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Verfahren zur Verstärkung der Wirkung von Carriern beim Färben von
Polyesterfasern bzw. deren Mischgeweben
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Verstärkung der Wirkung von Carriern beim Färben von Polyesterfasern bzw. deren Mischgeweben.
Die Polyesterfasern bestehen aus Makromolekülen, die durch starke intermolekulare Bindungskräfte zusammengehalten werden. Sie weisen ausserdem eine kristalline, dicht gepackte Struktur auf, so dass die für die Diffusion von Farbstoffen notwendigen amorphen Bereiche sehr klein und relativ gering sind.
Auch fehlt es dieser Faser an solchen chemischen Gruppen, die sich mit dem Farbstoff verbinden. Aus diesem Grunde werden die Fasern beim Färben vor allem bei Temperaturen bis 1000C mit sogenannten Carriern behandelt, wobei nachgewiesenermassen die Wirkung der Carrier auf die Faser erfolgt. Erst so ist eine zufridenstellende Färbung möglich.
In der Praxis erfolgt die Carrierbehandlung während des Färbevorganges. Als Carrier dienen organische Verbindungen unterschiedlicher Konstitution. im wesentlichen sind es aromatische Kohlenwasserstoffe, Phenole, aromatische Chlorkohlenwasserstoffe, aromatische Carbonsäuren bzw. ihre Ester, und aromatische Äther.
Die Carrier weisen mehrere Nachteile auf. Sie verteuern das Färbeverfahren, sind teilweise toxisch und geruchsbelästigend und lassen sich nur schwer aus den Fasern auswaschen. Ausserdem kann bei ihrer Anwendung in Mengen von durchschnittlich 2 bis 6 g/l und mehr die Lichtechtheit der Färbung verschlechtert werden und es besteht die Gefahr der Bildung von sogenannten Carrierflecken auf dem Färbegut.
Es wurde gefunden, dass die Wirkung von Carriern ausserordentlich verstärkt wird, wenn man dem
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noch weniger der üblichen Mengen, z. B. 0,2-3 g/l, wenn man 1-4 g/l der genannten Polyphosphorsäuren oder deren Abkömmlinge verwendet. Dadurch werden die geschilderten Nachteile der Carrier weitest-
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Phältnis kleiner als 1 ist, bewährt.
Es handelt sich hiebei um eine völlig neue Wirkung der Polyphosphate, die aus den bisher bekannten Eigenschaften nicht abzuleiten war.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann sowohl zur Behandlung reiner Polyesterfasern als auch deren Mischungen mit Wolle, Baumwolle und Chemiefasern angewendet werden. Bei Polyestermischgeweben werden bei der Verwendung von üblichen Carriern zusammen mit Polyphosphaten ohne reduktive Zwi-
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schenreinigung beim Zweibadfärbeverfahren ausreichende bis gute Fabrikations- und Gebrauchsechtheiten erreicht. Im Einbadverfahren ist unter anderem die Wolle durch oberflächlich anhaftenden Dispersionsfarbstoff weniger angeschmutzt.
Es wurde ferner gefunden, dass man das erfindungsgemässe Verfahren dadurch noch verbessern kann, dass man die Behandlung mit der herabgesetzten Carriermenge vor dem Färben bei Kochtemperaturen durchführt, während der Zusatz der Polyphosphorsäuren bzw. deren Salze im Färbebad selbst erfolgt. Es ist auch möglich, einen Teil der zu verwendenden Polyphosphate gleichzeitig mit dem Carrier in der Vorbehandlung zuzugeben und den Rest im eigentlichen Färbebad einzusetzen. Zur Durchführung dieser Verfahrensweise eignen sich durchwegs alle üblichen und bekannten Waschaggregate ; besonders vorteilhaft sind jedoch für stark toxische Carrier geschlossene Waschaggregate, wie z. B. die Rotowa-Schleuderwaschmaschine der Firma Heberlein & Co., Wattwill (Schweiz), zur Carrierbehandlung zu verwenden.
Der Vorteil dieser Arbeitsweise gemäss der Erfindung liegt darin, dass man während des Färbevorganges die teilweise toxischen Carrier und ihre unerwünschten Nebenwirkungen, wie Geruchsbelästigung, ausschalten kann, ohne dass die Wirkung der Carrier herabgesetzt wird.
