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Verfahren und Vorrichtung zum Auftragsschweissen
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zugsmaterialien verwendet werden. Zur Herstellung eines geschmolzenen Überzuges war infolgedessen ein
Nacherhitzen des Überzuges erforderlich, was ebenfalls kostspielig und zeitraubend war. Die erfindungsge- mäss erhaltenen Schweisslagen dagegen haben ein vollständig geschmolzenes, kontinuierliches Gussgefüge, dessen Dichte unmittelbar nach seiner Ablagerung 1000/0 des theoretischen Wertes erreicht, und bilden eine einheitliche, porenfreie Oberfläche, welche den Grundwerkstoff vollkommen schützt.
Mit dem'erfindungsgemässen Verfahren können Schweisslagen in einer Stärke von 0, 25 und mehr und mit einer Verdünnung von weit unter 200/0 erzeugt werden. Da in dem Verfahren der Zusatzwerkstoff in Pulverform verwendet wird, kann man fast jede vorher gewählte Metallzusammensetzung anwenden. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich zur Mechanisierung besser als die bekannten Verfahren. Man kann auch leicht erhältliche und billige hochlegiertePulver mit relativ starker Verdünnung auftragen, und dadurch niedriger legierte metallische Schweisslagen mit erwünschten Eigenschaften erzielen.
Beispielsweise kann man aus einem kohlenstoffreichen Ferrochrompulver mit 66% Cr und 51o C Schweisslagen mit einer Verdünnung von 501o herstellen, wobei man etwa 33% Chrom und 2, 5% Kohlenstoff erhält, was eine für Hartmetallschweisslagen übliche Legierungszusammensetzung ist.
In dem erfindungsgemässen Verfahren kann es vorkommen, dass die aus dem Brenner austretenden metallischen Teilchen nur teilweise schmelzflüssig sind. Sie schmelzen jedoch beim Auftreffen auf der auf dem Werkstück vorhandenen Schmelzlache vollständig. Die Lache stellt das Heizmedium dar, das bewirkt, dass alle darauf auftreffenden metallischen Teilchen schmelzen, so dass eine homogenere Schweisslage erhalten wird. Dagegen hat es den Anschein, dass in den bekannten mit einem Lichtbogenbrenner durchgeführten Überzugsverfahren ein Teil der Teilchen beim Auftreffen auf dem relativ kalten Werkstück nur teilweise geschmolzen sind.
Ferner besteht in diesem bekannten Verfahren eine Tendenz zur Oxydation einiger Teilchen in einem solchen Ausmass, dass sie teilweise miteinander verschmelzen und teilweise mechanisch aneinander haften, so dass eine heterogene, poröse Schweisslage erhalten wird, die eine relativ wenig haftfeste Verbindung mit dem Werkstück hat.
Um einenhohen Wirkungsgrad und eine einheitliche Verteilung des Pulvers in dem gasbeladenen Lichtbogen zu erhalten, wird das von einem Gas getragene Pulver in dem Brenner zunächst tangential in eine ringförmige Pulverkammer eingeführt. Diese Kammer ist in ihrem Querschnitt bzw. ihrer Grösse so begrenzt, dass sie dem Pulver eine hohe Winkelgeschwindigkeit erteilt und dieses daher einheitlich über den Umfang der Kammer verteilt wird. Der Gas- und Pulverstrom wird dann geradegerichtet, indem er durch eine Reihe von geraden Rillen strömt, die zur Längsachse des Brenners parallel sind und das von dem Gas getragene Pulver an einen zu dieser Achse konzentrischen trichterförmigen Kanal abgeben.
Der Winkel zwischen der Eintrittsrichtung des Pulvers in den gasbeladenen Lichtbogen und der Achse des gasbeladenen Lichtbogens ist kritisch. Bei einem zu grossen Winkel wird der Pulver- und Gasstrom an seiner Eintrittsstelle in den gasbeladenen Lichtbogen verwirbelt, so dass die Pulverausbeute gering ist und das Pulver die Pulveröffnung verlegen kann. Wenn dagegen der Eintrittswinkel zu klein ist, wird das Pulver ungenügend erhitzt, so dass auf dem Werkstück Metallablagerungen erhalten werden, die nicht vollständig geschmolzen sind. Der Pulvereintrittswinkel (mit der Längsachse des Brenners) kann in einem Bereich zwischen 25 und 800 liegen, doch hat sich ein Winkel von 300 als ideal erwiesen.
