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Verfahren zum Herstellen von Reissverschlüssen und danach hergestellter Reissverschluss
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nachfolgenden Beschreibung hervor, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung einige Ausführungsbei- spiele von erfindungsgemässen Reissverschlüssen näher erläutert werden.
Fig. 1 zeigt schematisch einen voraussetzungsgemäss wellenförmig gebogenen Faden oder Draht, aus welchem der Reissverschluss hergestellt wird. Fig. 2 zeigt den wellenförmigen Faden oder Draht nach der
Ausbildung flacher bzw. breiter Flächenstücke. Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines aus dem
Faden nach Fig. 2 hergestellten Reissverschlusses, bei dem die Verbindungselemente in grösseren Abstän- den voneinander als bei der praktischen Ausführung veranschaulicht sind, um ihre Form und den gegen- seitigen Eingriff besser erkennen zu lassen. Fig. 4 zeigt in grösserem Massstabe drei miteinander verhakte
Abschnitte des Reissverschlusses und lässt das Ineinandergreifen der Zähne oder Schleifen der Reissver- schlussteile erkennen.
Fig. 5 zeigt in Seitenansicht eine abgeänderte Ausbildungsform einer Verschluss- gliederreihe, die in übermässig gerecktem Zustand dargestellt ist, um die Form deutlich erkennbar zu machen. Fig. 6 ist eine Stirnansicht des Reissverschlusses nach Fig. 5. Fig. 7 zeigt in Seitenansicht eine abgeänderte Ausbildungsform einer Verschlussgliederreihe, die ebenfalls übermässig auseinandergezogen dargestellt ist, um die Form der Windungen besser erkennen zu lassen. Fig. 8 ist eine perspektivische
Darstellung einer weiteren Ausbildungsform der Verschlussgliederreihe, die ebenfalls zum Zwecke der deutlicheren Darstellung stärker als tatsächlich gereckt gezeichnet ist.
Fig. 9 zeigt Querschnittsformen von verschiedenen Fadenmaterialien, die bei der Herstellung von erfindungsgemässen Reissverschlüssen benutzt werden können und Fig. 10 zeigt in Seitenansicht einen Teil einer weiteren Ausbildungsform des erfindungsgemässen Reissverschlusses, der aus einem Faden mit abgeflachtem oder länglichem Querschnitt hergestellt ist.
Gemäss der Erfindung werden die sich in der Längsrichtung erstreckenden Reihen von Windungen einer kontinuierlichen Reissverschlussgliederreihe mit Hilfe einer Vorrichtung durch fortlaufendes Wellen, Pressen und Biegen hergestellt. Infolge der Möglichkeit, die Formungsvorgänge kontinuierlich und unmittelbar aufeinanderfolgend auszuführen, kann die Maschine mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit störungsfrei betrieben werden. Das Erzeugnis ist im wesentlichen symmetrisch, so dass Abschnitte desselben als einander gegenüberliegende Reihen von Reissverschlusselementen verwendet werden können.
Grundsätzlich werden sämtliche erfindungsgemässe Reissverschlüsse aus einem sinuswellenförmig gebogenen oder schlangenlinienartig gewellten Faden hergestellt, wie er in Fig. 1 gezeigt ist. Der Faden 10 kann einen kreisrunden oder anders geformten Querschnitt besitzen und er ist derart gebogen, dass er allgemein eine wellige, schlangenlinienförmige, sinuswellenförmige, mit abgerundeten Wellenscheitel versehene oder zickzackförmige Gestalt aufweist.
Der Faden 10 kann aus Draht, aus einem plastischen Material, wie aus dem Kunststoff mit der Markenbezeichnung Nylon, oder aus einem beliebigen sonstigen, ähnlichen biegsamen Material bestehen, wie sie auch bei der Herstellung von Reissverschlüssen mit schraubenlinig gewundenen Elementen benutzt werden. Das gewellte Fadenmaterial l wird der Länge nach durch eine Walzmaschine geführt, die Druckwalzen besitzt, welche allgemein längs der Mittellinie A-A des in Fig. 2 gezeigten Fadens 10 arbeiten, um die Mittelabschnitte des Fadens zwischen den am weitesten aussen liegenden Schlingen oder Schleifen flachzudrücken und zu verformen, so dass jede Schleife des Fadens mit einer Abflachung bzw. einem Verriegelungskopf 11 versehen wird.
