is obtained as follows.
An aqueous suspension of the polyacrylonitrile is introduced into a reactor with a stirrer and treated in an aqueous medium with a pH of 13 at a temperature of 98 to 10 ° C. over the course of 5 hours.
The product of the alkaline treatment with a saponification number of 0.4 is diluted with water up to a concentration of 10%, based on the starting polymer.
The mixture of the solutions of aluminum stearate or. Chromium stearate complex salts (water repellants) are obtained as follows.
To prepare the solution of aluminum stearate complex salt, 62 kg of dry aluminum are
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and leaves the solution at 700C for 2 hours. The solution is then cooled to a temperature of from 18 ° to 200 ° C., and the resulting solution of aluminum stearate complex salt is filtered off from the sodium chloride.
The solution of the chromium stearate complex salt is prepared as follows.
20 kg of finely comminuted sodium dichromate are placed in an enamelled 150 liter apparatus equipped with a stirrer and a jacket, after which the stirrer is in operation
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rich from 35 to 40 C.
After the reduction of the sodium dichromate is complete, the excess hydrochloric acid and water are distilled from the apparatus under vacuum (600 Torr) and the residue is dissolved in 20 l of 80% isopropyl alcohol. The solution obtained is treated with 3.2 kg of caustic soda in 70 l of 80% isopropyl alcohol. 14 kg of stearic acid are added to the resulting basic chromium chloride, after which the reaction mass is left to stand at a temperature of 80 to 850C for 2 hours and then cooled to a temperature of 18 to 200C. The solution of the chromium stearate complex salt is filtered off from the sodium chloride.
The resulting solution of the aluminum stearate complex salt is mixed with that of the chromium stearate complex salt at a volume ratio of 1: 2.
The emulsifier antistatic agent, methyltris (oxyethyl), is obtained as follows.
337 kg of triethanolamine and 259 kg of dimethyl sulfate are introduced into a reactor, which is an enamelled 600 l steel apparatus and is equipped with a stirrer, a cooling jacket and a thermometer. The process is carried out under vacuum at a temperature of 40 to 45 ° C. with stirring. A sample is then taken to determine the content of free triethanolamine, the amount of which should be in a range from 4 to 6%. If the content of triethanolamine is below 4%, this is introduced into the reactor. If the content is more than 6%, the dimethyl sulfate is added.
After the aforementioned conditions have been set in the reactor, the vacuum is released and the finished product is filled into barrels or bottles through the filter.
The physical-mechanical characteristics of the fiberglass fibers treated with the adhesive size obtained and the fiberglass-reinforced plastics based on these fibers are as follows:
Tensile strength of the fiberglass, 270 kp / mm2,
Loss of flexural strength of the glass fiber reinforced polyester plastic after boiling in water for 2 hours, 5%,
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60 g / l aqueous solution (10% concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic potash with a saponification number of 0.8.
The mixture is stirred for 90 minutes at 85 ° C., after which 15 g / l mixture of the solution of aluminum stearate complex salt and the solution of chromium stearate complex salt (in a volume ratio of the solutions or of 1: 2) are added; the preparation of the respective solutions and their mixtures is described in Example 1.
The solution is stirred for a further 2 h at the temperature mentioned, after which the adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.0).
The physical-mechanical parameters of the treated with the adhesive size obtained
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Loss of flexural strength of the glass fiber reinforced polyester plastics after boiling in water for 2 hours, 1.50/0, light transmission of the glass fiber reinforced polyester plastics, 85% loss of flexural strength of the glass fiber reinforced epoxy plastics after boiling for 2 hours in water,
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Example 3: In a reactor with a stirrer, 0.938 liters of water, 6 g /! Methyltris (oxy-ethyl) and 40 g / l aqueous solution (8% concentration, based on the starting polymer) of the
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Caustic soda saponified polyacrylonitrile with a saponification number of 35. The mixture is heated to 65 ° C. in the course of 60 minutes, after which 16 g / l of a solution of chromium stearate complex salt corresponding to that described in Example 1 are added.
The solution is stirred for a further 2 hours at 65 ° C., after which the finished adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.0).
Example 4: 0.938 liters of water, 6 g / l of methyltris (bxyethyl) and 40 g / l of aqueous solution (81% concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic soda and having a saponification number are placed in a reactor with a stirrer of 35 a. The mixture is heated to 65 ° C. in the course of 60 minutes, after which 16 g / l of a solution of aluminum stearate complex salt corresponding to that described in Example 1 are added.
The solution is stirred for a further 2 hours at 65 ° C., after which the finished adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.0).
Example 5: 0.906 l of water, 4 g / l of the compound, are placed in a reactor with a stirrer
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The resulting mixture is heated to 85 ° C. in the course of 60 minutes. Then 60 g / l aqueous solution (10% concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic soda and having a saponification number of 0.35 is introduced into the reactor. The mixture is at 850 within
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The solution is stirred for a further 2 hours at the temperature mentioned, after which the adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.5).
The physical-mechanical characteristics of the fiberglass fibers treated with the adhesive size obtained and the fiberglass-reinforced plastics based on these fibers are as follows:
Tensile strength of the fiberglass, 250 kp / mm2,
Loss of flexural strength of the glass fiber reinforced polyester plastic after boiling in water for 2 hours, 70/0,
Light transmission of the glass fiber reinforced polyester plastic, 700/0,
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Example 6: 0.890 liters of water, 5 g / l methyltris (oxyethyl) and 30 g / l polyvinyl alcohol with a viscosity of 60 cP are introduced into a reactor with a stirrer. The mixture obtained is heated to 850 ° C. in the course of 60 minutes. Then 60 g / l aqueous solution (10% concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic potash and having a saponification number of 0.35 are introduced. The mixture is stirred for 90 minutes at 85 ° C., after which 10 g / l solution of chromium stearate complex salt, which is prepared as described in Example 1, and 5 g / l γ-aminopropyltriethoxysilane are added.
The solution is stirred for a further 2 hours at 850 ° C., after which the adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.5).
Example 7: 0.895 liters of water, 5 g / l methyltris (oxyethyl) and 30 g / l polyvinyl alcohol with a viscosity of 60 cP are introduced into a reactor with a stirrer. The mixture is heated to 850 ° C. in the course of 60 minutes.
Then 60 g / l aqueous solution (100/0 concentration, based on the starting polymer) of the polyacrylonitrile saponified with caustic soda and having a saponification number of 0.4 are introduced. The mixture is stirred for 80 minutes at a temperature of 85 ° C., after which 10 g / l vinyltriethoxysilane are added.
The solution is stirred for a further 2 hours at the temperature mentioned, after which the adhesive size is drawn off from the reactor (the pH of the solution is 6.5).
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