Bei einem Winkel von 300 schneidet das Pulver die Mittelachse des parallelisierten Lichtbogens theoretisch etwa 2, 95 mm unter der den Lichtbogen verengenden Öffnung.
Der Brenner hat eine einstellbare äussere Hülse, mit welcher die Breite des trichterförmigen Kanals ideal eingestellt werden kann. Die ideale Breite des trichterförmigen Kanals ist eine Funktion der Korngrösse des Pulvers, der Geschwindigkeit des Gas-und Pulverstromes und der Art des Zusatzwerkstoffes. Die Korngrösse des Pulvers bestimmt die Austrittsgeschwindigkeit des Pulvers und den Brennpunkt des Pulvers unterhalb der Austrittsöffnung. Die Pulverkammer des Brenners arbeitet einwandfrei, wenn man ein Pulver mit einer Siebgrösse von 0, 503 bis 0, 833 mm verwendet. Es sei darauf hingewiesen, dass ohne die Rinnen das aus dem unteren Ringkanal austretende Pulver verwirbelt wird, wobei nur wenig oder gar kein Pulver in den parallelisierten Lichtbogen eintritt.
Wenn das Pulver in die Elektrodenbohrung eingeführt und durch die den Lichtbogen verengende Öffnung geführt wird, wird die Steuerung des Verfahrens erschwert, weil bei relativ niedrigen zentralen Gasgeschwindigkeiten die metallischen Teilchen trachten, an der Wandung der Öffnung und aneinander anzuschmelzen. Nach kurzer Zeit bilden sie eine rasch zunehmende Ablagerung, welche den Durchmesser und die Form der Öffnung verändert und schliesslich die Vorrichtung betriebsunfähig macht.
Erfindungsgemäss wird sowohl mit einem auf das Werkstück übergehenden als auch mit einem nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen gearbeitet, die voneinander unabhängig sind und bestimmten Arbeitsbedingungen entsprechend eingestellt werden können. Ein nicht auf das Werkstück übergehender
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Lichtbogen wird insbesondere zur Steuerung der an den gasbeladenen Lichtbogen und das Metallpulver ab- gegebenen Wärme verwendet. Der auf das Werkstück übergehende Lichtbogen ergänzt die Wärmezuführung zu dem Pulver und steuert die Wärmezufuhr zu dem Werkstück und damit die Verdünnung der Schweisse.
Mit zwei voneinander unabhängig gesteuerten Stromquellen kann man die Arbeitsbedingungen in einem weiten Bereich einstellen. Beispielsweise verwendet man bei hochschmelzenden Materialien wie Wolfram vorzugsweise einen, nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen von hoher Stromstärke, um das
Schmelzen des Metallpulvers zu erleichtern. Beim Auftragen von Materialien wie rostfreiem Stahl oder
Kupfer kann man dagegen einen nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen geringerer Energie verwenden. An Stelle einer eigenen Stromquelle für den nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbo- gen kann man in der Schaltung einen Regelwiderstand verwenden, wenn dies auch zu einem geringeren elektrischen Wirkungsgrad führt und die auf das Werkstück übergehenden und nicht übergehenden Licht- bögen dann nicht so unabhängig voneinander gesteuert werden können.
Der Erfolg des erfindungsgemässen Verfahrens ist davon abhängig, dass der gasbeladene Lichtbogen "weich"ist, d. h., eine relativ geringe Geschwindigkeit hat. Wenn grosse Gasmengen durch den Brenner gehen, wird die Lache heftig bewegt, so dass Ablagerungen erhalten werden, die nicht einwandfrei sind.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann durch die zentrale Bohrung des Brenners eine
Gasmenge der Grössenordnung von 0, 140 m3/h treten, ohne dass die Erfindung auf diesen Wert einge- schränkt ist. Die Strömungsmenge des das Pulver fördernden Gases ist von sekundärer Bedeutung und wird auf das Minimum eingestellt, bei dem dieses Gas seine Funktionen noch einwandfrei erfüllt. Der genaue
Wert ist von der Art und der Korngrösse des metallischen Pulvers und der relativen Anordnung der einzelnen
Bauteile der Vorrichtung abhängig. Wie in den Beispielen angegeben, liegt die Strömungsmenge dieses
Gases in einem Bereich von 0, 196 bis 0, 420 m3/h..