Gleichzeitig können durch besondere Walzen oder Druckwerkzeuge zu einem später erläuterten Zweck an denScheitelpunkten der Schleifen 13,14 usw. Kerben oder Vertiefungen 12 eingedrückt werden. Nachdem der Faden 10 mit den Abflachungen oder Köpfen 11 versehen worden ist, wird die flachliegende Gliederreihe längs der Mittellinie A quer zur Längsrichtung der Reihe im allgemeinen kreisrund oder oval der Länge nach so zusammengebogen, dass sich die Scheitel der Schleifen 13,14 usw. nach hinten erstrecken und sich überlappen, während die Abflachungen oder Köpfe 11 sämtlich so angeordnet sind, dass sie in die gleiche Richtung weisen, wobei ihre Kanten einander verhältnismässig nahe benachbart sind.
Die so erzeugte Verschlussgliederreihe kann an einer mit ihr zusammenwirkenden und gleichartig ausgebildeten Verschlussgliederreihe 10'verankert werden. Die Reissverschlussgliederreihen 10'und 10 können infolge der symmetrischen Ausbildung als Abschnitte eines fortlaufenden Streifens herausgeschnitten werden. Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung die relative Lage der Abflachungen oder Köpfe 11 und 11'und lässt erkennen, auf welche Weise sie zusammenarbeiten. Fig. 4 veranschaulicht in grösserem Massstabe und in genauerer Darstellung die Lage der ineinandergreifenden Reissverschlussteile. Man erkennt, dass zwischen den benachbarten Kanten der beiden oberen Abflachungen oder Köpfe 11 nur ein geringer Abstand vorhanden ist.
Dieser Abstand ist kleiner als die Breite des Fadenmaterials 10. Die Abflachung bzw. der Kopf 11' der unteren Verschlussgliederreihe 10'greift in den Raum zwischen den Köpfen 11 der oberen Verschluss-
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gliederreihe ein und überlappt nicht nur die Köpfe 11, sondern auch Teile der Schleifen 13 und 14 zu bei- den Seiten der Köpfe 11. Infolgedessen kann der Kopf 11'nicht durch eine seitliche Relativbewegung ausser Eingriff mit den Köpfen 11 gebracht werden. Selbstverständlich lassen sich die Köpfe 11 und 11' dadurch voneinander trennen, dass die Reissverschlussgliederreihe der Länge nach in üblicher Weise mittels eines damit zusammenarbeitenden Schiebers auseinandergeführt werden.
Der in den Fig. 3 und 4 veranschaulichte, durch Zusammenfalten des vorgeformten Drahtes oder Fa- dens gebildete Reissverschluss bietet besondere Vorteile, da er leicht an einem Band befestigt werden kann.
Die Ausbildung der Reissverschlussgliederreihen gemäss Fig. 3 lässt erkennen, dass ein Befestigungsfaden um die rückwärtigen Teile der Schleifen 13,14 usw. herumgelegt werden kann, u. zw. durch Ausführen einer sich über die Stoffkante hinweg erstreckenden Naht oder mittels einesNähvorgangs üblicher Art oder auch mit Hilfe eines Webvorgangs. Die Stiche dieser Nähte halten die Reissverschlussgliederreihen am Träger derart fest, dass sie sich gegenüber dem Gewebe oder Band nicht verdrehen können.
Die Reissverschlussgliederreihen können sich, nachdem sie in der richtigen Lage befestigt worden sind, gegenüber dem Stoff auch deshalb nicht verdrehen, weil die einander gegenüberliegenden Schleifen 13.
14 usw. gleitende Winkelbewegungen verhindern. Wenn die Stiche der Nähte fest in die Einkerbungen 12 hineingezogen werden, so wird ausserdem eine Verschiebung der Reissverschlussgliederreihen in der Längsrichtung verhindert. Daraus ist ersichtlich, dass die erfindungsgemässe Reissverschlussgliederreihe leicht und in einwandfreier Fluchtung an einem als Tragteil vorgesehenen Band befestigt werden kann, wobei jedes der hiebei üblichen Nähverfahren od. dgl. angewendet werden kann.
Die Fig. 5 und 6 zeigen eine ähnliche Reissverschlussgliederreihe, die mit einem Gewebe besonders fest verbunden werden kann. Auch diese Reissverschlussgliederreihe kann aus einem Fadenmaterial 15 mit kreisrundem Querschnitt oder mit irgendeinem der in Fig. 9 dargestellten länglichen Querschnitte einschliesslich rechteckiger, ovaler, halbmondförmiger, halbrunder oder anderer Querschnittsformen bestehen. Gemäss den Fig. 5 und 6 besitzt das Fadenmaterial 15 einen kreisrunden Querschnitt und es wird zunächst derart gebogen, dass es allgemein die in Fig. 1 gezeigte gewellte Form annimmt. Hierauf wird das Fadenmaterial 15 gewalzt bzw. geprägt, um die Köpfe 16 auszubilden, und dann werden die Schleifen auf den entgegengesetzten Seiten der Abflachungen unter einem rechten Winkel verdreht, um die am besten aus Fig. 6 ersichtlichen Schleifen 17 und 18 auszubilden.
