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Verfahren zur Verbesserung der optischen Eigenschaften von vorgefertigten
Gegenständen aus einem Polyacrylatharz oder einem Polycarbonatharz
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der optischen Eigenschaften von vorgefertig- ten Gegenständen aus durchsichtigen Polyacrylaten oder Polycarbonaten, bei welchem diese Kunststoff- teile mit verschiedenartigen thermoplastischen Materialien überzogen werden.
Polyacrylat- und Polycarbonatharze sind bekannte handelsübliche Materialien, die wegen ihrer
Korrosionsbeständigkeit und Bruchfestigkeit sowie ihrer Fähigkeit, längere Zeit Witterungseinflüssen ohne Zersetzung standzuhalten, für die verschiedensten Anwendungszwecke in der Kunststoffindustrie besonders gut geeignet sind. Solche Polymere oder Harze haben sich besonders als Glasersatz bewährt, nämlich bei Verwendungszwecken, bei denen ein hoher Grad an Durchsichtigkeit wesentlich ist, z. B. bei der Erzeugung von Linsen für Schlusslichter und Stopplichter, Schutzplatten für Fluoreszenz-Rück- strahllichter, Sicherheitsschilder für Beobachtungsfensterausschnitte und Windschutzscheiben für Boote.
Solche Polymere haben sich auch in der Verpackungsindustrie bewährt, wenn klare, durchsichtige Materialien verlangt werden.
Obwohl die optischen Eigenschaften von Polyacrylaten und Polycarbonaten besser als die von andern durchsichtigen thermoplastischen Materialien sind, erreichen sie doch in keinem Fall die meisten optischen Eigenschaften von Glas. Es wurden daher Versuche unternommen, die Durchsichtigkeit von aus Polyacrylat und Polycarbonat hergestellten Gegenständen zu verbessern, d. h. den von derartigen Teilen absorbierten Teil des Lichtes herabzusetzen. Bisher waren die Verfahren zur Verbesserung der Durchsichtigkeit von derartigen Polymeren oder Harzen beschränkt auf (1) die Reinigung der zu ihrer Herstellung verwendeten Ausgangsmaterialien und (2) auf eine sorgfältige Kontrolle der Verfahrensbedingungen, unter denen diese Polymeren hergestellt werden.
Eine scheinbare Verbesserung der Durchsichtigkeit der Polycarbonate kann auch dadurch bewirkt werden, dass man den Polycarbonatharzen noch vor der Verarbeitung solche Zusätze zumischt, die die für Polycarbonate charakteristische, restliche Farbe bis zu einem gewissen Grad zu eliminieren vermögen. Die Lichtdurchlässigkeit selbst wird durch solche Zusätze nur geringfügig herabgesetzt. Die scheinbare Verbesserung beruht darauf, dass sich beim Vergleich einer gelben Probe mit einer farblosen Probe der visuelle Eindruck der Durchsichtigkeit verbessert.
Bisher gab es noch kein einfaches Verfahren zur Verbesserung der optischen Eigenschaften von Teilen, die aus Polyacrylat-oder aus Polycarbonatmaterialien hergestellt waren, d. h. es bestand noch kein Verfahren zur Verbesserung der Durchsichtigkeit der Polymeren, nachdem sie bereits zu den Teilen verarbeitet worden waren. Ausserdem waren Versuche zur Verbesserung der optischen Eigenschaften der Polyacrylat-und der Polycarbonatmaterialien durch eine Kontrolle der Bedingungen vor der Herstellung kostspielig und konnten sich bisher nicht erfolgreich durchsetzen.
Unerwarteterweise wurde nun gefunden, dass gemäss der Erfindung die optischen Eigenschaften von Teilen, die aus Polyacrylat- oder Polycarbonatharzen angefertigt wurden, wesentlich verbessert werden können. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Verbesserung der optischen Eigenschaften, insbeson-
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dere der Durchsichtigkeit von vorgefertigten Teilen, die ganz oder teilweise aus einem Polyacrylatoder Polycarbonatharz bestehen, setzt sich, kurz gesagt, aus zwei Verfahrensstufen zusammen, gemäss welchen (a) eine Oberfläche des vorgefertigten Teiles mit einer Lösung eines inerten flüchtigen Lösungsmittels, die nicht mehr als 20 Gew.
-'10, bezogen auf die Lösung, eines durchsichtigen thermoplastischen Materials enthält, überzogen wird, worauf (b) das inerte flüchtige Lösungsmittel von der Ober-
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gewählt wird, wenn ein vorgefertigter Teil aus Polyacrylat behandelt wird, oder (2) Polycarbonat und/oder Polyacrylat und/oder Celluloseacetatbutyrat und/oder Polystyrol gewählt wird, wenn ein vorgefertigter Teil aus Polycarbonat behandelt wird. Es ist besonders überraschend und unerwartet, dass man bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens bessere optische Eigenschaften und insbesondere eine verbesserte Durchsichtigkeit erzielt, zumal schon bei nur geringen Abweichungen von den vorstehend angeführten Kombinationen thermoplastischer Materialien nicht mehr die gleichen Resultate zu erhalten sind.
So kann beispielsweise ein Polystyrol zum Überziehen eines Polycarbonates verwendet werden, doch führt das Überziehen eines Polystyrols mit einem andern der Überzugsmaterialien, z. B. mit dem Celluloseacetatbutyrat. zu einer Verschlechterung der optischen Eigenschaften des Polystyrols.
Im allgemeinen kann jedes organische oder anorganische Lösungsmittel beim erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden, soferne es nur inert ist, d. h. mit dem zu behandelnden Gegenstand aus Polycarbonat oder Polyacrylat nicht reagiert, jedoch die vorstehend erwähnten thermoplastischen Harze zu lösen vermag. Beispiele geeigneter Lösungsmittel sind Methylendichlorid, l, 2-DichloräthyIen, Chlo- roform, Benzol und Toluol.
Die beim erfindungsgemässen Verfahren verwendete Überzugslösung kann hergestellt werden, indem man eine kleine Menge, d. h. nicht mehr als etwa 20 Gew. -0/0, bezogen auf das Gesamtgewicht des Lösungsmittels, von einem der vorstehend erwähnten thermoplastischen Materialien in dem jeweils verwendeten Lösungsmittel auflöst. In dieser Hinsicht wurde gefunden, dass die Konzentration der Überzugslösung für die erfolgreiche Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens von kritischer Bedeutung ist und dass man mit Lösungen einer Konzentration von mehr als 20 Gew. -0/0 nicht mehr die gewünschte Ver- besserung der optischen Eigenschaften erzielt.
Es wurde auch gefunden, dass man schlechtere Resultate erhält, wenn die Konzentration des thermoplastischen Materials in der Überzugslösung weniger als 0,5 Gew. -0/0, bezogen auf das Gesamtgewicht des Lösungsmittels, beträgt, weil dann der auf dem vorgefertigten Teil erzeugte Überzug zu dünn ist. Demgemäss soll die Konzentration des thermoplastischen Materials im Lösungsmittel vorteilhaft in einem Bereich von 5 bis 10 Gew.-) liegen, weil man in die- sem Bereich die stärkste Verbesserung der optischen Eigenschaften erzielt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann die Überzugslösung auch eine kleine Menge eines Ultraviolett-Absorptionsmittels oder eines Stabilisators enthalten, so dass der behandelte Polyacrylat- oder Polycarbonatgegenstand nicht nur bessere optische Eigenschaften, sondern auch eine erhöhte Beständigkeit gegenüber den Auswirkungen des ultravioletten Lichtes aufweist. Die bevorzugten, ultraviolettes Licht absorbierenden Verbindungen oder Stabilisatoren sind jene der 2-Hydroxybenzophenon-oder der Benzotriazolreihe. Beispiele derartiger Verbindungen sind : 2-Hy-
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tionsmitteln, die beim erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden können, sind in der USA-Patentschrift Nr. 3, 043, 709 angegeben.
Im allgemeinen wurde gefunden, dass der Anteil an Ultravio- lett-Absorptionsmittel zwischen etwa 0,01 und etwa 20 Gew. -0/0 liegen kann, bezogen auf das Gesamtgewicht der Überzugslösung, jedoch wird im allgemeinen der Bereich von 0, 5 bis 10 Gew.-% bevor- zugt.
Das Überziehen der vorgefertigten Polyacrylat- oder Polycarbonatgegenstände mit der Lösung eines der vorstehend erwähnten thermoplastischen Materialien (und gewünschtenfalls eines Ultraviolett - Absorptionsmittels) in einem inerten flüchtigen Lösungsmittel kann auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. durch Tauchen, Sprühen oder Giessen. Es ist im allgemeinen vorzuziehen, den vorgefertigten Teil aus Polyacrylat oder Polycarbonat in ein Bad der Überzugslösung einzutauchen. Besonders gute Resultate wurden erhalten, wenn die Behandlungszeit in der Überzugslösung zwischen etwa 2 und etwa 20 sec liegt. Dieser Wert hängt jedoch selbstverständlich von der Konzentration der verwendeten Lösung und dem besonderen, darin gelösten thermoplastischen Kunststoff ab. Nach diesem Verfahren können Überzüge mit Dicken bis zu etwa 0, 5 mm erzielt werden.
