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Verfahren zur Herstellung von Hartmeta1lkörpem
Die Erfindung betrifft Hartmetalle, die mit einem duktilen Metall gebunden sind, welches mit feinteiligen, kolloidalen, hitzebeständigen Teilchen dispersionsgehärtet ist. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Hartmetallkörper, die aus Wolframcarbid, Titancarbid oder Tantalcarbid bestehen, welches mit Eisen, Kobalt, Nickel oder Legierungen dieser Metalle untereinander oder mit andern, bis zu 3000C gegen thermische Dissoziation beständige Oxyde bildenden Metallen gebunden ist, wobei die Metalle mit kolloidalen, hitzebeständigen Oxyden dispersionsgehärtet sind.
Hartmetalle, wie sie für Schneidwerkzeugspitzen zur spanabhebenden Bearbeitung von Metallen verwendet werden, werden gewöhnlich durch Sintern eines innigen Gemisches aus Wolfram-oder Titancarbid mit Kobalt bzw. Nickel hergestellt. Die Herstellung erfolgt, indem das Wolframcarbid und das Kobaltpulver so lange miteinander vermahlen werden, bis sie sehr innig gemischt sind, worauf dem Pulver durch Kaltpressen die gewünschte Form gegeben und dieser poröse, aber zusammenhängende Körper dann in einer reduzierenden Atmosphäre, wie Wasserstoff, gesintert wird, bis der poröse Pressling schrumpft und seine Porosität vermindert worden ist. Solche metallgebundenen Sintercarbide verlieren bekanntlich ihre Härte bei höheren Temperaturen. Zum Beispiel beträgt die Härte bei 6000C weniger als die Hälfte derjenigen bei Raumtemperatur.
Wenn ein aus solchen Hartmetallen hergestelltes Schneidwerkzeug heiss wird, besonders wenn es zum Schneiden von Legierungen verwendet wird, die bei hohen Temperaturen hart bleiben, wird seine Schneidspitze rasch zerstört. Die einzige Möglichkeit, solche hitzebeständigen Legierungen zu schneiden, besteht daher darin, die Schneidgeschwindigkeit von etwa 100 bis 200 m/min auf 7 oder 15 m/min zu vermindern, um die Schneidwerkzeugspitze kühl zu halten, damit sie ihre Härte behält.
Es ist bekannt, dispersionsgehärtete Metalle als Bindemittel für keramische Stoffe zu verwenden, vorausgesetzt, dass die Metalle "aktiv" sind, wie Chrom. Ein Metall wird als aktiv bezeichnet, wenn sich sein Oxyd nicht leicht durch Wasserstoff reduzieren lässt. Bisher hat man angenommen, dass ein aktives Metall erforderlich ist, weil gefunden wurde, dass "inaktive" Metalle sich nicht an die harte oder keramische Phase binden.
Es wurde nun gefunden, dass die Metalle bei den erfindungsgemäss hergestellten Sintercarbiden die jeweilige Carbidphase so benetzen, dass ein aktives Metall überflüssig und sogar für andere, erwünschte Eigenschaften der aus den Sintercarbiden hergestellten Produkte schädlich ist. Zum Beispiel können Schneidwerkzeuge aus Sintercarbiden hergestellt werden, die ihre Härte sogar noch bei 6000C behalten, wenn man zum Binden der Carbide dispersionsgehärtete Metalle verwendet.
Hitzebeständige Carbide, die zur Herstellung der Hartmetallkörper gemäss der Erfindung verwendet werden können, sind Titancarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid und Gemische derselben. Zusätzlich können noch Zirkoniumcarbid, Vanadiumcarbid, Niobcarbid, Hafniumcarbid und bzw. oder Molybdäncarbid in Mengen von 1 bis 50 Gel.-% verwendet werden. Diese als Ausgangsstoffe bei der Herstellung der Hartmetallkörper gemäss der Erfindung verwendeten pulverförmigen Carbide haben vor dem Heisspressen Teilchengrössen im Bereich von 250 bis 1000 miL.
Zum Binden der Carbide werden Eisen, Kobalt, Nickel oder Legierungen dieser Metalle unterein-
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ander oder mit andern Metallen verwendet, deren Oxyde bis zu 3000C gegen thermische Dissoziation beständig sind. Beispiele für solche Metalle sind Cu, Cd, Tl, Ge, Sn, Pb, Sb, Bi, Mo, W, Re und In. Ferner müssen die Oxyde dieser Legierungsmetalle bei 270C eine freie Bildungsenergie von 30 bis 70 Kcal je g-Atom Sauerstoff aufweisen. Welches Metall oder welche Metallegierung jeweils zu wäh-
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Die Menge der zum Binden des Carbids verwendeten Metallphase kann 0, 1 bis 59 Vol-% betragen.