In dem erfindungsgemässen Verfahren können verschiedene Gase verwendet werden, beispielsweise
Argon, Helium, Wasserstoff, Kohlenmonoxyd oder Gemische derselben, je nachdem, ob ein inerter, reduzierender oder sehr heisser gasbeladener Lichtbogen gefordert wird. Ferner kann das zentral geführte Gas für den gasbeladenen Lichtbogen ein anderes Gas sein als das zur Förderung des Pulvers verwendete. Bei verschiedenen Auftragsmaterialien und Verfahrensbedingungen kann es zweckmässig sein, die Lichtbogenzone mit einem Schutzgas zu umhüllen, um eine Verunreinigung der schmelzflüssigen Ablagerung aus der Atmosphäre zu verhindern. Zu diesem Zweck verwendet man eine poröse Scheibe, die von einer am Brenner befestigten zylindrischen Wand getragen wird. Die Kammer wird über einem Eintrittsstutzen mit Gas beschickt.
Es hat sich gezeigt, dass eine normal oder entgegengesetzt gepolte Gleichstromquelle oder eine Wechselstromquelle zur Erzeugung des auf das Werkstück übergehenden und des nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogens verwendet werden kann. Vorzugsweise verwendet man eine normal gepolte Gleichstromquelle.
Es wurden den Lichtbogen verengende Öffnungen mit einem Durchmesser von 3, 2 bis 8, 0 mm erprobt.
Öffnungen mit einemDurchmesser von 4, 0 und 4, 8 mm sind für das Auftragsschweissen am besten geeignet. Bei Auftragsschweissen auf kleinen Flächen wird eine Öffnung mit einem Durchmesser von 4, 0 mm verwendet, weil hier ein "steifer" Lichtbogen erwünscht ist, um ein Wandern des Lichtbogens zu verhindern.
Beispielsweise wurde das erfindungsgemässe Verfahren zum Auftragsschweissen auf den Dichtflächen von Kraftfahrzeugventilen verwendet. Wenn ein"weicher"Lichtbogen erwünscht ist, wird eine Öffnung von 4, 8 mm Durchmesser bevorzugt. Je grösser der Öffnungsdurchmesser, desto mehr neigt der Lichtbogen zum Wandern, während mit kleinerem Öffnungsdurchmesser der Lichtbogen zunehmend "steifer" und der Einbrand zunehmend grösser wird. Die Rückversetzung der Elektrode, d. h. der Abstand der Elektrodenspitze vom unteren Ende der Öffnung, ist im Idealfall gleich dem Öffnungsdurchmesser.
Bei zu grosser Rückversetzung wird die Temperatur des gasbeladenen Lichtbogens herabgesetzt und kann ein Überschlag des nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogens in der Elektrodenbohrung erfolgen, so dass der auf das Werkstück übergehende Lichtbogen nur schwer gezündet werden kann und der Brenner innen beschädigt wird. Bei zu geringer Rückversetzung erhält man einen nicht parallelisierten Lichtbogen, der ungeeignet ist.
Man kann mit metallischen Pulvern arbeiten, deren Korngrösse von Staub bis 0, 104 mm bis zu 0, 503- 0, 833 mm beträgt. Die feineren Korngrössen werden in dem Lichtbogen leichter geschmolzen und werden angewendet, wenn eine homogene Ablagerung erwünscht ist. Die gröberen Korngrössen werden in besonderen Fällen verwendet, wenn eine heterogene Ablagerung bei geringem Schmelzen des pulverförmigen Zusatzwerkstoffes erwünscht ist, z. B. bei der Ablagerung von Wolframcarbidteilchen in einer metallischen Grundmasse.
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In den Zeichnungen zeigt Fig. 1 schematisch, teilweise im Querschnitt eine Auftragsschweissvor- richtung zur Erläuterung der Erfindung, die Fig. 2 und 3 zeigen einen Querschnitt nach der Linie 2-2 bzw. 3-3 der Fig. 1. Fig. 4 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform in einer der Fig. 1 ähnlichen Darstellung, und Fig. 5 zeigt schematisch den Bereich des Winkels zwischen dem trichterförmigen Kanal und der Brennerachse.