Die Durchführung dieser Ausführungsform des Verfahrens gemäss der Erfindung erfolgt am zweckmässigsten so, dass man das Polyestergewebe 30 min bei Kochtemperatur in einer Flotte behandelt, welche die erforderliche Carriermenge enthält. Anschliessend wird ohne zu spülen bei 1100C getrocknet.
Beim folgenden Färbeprozess wird die Färbeflotte auf den erforderlichen pH-Wert eingestellt, der Dispersionsfarbstoff zugegeben und in Gegenwart von Polyphosphaten 1-1 1/2 h gefärbt.
Die Überlegenheit dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird durch folgende Versuche veranschaulicht : ct) Bei Kochtemperatur wird ein Polyestergewebe 30 min lang mit 4 g/l Trichlorbenzol vorbehandelt und anschliessend in einem Bad (weiches Wasser, Flottenverhältnis 1 : 30), das 2 g/l Ultraphosphat mit
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: 1stehenden Konstitution
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enthält, 1 h bei Kochtemperatur und bei PH 5 (mit 30% figer Essigsäure eingestellt) eingefärbt, anschliessend warm und kalt gespült und an der Luft getrocknet. Man erhält so eine Färbung in einem tiefen blauen Farbton.
ss) Um bei dem gleichen Polyestergewebe in einer Normal-Carrierfärbung mit dem gleichen Farbstoff und der gleichen Farbstoffmenge wie unter a) die gleiche Farbtiefe ohne erfindungsgemässe Vorbehandlung und ohne Polyphosphate zu erreichen, muss man dem Färbebad 14 g/l Chlorbenzoläther als Carrier zusetzen.
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Beispiel l : a) Es wird ein Mischgewebe, das aus 4. 51o Wolle und 55% Polyester (Kondensationsprodukt aus Glykol und Terephthalsäure) besteht, im Zweibadverfahren wie folgt gefärbt :
Polyesteranteil :
Das Bad (weiches Wasser, Flottenverhältnis 1 : 30), welches das Mischgewebe enthält, wird auf 500C vorgeheizt.
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g/l desPH 5, 5 eingestellt.
In dieser Flotte lässt man 15 min vorlaufen und setzt dann einen handelsüblichen Dispersionsfarbstoff der unter et) angegebenen Konstitution zu. Nach weiteren 10 min wird innerhalb 30 min zum Kochen getrieben. Bei Kochtemperatur wird 120 min gefärbt, anschliessend kalt gespült und reduktiv 30 min bei
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25%ig,0, 5 g Levapon CA (Lexikon Textilveredlung und Grenzgebiete, C. H. Fischer-Bobsien, Ausgabe
1960, S. 1141) enthält. Schliesslich wird warm und kalt gespült und an der Luft getrocknet.
Wollanteil : Der Wollanteil wird mit 10/0 handelsüblichem Wollfarbstoff der nachstehenden Konstitution
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in kochender Flotte und bei dem gleichen Flottenverhältnis und dem gleichen PH- Wert wie bei der Poly- esterfärbung 60 min gefärbt. Anschliessend wird warm und kalt mit Wasser gespült und an der Luft ge- trocknet.
Der Polyesteranteil erfährt im Verlaufe der reduktiven Zwischenreinigung und des Färbeprozesses im Wollfärbebad eine Aufhellung. Die Färbung besitzt folgende Echtheiten :
Lichtechtheit : 4-5
Reibechtheit : Trocken : 5, nass : 4
Wasserechtheit : Abbluten auf Baumwolle : 3-4
Abbluten auf Wolle : 3
Abbluten auf Polyester : 3-4. b) Es wird wie unter la) gearbeitet, jedoch nur noch 0,2 g/l des organischen Carriers zusammen mit 1 g/l Dinatriumdiphosphat ohne Dispergiermittel zugegeben. Die so erhaltene Ausfärbung ist farbtiefer als die nach la). Die Aufhellung während der Wollfärbung ist ebenfalls geringer.