Vorzugsweise enthalten die Hartmetallkörper die Metallphase in Mengen von 1 bis 35 Vol-%, insbeson- dere von 5 bis 35 Vol-%.
Die in der Metallphase zu verwendenden Dispersionshärtungsmittel können im weitesten Sinne als hitzebeständige Kolloide bezeichnet werden. Vorzugsweise verwendet man hitzebeständige Oxyde, von denen Thoriumoxyd besonders bevorzugt wird. Die erfindungsgemäss verwendeten dispersionsgehärteten
Metalle sind in der USA-Patentschrift Nr. 3, 087,234 beschrieben.
Das innige Gemisch aus Metallcarbid und dispersionsgehärtetem Metallpulver, welches anschliessend gepresst wird, wird durch Vermahlen des Hartcarbidpulvers mit dem dispersionsgehärteten Metallpulver in einer inerten Flüssigkeit in der Kugelmühle hergestellt. Das Vermahlen in der Kugelmühle soll in einem geschlossenen Behälter, vorzugsweise in einer inerten Atmosphäre über einer inerten Flüssigkeit, durchgeführt werden. Bei der Trennung des Pulvers von der Flüssigkeit sorgt man vorzugsweise dafür, dass sich noch etwas Flüssigkeit auf dem Pulver befindet, bevor dieses, wie nachstehend beschrieben, zwecks Behandlung mit Wasserstoff in den Reduktionsofen überführt wird, um die Oxydation auf ein Minimum zu beschränken.
Das Vermahlen in der Kugelmühle wird fortgesetzt, bis die spezifische Oberfläche des Carbids einen Wert zwischen 6/D und 24/D rn/g angenommen hat, wobei D die Dichte des Carbids in g/cm* bedeutet. Diese spezifische Oberfläche entspricht einer Teilchengrösse des Carbids von 250 bis 1000 n.
Die spezifische Oberfläche wird durch Gewinnen des Carbids aus dem Gemisch bestimmt, indem das Metall mit Säure aufgelöst und das kolloidale Dispersionshärtungsmittel von dem schwereren Carbid durch selektives Absitzenlassen und Sichten getrennt wird. Unter Umständen kann es erforderlich sein, zuerst die spezifische Oberfläche des in dem Metallpulver vor dem Vermahlen in der Kugelmühle enthaltenen Dispersionshärtungsmittel zu bestimmen. Verfahren zur Durchführung dieser Bestimmung sind in den USA-Patentschriften Nr. 3, 019, 103 und Nr. 3, 087, 234 beschrieben. Die Grösse der Füllmittelteilchen in dem Metall wird durch das Vermahlen in der Kugelmühle nicht beeinflusst.
Die Kugelmühlen und Mahlkugeln bestehen vorzugsweise aus Wolframcarbid oder aus dem zum Binden verwendeten Metall. Im letzteren Falle braucht das als Werkstoff für die Kugelmühle und die Mahlkörper dienende Metall nicht dispersionsgehärtet zu sein. Man kann auch Mühlen verwenden, die mit einem Elastomeren ausgekleidet sind.
Hiefür ist ein Elastomeres auszuwählen, das von dem Mahlmittel nicht angegriffen oder erweicht wird. Vorzugsweise werden die Mühlen z. B. mit Polychloropren ausgekleidet, in welchem Falle das Pulver in einem aliphatischen Kohlenwasserstofföl oder einem von aromatischen Fraktionen freien, gereinigten Leuchtöl vermahlen wird.
Dasvermahlene Gemisch aus Metallcarbid und dispersionsgehärtetem Bindemetall wird in einer Wasserstoffatmosphäre auf eine Temperatur nicht über etwa 6500C erhitzt, um Spuren von oxydischen Verunreinigungen zu entfernen, die sich beim Vermahlen gebildet haben könnten. In dieser Verfahrensstufe besitzt das reduzierte Pulvergemisch eine äusserst reaktionsfähige Oberfläche und kann dann aus dem Wasserstoffofen in eine inerte Atmosphäre, wie Argon, ausgetragen und in Formen zum Heisspressen überführt werden. Alle Arbeitsgänge werden unter Ausschluss von Luft durchgeführt, um die Wiederoxydation zu verhindern.