Gemäss Fig. 1 hat der Brenner T eine zylindrische Bohrung 10, die an ihrem unteren Ende in eine den Lichtbogen stabilisierende Öffnung 12 mit zylindrischer Begrenzungswand mündet. In dieserBohrung ist eine von dem Brennerkörper elektrisch isolierte, sich nicht verbrauchende Elektrode 14 z. B. aus Wolfram, wassergekühltem oder wolframbestücktem Kupfer axial zentriert. Zwischen der Elektrode 14 und dem Brennerkörper 18 kann über einen Schalter 24 für den nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen eine einstellbare Schweissstromquelle 16 eingeschaltet werden, welche die Arbeitseigenschaften des zwischen der Elektrode 14 und der Austrittsöffnung 12 der Düse 19 des Brennerkörpers 18 erzeugten, nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen bestimmt.
Eine weitere einstellbare Schweissstromquelle 26 kann über den einen Schalter 34 für den auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen enthaltenden Leiter 30 und einen Leiter 32 zwischen der Elektrode 14 und dem Werkstück 28 eingeschaltet werden und dient zur Steuerung der Leistung des auf dàs Werkstück übergehenden Lichtbogens zwischen der Elektrode 14 und dem Werkstück 28 und damit der Erhitzung des Werkstückes und der relativen Verdünnung der Schweisse. Bei Gleichstrom sind die beiden Stromquellen 16 und 26 so geschaltet, dass die Elektrode 14 negativ ist (normale Polung). In die Bohrung 10 wird ein Schutzgas wie Argon eingeleitet, um die Elektrode abzuschirmen und den nicht auf das Werkstück übergehenden sowie den auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen zu unterstützen.
Das metallische Pulver 35 ist in einem luftdichten Pulvertrichter 36 angeordnet, aus dem es durch eine einstellbare Tülle 38 auf die Oberfläche eines mit einstellbarer Drehzahl umlaufenden Rades 40 gelangt, von dem das Pulver herunterfällt, um dann von einem über die Leitung 42 zugeführten Strom eines Trägergases wie Argon dem Brenner T zugeführt zu werden. Über eine Abzweigung 44 wird auch dem oberen Teil des Trichters Gas zugeführt, um über dem Pulver 35 einen konstanten Druck aufrechtzuerhalten und eine gleichmässige Dosierung durch die Tülle 38 zu gewährleisten. Die Strömungsmenge des Pulvers kann durch Veränderung des Abstandes der Trichtertülle von dem Rad und/oder der Drehzahl des Rades verändert werden.
Das von der Abgabevorrichtung D abgegebene, von Gas getragene Pulver wird tangential in eine ring- förmige Pulverkammer 46, Fig. 3 des Brenners T eingeführt. Diese Kammer 46 hat einen solchen Querschnitt bzw. eine solche Grösse, dass sie dem Pulver eine hohe Winkelgeschwindigkeit erteilt, so dass das Pulver gleichmässig auf den Umfang der Kammer verteilt wird. Der von Gas getragene Pulverstrom wird dann geradegerichtet, indem er durch eine Anordnung von die Düse im Kreis umgebenden und zueinander und zur Längsachse des Brenners T parallelen Rillen 48 tritt. Nach dem Verlassen der Rillen 48 wird das von Gas getragene Pulver von einem kegeligen, trichterförmigen Kanal 50 geführt, so dass es unmittelbar unterhalb der Öffnung 12, aber in nächster Nähe derselben in den gasbeladenen Lichtbogen eintritt.
Der. trichterförmige Kanal 50 ist mit der Längsachse a des Brenners T konzentrisch, und die schräge Achsedes Ringkanals ist in einem Winkel von 25 bis 80 zur Achse a angeordnet. Diese Art der Pulverzuführung bar wirkt eine einheitliche Pulververteilung in den parallelisierten Lichtbogen und eine Erhitzung des Pulvers mit hohem Wirkungsgrad. Eine Hülse 52, welche die Pulverkammer und die Pulverkanäle umschliesst und die Führung zu dem gasbeladenen Lichtbogen unterstützt, kann mit Hilfe einer bei 56 auf den Brennerkörper aufgeschraubten Mutter 54 axial eingestellt werden, so dass die Breite des konischen trichterförmigen Kanals 50 so eingestellt werden kann, dass das Pulver mit dem höchsten Wirkungsgrad erhitzt wird.
Für den Brennerkörper 18 und die Hülse 52 ist eine Wasserkühlung vorgesehen, die einen Wassereintrittsstutzen 58, einen Kanal 60 in dem Körper 18, einen Kanal 62 in der Hülse 52 und einen Wasseraustrittsstutzen 64 aufweist. Gas tritt über den Eintrittsstutzen 66 in den Brennerkörper ein.