Lichtechtheit : 5 Reibechtheit : Trocken : 5, nass : 3-4
Wasserechtheit : Abbluten auf Baumwolle : 3-4
Abbluten auf Wolle : 3
Abbluten auf Polyester : 3. c) Die Arbeitsweise ist hier die gleiche wie unter la). Als Carrier werden 0,5 g/l des aromatischen Äthers nach la) und 1 g/l Grahamsalz verwendet.
Diese Ausfärbung übertrifft la) und lb) in Farbtiefe. Während der Wollfärbung ist kaum noch eine Aufhellung der Polyesterfasern festzustellen.
Lichtechtheit : 5-6
Reibechtheit : Trocken : 4-5, nass : 3-4
Wasserechtheit : Abbluten auf Baumwolle : 4
Abbluten auf Wolle : 3-4
Abbluten auf Polyester : 4. d) Es wird unter sonst gleichen Bedingungen wie unter la) - 1c) gearbeitet und der unter la) verwendete Carrier in einer Menge von 0,2 g/1 zusammen mit 0,5 g/l Dispergiermittel nach la) eingesetzt.
In der Farbtiefe liegt diese Färbung weit hinter den Ergebnissen von la) bis Ic) zurück. Auf Echt- heitsprüfungen wurde daher verzichtet. e) Diese Färbung wurde unter sonst gleichen Bedingungen wie die vorangegangenen, jedoch ohne Carrierzusatz und nur in Gegenwart von 0,5 g/l Dispergiermittel durchgeführt.
Da diese Färbung noch farbschwächer ist als die unter Id) erhaltene, sind auch hier keine Echtheitsprüfungen vorgenommen worden.
Beispiel 2 : In dieser Versuchsreihe wird wie bei den Färbungen im Beispiel 1 gearbeitet.
Ausgefärbt wird ein Mischgewebe Wolle/Polyester, das einen optischen Aufheller enthält, wie dies
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in der Praxis bei Umfärbern vorkommt. Ausserdem wird in dieser Versuchsreihe das Verhalten der Poly- phosphate im Vergleich zu den üblichen Carriern bei den in der Praxis gebräuchlichen Zwischen- reinigungsmethoden untersucht und zu diesem Zweck nach der Polyesterfärbung das Gewebe in drei Ab- schnitte aufgeteilt.
Bei Abschnitt A wird ohne weitere Zwischenreinigung der Wollanteil gefärbt.
BeiAbschnitt B wird reduktiv zwischengereinigt wie unter la) und beiAbschnitt C wird einewäsche mit einem Fettalkoholsulfonat bei PH 5 und 700C 30 min durchgeführt.
Die Abschnitte B und C werden anschliessend warm und kalt gespült und dann der Wollanteil einge- färbt.
L A) Arbeitsweise nach Beispiel la), jedoch ohne Zwischenreinigung.
B) Arbeitsweise nach Beispiel la) mit reduktiver Zwischenreinigung.
C) AnalogeArbeitsweise wie vorstehend, Zwischenreinigung mit 1 g/l eines fettalkoholsulfonat- haltigen Waschmittels (Dudipon 1100 konz., Firma Diersch & Schröder, Chemische Fabrik,
Bremen). n. A) Arbeitsweise nach Beispiel la) unter Verwendung von 0,2 g Carrier vom Typ eines Chlor- benzoläthers, 1, 0 g/l Grahamsalz, 3% Farbstoff gemäss Beispiel la). Auch hier wurde ohne
Zwischenreinigung der Wollanteil gefärbt.
B) Es wurde wie unter L B) reduktiv zwischengereinigt.
C) Es wurde mit 1 g/l Dudipon 1100 konz. zwischengereinigt.
Die Färbungen dieser Serie bestätigen die Ergebnisse der Färbungen des B ispiels 1. Auch hier wird die Farbtiefe, wie sie mit 2 g/l des bisher üblichen Carriers erzielt wurde, mit 0,2 g/l des üblichen
Carriers und 1 g/l Grahamsalz erreicht. Die Echtheiten dieser Färbungen auf dem Mischgewebe, das einen optischenAufheller enthält, liegen auch unter Berücksichtigung der geprüften Zwischenreinigungsmethoden in der gleichen Grössenordnung.