Es können selbstverständlich auch andere, dem Fachmann bekannte Überzugsmethoden angewendet
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werden. So kann der Überzug beispielsweise unter Anwendung von Streichmessern oder von Auftragswalzen aufgebracht werden.
Nachdem der vorgefertigte Teil aus Polyacrylat oder Polycarbonat mit der thermoplastischen Lösung überzogen worden ist, kann das inerte flüchtige Lösungsmittel dadurch entfernt werden, dass man den überzogenen Gegenstand bis zum Verdampfen des flüchtigen Lösungsmittels trocknet, wobei auf der bzw. den Oberflächen, auf die die Lösung aufgebracht worden war, ein Überzug auf dem thermoplastischen Kunststoffteil zurückbleibt. Der Trocknungsvorgang kann durch die Verwendung einer Trocknungsvorrichtung, z. B. eines Trockenofens, beschleunigt werden. Es wurde gefunden, dass es besonders vorteilhaft ist, den überzogenen Gegenstand nach dem Entfernen des flüchtigen Lösungsmittels bei einer Temperatur von etwa 50 bis etwa 1000 C während etwa 1 bis 5 h im Ofen zu altern.
Die Tatsache, dass die Durchsichtigkeit von Teilen, die aus Polyacrylat- und Polycarbonatharzen angefertigt wurden, verbessert werden kann, wenn man die Teile dem vorstehend beschriebenen Verfahren unterwirft, ist völlig unerwartet und auch noch nicht recht verständlich. Wie bereits erwähnt, sind Polyacrylat- und Polycarbonatharze für die Erfindung ausschlaggebend, weil aus andern thermoplastischen Kunststoffen gefertigte Teile, z. B. Gegenstände aus Polystyrol oder Celluloseacetatbutyrat, keinerlei Verbesserung hinsichtlich der Durchsichtigkeit ergeben, wenn sie nach dem vorstehend erwähnten Verfahren behandelt werden.
Der vorliegend gebrauchte Ausdruck "Polyacrylat" soll alle jene Polymere oder Harze umfassen,
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lat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat usw., erhalten werden. Auch Copolymere aus den vorstehend angeführten Acrylat- und Methacrylatmonomeren sind unter dem vorliegend gebrauchten Ausdruck "Polyacrylat" zu verstehen. Die Polymerisation der monomeren Acrylate und Methacrylate zur Herstellung der für die Durchführung der Erfindung geeigneten Polyacrylatharze kann nach irgendeiner bekannten Polymerisationsmethode erfolgen. Die Polyacrylate mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 15000 bis etwa 150000. einem spezifischen Gewicht von etwa 1, 35 bis 2,3 und einer Zugfestigkeit von etwa 1050 bis 2100kg/cm2 werden im allgemeinen bevorzugt.
Die für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Polycarbonatharze können hergestellt werden, indem man ein zweiwertiges Phenol mit einem Carbonatvorprodukt oder Carbonatbildner ("precursor"), z. B. Phosgen, einem Halogenformiat oder einem Carbonatester, umsetzt. Allgemein können solche Carbonatpolymere durch wiederkehrende strukturelle Einheiten der Formel
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gekennzeichnet werden, in welcher Formel A eine zweiwertige aromatische Gruppe des zur Herstellung des Polymers verwendeten zweiwertigen Phenols darstellt. Vorzugsweise haben die zur Herstellung der für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Harzgemische verwendeten Polycarbonate eine Eigenviskosität (gemessen in p-Dioxan in dl/g bei 300 C) in einem Bereich von etwa 0, 35 bis etwa 0, 75.
Die zweiwertigen Phenole, die zur Herstellung derartiger aromatischer Carbonatpolymerer verwendet werden können, sind mononukleare oder polynukleare aromatische Verbindungen, die als funktionelle Gruppen 2 Hydroxylgruppen enthalten, deren jede unmittelbar an ein Kohlenstoffatom eines aromatischen Kernes gebunden ist. Typischezweiwertige Phenole sind 2, 2'-Bis- (4-hydroxyphenyl)propan, Hydrochinon, Resorcin, 2, 2' -Bis- (4-hydroxyphenyl) -pentan, 2, 4 : - Dihydroxyphenylmethan,
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werden können, sind in der USA-Patentschrift Nr. 2,999, 835 beschrieben.
Selbstverständlich ist es auch möglich, zwei oder mehrere verschiedenartige zweiwertige Phenole oder ein zweiwertiges Phenol in Kombination mit einem Glykol, einem Polyester mit endständiger Hydroxyl- oder Säuregruppe oder ei- ner zweibasischen Säure zu verwenden. falls ein Carbonatcopolymer und nicht ein Homopolymer für die Herstellung der Polycarbonate erwünscht ist, die für den Einsatz im erfindungsgemässen Verfahren geeignet sind. Genauere Hinweise bezüglich der Herstellung der Polycarbonatharze sowie auch der andern Ausgangsmaterialien und der daraus hergestellten Polymeren finden sich in der kanadischen Pa-
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tentschrift Nr. 661282 und in der USA-Patentschrift Nr. 3, 030,331.
Die beim erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Celluloseacetatbutyratpolymeren haben eine Dichte in einem Bereich von 1, 14 bis 1, 22, eine Erweichungstemperatur in einem Bereich von etwa 60 bis 121 C und ein nach Viskositätsmessungen bestimmtes durchschnittliches Molekulargewicht in einem Bereich von etwa 12 000 bis etwa 150 000.
Als Polystyrole können beim erfindungsgemässen Verfahren im allgemeinen die für alle Zwecke geeigneten Polystyrole normalen Fliessvermögens mit Dichten in einem Bereich von l, 06 und einem an Hand von Viskositätsmessungen ermittelten durchschnittlichen Molekulargewicht in einem Bereich von etwa 15 000 bis zu etwa 150 000 verwendet werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung soll diese nun an Hand der folgenden, nicht einschränkenden Beispiele weiter erläutert werden. Die in den Beispielen enthaltenen Prozentangaben sind Gew. -0/0.
Beispiel 1: Dieses Beispiel erläutert ein Verfahren zum Überziehen von Polyacrylaten und Polycarbonaten sowie die besseren optischen Eigenschaften, die sich dadurch erzielen lassen.
Proben eines Polycarbonates des 2, 2' -Bis- (4-hydroxyphenyl) -propans mit einer Eigenviskosität von 0, 54 dl/g, gemessen in p-Dioxan bei 30 C und einer zum Formen und Strangpressen geeigneten Methylmethacrylatmasse der Handelsbezeichnung Lucite (E. I. Du Pont de Nemours, Inc.) wurden zu Scheiben von 51 mm Durchmesser und 3, 2 mm Dicke geformt. Es wurden Überzugslösungen eines thermoplastschen Harzes hergestellt, indem die gewünschte Menge an Überzugsharzen in Pulverform in dem jeweils gewünschten Lösungsmittel aufgelöst wurde. Die geformten Teile wurden durch vertikales Eintauchen der Scheiben in 100 ml der Überzugslösung überzogen. Es wurden Tauchzeiten von 1/2 bis zu 5 sec angewendet.
Nach dem Herausnehmen der Scheiben aus dem Überzugsbad wurde die überschüssige Lösung so schnell wie möglich abtropfen gelassen und die Scheiben während mindestens 24 h an der Luft getrocknet. Anschliessend wurden die überzogenen Scheiben in einem Ofen 3 h bei 1500C gehärtet.
Die optischen Eigenschaften der auf diese Weise überzogenen Scheiben und der nicht überzogenen Kontrollproben wurden dann unter Verwendung eines Tristimulus-Kolorimeters bestimmt. Diejenige Eigenschaft, die am besten die erfindungsgemäss bewirkten Änderungen anzeigt, ist die Lichtdurchlässigkeit. Die Lichtdurchlässigkeit wird definiert als das (in Prozent ausgedrückte) Verhältnis der durch die Probe durchgelassenen Strahlungsmenge zu der auf die Probe auftreffenden Strahlungsmenge. Bei diesen Untersuchungen wurde als Messgerät das "Model D Color-Eye" verwendet, das von der Firma Instrument Development Laboratories, Inc., Attleboro, Massachusetts, USA, hergestellt wird. Das In-
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(YCIE)In der nachstehenden Tabelle sind die bei der vorstehenden Untersuchung erhaltenen Resultate, das jeweils verwendete Substrat, das Überzugsmaterial, das Lösungsmittel hiefür sowie die Konzentration des Überzugsmaterials im Lösungsmittel angegeben.