Während nun die Schleifen in Ebenen quer zur Längsrichtung liegen, wird der Faden dann entlang der Mittellinie, d. h. längs einer die Mittelpunkte der Abflachungen oder Köpfe 16 schneidenden Linie, derart gebogen, dass die Schleifen 17 und 18 einander überlappen bzw. nebeneinander zu liegen kommen und gemäss Fig. 6 allgemein die Form einer "8" annehmen. Es sei bemerkt, dass die Windungen und die Köpfe 16 in Fig. 5 in Abständen dargestellt sind, die grösser sind als die in der Praxis tatäschlich vorhandenen Abstände, und dass diese Abstände zwischen den Köpfen 16 nach der Fertigstellung des Reissverschlusses tatsächlich den Abständen der Köpfe 11 in Fig. 4 entsprechen.
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Fig. 8 zeigt eine weitere Abwandlung der vorstehend beschriebenen Reissverschlussgliederreihen, bei welcher der Faden 25 allgemein rechteckige Schleifen bildet ; diese Schleifen werden in der Mitte flach- gedrückt, und dann werden die Schleifen in entgegengesetzten Richtungen zurückgebogen, um Verriegelungsschleifen 26 auszubilden. Diese Verriegelungsschleifen 26 können in der beschriebenen Weise mit Abflachungen oder Köpfen versehen werden ; wenn der Faden 25 einen länglichen Querschnitt besitzt, können die Kopfschleifen derart miteinander in Beziehung gebracht werden, dass sie sich mit andern gleichartigen Kopfschleifen verhaken, ohne dass es notwendig ist, besondere abgeflachte Köpfe vorzusehen.
In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass die Reissverschlüsse nach den Fig. 5, 7 und 8 auch aus Fadenmaterial mitlänglichemQuerschnitt hergestellt werden können. DieFäden können mit entsprechendem Querschnitt vorgeformt sein oder der längliche Querschnitt wird dadurch erzeugt, dass der gewellte Faden gewalzt wird, um ihn jeweils in der Mitte der Wellen oder über die ganze Länge der Wellenschleifen flachzudrücken.
Fig. 10 veranschaulicht eine der in Fig. 7 gezeigten Ausführung ähnliche Reissverschlussgliederreihe, bei der die grossen Schleifen 33 und die kleinen Schleifen 34 aus einem Fadenmaterial mit abgeflachtem oder länglichem Querschnitt bestehen, wobei sich die grösseren Achsen der länglichen Querschnitte in der Längsrichtung des Reissverschlusselementes erstrecken. Diese Anordnung des Fadens kann leicht dadurch erzielt werden, dass der gewellte Faden zwischen zum Abflachen dienenden Walzen hindurchgeleitet und der gesamte Faden flachgedrückt wird. Hierauf wird der Faden in der beschriebenen Weise gebogen, um die Schleifen zu bilden. Reissverschlüsse ähnlich den in Fig. 4, 5 und 8 gezeigten lassen sich in ähnlicher Weise aus vollständig abgeflachten Fäden bzw. aus Fäden mit länglichem Querschnitt herstellen.
Es sei bemerkt, dass das vorstehend beschriebene Verfahren die Herstellung von Reissverschlüssen erheblich vereinfacht, dass bei der Herstellung der Reissverschlussgliederreihen auf die komplizierten Pressoder Flechtarbeiten verzichtet werden kann und dass an dieStelle solcher Arbeitsgänge ein einfacher Bie- ge-, Walz- und Faltvorgang tritt, der sich mit Hilfe einfacher Maschinen bekannter Bauart durchführen lässt. Das Verfahren lässt sich je nach den Anforderungen bei Metalldraht oder Fäden aus plastischem Material, wie Nylon od. dgl., anwenden. Die Reissverschlüsse lassen sich in jeder gewünschten Grösse von ganz kleinen unauffälligen Reissverschlüssen bis zu relativ grossen und stark ausgeführten Reissverschlüssen für hohe Beanspruchungen herstellen.