Beispiel 3 : Es werden im Einbadfärbeverfahren der Polyester- und Wollanteil gleichzeitig eingefärbt und wie folgt gearbeitet : a) Dem 50 C heissen Bad (weiches Wasser, Flottenverhältnis 1 : 30), das das zu färbende Gewebe enthält, wird Chlorbenzoläther als Carrier und Dinaphthylmethansulfonat zugegeben und ein PH-Wert von 5,5 mit Essigsäure eingestellt. Anschliessend wird 30 min vorlaufen gelassen und der Dispersionsfarbstoff und Wollfarbstoff in analoger Weise wie in Beispiel la) dem Bad zugegeben. Nach 10 min wird innerhalb 30 min zum Kochen erhitzt und bei Kochtemperaturen 2 h gefärbt ; dann wird warm und kalt gespült und bei PH 5 mit dem Waschmittel nach Beispiel 2 bei 500C nachgewaschen. Nach warmem und kaltem Spülen wird an der Luft getrocknet.
Die auf diese Weise erhaltene Färbung zeigt eine bessere Farbtiefe als die nach Beispiel la), weist jedoch den Nachteil auf, dass die Echtheiten ungünstiger sind.
Lichtechtheit : 4-5 Reibechtheit : Trocken : 3-4, nass : 2-3
Wasserechtheit : Abbluten auf Baumwolle : 3
Abbluten auf Wolle : 3
Abbluten auf Polyester : 3. b) Es wird analog 3a) gearbeitet, jedoch die Menge des organischen Carriers auf 0,2 g/l reduziert und 1,5 g/l Dinatriumdiphosphat zugegeben.
Die nach diesem Beispiel erhaltene Färbung ist farbschwächer als die unter 3a). Der Farbton ist etwas gelber, jedoch sind die Echtheiten besser als unter 3a).
Lichtechtheit : 6-7
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salz eingesetzt.
Bei etwas stumpferem Farbton wird die Farbtiefe von 3a) erreicht bzw. gering übertroffen, In den Echtheiten liegt auch diese Färbung günstiger.
Lichtechtheit : 5-6
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Reibechtheit : Trocken : 3-4, nass : 2
Wasserechtheit : Abbluten auf Baumwolle : 3-4
Abbluten auf Wolle : 3-4
Abbluten auf Polyester : 3-4.
Beispiel 4 : a) Es wird analog Beispiel la) gearbeitet, ein Carrier vom Typ eines Chlorbenzol- äthers und Serilschwarz BRL, Handelsprodukt der Firma The Yorkshire, Dyeware & Chem. Co. Ltd., Leeds, England, als Farbstoff (40/0) eingesetzt, wobei folgende Carriermengen zur Anwendung gelangen :
2 g/l Chlorbenzoläther + 0,5 g/l Dinaphthylmethansulfonat
4 g/l Chlorbenzoläther + 0,5 g/l Dinaphthylmethansulfonat
6 gjl Chlorbenzoläther + 0,5 g/l Dinaphthylmethansulfonat.
Mit 2 g/l Chlorbenzoläther wird eine dunkelgraue Färbung erzielt. Mit der Erhöhung der Carriermenge von 4 bis zu 6 g steigt die Farbtiefe und man erhält letzten Endes einen blauschwarzen Farbton. b) Es wird analog 4a) gearbeitet unter Verwendung von Trichlorbenzol und verschiedenen Polyphosphaten in folgenden Mengen :
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0,2 g/l Trichlorbenzol + 2 g/l Dinatriumdiphosphat.
0,5 g/l Trichlorbenzol + 1 g/l Ultraphosphat mit einem NaO : P -Vediältnis von 0, 98 : 1.
0, 5 g/l Trichlorbenzol + 1 g/l Dinatriumdiphosphat.
Ein Vergleich der nach a) und b) erhaltenen Resultate ergibt, dass die Anfärbungen unter Verwendung
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phat bessere und deutlich intensivere Anfärbungen liefern, als dies bei der Verwendung von 2 g/l Carrier nach a) der Fall ist. Die Färbungen mit 0,5 g/l Trichlorbenzol + 1 g/l Ultraphosphat bzw. 1 g Dinatriumdiphosphat zeigen eine wesentlich bessere Farbtiefe als die Färbungen mit 6 g/l Carrier nach a).