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Tabelle 1
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<tb>
<tb> Optische <SEP> Eigenschaften <SEP> von <SEP> Polycarbonaten <SEP> und <SEP> Polyacrylaten <SEP> mit <SEP> thermoplastischen <SEP> Überzügen
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Löungs- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Änderung <SEP> der
<tb> überzugsma-mittel <SEP> für <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> Lichtdurchterials <SEP> im <SEP> das <SEP> Überzugs- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> lässigkeit, <SEP>
<tb> Substrat <SEP> Überzugsmaterial <SEP> Lösungsmittel <SEP> material <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> %
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-DichlorPolycarbonat <SEP> acrylat <SEP> (1) <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> äthan <SEP> 77, <SEP> 70 <SEP> 80, <SEP> 67 <SEP> 13,3
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-DichlorPolycarbonat <SEP> acrylat <SEP> (1) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> äthan <SEP> 78,
<SEP> 80 <SEP> 79, <SEP> 28 <SEP> 2,3
<tb> Polycarbonat <SEP> Polystyrol <SEP> (2) <SEP> 5,0 <SEP> 1,2-Dichlor- <SEP> 78,57 <SEP> 79,00 <SEP> 2,0
<tb> äthan
<tb> Polycarbonat <SEP> Polystyrol <SEP> (2) <SEP> 5,0 <SEP> Benzol <SEP> 78,41 <SEP> 78,62 <SEP> 1,0
<tb> Polycarbonat <SEP> Polystyrol <SEP> (2) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Benzol <SEP> 78, <SEP> 20 <SEP> 79, <SEP> 11 <SEP> 4,2
<tb> Polycarbonat <SEP> Polystyrol <SEP> (2) <SEP> 0,5 <SEP> 0,2-Dichlor- <SEP> 78,61 <SEP> 78,71 <SEP> 0,6
<tb> äthan
<tb> Celluloseacetat <SEP> 1,2-DichlorPolycarbonat <SEP> butyrat <SEP> (3) <SEP> 5,0 <SEP> äthan <SEP> 77, <SEP> 40 <SEP> 78, <SEP> 65 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Polycarbonat <SEP> Polycarbonat <SEP> 5,0 <SEP> 1,2-Dichlor- <SEP> 78,93 <SEP> 79,50 <SEP> 2,7
<tb> äthan
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth <SEP> 1,2-Dichlormethacrylat <SEP> acrylat <SEP> (1) <SEP> 0,
5 <SEP> äthan <SEP> 92, <SEP> 03 <SEP> 92,50 <SEP> 5,9
<tb> (1)
<tb>
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Tabelle l (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Lösungs- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Änderung
<tb> überzugsma-mittel <SEP> für <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> der <SEP> Lichtdurchterials <SEP> im <SEP> das <SEP> Überzugs- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> lässigkeit,
<tb> Substrat <SEP> Überzugsmaterial <SEP> Lösungsmittel <SEP> material <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> %
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth- <SEP> 5.
<SEP> 0 <SEP> 1,2-Dichlor- <SEP> 91,49 <SEP> 92,22
<tb> methacrylat <SEP> (1) <SEP> acrylat <SEP> (1) <SEP> äthan
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth <SEP> 20,0 <SEP> Methylendi- <SEP> 92,22 <SEP> 92,49 <SEP> 3,5
<tb> methacrylat <SEP> (1) <SEP> acrylat <SEP> (1) <SEP> chlorid
<tb> Polymethyl- <SEP> Celluloseacetat- <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> l, <SEP> 2-Dichlor- <SEP> 92, <SEP> 28 <SEP> 92, <SEP> 38 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> methacrylat <SEP> (1) <SEP> butyrat <SEP> (3) <SEP> äthan <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> Celluloseacetat <SEP> 5,0 <SEP> 1,2-Dichlor- <SEP> 92,20 <SEP> 92,78 <SEP> 7,4
<tb> methacrylat <SEP> (1) <SEP> butyrat <SEP> (3) <SEP> 5,0 <SEP> äthan
<tb>
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cals Division, Handelsbezeichnung "Lucite".
(2) Formmasse aus nicht substituiertem Polystyrol mit einem Molekulargewicht von etwa 350 000, hergestellt von der Firma Dow Chemical Company, Handelsbezeichnung"Styron 666".
(3) Form- und Strangpressmasse aus Celluloseacetatbutyrat, hergestellt von der Firma Eastman Che- mical Products, Inc., Handelsbezeichnung "Tenite Butyrate".
Aus den vorstehenden Angaben geht hervor, dass die Lichtdurchlässigkeit durch die erfindungsgemäss aufgebrachten Überzüge verbessert wird. Tatsächlich wird die Lichtdurchlässigkeit sogar noch stärker verbessert als in der Tabelle angegeben ist, weil die Dicke der Überzugsmasse bzw. -schicht bei der Bestimmung der Lichtdurchlässigkeit nicht berücksichtigt wurde. Mit andern Worten, die nach Aufbringen des Überzuges bestimmte Lichtdurchlässigkeit ist auf eine dickere Probe bezogen als die vor Aufbringen des Überzuges bestimmte Durchlässigkeit.
Beispiel 2 : Dieses Beispiel erläutert die kritische Eigenschaft der erfindungsgemäss verwendeten speziellen Kombination von thermoplastischen Materialien. Bei diesem Beispiel wurden andere als die vorstehend erwähnten Kombinationen angewendet. Die Proben wurden in der gleichen Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt. Ausserdem wurde die Lichtdurchlässigkeit mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Kolorimeter bestimmt.
Die folgende Tabelle zeigt wieder das als Substrat verwendete thermoplastische Material, das Überzugsmaterial, die Lösungen einschliesslich der Konzentration des thermoplastischen Materials in den Lösungsmitteln und die Lichtdurchlässigkeit.
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Tabelle 2
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<tb>
<tb> Optische <SEP> Eigenschaften <SEP> von <SEP> Polycarbonaten <SEP> und <SEP> Polyacrylaten <SEP> mit <SEP> thermoplastischen <SEP> Überzügen
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Lösungs- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Änderung <SEP> der
<tb> Überzugsma- <SEP> mittel <SEP> für <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> Lichtdurch-
<tb> Überzugsmaterial <SEP> terials <SEP> im <SEP> das <SEP> Überzugsma- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> lässigkeit, <SEP>
<tb> Substrat <SEP> (1)" <SEP> "(1)
" <SEP> Lösungsmittel <SEP> terial <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> %
<tb> Celluloseacetat-l, <SEP> 2-DichlorPolystyrol <SEP> butyrat <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> äthylen <SEP> 89,62 <SEP> 61, <SEP> 40 <SEP> -195,0
<tb> Celluloseacetat-1, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> butyrat <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> äthylen <SEP> 89,93 <SEP> 27, <SEP> 50-619, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-DichlorPolystyrol <SEP> acrylat <SEP> 0,5 <SEP> äthylen <SEP> 89,68 <SEP> 74, <SEP> 51 <SEP> -14,70
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-DichlorPolystyrol <SEP> acrylat <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> äthylen <SEP> 89,83 <SEP> 47, <SEP> 13 <SEP> -421,0
<tb> Polymethylmeth- <SEP> MethlenPolystyrol <SEP> acrylat <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> dichlorid <SEP> 89, <SEP> 88 <SEP> 23.
<SEP> 24 <SEP> -658,0
<tb> Polystyrol <SEP> Polystyrol <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Benzol <SEP> 89, <SEP> 76 <SEP> 89, <SEP> 56 <SEP> -1, <SEP> 9
<tb> 1, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> Polystyrol <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> äthylen <SEP> 89, <SEP> 70 <SEP> 89, <SEP> 50 <SEP> -1, <SEP> 9
<tb> Polystyrol <SEP> Polystyrol <SEP> 5,0 <SEP> Benzol <SEP> 89, <SEP> 69 <SEP> 89, <SEP> 61-0, <SEP> 8
<tb>
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Tabelle 2 (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Lösungs- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Änderung <SEP> der
<tb> Überzugsma- <SEP> mittel <SEP> für <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> Lichtdurch-
<tb> Überzugsmaterial <SEP> terials <SEP> im <SEP> das <SEP> Überzugs- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> lässigkeit, <SEP>
<tb> Substrat <SEP> (1)" <SEP> "(1)
" <SEP> Lösungsmittel <SEP> material <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> %
<tb> 1, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> Polystyrol <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> äthylen <SEP> 89, <SEP> 69 <SEP> 89, <SEP> 50-1, <SEP> 8
<tb> Polystyrol <SEP> Polystyrol <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> Chloroform <SEP> 89,65 <SEP> 9, <SEP> 00 <SEP> -780, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> Celluloseacetat- <SEP> 1,2-Dichlortatbutyrat <SEP> butyrat <SEP> 5,0 <SEP> äthylen <SEP> 87, <SEP> 10 <SEP> 79, <SEP> 40-59, <SEP> 7
<tb> Celluloseace- <SEP> Celluloseacetat- <SEP> 1,2-Dichlortatbutyrat <SEP> butyrat <SEP> 0,5 <SEP> äthylen <SEP> 87,09 <SEP> 35, <SEP> 60-399, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> Polymethlmeth- <SEP> 1,2-Dichlorktatbutyrat <SEP> acrylat <SEP> 0,5 <SEP> äthylen <SEP> 86,99 <SEP> 74, <SEP> 41 <SEP> - <SEP> 14, <SEP> 4
<tb> Celluloseace- <SEP> Polymethylmeth- <SEP> 1,
2-Dichlortatbutyrat <SEP> acrylat <SEP> 5,0 <SEP> äthylen <SEP> 87, <SEP> 21 <SEP> 41, <SEP> 05 <SEP> -361. <SEP> 0
<tb> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Polystyrol <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Benzol <SEP> 86, <SEP> 46 <SEP> 85, <SEP> 74 <SEP> - <SEP> 9, <SEP> 3
<tb> Celluloseace-l, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> tatbutyrat <SEP> Polystyrol <SEP> 0,5 <SEP> äthylen <SEP> 87, <SEP> 14 <SEP> 65, <SEP> 10 <SEP> -171, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> 1,2-Dichlortatbutyrat <SEP> Polystyrol <SEP> 5.