Gemäss Fig. 1 kann der Brenner mit einer Einrichtung zur Zuführung eines Schutzgases versehen sein, beispielsweise mit einem porösen Organ 67, das von einem auf den Körper 18 aufgeschraubten Gehäuse 69 gehalten wird, dem ein geeignetes Schutzgas über den Eintrittsstutzen 71 zugeführt wird.
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Pulver wird von dem trichterförmigen Kanal 50 in den gasbeladenen Lichtbogen eingeführt, in dem es erhitzt, durch die Austrittsöffnung 68 der Düse 70 der Hülse 52 hindurch beschleunigt und auf das Werkstück 28 abgelagert wird.
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Im Betrieb werden zunächst das Brenngas und das Kühlwasser angedreht. Durch Schliessen des Schalters 24 wird zwischen Elektrode 14 und Brennerkörper 18 die Leerlaufspannung der Stromquelle 16 angelegt. Dann wird entweder durch Anlegen eines kurzzeitigen Hochfrequenzimpulses zwischen Elektrode 14 und Düse 19 oder durch kurzzeitige Berührung zwischen diesen beiden Teilen ein nicht auf das Werkstück übergehender Lichtbogen erzeugt. Von der Pulverabgabevorrichtung D abgegebenes, von Gas getragenes metallisches Pulver gelangt durch den Brenner T und vereinigt sich dann unmittelbar unter der Austritts- öffnung 12 mit dem hocherhitzten gasbeladenen Lichtbogen. Durch Schliessen des Schalters 34 wird zwischen der Elektrode 14 und dem Werkstück 28 ein auf das Werkstück übergehender Lichtbogen erzeugt.
Wenn dem Brenner T eine lineare Bewegung gegenüber dem Werkstück erteilt wird, erhält man eine langgestreckte Raupe. Der Brenner T kann auch quer zu seiner Bewegungsrichtung hin-und herbewegt werden, so dass relativ breite Ablagerungen erhalten werden.
Der auf das Werkstück übergehende Lichtbogen wird durch Öffnen des Schalters 34 gelöscht. Der nicht auf das Werkstück übergehende Lichtbogen dient als ein Zündlichtbogen, der den Brenner in Zündbereitschaft hält. Gelegentlich kann es nützlich sein, nur mit dem auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen zu arbeiten, beispielsweise wenn niedrigschmelzende Zusatzwerkstoffe wie Kupfer verwendet werden. In diesem Fall wird der Schalter 24 für den nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen unmittelbar nach dem Zünden des auf das Werkstück übergehenden Lichtbogens geöffnet und unmittelbar vor dem Löschen des auf das Werkstück übergehenden Lichtbogens wieder geschlossen.
Gemäss Fig. 4 weist die Schaltung nur eine Stromquelle 74 und einen Regelwiderstand 72 auf, mit dem die dem nicht auf das Werkstück übergehenden Lichtbogen zugeführte Energie gesteuert wird. In die- ser Ausführungsform sind Schalter 76 und 78 zum Ein- und Ausschalten des auf das Werkstück übergehenden bzw. nicht übergehenden Lichtbogens vorgesehen.
Gemäss Fig. 1 wird in einer Menge von etwa 0, 140 m'/min axial in den Brenner T eingeführtes Gas gleichzeitig durch einen verengten Kanal geführt und durch die Energie des nicht auf das Werkstück übergehenden und/oder die Wärmeenergie des auf das Werkstück übergehenden Lichtbogens erhitzt und dann beschleunigt und vereinigt sich beim Austritt aus der Austrittsöffnung des Brenners mit dem von Gas getragenen metallischen Pulver. Der so erhaltene gasbeladene Lichtbogen hat eine so geringe Geschwindigkeit, dass die Schweisslache nicht aus der mit dem Lichtbogen beaufschlagten Zone des Werkstückes 28 weggeblasen wird.
In den nachstehenden Tabellen sind tpyische Arbeitsbedingungen angegeben, die sich beim erfindungsgemässen Auftragsschweissen auf Eisen, Nickel, Kupfer, Wolfram und Kobalt als Grundwerkstoff als geeignet erwiesen haben. Diese Ablagerungen sind mit dem Werkstück verschweisst und ihre Dichte beträgt 1000/0 des theoretischen Wertes. Bei Wahl entsprechender Betriebsgrössen wie der Wärmeübertragung, der Grösse der Austrittsöffnung, des Schutzgases und der Korngrösse des Pulvers können die verschiedenartigsten Zusatzwerkstoffe für die Auftragsschweissung verwendet werden.