Nach einer andern Arbeitsmethode kann das Pulver nach dem Reduzieren teilweise gesintert werden, indem die Temperatur in einer inerten Atmosphäre, wie Argon, kurzzeitig auf 1050 bis 1100 C erhöht wird. Nach dem Erkalten auf Raumtemperatur wird das Pulver langsam einer niedrigen Konzentration von Luft in Argon ausgesetzt, um eine weitgehende Oxydation unter Wärmeentwicklung zu verhindern. Hiebei bildet sich ein dünner Schutzüberzug aus Oxyd. Das entaktivierte Pulver kann dann an der Luft hantiert und in Formen zum Heisspressen überführt werden. Es ist wichtig, dass das Pulver während der gesamten Verarbeitung unter Ausschluss von Feuchtigkeit in geschlossenen Behältern gehalten und jederzeit so behandelt wird, dass die Oxydation auf ein Minimum beschränkt bleibt.
Das innige Gemisch aus Carbidpulver und dispersionsgehärtetem Metallpulver wird am besten durch Heisspressen zu Formkörpern verarbeitet, indem es unter hohem Druck auf höhere Temperaturen erhitzt
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wird. Dauer und Temperatur des Erhitzens müssen für jedes besondere Pulvergemisch sorgfältig gesteuert werden. Das Pulvergemisch muss bei einer Temperatur verpresst werden, bei der die Porosität unter
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geführt. Die Pressform wird rasch auf hohe Temperatur gebracht und das Gut bei der Mindesttemperatur verformt, bei der im Verlaufe von etwa 5 min ein Körper mit einer Dichte von mindestens 981o der theoretischen Dichte entsteht, worauf das Produkt sofort rasch gekühlt wird.
In den meisten Fällen arbeitet man vorzugsweise so, dass das lockere Pulver in die Form eingefüllt, die Temperatur auf die gewünschte
Höhe gebracht und erst dann der Druck zur Einwirkung gebracht wird.
Der unposöre Zustand des Produktes wird bestimmt, indem die Dichte auf an sich bekannte Art gemessen und mit der aus den Dichten der Einzelbestandteile berechneten Dichte verglichen wird.
Beispiel l:DurchLösenvon4320gNickelnitrat-hexahydrat,Ni(NO)'6H 0, in Wasser und Verdünnen auf 5 l wird eine Nickelnitratlösung hergestellt. 77 g Thoriumoxydsol (26% ThO), welches mit einer Spur Salpetersäure stabilisiert ist und das Thoriumoxyd in Form von Einzelteilchen mit mittleren Durchmessern von etwa 5 bis 10 m li enthält, werden auf 5 1 verdünnt. 5 l Wasser von Raumtemperatur werden gesondert, aber gleichzeitig, mit der Nickelnitratlösung, dem verdünnten Thoriumoxydsol und einer Ammoniumhydroxyd-Ammoniumcarbonatlösung unter starkem Rühren mit gleichmä- ssigen Geschwindigkeiten versetzt. Während der Ausfällung wird der pH-Wert des Reaktionsgemisches auf 7, 5 gehalten. Hiebei entsteht ein Niederschlag von Nickelhydroxyd-carbonat und Thoriumoxydteilchen.
Der Niederschlag wird abfiltriert und durch Auswaschen von Ammoniumnitrat befreit. Der Filterkuchen wird im Ofen bei 3000C getrocknet.
Das Produkt wird in der Hammermühle auf Teilchengrössen unter 44 gepulvert und im Ofen auf 5000C erhitzt. Über das Pulver wird langsam Wasserstoff mit solcher Geschwindigkeit geleitet, dass das Nickeloxyd in 4h reduziert wird. Während dieses Reduktionsvorganges wird der Wasserstoffstrom 8 h mit konstanter gleichmässiger Geschwindigkeit über das Pulver geleitet. Dann wird die Temperatur auf 700 C erhöht, der Strom von trockenem reinem Wasserstoff erheblich verstärkt und schliesslich die Temperatur weiter auf 950 C gesteigert, um die Reduktion zu vervollständigen. Als Produkt erhält man ein Nickelpulver, welches 2 Vol-% einzelne, kolloidale Thoriumoxydteilchen enthält, die in einem Netz von metallischem Nickel eingeschlossen oder dispergiert sind.