<SEP> 0 <SEP> äthylen <SEP> 87,15 <SEP> 33,79 <SEP> -415,0
<tb>
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Tabelle 2 (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Lösungs- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Lichtdurch- <SEP> Änderung <SEP> der
<tb> überzugsma-mittel <SEP> für <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> Lichtdurch-
<tb> Überzugsmaterial <SEP> terials <SEP> im <SEP> das <SEP> Überzugs- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> lässigkeit,
<tb> Substrat <SEP> (l)"" <SEP> (l)" <SEP> Lösungsmittel <SEP> material <SEP> Überziehen <SEP> ziehen <SEP> %
<tb> Celluloseace-Celluloseacetattatbutyrat <SEP> butyrat <SEP> 0,5 <SEP> Chloroform <SEP> 87,10 <SEP> 30, <SEP> 07 <SEP> -442, <SEP> 6
<tb> Polymethylmethacrylat <SEP> Polystyrol <SEP> 0,5 <SEP> Benzol <SEP> 92, <SEP> 11 <SEP> 91, <SEP> 02 <SEP> - <SEP> 13,
<SEP> 8
<tb> Polymethyl- <SEP> 1, <SEP> 2-Dichlormethacrylat <SEP> Polystyrol <SEP> 0,5 <SEP> äthylen <SEP> 91,65 <SEP> 81, <SEP> 81 <SEP> -118, <SEP> 0
<tb> Polymethylmethacrylat <SEP> Polystyrol <SEP> 5,0 <SEP> Benzol <SEP> 92,11 <SEP> 85, <SEP> 41 <SEP> -84, <SEP> 9
<tb> Polymethyl- <SEP> 1, <SEP> 2-Dichlormethacrylat <SEP> Polystyrol <SEP> 5,0 <SEP> äthylen <SEP> 92,02 <SEP> 69, <SEP> 00-288, <SEP> 0
<tb> Polymethyl- <SEP> Methylendi <SEP> - <SEP>
<tb> methacrylat <SEP> Polystyrol <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> chlorid <SEP> 92, <SEP> 20 <SEP> 45, <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 595, <SEP> 0
<tb> Celluloseacetat-l, <SEP> 2-Dichlorbutyrat <SEP> Polycarbonat <SEP> 5,0 <SEP> äthylen <SEP> 87,38 <SEP> 52, <SEP> 20 <SEP> -278, <SEP> 0
<tb> Polymethyl-1, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> methacrylat <SEP> Polycarbonat <SEP> 5,0 <SEP> äthylen <SEP> 92, <SEP> 11 <SEP> 85, <SEP> 11 <SEP> - <SEP> 88,
<SEP> 8
<tb> Polystyrol <SEP> Polycarbonat <SEP> 5,0 <SEP> 1,2-Dichlor-
<tb> äthylen <SEP> 89, <SEP> 90 <SEP> 55, <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 338, <SEP> 0
<tb>
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(1) Sämtliche verwendeten thermoplastischen Materialien waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Aus der vorstehenden Tabelle ist zu erkennen, dass andere als die erfindungsgemässen Kombinationen keine Verbesserung in den optischen Eigenschaften aufweisen.
Beispiel 3 : Nach diesem Beispiel wurden die Proben nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode überzogen. Die Überzugslösung enthielt jedoch ein Ultraviolett-Absorptionsmittel. In allen Fäl- len wurden im Lösungsmittel 5 Gew.-lo des'Überzugspolymers und 3 Gew. -0/0 des Ultraviolett-Absorptionsmittels gelöst. Die Scheibe mit 51 mm Durchmesser wurde kurz in die Lösung getaucht und die überschüssige Lösung rasch abtropfen gelassen. Der Probenkörper wurde dann mindestens 24h bei Raumtemperatur an der Luft getrocknet. Hierauf wurde noch zusätzlich in einem Ofen bei 800 C während 3 h ausgehärtet. Die überzogenen Proben wurden in eine Belichtungseinrichtung auf einem Drehtisch unter 6 G. E. RS Sonnenlampen gebracht.
Die Proben befanden sich 17, 1 cm unter der Lampe auf einem Tisch, dessen Umfang einen Radius von 25,4 cm, vom Mittelpunkt des Drehtisches aus gemessen, hatte.
Nach dem Ablauf von 168 h wurden die Proben vom Drehtisch weggenommen und geprüft, wobei das bereits erwähnte Tristimulus-Kolorimeter und gebräuchlichekolorimetrischeUntersuchungsmetho- den angewendet wurden. Der Vergleich der nach der Belichtung erhaltenen Werte mit den vor der Belichung festgestellten ergab ein quantitatives Mass für die stattgefundene Farbänderung. Der für den Unterschied zwischen den Proben vor und nach der Belichtung bezeichnendste Wert ist derGesamtfarbun- terschied AE, der nach der Adams-Nickenson-Gleichung berechnet wird.
Der Wert von AE ist so definiert, dass ein Wert von 1, 0 oder weniger im allgemeinen als für die meisten technischen Übertragungsvorgänge bedeutungslos angesehen werden kann, 1, 5 als klein, 2, 5 als merklich, 3, 5 als beachtlich und 7, 0 als gross. Die Lichtdurchlässigkeitswerte wurden auch als ein Mass für die Durchsichtigkeit nach den in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren bestimmt.
Die erhaltenen Resultate, das Absorptionsmittel und die Überzugsmaterialien sind in der nachstehenden Tabelle 3 angegeben.
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Tabelle 3
EMI12.1
<tb>
<tb> Wirkung <SEP> von <SEP> Ultraviolett-Absorptionsmitteln <SEP> auf <SEP> mit <SEP> Überzügen <SEP> versehene <SEP> Polycarbonate
<tb> Lichtdurch <SEP> - <SEP> Lichtdurch <SEP> - <SEP>
<tb> Ultraviolett- <SEP> lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> GesamtfarbAbsorptions-vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> unterschied <SEP>
<tb> Überzugsmaterial <SEP> mittel <SEP> Lösungsmittel <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> 6.
<SEP> E <SEP>
<tb> 2-Hydroxy-4-noctoxybenzoPolycarbonat <SEP> phenon <SEP> Methylendichlorid <SEP> 86,0 <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 33
<tb> 2-Hydroxy-4-n-1, <SEP> 2-Dichloroctoxybenzo-äthylen
<tb> Polycarbonat <SEP> phenon <SEP> 86,1 <SEP> 86,5 <SEP> 0, <SEP> 87
<tb> 2-Hydroxy-4-noctoxybenzoPolycarbonat <SEP> phenon <SEP> Methylentrichlorid <SEP> 86, <SEP> 0 <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 0,92
<tb> substituiertes
<tb> HydroxyphenylPolycarbonat <SEP> benzotriazol <SEP> (1) <SEP> Methylendichlorid <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 86, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 12
<tb> substituiertes
<tb> Hydroxyphenyl-1.
<SEP> 2-DichlorPolycarbonat <SEP> benzotriazol <SEP> (1) <SEP> äthylen <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 86,8 <SEP> 0,90
<tb> substituiertes
<tb> HydroxyphenylPolycarbonat <SEP> benzotriazol <SEP> (1) <SEP> Methylentrichlorid <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 86,6 <SEP> 1, <SEP> 06
<tb>
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Tabelle 3 (Fortsetzung)
EMI13.1
<tb>
<tb> Lichtdurch- <SEP> LichtdurchUltra <SEP> violett-lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> GesamtfarbAbsorptions- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über-nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> unterschied <SEP>
<tb> Überzugsmaterial <SEP> mittel <SEP> Lösungsmittel <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> AE
<tb> (2, <SEP> 2' <SEP> -Hydroxy- <SEP>
<tb> 5'-methylphenyl)
- <SEP> nicht <SEP> be- <SEP> nicht <SEP> be- <SEP> nicht <SEP> bePolyearbonat <SEP> benzotriazol <SEP> Methylentrichlorid <SEP> stimmt <SEP> stimmt <SEP> stimmt
<tb> 2-Hydroxy-4-noctoxybenzoPolystyrol <SEP> phenon <SEP> Benzol <SEP> 85,2 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP> 0,82
<tb> substituiertes
<tb> HydroxyphenylPolystyrol <SEP> benzotriazol <SEP> (1) <SEP> Benzol <SEP> 85,9 <SEP> 86,4 <SEP> 1, <SEP> 14
<tb> 2-Hydroxy-4-nCelluloseacetat-octoxybenzobutyrat <SEP> phenon <SEP> Methylendichlorid <SEP> 87,4 <SEP> 88,0 <SEP> 1, <SEP> 06
<tb> 2-Hydroxy-4-nCelluloseacetat- <SEP> octoxybenzo- <SEP> 1, <SEP> 2-Dichlor- <SEP>
<tb> butyrat <SEP> phenon <SEP> äthylen <SEP> 87,6 <SEP> 88, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 51
<tb> Celluloseace-substituiertes <SEP> Hydrotatbutyrat <SEP> xyphenylbenzotriazol <SEP> Methylendichlorid <SEP> 87,8 <SEP> 88, <SEP> 4 <SEP> 1,
<SEP> 20
<tb> Celluloseace- <SEP> substituiertes <SEP> Hydro- <SEP> 1,2-Dichlortatbutyrat <SEP> xyphenylbenzotriazol <SEP> äthylen <SEP> 87,5 <SEP> 88,3 <SEP> 1, <SEP> 04
<tb>
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Tabelle 3 (Fortsetzung)
EMI14.1
<tb>
<tb> Lichtdurch-LichtdurchUltraviolett-lässigkeit <SEP> lässigkeit <SEP> GesamtfarbAbsorptions- <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Über- <SEP> unterschied <SEP>
<tb> Überzugsmaterial <SEP> mittel <SEP> Lösungsmittel <SEP> ziehen <SEP> ziehen <SEP> AE
<tb> Polymethyl- <SEP> substituiertes <SEP> Hydroxy- <SEP>
<tb> methacrylat <SEP> phenylbenzotriazol <SEP> Methylendichlorid <SEP> 87,2 <SEP> 88,0 <SEP> 1, <SEP> 23 <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> substituiertes <SEP> Hydroxy- <SEP> 1,2-Dichlormethacrylat <SEP> phenylbenzotriazol <SEP> äthylen <SEP> 88,2 <SEP> 88,6 <SEP> 1,
<SEP> 27 <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> 2-Hydroxy-4-methoxymethacrylat <SEP> benzophenon <SEP> Methylendichlorid <SEP> 88,2 <SEP> 88,7 <SEP> 0,99
<tb> Polymethyl- <SEP> 2-Hydroxy-4-methoxy- <SEP> 1,2-Dichlormethacrylat <SEP> benzophenon <SEP> äthylen <SEP> 87,6 <SEP> 88,0 <SEP> 1, <SEP> 06
<tb> Kontrollprobe <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP> 85, <SEP> 9 <SEP> 4,75
<tb>
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(1) Das substituierte Hydroxyphenylbenzotriazol ist ein technisches Ultraviolett-Absorptionsmittel der Firma Geigy Industrial Chemicals, Handelsbezeichnung"Tinuvin PS".