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Mit dem Plasmalichtbogen erhaltene Schweisslagen
Grundwerkstoff : Weichstahl
Elektrodenmaterial 2% thoriertes Wolfram
Durchmesser der Austrittsöffnung: 4,8
Länge der Austrittsöffnung : 6, 3 mm
Brennergas ; Pulvertraggas, Schutzgas : Argon Pulverzuführungswinkel ; 300
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<tb>
<tb> Übergehender <SEP> Nicht <SEP> übergehender <SEP> Brenner-Pulver-SchutzLichtbogen <SEP> Lichtbogen <SEP> gasmenge <SEP> traggas-gasmenge <SEP> Metallpulver <SEP>
<tb> Schweisse <SEP> Stromstärke <SEP> Spannung <SEP> Stromstärke <SEP> Spannung <SEP> menge
<tb> Nr. <SEP> (Gleichstrom, <SEP> (Gleichstrom, <SEP> Material <SEP> Siebgrösse <SEP> Menge
<tb> norm. <SEP> Pol.) <SEP> norm.
<SEP> Pol.)
<tb> A <SEP> V <SEP> A <SEP> V <SEP> m3/h <SEP> m3/h <SEP> m3/h <SEP> mm <SEP> g/min
<tb> 651-24-9 <SEP> 130 <SEP> 27 <SEP> 150 <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 252 <SEP> 0, <SEP> 420 <SEP> ohne <SEP> HaynesStellite <SEP> 0, <SEP> 061-0, <SEP> 104 <SEP> 15
<tb> Legierung <SEP> Nr.
<tb>
157M
<tb> 651-24-1 <SEP> 150 <SEP> 30 <SEP> 80 <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 168 <SEP> 0, <SEP> 196 <SEP> ohne <SEP> Kohlenstoff-Staub-0, <SEP> 147 <SEP> 11 <SEP>
<tb> reiches
<tb> Ferrochrom
<tb> 651-24-2 <SEP> 150 <SEP> 30 <SEP> ohne <SEP> ohne <SEP> 0, <SEP> 168 <SEP> 0, <SEP> 196 <SEP> ohne <SEP> Kohlenstoff-Staub-0, <SEP> 14'7 <SEP> 11 <SEP>
<tb> reiches
<tb> Ferrochrom
<tb> 651-40-2 <SEP> 110 <SEP> 29 <SEP> 55 <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0, <SEP> 364 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> Kupfer <SEP> Staub <SEP> bis <SEP> 0, <SEP> 104 <SEP> 24
<tb> 651-40-4 <SEP> 120 <SEP> 33 <SEP> 55 <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0, <SEP> 364 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> Metco <SEP> rost- <SEP> Staub <SEP> bis <SEP> 0, <SEP> 104 <SEP> 26
<tb> freier <SEP> Stahl
<tb> 18/8 <SEP> Nr.
<SEP> 41C
<tb> 651-40-6 <SEP> 130 <SEP> 27 <SEP> 55 <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0, <SEP> 364 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> Haynes <SEP> Stellite <SEP> 0, <SEP> 061-0, <SEP> 104 <SEP> 25
<tb> 651-40-11 <SEP> 215 <SEP> 36 <SEP> 55 <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0, <SEP> 364 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> Wolframcarbid <SEP> 0, <SEP> 503-0, <SEP> 833 <SEP> 43
<tb> (Haystelite <SEP> WC)
<tb>
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Mit dem Plasmalichtbogen erhaltene Schweisslagen
Grundwerkstoff : Weichstahl
Elektrodenmaterial 2% thoriertes Wolfram
Durchmesser der Austrittsöffnung : 4, 8 mm
Länge der Austrittsöffnung : 6, 3 mm
Brennergas, Pulvertraggas, Schutzgas :
Argon pulverzuführungswinkel ; 300
EMI7.1
<tb>
<tb> Übergehender <SEP> Nicht <SEP> übergehender <SEP> Brenner- <SEP> Pulver- <SEP> SchutzLichtbogen <SEP> Lichtbogen <SEP> gasmenge <SEP> traggas- <SEP> gasmenge <SEP> Metallpulver
<tb> Schweisse <SEP> Stromstärke <SEP> Spannung <SEP> Stromstärke <SEP> Spannung <SEP> menge <SEP> Material <SEP> Siebgrösse <SEP> Menge
<tb> Nr. <SEP> (Gleichstrom, <SEP> (Gleichstrom,
<tb> norm.Pol.) <SEP> norm.