Infolge der Anwesenheit des Thoriumoxyds sind die Nickelkörner äusserst klein, u. zw. in der Grössenordnung von l jn oder noch kleiner.
60 g des so hergestellten Nickel-Thoriumoxydpulvers, 940 g Wolframcarbidpulver mit einer mittleren Teilchengrösse von 3 bu, 1500 ml eines aliphatischen Kohlenwasserstofföls von niedriger Viscosität und 11,34 kg Wolframcarbidzylinder mit Durchmessern von 6,35 mm und Längen von 6,35 mm werden in eine 3,785 l fassende, mit Polychloropren ausgekleidete Kugelmühle eingegeben. Die Mühle wird 4 Tage mit einer Geschwindigkeit von 65 Umdr/min umlaufen gelassen. Dann wird der Inhalt aus der Mühle mit Hexan ausgewaschen, und die Wolframcarbidzylinder werden von der Ölsuspension abgesiebt. Beim Stehenlassen setzen sich die Feststoffe aus der Suspension ab, und die überstehende Flüssigkeit wird dann abgegossen.
Das restliche Öl wird aus dem Bodensatz durch drei-oder viermaliges Aufschlämmen in Hexan, Absitzenlassen und Dekantieren entfernt, und die Feststoffe werden schliesslich im Vakuumofen unter Spülung mit Stickstoff bei 1000C getrocknet. Das Pulver wird im Ofen auf 250C erkalten gelassen, bevor es der Luft ausgesetzt wird.
Das trockene Pulver wird 24 h in einem Strom aus 5 Teilen Wasserstoff und 1 Teil Argon auf 600 C erhitzt, worauf die Temperatur für 1 h auf 1050 C erhöht wird. Dann wird das Pulver unter Argon auf Raumtemperatur erkalten gelassen, worauf man langsam Luft in den Ofen einlässt. Das ausgetragene Pulver wird auf Teilchengrössen unter 74,u ausgesiebt. Es besteht zu 6 Gew.-%(10 Vol-o) aus Nickel- Thoriumoxyd und zu 94 Gew.- (90 Vol-%) aus Wolframcarbid.
Sowohl die Nickelteilchen als auch die
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oxyds, welches durch Auflösen des Nickels durch Kochen einer Probe des Pulvers in 6 n Salzsäure hinterbleibt, beträgt 4,5 m2/g. Da die ursprüngliche, durch Stickstoffadsorption bestimmte spezifische Ober- fläche des Thoriumoxyds 45m /g betrug, lässt sich berechnen, dass das Thoriumoxyd 2,7 m2/g zur spezifischen Oberfläche des Gemisches aus Wolframcarbidpulver und Thoriumoxyd beiträgt, was bedeutet, dass das Wolframcarbid eine spezifische Oberfläche von 0, 8 m z 1 g aufweist. Dies entspricht einer mittleren Teilchengrösse von 500 m .
55 g des Nickel-Thoriumoxyd-Wolframcarbidpulvers werden in eine zylinderförmige Kohlenstoffform von 25,4 mm Durchmesser eingegeben, die an beiden Enden mit dicht schliessenden Kohlenstoff-
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kolben versehen ist. Das Aggregat wird in eine von beiden Seiten her zu betätigende, durch Induktions- heizung erhitzte Vakuumheisspresse eingegeben und das Pulver darin 7 min unter einem Druck von 28kg/cmz auf 14000C erhitzt, worauf der Druck auf 280 kg/cm erhöht und die Temperatur noch 2 min auf 14000C gehalten wird. Dann wird die Probe aus der Heizzone entfernt. Nach dem Kühlen erhält man ) eine zylinderförmige Scheibe von 25,4 mm Durchmesser und 7,1438 mm Dicke.
Die Scheibe wird mit der Diamantsäge in einen Stab mitquadratischem Querschnitt mit 12,7 mm Kantenlänge, mehrere Stäbe
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mit 6,35 mm Kantenlänge zwecks Prüfung der physikalischen Eigenschaften zerschnitten. Hiebei stellt sichheraus, dassderKörpereinetheoretischeDichtevon14,96,eineQuerbruchfestigkeitvon16874kg/cm2, ) eine Stossfestigkeit von 1, 285 mkg/cm2 und eine Rockwell A-Härte von 91,4 aufweist.