Aus der obigen Tabelle ist ersichtlich, dass bei Verwendung eines Ultraviolett-Absorptionsmittels im Überzug an einer 168 h dem Licht ausgesetzten Probe nur eine vernachlässigbare Farbänderungfeststellbar ist. Im Vergleich zu Kontrollproben ist der relative Nachdunklungsunterschied gross. Ausserdem waren, wie erwartet, die Lichtdurchlässigkeitswerte der Proben höher.
Die vorstehende Beschreibung der Erfindung soll nicht als einschränkend angesehen werden, da vom Fachmann zahlreiche Änderungen vorgenommen werden können, ohne dabei vom Rahmen der Erfindung abzuweichen. Ausserdem können neben den Ultraviolett-Stabilisatoren, die im Überzug enthalten sind, auch noch verschiedene Tönungen oder Färbungen im Überzug enthalten sein.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Verbesserung der optischen Eigenschaften von vorgefertigten Gegenständen aus einem Polyacrylatharz oder einem Polycarbonatharz, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des vorgefertigten Teiles mit einer Lösung eines inerten flüchtigen Lösungsmittels überzogen wird, die nicht mehr als 20 Gew.
-0/0 an (1) einem Polyacrylat und/oder Celluloseacetatbutyrat enthält, wenn ein vorgefertigter Teil aus Polyacrylat behandelt wird, oder (2) einem Polycarbonat und/oder Polyacrylat und/oder Celluloseacetatbutyrat und/oder Polystyrol enthält, wenn der zu behandelnde vorgefertigte Teil aus Polycarbonat besteht, wobei die Lösung gewünschtenfalls eine ultraviolettes Licht absorbierende Verbindung enthält, und dass das inerte flüchtige Lösungsmittel von der Oberfläche des Gegenstandes entfernt wird.
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Process for improving the optical properties of prefabricated
Articles made of a polyacrylate resin or a polycarbonate resin
The invention relates to a method for improving the optical properties of prefabricated objects made of transparent polyacrylates or polycarbonates, in which these plastic parts are coated with various thermoplastic materials.
Polyacrylate and polycarbonate resins are well known commercial materials that, because of their
Corrosion resistance and breaking strength as well as their ability to withstand the effects of weather for a long time without decomposition are particularly well suited for a wide variety of applications in the plastics industry. Such polymers or resins have proven particularly useful as glass substitutes, namely in uses where a high degree of transparency is essential, e.g. B. in the production of lenses for tail lights and stop lights, protective plates for fluorescent rear reflector lights, safety signs for observation window cutouts and windshields for boats.
Such polymers have also been used in the packaging industry where clear, translucent materials are required.
Although the optical properties of polyacrylates and polycarbonates are better than those of other clear thermoplastic materials, they in no way match most of the optical properties of glass. Attempts have therefore been made to improve the transparency of articles made from polyacrylate and polycarbonate; H. reduce the amount of light absorbed by such parts. Heretofore, methods of improving the clarity of such polymers or resins have been limited to (1) purification of the starting materials used to make them, and (2) careful control of the process conditions under which these polymers are made.
An apparent improvement in the transparency of the polycarbonates can also be brought about by adding to the polycarbonate resins before processing such additives which are able to eliminate the residual color characteristic of polycarbonates to a certain extent. The light transmission itself is only slightly reduced by such additives. The apparent improvement is due to the fact that when a yellow sample is compared with a colorless sample, the visual impression of transparency improves.
Up to now there has not been a simple method of improving the optical properties of parts made from polyacrylate or polycarbonate materials, i.e. H. there has not yet been a method of improving the clarity of the polymers after they have been made into parts. In addition, attempts to improve the optical properties of the polyacrylate and polycarbonate materials by controlling the conditions prior to production have been costly and have so far not been successful.
Unexpectedly, it has now been found that, according to the invention, the optical properties of parts made from polyacrylate or polycarbonate resins can be significantly improved. The inventive method for improving the optical properties, in particular
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The transparency of prefabricated parts that consist wholly or partially of a polyacrylate or polycarbonate resin, in short, consists of two process stages, according to which (a) a surface of the prefabricated part with a solution of an inert volatile solvent that does not exceed 20 wt.
-'10, based on the solution, contains a transparent thermoplastic material, whereupon (b) the inert volatile solvent from the surface
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is selected when treating a pre-fabricated polyacrylate part, or (2) polycarbonate and / or polyacrylate and / or cellulose acetate butyrate and / or polystyrene is selected when treating a pre-fabricated polycarbonate part. It is particularly surprising and unexpected that better optical properties and in particular improved transparency are achieved when using the process according to the invention, especially since the same results can no longer be obtained even with only slight deviations from the combinations of thermoplastic materials listed above.
For example, a polystyrene can be used to coat a polycarbonate, but coating a polystyrene with another of the coating materials, e.g. B. with the cellulose acetate butyrate. to a deterioration in the optical properties of the polystyrene.
In general, any organic or inorganic solvent can be used in the process according to the invention as long as it is inert, i.e. H. does not react with the polycarbonate or polyacrylate object to be treated, but is capable of dissolving the above-mentioned thermoplastic resins. Examples of suitable solvents are methylene dichloride, 1,2-dichloroethylene, chloroform, benzene and toluene.
The coating solution used in the method of the present invention can be prepared by adding a small amount; H. dissolves no more than about 20% by weight, based on the total weight of the solvent, of any of the aforementioned thermoplastic materials in the particular solvent used. In this respect it has been found that the concentration of the coating solution is of critical importance for the successful implementation of the method according to the invention and that the desired improvement in the optical properties is no longer achieved with solutions having a concentration of more than 20% by weight .
It has also been found that poorer results are obtained when the concentration of the thermoplastic material in the coating solution is less than 0.5% by weight based on the total weight of the solvent, because then the coating produced on the prefabricated part is too thin. Accordingly, the concentration of the thermoplastic material in the solvent should advantageously be in a range from 5 to 10% by weight, because the greatest improvement in the optical properties is achieved in this range.
According to a preferred embodiment of the process according to the invention, the coating solution can also contain a small amount of an ultraviolet absorber or a stabilizer, so that the treated polyacrylate or polycarbonate article not only has better optical properties but also an increased resistance to the effects of ultraviolet light. The preferred ultraviolet light absorbing compounds or stabilizers are those of the 2-hydroxybenzophenone or benzotriazole series. Examples of such compounds are: 2-Hy-
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Agents that can be used in the process of the present invention are disclosed in U.S. Patent No. 3,043,709.
In general, it has been found that the proportion of ultraviolet absorbent can be between about 0.01 and about 20% by weight, based on the total weight of the coating solution, but in general the range from 0.5 to 10 is Wt .-% preferred.
The coating of the prefabricated polyacrylate or polycarbonate articles with the solution of one of the thermoplastic materials mentioned above (and, if desired, an ultraviolet absorbent) in an inert volatile solvent can be carried out in various ways, e.g. B. by dipping, spraying or pouring. It is generally preferable to immerse the prefabricated polyacrylate or polycarbonate part in a bath of the coating solution. Particularly good results have been obtained when the treatment time in the coating solution is between about 2 and about 20 seconds. However, this value naturally depends on the concentration of the solution used and the particular thermoplastic material dissolved in it. With this method, coatings with a thickness of up to about 0.5 mm can be achieved.