<SEP> Pol.)
<tb> A <SEP> V <SEP> A <SEP> V <SEP> m3/h <SEP> m3/h <SEP> m3/h <SEP> mm <SEP> g/min
<tb> 651-40-12 <SEP> 70 <SEP> 33 <SEP> 130 <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0,364 <SEP> ohne <SEP> Haynes <SEP> Stellite <SEP> Staub-O, <SEP> 074 <SEP> 15 <SEP>
<tb> Wolfram
<tb> 651-40-13 <SEP> 135 <SEP> 33 <SEP> 55 <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0,364 <SEP> 1,68 <SEP> Haynes <SEP> Stellite <SEP> Staub-0, <SEP> 104 <SEP> 15
<tb> Legierung <SEP> Nr.
<SEP> 6
<tb> 651-40-14 <SEP> 110 <SEP> 38 <SEP> 55 <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0,364 <SEP> 1,68 <SEP> Aluminium <SEP> Staub-0, <SEP> 147 <SEP> 10
<tb> 651-40-15 <SEP> 130 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 140 <SEP> 0,364 <SEP> 1,68 <SEP> Gemenge <SEP> von <SEP> Staub-0, <SEP> 147 <SEP> 25
<tb> 900/0 <SEP> Kupfer
<tb> und <SEP> 10% <SEP> Aluminium
<tb>
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Mit dem Plasmalichtbogen erhaltene Schweisslagen
Grundwerkstoff : Weichstahl
EMI8.1
Länge der Austrittsöffnung : 6, 3 mm Brennergas, Pulvertraggas, Schutzgas :
Argon Pulverzuführungswinkel :30
EMI8.2
<tb>
<tb> Elektrode <SEP> Vorschub <SEP> Frequenz <SEP> Abstand <SEP> Abstand <SEP> Breite <SEP> der <SEP> Dicke <SEP> der <SEP> Verdünnung
<tb> der <SEP> hin-und <SEP> von <SEP> Pulver- <SEP> von <SEP> Düse <SEP> Schweiss- <SEP> Schweiss- <SEP> der <SEP> Schweisse
<tb> Schweisse <SEP> uckver- <SEP> Durch- <SEP> hergehenden <SEP> hülse <SEP> zum <SEP> zum <SEP> lage <SEP> lage <SEP> ca.%
<tb> Nr. <SEP> setzung <SEP> messer.
<SEP> Bewegung <SEP> Werkstück <SEP> Werkstück
<tb> mm <SEP> mm <SEP> cm/min <SEP> Hz <SEP> mm <SEP> mm <SEP> mm <SEP> mm
<tb> 651-24-9 <SEP> 4,0 <SEP> 3,2 <SEP> 12,5 <SEP> 100 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 3
<tb> 651-24-1 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 132, <SEP> 5 <SEP> keine <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 19, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 50
<tb> 651-24-2 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 132, <SEP> 5 <SEP> keine <SEP> 15,9 <SEP> 19,0 <SEP> 2,8 <SEP> 0,4 <SEP> 40
<tb> 651-40-2 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 150 <SEP> 0, <SEP> 79 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 15,9 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 651-40-4 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 15, <SEP> 0 <SEP> 150 <SEP> 0,96 <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 15,9 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 5
<tb> 651-40-6 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 4,0 <SEP> 25,
<SEP> 4 <SEP> 150 <SEP> 0,63 <SEP> 12, <SEP> 7 <SEP> 15,9 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 3
<tb> 651-40-11 <SEP> 5,6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 22, <SEP> 9 <SEP> 120 <SEP> 1, <SEP> 11 <SEP> 16, <SEP> 8 <SEP> 15,9 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 50
<tb> 651-40-12 <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 180 <SEP> 0, <SEP> 96 <SEP> 15, <SEP> 2 <SEP> 14, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 3
<tb> 651-40-13. <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 190 <SEP> 0, <SEP> 96 <SEP> 15, <SEP> 2 <SEP> 14, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 3
<tb> 651-40-14 <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 115 <SEP> 1, <SEP> 59 <SEP> 21, <SEP> 6 <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 651-40-15 <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP> 150 <SEP> 1, <SEP> 59 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 2
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