Prüfungen des Faserquerschnittes haben ergeben, dass bei Verwendung der Polyphosphate gemeinsam mit geringen Carriermengen gleich gute Durchfärbungen wie bei der Verwendung grösserer Mengen der üblichen organischen Carrier erzielt werden.
Beispiel 5 : a) Ein Polyestergewebe wird bei Kochtemperatur 30 min in einem Bad bei einem Flottenverhältnis von 1 : 30 mit 0,2 g/l Trichlorbenzol behandelt und anschliessend ohne zu spülen bei 1100C getrocknet. Das so vorbehandelte Polyestergewebe wird in ein Färbebad (weiches Wasser, Flottenverhältnis 1 : 30), das 40/0 eines handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes, wie er in Versuch a) verwendet wurde, 0, 5 g/l Dinaphthylmethansulfonat als Dispergiermittel enthält und mit 30goriger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt war, eingebracht und 1 h bei Kochtemperatur eingefärbt.
Anschliessend wird warm und kalt gespült und an der Luft getrocknet. b) Ein Polyestergewebe wird der gleichen Vorbehandlung wie unter 5a) mit Trichlorbenzol unterworfen und anschliessend in gleicher Weise eingefärbt, wobei jedoch an Stelle des Dinaphthylmethansulfonats 2 g/l Grahamsalz eingesetzt werden.
Die Färbung nach 5b) ist merklich farbtiefer als die nach 5a).
Beispiel 6 : a) Es wird analog Beispiel 5a) gearbeitet, jedoch werden als Carrier4g/l Chlor- benzoläther eingesetzt. b) Die Arbeitsweise ist analog 6a), jedoch erfolgt die Vorbehandlung nur mit 2 g/l Chlorbenzol- äther und 2 g/l Dinatriumdiphosphat. Die Ausführung erfolgte gemäss 5a), jedoch wurden an Stelle von Dinaphthylmethansulfonat 2 g/l Grahamsalz eingesetzt.
Die nach 6a) erhaltene Ausfärbung, die im Vergleich zu 6b) die doppelte Carriermenge enthält, ist deutlich farbschwächer als 6b).
Beispiel 7 : a) Es wird analog Beispiel 5a) gearbeitet, jedoch die Carriermenge von 0, 2 auf 2 g/l Trichlorbenzol erhöht.
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b) Arbeitet man unter den gleichen Bedingungen wie unter 7a), führt jedoch die Ausfärbung in Gegenwart von 2 g/l Ultraphosphat mit einem Na2O : P2O5-Verhältnis von 0, 98 : 1 anStelle des Dinaphthyl- methansulfonats durch, so wird eine Ausfärbung erhalten, die wesentlich farbtiefer ist, als die entsprechend der Arbeitsweise nach 7a) erzielt wird.
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Process for enhancing the effect of carriers when dyeing
Polyester fibers or their blended fabrics
The invention relates to a method for enhancing the effect of carriers when dyeing polyester fibers or their blended fabrics.
The polyester fibers consist of macromolecules that are held together by strong intermolecular bonding forces. They also have a crystalline, tightly packed structure, so that the amorphous areas necessary for the diffusion of dyes are very small and relatively small.
This fiber also lacks the chemical groups that bond with the dye. For this reason, the fibers are treated with so-called carriers during dyeing, especially at temperatures up to 1000C, and it has been proven that the effect of the carrier on the fiber takes place. Only in this way is a satisfactory coloring possible.
In practice, the carrier treatment takes place during the dyeing process. Organic compounds of different constitution serve as carriers. essentially there are aromatic hydrocarbons, phenols, aromatic chlorinated hydrocarbons, aromatic carboxylic acids or their esters, and aromatic ethers.
The carriers have several disadvantages. They make the dyeing process more expensive, some of them are toxic and offensive, and they are difficult to wash out of the fibers. In addition, if they are used in amounts of an average of 2 to 6 g / l and more, the lightfastness of the dyeing can be impaired and there is a risk of so-called carrier spots forming on the material to be dyed.