Die Reissverschlüsse können selbstverständlich aus Materialien beliebiger gewünschter Farbe angefertigt werden und, wie bereits erwähnt, durch Annähen an Bändern befestigt oder in die Kante eines Bandes oder Stoffes eingewebt werden. Im Hinblick auf die Form der Reissverschlusswindungen können die Verschlussgliederreihen vorzugsweise in Verbindung mit einer Wulstschnur verwendet werden, die an dem Tragband entweder zu beiden Seiten des Reissverschlusses oder in der Nähe einer Kante desselben befestigt wird, um als Führung für den Schieber beim Öffnen und Schliessen des Reissverschlusses zu dienen.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und kann in Einzelheiten noch verschiedenartig abgewandelt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
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Process for the production of zippers and a zipper produced afterwards
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The following description, in which some exemplary embodiments of zippers according to the invention are explained in more detail with reference to the drawing.
1 shows schematically a thread or wire which is bent in a wave-like manner and from which the zipper is made. Fig. 2 shows the undulating thread or wire according to the
Formation of flat or wide pieces of surface. 3 is a schematic representation of one of the
A zipper made according to FIG. 2, in which the connecting elements are shown at greater distances from one another than in the practical embodiment in order to better reveal their shape and mutual engagement. Fig. 4 shows three hooked together on a larger scale
Sections of the zipper and shows the meshing of the teeth or grinding of the zipper parts.
5 shows a side view of a modified embodiment of a row of closure links, which is shown in an excessively stretched state in order to make the shape clearly recognizable. 6 is an end view of the zipper according to FIG. 5. FIG. 7 shows a side view of a modified embodiment of a row of fastener links, which is also shown excessively drawn apart in order to better reveal the shape of the turns. Fig. 8 is a perspective
Representation of a further embodiment of the locking link row, which is also drawn more strongly than actually stretched for the purpose of clearer representation.
9 shows cross-sectional shapes of various thread materials which can be used in the production of zippers according to the invention and FIG. 10 shows a side view of part of a further embodiment of the zipper according to the invention, which is made from a thread with a flattened or elongated cross section.
According to the invention, the rows of turns of a continuous row of zip fastener links extending in the longitudinal direction are produced with the aid of a device by continuous corrugation, pressing and bending. As a result of the ability to carry out the shaping processes continuously and in immediate succession, the machine can be operated at high operating speed without any problems. The product is substantially symmetrical so that portions thereof can be used as opposing rows of zipper elements.
In principle, all zippers according to the invention are made from a sinusoidally curved or serpentine wavy thread, as shown in FIG. The thread 10 can have a circular or other shaped cross-section and it is bent in such a way that it generally has a wavy, serpentine, sinusoidal, rounded crest, or zigzag shape.
The thread 10 can be made of wire, of a plastic material such as the plastic with the brand name nylon, or of any other similar flexible material, such as those used in the manufacture of zippers with helically wound elements. The corrugated filament 1 is fed lengthwise through a rolling machine having pressure rollers which operate generally along the centerline AA of the filament 10 shown in Fig. 2 to flatten and close the central portions of the filament between the outermost loops or loops deform so that each loop of the thread is provided with a flat or a locking head 11.
At the same time, notches or depressions 12 can be impressed at the vertices of the loops 13, 14, etc. by special rollers or pressure tools for a purpose explained later. After the thread 10 has been provided with the flats or heads 11, the flat row of links along the center line A transversely to the longitudinal direction of the row is bent generally circular or oval lengthwise so that the vertices of the loops 13, 14 etc. extend rearward and overlap, while the flats or heads 11 are all arranged so that they point in the same direction, with their edges being relatively closely adjacent to one another.
The row of locking links produced in this way can be anchored to a row of locking links 10 ′ of identical design that interacts with it. The rows of zipper links 10 ′ and 10 can be cut out as sections of a continuous strip due to the symmetrical design. 3 shows a schematic representation of the relative position of the flats or heads 11 and 11 'and shows the way in which they work together. Fig. 4 illustrates on a larger scale and in a more precise representation the position of the interlocking zipper parts. It can be seen that there is only a small distance between the adjacent edges of the two upper flattened areas or heads 11.
This distance is smaller than the width of the thread material 10. The flattening or the head 11 'of the lower row of fastener links 10' engages in the space between the heads 11 of the upper fastener
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row of links and overlaps not only the heads 11, but also parts of the loops 13 and 14 on both sides of the heads 11. As a result, the head 11 ′ cannot be brought out of engagement with the heads 11 by a lateral relative movement. Of course, the heads 11 and 11 'can be separated from one another in that the row of zipper links are moved apart lengthwise in the usual way by means of a slider that works with them.