Other coating methods known to the person skilled in the art can of course also be used
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will. For example, the coating can be applied using doctor blades or application rollers.
After the prefabricated part made of polyacrylate or polycarbonate has been coated with the thermoplastic solution, the inert volatile solvent can be removed by drying the coated object until the volatile solvent has evaporated, on the surface or surfaces on which the solution has been applied, a coating remains on the thermoplastic plastic part. The drying process can be accomplished by using a drying device, e.g. B. a drying oven can be accelerated. It has been found that it is particularly advantageous to age the coated article in the oven at a temperature of about 50 to about 1000 ° C. for about 1 to 5 hours after removing the volatile solvent.
The fact that the transparency of parts made from polyacrylate and polycarbonate resins can be improved by subjecting the parts to the process described above is completely unexpected and still not fully understood. As already mentioned, polyacrylate and polycarbonate resins are crucial for the invention because parts made from other thermoplastics, e.g. B. articles made of polystyrene or cellulose acetate butyrate, do not give any improvement in transparency when treated by the above-mentioned process.
The term "polyacrylate" as used herein is intended to encompass all of those polymers or resins
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lat, butyl methacrylate, hexyl methacrylate, etc. can be obtained. Copolymers of the acrylate and methacrylate monomers listed above are also to be understood under the term "polyacrylate" used here. The polymerization of the monomeric acrylates and methacrylates to produce the polyacrylate resins suitable for practicing the invention can be carried out by any known polymerization method. The polyacrylates having a molecular weight in the range from about 15,000 to about 150,000, a specific gravity of about 1.35 to 2.3 and a tensile strength of about 1050 to 2100 kg / cm2 are generally preferred.
The polycarbonate resins suitable for the process according to the invention can be prepared by reacting a dihydric phenol with a carbonate precursor or carbonate former ("precursor"), e.g. B. phosgene, a halogen formate or a carbonate ester. In general, such carbonate polymers can be represented by repeating structural units of the formula
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in which formula A represents a divalent aromatic group of the dihydric phenol used to prepare the polymer. The polycarbonates used to produce the resin mixtures suitable for the process according to the invention preferably have an inherent viscosity (measured in p-dioxane in dl / g at 300 ° C.) in a range from about 0.35 to about 0.75.
The dihydric phenols which can be used for the preparation of such aromatic carbonate polymers are mononuclear or polynuclear aromatic compounds which contain as functional groups 2 hydroxyl groups, each of which is directly bonded to a carbon atom of an aromatic nucleus. Typical dihydric phenols are 2,2'-bis (4-hydroxyphenyl) propane, hydroquinone, resorcinol, 2,2'-bis (4-hydroxyphenyl) pentane, 2, 4: - dihydroxyphenylmethane,
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are described in U.S. Patent No. 2,999,835.
Of course, it is also possible to use two or more different types of dihydric phenols or a dihydric phenol in combination with a glycol, a polyester with a terminal hydroxyl or acid group or a dibasic acid. if a carbonate copolymer and not a homopolymer is desired for the production of the polycarbonates which are suitable for use in the process according to the invention. More precise information regarding the production of the polycarbonate resins as well as the other starting materials and the polymers made from them can be found in the Canadian
<Desc / Clms Page number 4>
Publication No. 661282 and U.S. Patent No. 3,030,331.
The cellulose acetate butyrate polymers used in the process according to the invention have a density in a range from 1.14 to 1.22, a softening temperature in a range from about 60 to 121 ° C. and an average molecular weight, determined by viscosity measurements, in a range from about 12,000 to about 150,000 .
The polystyrenes used in the process according to the invention are generally the polystyrenes of normal flow properties, suitable for all purposes, with densities in a range of 1.06 and an average molecular weight determined on the basis of viscosity measurements in a range from about 15,000 to about 150,000.
For a better understanding of the invention, it will now be explained further with reference to the following non-limiting examples. The percentages contained in the examples are 0/0 by weight.
Example 1: This example illustrates a process for coating polyacrylates and polycarbonates and the better optical properties that can be achieved thereby.
Samples of a polycarbonate of 2,2'-bis- (4-hydroxyphenyl) -propane with an inherent viscosity of 0.54 dl / g, measured in p-dioxane at 30 ° C. and a methyl methacrylate composition suitable for molding and extrusion under the trade name Lucite (EI Du Pont de Nemours, Inc.) were formed into discs 51 mm in diameter and 3.2 mm in thickness. Coating solutions of a thermoplastic resin were prepared by dissolving the desired amount of the coating resins in powder form in each desired solvent. The molded parts were coated by dipping the disks vertically in 100 ml of the coating solution. Dive times from 1/2 to 5 seconds were used.
After removing the disks from the coating bath, the excess solution was allowed to drain off as quickly as possible and the disks were air-dried for at least 24 hours. The coated panes were then cured in an oven at 150 ° C. for 3 hours.
The optical properties of the thus coated disks and the uncoated control samples were then determined using a tristimulus colorimeter. The property that best indicates the changes brought about according to the invention is the light transmission. Light transmittance is defined as the ratio (expressed as a percentage) of the amount of radiation transmitted through the sample to the amount of radiation incident on the sample. The "Model D Color-Eye" manufactured by Instrument Development Laboratories, Inc., Attleboro, Massachusetts, USA, was used as the measuring device in these investigations. This in-
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(YCIE) The table below shows the results obtained in the above investigation, the substrate used in each case, the coating material, the solvent for this and the concentration of the coating material in the solvent.
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Table 1
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<tb>
<tb> Optical <SEP> properties <SEP> of <SEP> polycarbonates <SEP> and <SEP> polyacrylates <SEP> with <SEP> thermoplastic <SEP> coatings
<tb> Concentration <SEP> of the <SEP> solution <SEP> light transmission <SEP> light transmission <SEP> change <SEP> the
<tb> coating dimension medium <SEP> for <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> light transmission <SEP> in <SEP> the <SEP> coating- <SEP> before <SEP> the <SEP> over- <SEP > after <SEP> the <SEP> excess <SEP> permeability, <SEP>
<tb> substrate <SEP> coating material <SEP> solvent <SEP> material <SEP> pull <SEP> pull <SEP>%
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-dichloropolycarbonate <SEP> acrylate <SEP> (1) <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> ethane <SEP> 77, <SEP> 70 <SEP> 80, <SEP> 67 <SEP> 13.3
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-dichloropolycarbonate <SEP> acrylate <SEP> (1) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> ethane <SEP> 78,
<SEP> 80 <SEP> 79, <SEP> 28 <SEP> 2,3
<tb> polycarbonate <SEP> polystyrene <SEP> (2) <SEP> 5.0 <SEP> 1,2-dichloro- <SEP> 78.57 <SEP> 79.00 <SEP> 2.0
<tb> ethane
<tb> Polycarbonate <SEP> Polystyrene <SEP> (2) <SEP> 5.0 <SEP> Benzene <SEP> 78.41 <SEP> 78.62 <SEP> 1.0
<tb> Polycarbonate <SEP> Polystyrene <SEP> (2) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Benzene <SEP> 78, <SEP> 20 <SEP> 79, <SEP> 11 <SEP> 4, 2
<tb> Polycarbonate <SEP> Polystyrene <SEP> (2) <SEP> 0.5 <SEP> 0.2-dichloro <SEP> 78.61 <SEP> 78.71 <SEP> 0.6
<tb> ethane
<tb> cellulose acetate <SEP> 1,2-dichloropolycarbonate <SEP> butyrate <SEP> (3) <SEP> 5.0 <SEP> ethane <SEP> 77, <SEP> 40 <SEP> 78, <SEP> 65 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Polycarbonate <SEP> Polycarbonate <SEP> 5.0 <SEP> 1,2-dichloro <SEP> 78.93 <SEP> 79.50 <SEP> 2.7
<tb> ethane
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth <SEP> 1,2-dichloromethacrylate <SEP> acrylate <SEP> (1) <SEP> 0,
5 <SEP> ethane <SEP> 92, <SEP> 03 <SEP> 92.50 <SEP> 5.9
<tb> (1)
<tb>
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Table l (continued)
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<tb>
<tb> Concentration <SEP> of the <SEP> solution <SEP> light transmission <SEP> light transmission <SEP> change
<tb> coating dimension medium <SEP> for <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> of the <SEP> light transmission <SEP> in <SEP> the <SEP> coating <SEP> before <SEP> the <SEP> Over- <SEP> after <SEP> the <SEP> over- <SEP> permissibility,
<tb> substrate <SEP> coating material <SEP> solvent <SEP> material <SEP> pull <SEP> pull <SEP>%
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth- <SEP> 5.