It has been found that the effect of carriers is extraordinarily enhanced if the
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even less of the usual amounts, e.g. B. 0.2-3 g / l when using 1-4 g / l of said polyphosphoric acids or their derivatives. As a result, the described disadvantages of the carrier are largely
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Phältnis is less than 1, proven.
This is a completely new effect of polyphosphates, which could not be derived from the properties known up to now.
The process according to the invention can be used both for treating pure polyester fibers and for their mixtures with wool, cotton and chemical fibers. In the case of polyester blend fabrics, when using conventional carriers together with polyphosphates without reductive interactions
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When cleaning the two-bath dyeing process, sufficient to good manufacturing and use fastness properties are achieved. In the single bath process, the wool is less soiled due to the disperse dye adhering to the surface.
It has also been found that the process according to the invention can be further improved by carrying out the treatment with the reduced amount of carrier before dyeing at boiling temperatures while the polyphosphoric acids or their salts are added in the dyebath itself. It is also possible to add some of the polyphosphates to be used at the same time as the carrier in the pretreatment and to use the rest in the actual dye bath. All customary and known washing units are suitable for carrying out this procedure; However, closed washing units, such as, for example, are particularly advantageous for highly toxic carriers. B. the Rotowa centrifugal washing machine from Heberlein & Co., Wattwill (Switzerland), to use for carrier treatment.
The advantage of this procedure according to the invention is that the partially toxic carriers and their undesirable side effects, such as odor nuisance, can be switched off during the dyeing process without the effect of the carrier being reduced.
This embodiment of the process according to the invention is most conveniently carried out by treating the polyester fabric for 30 minutes at the boiling temperature in a liquor which contains the required amount of carrier. It is then dried at 1100C without rinsing.
In the following dyeing process, the dye liquor is adjusted to the required pH, the disperse dye is added and the dye is dyed in the presence of polyphosphates for 1-1 1/2 hours.
The superiority of this embodiment of the process according to the invention is illustrated by the following experiments: ct) At boiling temperature, a polyester fabric is pretreated for 30 minutes with 4 g / l trichlorobenzene and then in a bath (soft water, liquor ratio 1:30) that contains 2 g / l Ultraphosphate with
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: 1 standing constitution
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contains, colored for 1 h at boiling temperature and at pH 5 (adjusted with 30% acetic acid), then rinsed warm and cold and air-dried. A deep blue color is obtained in this way.
ss) In order to achieve the same depth of color without pretreatment according to the invention and without polyphosphates in a normal carrier dyeing with the same dye and the same amount of dye as under a), 14 g / l of chlorobenzene ether must be added to the dye bath as a carrier.
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Example 1: a) A mixed fabric consisting of 4.51% wool and 55% polyester (condensation product of glycol and terephthalic acid) is dyed in the two-bath process as follows:
Polyester content:
The bath (soft water, liquor ratio 1:30), which contains the mixed fabric, is preheated to 500C.
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g / l desPH 5, 5 set.
This liquor is allowed to run for 15 minutes and a commercially available disperse dye of the constitution given under et) is then added. After a further 10 minutes, the mixture is brought to the boil within 30 minutes. Dyeing is carried out at the boiling temperature for 120 minutes, then rinsed with cold water and reductive for 30 minutes
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25%, 0.5 g Levapon CA (Lexicon Textile Finishing and Border Areas, C. H. Fischer-Bobsien, edition
1960, p. 1141). Finally, it is rinsed warm and cold and air-dried.
Wool content: The wool content is 10/0 commercial wool dye of the following constitution
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Dyed in boiling liquor and at the same liquor ratio and the same pH value as for polyester dyeing for 60 minutes. It is then rinsed warm and cold with water and air-dried.
The polyester content is lightened in the course of the reductive intermediate cleaning and the dyeing process in the wool dye bath. The dyeing has the following fastness properties:
Lightfastness: 4-5
Rubbing fastness: dry: 5, wet: 4
Water fastness: bleeding on cotton: 3-4
Bleeding on wool: 3
Bleeding on polyester: 3-4. b) The procedure is as under la), but only 0.2 g / l of the organic carrier together with 1 g / l of disodium diphosphate are added without a dispersant. The coloration obtained in this way is deeper in color than that according to la). The lightening during the wool dyeing is also less.