Der Stab mit einer Querschnittskantenlänge von 12,7 mm wird an seiner Oberfläche durch Behan- deln mit dem elektrischen Lichtbogen abgeschliffen, und jede Schneidecke wird mit einem Nasenradius von 0, 7938 mm ausgebildet.
Der fertige Schneidwerkzeugeinsatz wird verwendet, um einen Zylinder aus einer Nickellegierung,
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minium und Spuren an Mangan, Silicium und Kohlenstoff, bei einer Schneidtiefe von 1, 27 mm, einer Zuführungsgeschwindigkeit von 0,254 mm/Umdr, einem Leitwinkel von 15 und einer Oberflächengeschwindigkeit von 45,72 m/min abzudrehen. Hiebei wird festgestellt, dass mehrere Schneidecken mindestens zwei-bis dreimal so viel Metall entfernen, bevor sie versagen, als die besten der bisher be- kannten Schneidwerkzeugeinsätze aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid, die etwa 33 bis 50 ml Metall entfernen, bevor sie versagen.
Beispiel2 :200gdesnachBeispiel1hergestelltenNickel-Thoriumoxydpulvers,1000gTitancarbidpulver mit einer mittleren Teilchengrösse von 5 li, 3500 ml des in Beispiel 1 verwendeten Kohlenwasserstofföls und 36,3 kg Nickelkugeln mit Durchmessern von 6,35 bis 12,7 mm werden in eine 15 l fassende Nickelmühle eingegeben. Die Mühle wird 5 Tage mit einer Geschwindigkeit von 45 Umdr/min umlaufen gelassen.
Das gemäss Beispiel 1 gewonnene und mit Wasserstoff reduzierte Produkt besteht zu 16,5 Gel.-% aus Nickel und Thoriumoxyd und zu 83,5 Gew.-% aus Titancarbid, wobei die Teilchengrösse der Nik- kel-und Titancarbidteilchen l p und weniger beträgt.
Die durch Stickstoffadsorption bestimmte spezifische Oberfläche des nach dem Auflösen des Nickels durch Kochen einer Probe des Pulvers mit 6 n Salzsäure hinterbleibenden Titancarbids und Thorium- oxyds beträgt 5, 3 m2/g. Da die durch Stickstoffadsorption bestimmte spezifische Oberfläche des Thoriumoxyds 6,5 m/g beträgt, lässt sich berechnen, dass das Thoriumoxyd zu der spezifischen Oberfläche des Rückstandes 0,5 m2/g beiträgt, was bedeutet, dass das Titancarbid eine spezifische Oberfläche von 4,8 m2/g hat, was einer mittleren Teilchengrösse von 255 mu entspricht.
20 g dieses Pulvers aus Nickel, Thoriumoxyd und Titancarbid werden nach dem Verfahren des Beispiels l, jedoch bei einer Temperatur von 1500 C, heissgepresst. Aus dem so erhaltenen Presskörper werden ein Schneidwerkzeugeinsatz und Stäbe zur Untersuchung der physikalischen Eigenschaften gemäss Beispiel 1 hergestellt. Die gemessene Dichte von 5, 30 entspricht einer theoretischen Dichte von 99, 60/0, die Querbruchfestigkeit beträgt 18 985 kg/cm2, die Stossfestigkeit 2, 464 mkg/cm unddieRockwell A-Härte 92,3.
Ein nach Beispiel 1 hergestellter und untersuchter Schneidwerkzeugeinsatz mit einem quadratischen Querschnitt von 12, 7 mm Kantenlänge entfernt mindestens zweimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein Schneidwerkzeugeinsatz aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid.
Beispiel 3 : Nach Beispiel 1 wird ein Pulver aus 10 Vol-% kolloidalen Thoriumoxydteilchen, die in einem Netz von Kobaltteilchen dispergiert sind, hergestellt. Zum Ausfällen wird eine wässerige
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-acetat-tetrahydrat,duktion bei einer Temperatur von 10500C vervollständigt.
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Mahlverfahren wird ein Pulver aus 6 Gew.-% Kobalt-Thori- umoxyd und 94 Gew.-% Wolframcarbid hergestellt. Die Kobaltpulverteilchen haben eine mittlere Korngrösse von spund die Wolframcarbidteilchen besitzen Grössen von l und weniger.
55 g des Pulvergemisches aus Kobalt, Thoriumoxyd und Wolframcarbid werden nach Beispiel 1 heissgepresst.