<SEP> 0 <SEP> 1,2-dichloro <SEP> 91.49 <SEP> 92.22
<tb> methacrylate <SEP> (1) <SEP> acrylate <SEP> (1) <SEP> ethane
<tb> Polymethyl- <SEP> Polymethylmeth <SEP> 20.0 <SEP> Methylenedi- <SEP> 92.22 <SEP> 92.49 <SEP> 3.5
<tb> methacrylate <SEP> (1) <SEP> acrylate <SEP> (1) <SEP> chloride
<tb> Polymethyl- <SEP> cellulose acetate- <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> l, <SEP> 2-dichloro- <SEP> 92, <SEP> 28 <SEP> 92, <SEP> 38 < SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> methacrylate <SEP> (1) <SEP> butyrate <SEP> (3) <SEP> ethane <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> cellulose acetate <SEP> 5.0 <SEP> 1,2-dichloro- <SEP> 92.20 <SEP> 92.78 <SEP> 7.4
<tb> methacrylate <SEP> (1) <SEP> butyrate <SEP> (3) <SEP> 5.0 <SEP> ethane
<tb>
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cals division, trade name "Lucite".
(2) Unsubstituted polystyrene molding compound having a molecular weight of about 350,000 manufactured by Dow Chemical Company, tradename "Styron 666".
(3) Molding and extrusion molding compound made from cellulose acetate butyrate, manufactured by Eastman Chemical Products, Inc., trade name “Tenite Butyrate”.
From the above information it can be seen that the light permeability is improved by the coatings applied according to the invention. In fact, the light transmission is improved even more than indicated in the table, because the thickness of the coating composition or layer was not taken into account when determining the light transmission. In other words, the light transmission determined after application of the coating is related to a thicker sample than the transmission determined before application of the coating.
Example 2: This example illustrates the critical property of the special combination of thermoplastic materials used according to the invention. In this example, combinations other than those mentioned above were used. The samples were prepared in the same manner as in Example 1. In addition, the light transmittance was determined using the colorimeter described in Example 1.
The following table again shows the thermoplastic material used as the substrate, the coating material, the solutions including the concentration of the thermoplastic material in the solvents and the light transmission.
<Desc / Clms Page number 8>
Table 2
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<tb>
<tb> Optical <SEP> properties <SEP> of <SEP> polycarbonates <SEP> and <SEP> polyacrylates <SEP> with <SEP> thermoplastic <SEP> coatings
<tb> concentration <SEP> of the <SEP> solution <SEP> light transmission <SEP> light transmission <SEP> change <SEP> the
<tb> Coating dimension- <SEP> medium <SEP> for <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> light transmission
<tb> Cover material <SEP> terials <SEP> in <SEP> the <SEP> cover size- <SEP> before <SEP> the <SEP> over- <SEP> after <SEP> the <SEP> over- <SEP> nonchalance, <SEP>
<tb> substrate <SEP> (1) "<SEP>" (1)
"<SEP> solvent <SEP> material <SEP> pull <SEP> pull <SEP>%
<tb> cellulose acetate-l, <SEP> 2-dichloropolystyrene <SEP> butyrate <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> ethylene <SEP> 89.62 <SEP> 61, <SEP> 40 <SEP> -195 , 0
<tb> cellulose acetate-1, <SEP> 2-dichloro- <SEP>
<tb> Polystyrene <SEP> butyrate <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> ethylene <SEP> 89.93 <SEP> 27, <SEP> 50-619, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-dichloropolystyrene <SEP> acrylate <SEP> 0.5 <SEP> ethylene <SEP> 89.68 <SEP> 74, <SEP> 51 <SEP> -14.70
<tb> Polymethylmeth- <SEP> 1,2-dichloropolystyrene <SEP> acrylate <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> ethylene <SEP> 89.83 <SEP> 47, <SEP> 13 <SEP> -421 , 0
<tb> Polymethylmeth- <SEP> MethlenPolystyrene <SEP> acrylate <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> dichloride <SEP> 89, <SEP> 88 <SEP> 23.
<SEP> 24 <SEP> -658.0
<tb> Polystyrene <SEP> Polystyrene <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Benzene <SEP> 89, <SEP> 76 <SEP> 89, <SEP> 56 <SEP> -1, <SEP> 9
<tb> 1, <SEP> 2-dichloro- <SEP>
<tb> polystyrene <SEP> polystyrene <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> ethylene <SEP> 89, <SEP> 70 <SEP> 89, <SEP> 50 <SEP> -1, <SEP> 9
<tb> Polystyrene <SEP> Polystyrene <SEP> 5.0 <SEP> Benzene <SEP> 89, <SEP> 69 <SEP> 89, <SEP> 61-0, <SEP> 8
<tb>
<Desc / Clms Page number 9>
Table 2 (continued)
EMI9.1
<tb>
<tb> concentration <SEP> of the <SEP> solution <SEP> light transmission <SEP> light transmission <SEP> change <SEP> the
<tb> Coating dimension- <SEP> medium <SEP> for <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> light transmission
<tb> Cover material <SEP> terials <SEP> in <SEP> the <SEP> cover- <SEP> before <SEP> the <SEP> over- <SEP> after <SEP> the <SEP> over- <SEP> nonchalance, <SEP>
<tb> substrate <SEP> (1) "<SEP>" (1)
"<SEP> solvent <SEP> material <SEP> pull <SEP> pull <SEP>%
<tb> 1, <SEP> 2-dichloro- <SEP>
<tb> Polystyrene <SEP> Polystyrene <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> ethylene <SEP> 89, <SEP> 69 <SEP> 89, <SEP> 50-1, <SEP> 8
<tb> Polystyrene <SEP> Polystyrene <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> Chloroform <SEP> 89.65 <SEP> 9, <SEP> 00 <SEP> -780, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> cellulose acetate- <SEP> 1,2-dichlorotate butyrate <SEP> butyrate <SEP> 5.0 <SEP> ethylene <SEP> 87, <SEP> 10 <SEP> 79, <SEP> 40 -59, <SEP> 7
<tb> Celluloseace- <SEP> Cellulose acetate- <SEP> 1,2-dichlorotate butyrate <SEP> butyrate <SEP> 0.5 <SEP> ethylene <SEP> 87.09 <SEP> 35, <SEP> 60-399, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> Polymethlmeth- <SEP> 1,2-dichloroctate butyrate <SEP> acrylate <SEP> 0.5 <SEP> ethylene <SEP> 86.99 <SEP> 74, <SEP> 41 <SEP> - <SEP> 14, <SEP> 4
<tb> Celluloseace- <SEP> Polymethylmeth- <SEP> 1,
2-dichlorotate butyrate <SEP> acrylate <SEP> 5.0 <SEP> ethylene <SEP> 87, <SEP> 21 <SEP> 41, <SEP> 05 <SEP> -361. <SEP> 0
<tb> cellulose acetate butyrate <SEP> polystyrene <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> benzene <SEP> 86, <SEP> 46 <SEP> 85, <SEP> 74 <SEP> - <SEP> 9, <SEP > 3
<tb> Celluloseace-l, <SEP> 2-dichloro- <SEP>
<tb> tatbutyrate <SEP> polystyrene <SEP> 0.5 <SEP> ethylene <SEP> 87, <SEP> 14 <SEP> 65, <SEP> 10 <SEP> -171, <SEP> 0
<tb> Celluloseace- <SEP> 1,2-dichlorotate butyrate <SEP> polystyrene <SEP> 5.
<SEP> 0 <SEP> ethylene <SEP> 87.15 <SEP> 33.79 <SEP> -415.0
<tb>
<Desc / Clms Page number 10>
Table 2 (continued)
EMI10.1
<tb>
<tb> concentration <SEP> of the <SEP> solution <SEP> light transmission <SEP> light transmission <SEP> change <SEP> the
<tb> covering dimension <SEP> for <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> light transmission
<tb> Cover material <SEP> terials <SEP> in <SEP> the <SEP> cover <SEP> before <SEP> the <SEP> after <SEP> the <SEP> excess <SEP> permeability,
<tb> substrate <SEP> (l) "" <SEP> (l) "<SEP> solvent <SEP> material <SEP> coating <SEP> pulling <SEP>%
<tb> Celluloseace cellulose acetate butyrate <SEP> butyrate <SEP> 0.5 <SEP> chloroform <SEP> 87.10 <SEP> 30, <SEP> 07 <SEP> -442, <SEP> 6
<tb> Polymethyl methacrylate <SEP> Polystyrene <SEP> 0.5 <SEP> Benzene <SEP> 92, <SEP> 11 <SEP> 91, <SEP> 02 <SEP> - <SEP> 13,
<SEP> 8
<tb> Polymethyl- <SEP> 1, <SEP> 2-dichloromethacrylate <SEP> Polystyrene <SEP> 0.5 <SEP> ethylene <SEP> 91.65 <SEP> 81, <SEP> 81 <SEP> -118 , <SEP> 0
<tb> Polymethyl methacrylate <SEP> Polystyrene <SEP> 5.0 <SEP> Benzene <SEP> 92.11 <SEP> 85, <SEP> 41 <SEP> -84, <SEP> 9
<tb> Polymethyl- <SEP> 1, <SEP> 2-dichloromethacrylate <SEP> Polystyrene <SEP> 5.0 <SEP> ethylene <SEP> 92.02 <SEP> 69, <SEP> 00-288, <SEP > 0
<tb> Polymethyl- <SEP> methylenedi <SEP> - <SEP>
<tb> methacrylate <SEP> polystyrene <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> chloride <SEP> 92, <SEP> 20 <SEP> 45, <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 595, <SEP > 0
<tb> cellulose acetate-l, <SEP> 2-dichlorobutyrate <SEP> polycarbonate <SEP> 5.0 <SEP> ethylene <SEP> 87.38 <SEP> 52, <SEP> 20 <SEP> -278, <SEP > 0
<tb> Polymethyl-1, <SEP> 2-dichloro <SEP>
<tb> methacrylate <SEP> polycarbonate <SEP> 5.0 <SEP> ethylene <SEP> 92, <SEP> 11 <SEP> 85, <SEP> 11 <SEP> - <SEP> 88,
<SEP> 8
<tb> polystyrene <SEP> polycarbonate <SEP> 5.0 <SEP> 1,2-dichloro
<tb> ethylene <SEP> 89, <SEP> 90 <SEP> 55, <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 338, <SEP> 0
<tb>
<Desc / Clms Page number 11>
(1) All of the thermoplastic materials used were the same as in Example 1.