Light fastness: 5 Rubbing fastness: dry: 5, wet: 3-4
Water fastness: bleeding on cotton: 3-4
Bleeding on wool: 3
Bleeding on polyester: 3. c) The procedure here is the same as under la). The carrier used is 0.5 g / l of the aromatic ether according to la) and 1 g / l of graham salt.
This coloring exceeds la) and lb) in depth of color. During the wool dyeing, there was hardly any lightening of the polyester fibers.
Lightfastness: 5-6
Rubbing fastness: dry: 4-5, wet: 3-4
Water fastness: bleeding on cotton: 4
Bleeding on wool: 3-4
Bleeding on polyester: 4. d) The procedure is otherwise the same as under la) - 1c) and the carrier used under la) in an amount of 0.2 g / l together with 0.5 g / l dispersant according to la ) used.
In terms of color depth, this coloration is far behind the results from la) to Ic). Authenticity checks were therefore not carried out. e) This dyeing was carried out under otherwise the same conditions as the previous ones, but without the addition of a carrier and only in the presence of 0.5 g / l dispersant.
Since this coloration is even weaker in color than that obtained under Id), no authenticity tests were carried out here either.
Example 2: This series of experiments is carried out in the same way as for the dyeings in Example 1.
A wool / polyester mixed fabric containing an optical brightener like this is dyed
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occurs in practice when changing colors. In addition, in this series of tests, the behavior of the polyphosphates in comparison to the usual carriers is investigated with the intermediate cleaning methods commonly used in practice, and for this purpose the fabric is divided into three sections after the polyester dyeing.
In section A, the wool content is dyed without further intermediate cleaning.
Section B is subjected to reductive intermediate cleaning as under la) and section C is washed with a fatty alcohol sulfonate at pH 5 and 700C for 30 minutes.
Sections B and C are then rinsed warm and cold and then the wool content is dyed.
L A) Procedure according to example la), but without intermediate cleaning.
B) Procedure according to Example la) with reductive intermediate cleaning.
C) Analogous procedure as above, intermediate cleaning with 1 g / l of a detergent containing fatty alcohol sulfonate (Dudipon 1100 conc., Diersch & Schröder, Chemische Fabrik,
Bremen). n. A) Procedure according to example la) using 0.2 g of carrier of the chlorobenzene ether type, 1.0 g / l of graham salt, 3% dye according to example la). Again, without
Intermediate cleaning of the wool portion colored.
B) It was intermediate reductively purified as under L B).
C) It was with 1 g / l Dudipon 1100 conc. cleaned.
The colorations of this series confirm the results of the colorations in Example 1. Here, too, the depth of color, as achieved with 2 g / l of the carrier customary up to now, is 0.2 g / l of the customary one
Carriers and 1 g / l graham salt achieved. The fastness properties of these dyeings on the mixed fabric, which contains an optical brightener, are of the same order of magnitude, even taking into account the tested intermediate cleaning methods.
Example 3: The polyester and wool components are dyed simultaneously in the single-bath dyeing process and the procedure is as follows: a) Chlorobenzene ether as a carrier and dinaphthyl methanesulfonate are added to the 50 C hot bath (soft water, liquor ratio 1:30) that contains the fabric to be dyed and set a pH of 5.5 with acetic acid. The mixture is then allowed to run for 30 minutes and the disperse dye and wool dye are added to the bath in a manner analogous to that in Example la). After 10 min, the mixture is heated to boiling within 30 min and colored at boiling temperatures for 2 h; Then it is rinsed warm and cold and washed at pH 5 with the detergent according to Example 2 at 50 ° C. After warm and cold rinsing, it is air-dried.
The dyeing obtained in this way shows a better depth of color than that according to Example la), but has the disadvantage that the fastness properties are less favorable.
Light fastness: 4-5 rub fastness: dry: 3-4, wet: 2-3
Water fastness: bleeding on cotton: 3
Bleeding on wool: 3
Bleeding on polyester: 3. b) The procedure is analogous to 3a), but the amount of organic carrier is reduced to 0.2 g / l and 1.5 g / l disodium diphosphate is added.