Aus dem so erhaltenen Presskörper werden ein Schneidwerkzeugeinsatz und Stäbe zur physikalischen Untersuchung gemäss Beispiel 1 hergestellt. Die Dichte beträgt 14,95, d. h. 99, 91o der theoretischen
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Dichte, die Querbruchfestigkeit 25310kg/cm, die Stossfestigkeit 2, 143 mkg/cmz und die Rockwell A-Härte 92, 6.
EinquadratischerSchneidwerkzeugeinsatzmit einer Kantenlänge von 12,7 mm, der nach Beispiel 1 hergestellt und untersucht wird, entfernt mindestens zwei-bis dreimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein Schneidwerkzeugeinsatz aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid.
Beispiel 4 : Nach Beispiel 3 wird ein Pulvergemisch aus 6 Gel.-% Kobalt, welches 10 Vol-% dispergiertes Thoriumoxyd enthält, 89 Gew.-% Wolframcarbid und 5 Gel.-% Tantalcarbid hergestellt, indem beim Vermahlen in der Kugelmühle Tantalcarbid mit Korngrössen unter 62 li zugesetzt wird.
Nach dem Heisspressen hat der Pressling eine Dichte von 14,92 = 99, 91o des theoretischen Wertes, eine Querbmchfestigkeit von 24605 kg/cm, eine Stossfestigkeit von 2,786 mkg/cmz und eine Rockwell A-Härte von 92,5.
Ein nach Beispiel 1 hergestellter, quadratischer Schneidwerkzeugeinsatz mit einer Kantenlänge von 12,7 mm wird verwendet, um einen Zylinder aus Werkzeugstahl (S. A. E. Nr. 4340) bei einer Schneidtiefe von 0, 254 mm, einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,254 mm/Umdr, einem Leitwinkel von 100 und einer Oberflächengeschwindigkeit von 213 m/min abzudrehen.
Hiebei stellt sich heraus, dass mehrere Schneidecken mindestens die doppelte Menge Metall entfernen, bevor sie versagen, wie ein herkömmliches Schneidwerkzeug aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid und Titancarbid, welches unter den gleichen Schneidbedingungen 107 ml Metall entfernt.
Beispiel 5: Nach Beispiel 2 wird ein Pulvergemisch aus 6 Grew.-% Nickel, welches 2 Vol-% dispergiertes Thoriumoxyd enthält, 84 Gel.-% Titancarbid und 10 Grew.-% Molybdänmonocarbid hergestellt, indem beim Vermahlen in der Kugelmühle Molybdäncarbid mit Korngrössen unter 44 lui zugesetzt wird.
Der nach dem Heisspressen gewonnene Pressling besitzt eine Dichte von 5,30 = 99, 851o des theoretischen Wertes, eine Querbruchfestigkeit von 15820 kg/cmz, eine Stossfestigkeit von 1, 93 mkg/cm und eine Rockwell A-Härte von 91, 9.
Ein Schneidwerkzeugeinsatz von quadratischem Querschnitt mit einer Kantenlänge von 12,7 mm, der nach Beispiel 1 hergestellt und untersucht wird, entfernt zwei-bis dreimal so viel Metall, bevor er versagt, wie ein herkömmlicher Schneidwerkzeugeinsatz aus mit Kobalt gebundenem Wolframcarbid.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Hartmetallkörpern, dadurch gekennzeichnet, dass Ti- tancarbid, Wolframcarbid und bzw. oder Tantalcarbid in einer inerten Flüssigkeit von 0, 1 bis 35 Vol-% eines Einbettungsmetalles, in dem gesonderte Oxydteilchen, insbesondere Thoriumoxydteilchen, als Füllmittel verteilt sind, wobei das Einbettungsmetall aus Eisen, Nickel, Kobalt und bzw.
oder Legierungen dieser Metalle miteinander oder mit andern Metallen besteht, deren Oxyde bis zu 3000C gegen thermische Dissoziation beständig sind, in der Kugelmühle vermahlen wird, bis die spezifische Ober- fläche des Metallcarbids 6/D bis 24/D m2/g beträgt, wobei D die Dichte in g/ml bedeutet, und das erhaltene Pulvergemisch bei 70 bis 350 kg/cm und einer Temperatur, z. B. 1400 C, heissgepresst wird, die ausreicht, um in 5 bis 10 min einen Hartmetallkörper mit mindestens 98% der theoretischen Dichte zu erhalten, worauf der Hartmetallkörper rasch gekühlt wird.