It can be seen from the table above that combinations other than the combinations according to the invention show no improvement in the optical properties.
Example 3: According to this example, the samples were coated using the method described in Example 1. However, the coating solution contained an ultraviolet absorbent. In all cases, 5% by weight of the coating polymer and 3% by weight of the ultraviolet absorbent were dissolved in the solvent. The disc with a diameter of 51 mm was briefly immersed in the solution and the excess solution was allowed to drain off quickly. The test specimen was then air-dried at room temperature for at least 24 hours. This was then additionally cured in an oven at 800 ° C. for 3 hours. The coated samples were placed in an exposure device on a turntable under 6 G. E. RS sun lamps.
The samples were 17.1 cm below the lamp on a table whose circumference had a radius of 25.4 cm as measured from the center of the turntable.
After 168 hours had elapsed, the samples were removed from the turntable and tested using the previously mentioned tristimulus colorimeter and customary colorimetric test methods. The comparison of the values obtained after the exposure with those determined before the exposure gave a quantitative measure of the color change that occurred. The value most indicative of the difference between the samples before and after exposure is the overall color difference AE, which is calculated using the Adams-Nickenson equation.
The value of AE is defined in such a way that a value of 1, 0 or less can generally be regarded as meaningless for most technical transfers, 1, 5 as small, 2, 5 as noticeable, 3, 5 as considerable and 7, 0 as big. The light transmission values were also determined as a measure of the transparency according to the method described in Example 1.
The results obtained, the absorbent and the coating materials are shown in Table 3 below.
<Desc / Clms Page number 12>
Table 3
EMI12.1
<tb>
<tb> Effect <SEP> of <SEP> ultraviolet absorbers <SEP> on <SEP> <SEP> coated <SEP> polycarbonates with <SEP> coatings
<tb> light through <SEP> - <SEP> light through <SEP> - <SEP>
<tb> Ultraviolet <SEP> permeability <SEP> permeability <SEP> total color absorption-before <SEP> the <SEP> over- <SEP> after <SEP> the <SEP> over- <SEP> difference <SEP>
<tb> Coating material <SEP> medium <SEP> Solvent <SEP> pull <SEP> pull <SEP> 6.
<SEP> E <SEP>
<tb> 2-hydroxy-4-noctoxybenzo polycarbonate <SEP> phenone <SEP> methylene dichloride <SEP> 86.0 <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 33
<tb> 2-Hydroxy-4-n-1, <SEP> 2-dichloroctoxybenzo-ethylene
<tb> polycarbonate <SEP> phenon <SEP> 86.1 <SEP> 86.5 <SEP> 0, <SEP> 87
<tb> 2-hydroxy-4-noctoxybenzo polycarbonate <SEP> phenone <SEP> methylene trichloride <SEP> 86, <SEP> 0 <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 0.92
<tb> substituted
<tb> HydroxyphenylPolycarbonate <SEP> benzotriazole <SEP> (1) <SEP> methylene dichloride <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 86, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 12
<tb> substituted
<tb> hydroxyphenyl-1.
<SEP> 2-dichloropolycarbonate <SEP> benzotriazole <SEP> (1) <SEP> ethylene <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 86.8 <SEP> 0.90
<tb> substituted
<tb> hydroxyphenyl polycarbonate <SEP> benzotriazole <SEP> (1) <SEP> methylene trichloride <SEP> 86, <SEP> 1 <SEP> 86.6 <SEP> 1, <SEP> 06
<tb>
<Desc / Clms Page number 13>
Table 3 (continued)
EMI13.1
<tb>
<tb> light transmission <SEP> light transmission ultra <SEP> violet transmission <SEP> transmission <SEP> total color absorption <SEP> before <SEP> the <SEP> over-after <SEP> the <SEP> over <SEP> difference <SEP>
<tb> Coating material <SEP> medium <SEP> solvent <SEP> pulling <SEP> pulling <SEP> AE
<tb> (2, <SEP> 2 '<SEP> -Hydroxy- <SEP>
<tb> 5'-methylphenyl)
- <SEP> not <SEP> determined <SEP> not <SEP> determined <SEP> not <SEP> be poly carbonate <SEP> benzotriazole <SEP> methylene trichloride <SEP> correct <SEP> correct <SEP> correct
<tb> 2-hydroxy-4-noctoxybenzo-polystyrene <SEP> phenone <SEP> benzene <SEP> 85.2 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP> 0.82
<tb> substituted
<tb> HydroxyphenylPolystyrene <SEP> benzotriazole <SEP> (1) <SEP> Benzene <SEP> 85.9 <SEP> 86.4 <SEP> 1, <SEP> 14
<tb> 2-hydroxy-4-n-cellulose acetate octoxybenzobutyrate <SEP> phenone <SEP> methylene dichloride <SEP> 87.4 <SEP> 88.0 <SEP> 1, <SEP> 06
<tb> 2-Hydroxy-4-n-cellulose acetate- <SEP> octoxybenzo- <SEP> 1, <SEP> 2-dichloro- <SEP>
<tb> butyrate <SEP> phenone <SEP> ethylene <SEP> 87.6 <SEP> 88, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 51
<tb> Celluloseace-substituted <SEP> hydrotate butyrate <SEP> xyphenylbenzotriazole <SEP> methylene dichloride <SEP> 87.8 <SEP> 88, <SEP> 4 <SEP> 1,
<SEP> 20
<tb> Celluloseace- <SEP> substituted <SEP> hydro <SEP> 1,2-dichlorotate butyrate <SEP> xyphenylbenzotriazole <SEP> ethylene <SEP> 87.5 <SEP> 88.3 <SEP> 1, <SEP> 04
<tb>
<Desc / Clms Page number 14>
Table 3 (continued)
EMI14.1
<tb>
<tb> light transmission-light transmission ultraviolet transmission <SEP> transmission <SEP> total color absorption- <SEP> before <SEP> the <SEP> over- <SEP> after <SEP> the <SEP> over- <SEP> difference <SEP>
<tb> Coating material <SEP> medium <SEP> solvent <SEP> pulling <SEP> pulling <SEP> AE
<tb> Polymethyl- <SEP> substituted <SEP> Hydroxy- <SEP>
<tb> methacrylate <SEP> phenylbenzotriazole <SEP> methylene dichloride <SEP> 87.2 <SEP> 88.0 <SEP> 1, <SEP> 23 <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> substituted <SEP> hydroxy- <SEP> 1,2-dichloromethacrylate <SEP> phenylbenzotriazole <SEP> ethylene <SEP> 88.2 <SEP> 88.6 <SEP> 1,
<SEP> 27 <SEP>
<tb> Polymethyl- <SEP> 2-hydroxy-4-methoxymethacrylate <SEP> benzophenone <SEP> methylene dichloride <SEP> 88.2 <SEP> 88.7 <SEP> 0.99
<tb> Polymethyl- <SEP> 2-hydroxy-4-methoxy- <SEP> 1,2-dichloromethacrylate <SEP> benzophenone <SEP> ethylene <SEP> 87.6 <SEP> 88.0 <SEP> 1, < SEP> 06
<tb> Control sample <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP> 85, <SEP> 9 <SEP> 4.75
<tb>
<Desc / Clms Page number 15>
(1) The substituted hydroxyphenylbenzotriazole is a technical ultraviolet absorbent from Geigy Industrial Chemicals, trade name "Tinuvin PS".
It can be seen from the table above that when an ultraviolet absorber was used in the coating on a sample exposed to light for 168 hours, only a negligible change in color was observed. Compared to control samples, the relative darkening difference is large. In addition, as expected, the light transmittance values of the samples were higher.
The foregoing description of the invention is not intended to be limiting, since numerous changes can be made by those skilled in the art without departing from the scope of the invention. In addition to the ultraviolet stabilizers that are contained in the coating, various shades or colors can also be contained in the coating.
PATENT CLAIMS:
1. A method for improving the optical properties of prefabricated objects made of a polyacrylate resin or a polycarbonate resin, characterized in that a surface of the prefabricated part is coated with a solution of an inert volatile solvent which is not more than 20 wt.
-0/0 of (1) contains a polyacrylate and / or cellulose acetate butyrate if a prefabricated part made of polyacrylate is treated, or (2) contains a polycarbonate and / or polyacrylate and / or cellulose acetate butyrate and / or polystyrene if the prefabricated part to be treated Part consists of polycarbonate, the solution, if desired, containing an ultraviolet light absorbing compound, and that the inert volatile solvent is removed from the surface of the article.