The color obtained according to this example is weaker in color than that under 3a). The color is a little more yellow, but the fastness properties are better than under 3a).
Lightfastness: 6-7
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salt used.
In the case of a somewhat duller shade, the depth of shade 3a) is reached or slightly exceeded. This dyeing is also more favorable in terms of fastness properties.
Lightfastness: 5-6
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Rubbing fastness: dry: 3-4, wet: 2
Water fastness: bleeding on cotton: 3-4
Bleeding on wool: 3-4
Bleeding on polyester: 3-4.
Example 4: a) The procedure is analogous to example la), a carrier of the type of a chlorobenzene ether and Serilschwarz BRL, commercial product from The Yorkshire, Dyeware & Chem. Co. Ltd., Leeds, England, as the dye (40/0 ), whereby the following carrier quantities are used:
2 g / l chlorobenzene ether + 0.5 g / l dinaphthyl methanesulfonate
4 g / l chlorobenzene ether + 0.5 g / l dinaphthyl methanesulfonate
6 gjl chlorobenzene ether + 0.5 g / l dinaphthyl methanesulfonate.
A dark gray color is achieved with 2 g / l chlorobenzene ether. With an increase in the amount of carrier from 4 to 6 g, the depth of color increases and in the end a blue-black color is obtained. b) The procedure is analogous to 4a) using trichlorobenzene and various polyphosphates in the following amounts:
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0.2 g / l trichlorobenzene + 2 g / l disodium diphosphate.
0.5 g / l trichlorobenzene + 1 g / l ultraphosphate with a NaO: P ratio of 0.98: 1.
0.5 g / l trichlorobenzene + 1 g / l disodium diphosphate.
A comparison of the results obtained according to a) and b) shows that the staining using
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phat provide better and significantly more intense colorations than is the case when using 2 g / l carrier according to a). The colorations with 0.5 g / l trichlorobenzene + 1 g / l ultraphosphate or 1 g disodium diphosphate show a much better depth of color than the colorations with 6 g / l carrier according to a).
Tests of the fiber cross-section have shown that when the polyphosphates are used together with small amounts of carrier, the same good color penetration is achieved as when larger amounts of the usual organic carriers are used.
Example 5: a) A polyester fabric is treated with 0.2 g / l trichlorobenzene at boiling temperature for 30 minutes in a bath at a liquor ratio of 1:30 and then dried at 110 ° C. without rinsing. The polyester fabric pretreated in this way is placed in a dyebath (soft water, liquor ratio 1:30) which contains 40/0 of a commercially available disperse dye, as used in experiment a), 0.5 g / l dinaphthyl methanesulfonate as a dispersant and is mixed with 30 g acetic acid a pH of 5 was set, introduced and colored for 1 h at boiling temperature.
It is then rinsed warm and cold and air-dried. b) A polyester fabric is subjected to the same pretreatment as in 5a) with trichlorobenzene and then dyed in the same way, but using 2 g / l of graham salt instead of the dinaphthyl methanesulfonate.
The coloration according to 5b) is noticeably deeper in color than that according to 5a).
Example 6: a) The procedure is analogous to Example 5a), but 4 g / l of chlorobenzene ether are used as carrier. b) The procedure is analogous to 6a), but the pretreatment is only carried out with 2 g / l chlorobenzene ether and 2 g / l disodium diphosphate. It was carried out according to 5a), but 2 g / l of graham salt were used instead of dinaphthyl methanesulphonate.
The coloration obtained according to 6a), which in comparison to 6b) contains twice the amount of carrier, is clearly weaker in color than 6b).
Example 7: a) The procedure is analogous to Example 5a), but the amount of carrier is increased from 0.2 to 2 g / l of trichlorobenzene.
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b) If you work under the same conditions as in 7a), but if the coloring is carried out in the presence of 2 g / l ultraphosphate with a Na2O: P2O5 ratio of 0.98: 1 instead of the dinaphthyl methanesulfonate, a coloring is obtained , which is much deeper in color than that achieved according to the method of 7a).