The zipper illustrated in FIGS. 3 and 4, formed by folding the preformed wire or thread together, offers particular advantages since it can easily be attached to a band.
The formation of the rows of zipper links according to FIG. 3 shows that a fastening thread can be placed around the rear parts of the loops 13, 14 etc., and the like. by executing a seam extending over the edge of the fabric or by means of a sewing process of the usual type or also with the aid of a weaving process. The stitches of these seams hold the rows of zipper links on the wearer in such a way that they cannot twist with respect to the fabric or tape.
After they have been fastened in the correct position, the rows of zipper links cannot twist in relation to the fabric because the loops 13 lying opposite one another.
14 etc. prevent sliding angular movements. If the stitches of the seams are firmly drawn into the notches 12, a displacement of the rows of zipper links in the longitudinal direction is also prevented. It can be seen from this that the row of zipper links according to the invention can be attached easily and in perfect alignment to a strap provided as a support part, with any of the usual sewing methods or the like being used.
FIGS. 5 and 6 show a similar row of zipper links which can be connected particularly firmly to a fabric. This row of zipper links can also consist of a thread material 15 with a circular cross-section or with any of the elongated cross-sections shown in FIG. 9, including rectangular, oval, crescent-shaped, semicircular or other cross-sectional shapes. According to FIGS. 5 and 6, the thread material 15 has a circular cross section and it is first bent in such a way that it generally assumes the corrugated shape shown in FIG. 1. The filament 15 is then rolled or coined to form the heads 16 and then the loops on the opposite sides of the flats are twisted at a right angle to form the loops 17 and 18 best seen in FIG.
While the loops are now in planes transverse to the longitudinal direction, the thread is then along the center line, i.e. H. along a line intersecting the center points of the flats or heads 16, bent in such a way that the loops 17 and 18 overlap one another or come to lie next to one another and generally assume the shape of an "8" according to FIG. 6. It should be noted that the turns and the heads 16 are shown in FIG. 5 at distances which are greater than the distances actually present in practice, and that these distances between the heads 16 after the completion of the zipper are actually the distances between the heads 11 in FIG. 4 correspond.
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Fig. 8 shows a further modification of the zipper link rows described above in which the thread 25 forms generally rectangular loops; these loops are flattened in the middle and then the loops are bent back in opposite directions to form interlocking loops 26. These locking loops 26 can be provided with flats or heads in the manner described; if the thread 25 has an elongated cross-section, the head loops can be brought into relation to one another in such a way that they hook onto other similar head loops without the need to provide special flattened heads.
In this context it should be mentioned that the zippers according to FIGS. 5, 7 and 8 can also be made from thread material with an elongated cross-section. The threads can be preformed with a corresponding cross section or the elongated cross section is produced by rolling the corrugated thread in order to flatten it in the middle of the corrugations or over the entire length of the corrugated loops.
10 illustrates a row of zipper links similar to the embodiment shown in FIG. 7, in which the large loops 33 and the small loops 34 consist of a thread material with a flattened or elongated cross-section, the major axes of the elongated cross-sections extending in the longitudinal direction of the zipper element . This arrangement of the thread can easily be achieved in that the corrugated thread is passed between rollers used for flattening and the entire thread is flattened. The thread is then bent in the manner described to form the loops. Zip fasteners similar to those shown in FIGS. 4, 5 and 8 can be produced in a similar manner from completely flattened threads or from threads with an elongated cross section.
It should be noted that the method described above considerably simplifies the production of zippers, that the complicated pressing or braiding work can be dispensed with in the production of the rows of zipper links and that such operations are replaced by a simple bending, rolling and folding process can be carried out with the help of simple machines of known design. Depending on the requirements, the method can be used for metal wire or threads made of plastic material such as nylon or the like. The zippers can be produced in any desired size, from very small, inconspicuous zippers to relatively large and heavily designed zippers for high loads.
The zippers can of course be made from materials of any desired color and, as already mentioned, attached to ribbons by sewing or woven into the edge of a ribbon or fabric. With regard to the shape of the zipper turns, the rows of fastener links can preferably be used in conjunction with a bead cord that is attached to the fastener either on both sides of the zipper or near one edge of the zipper in order to guide the slider when opening and closing the Zipper to serve.
The invention is not restricted to the exemplary embodiments described and can be modified in various ways in detail.
PATENT CLAIMS:
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