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Kunstharzgebundenes Faserprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung
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Ein harzgebundenes Faserprodukt gemäss der vorliegenden Erfindung ist daher aus anorganischen, sili- katischenFasem in Form eines Filzes, einer Matte, eines Ziegels, einer Tafel oder von Stücken für Rohrisolation gebildet, worin die Fasern durch ein für diesen Zweck bekanntes harzartiges Bindemittel in einer Menge von 1 bis 15 Gew.
-'10, bezogen auf das Fasermaterial, zusammengehalten sind, wobei diese Menge je nach der verlangten Steifheit oder Härte eingestellt ist und das Bindemittel durch Zusatz einer organischen Siliziumverbindung der allgemeinen Formel RSiX.. modifiziert ist, worin R ein organisches Radikal mit einer gegenüber dem verwendeten Harz reaktiven Aminogruppe, Aldehydgruppe oder pheno- lischenHydroxylgruppe, X eine Hydroxylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Aroxygruppe oder ein Halogen ist und n die Zahl 1, 2 oder 3 bedeutet. Das Modifikationsmittel kann in einer Menge von 0,025 bis 5% und zweckmässig von 0, 075 bis Ilo, bezogen auf den Feststoffgehalt des verwendeten Harzbindemittels, angewendet werden.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit einer derartigen Menge des in der vorstehend beschriebenen Weise modifizierten harzartigen Bindemittels behandelt wird, dass der Feststoffgehalt des Bindemittels, berechnet auf das Gewicht des Fasermaterials, je nach der verwendeten Steifheit oder Härte des Materials und je nach der Art der verwendeten Faser zwischen 1 und 15% liegt, wonach das Bindemittel gehärtet wird.
Das Bindemittel wird dem Fasermaterial in üblicher Weise zugesetzt. Es kann in Form einer Lösung, Emulsion oder Suspension direkt auf die Fasern bei ihrer Herstellung aufgesprüht werden, gewöhnlich unter einer zu diesem Zweck vorgesehenen Haube. In ähnlicher Weise kann es in Form eines Pulvers dem Faserstrom zugeführt werden. Die fertiggestellte Faserbahn (gewöhnlich in Form von dünnen Matten mit einer Dicke von 0,2 bis 10 mm) kann auch in eine Lösung, Emulsion oder Suspension des Bindemittels eingetaucht werden ; man kann auch diese Lösung od. dgl. über die Faserbahn strömen lassen und sie in dieser Weise vollständig imprägnieren. Bei Anwendung der letztgenannten Methode soll der Überschuss des Bindemittels durch Absaugen entfernt werden.
Wenn das Bindemittel zugeführt worden ist, wird die Faserbahn in einen Härteofen gebracht, wo das Bindemittel in üblicher Weise gehärtet wird.
Organische Siliziumverbindungen sind zur Appretur von Fäden aus Glasfasermaterial für textile Anwendung schon früher vorgeschlagen worden. So empfiehlt beispielsweise die USA - Patentschrift Nr. 2, 392, 805 Appreturen für Fäden aus Glasfasermaterial, die aus verschiedenen organischen Silizium- verbindungfa nebst Schmiermittel, wie Wachs usw. bestehen. Demgegenüber handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung um ein gänzlich verschiedenes Problem, nämlich um die Ausbildung kunstharzgebundener Faserprodukte, worin die Fasern durch ein aus Phenoplasten und/oder Aminoplasten bestehendes Bindemittel zu einem Filz gebunden sind.
Die Verwendung eines solchen, erfindungsgemäss durch geringe Mengen an einer speziellen Silanverbindung modifizierten Bindemittels oder der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Silanverbindungen selbst bzw. die damit erhaltenen Endprodukte sind aber durch den geschilderten Stand der Technik nicht bekanntgeworden.
Zur Erklärung der ausgezeichneten Resultate, die erfindungsgemäss erzielt werden können, seien nachfolgend jene Untersuchungsmethoden angegeben, die zur Prüfung der hydrolytischen Beständigkeit (hydrolytischen Resistenz) des Ausgangsmaterials für die Fasererzeugung sowie zur Prüfung der Adhäsion zwischen Faser und Bindemittel benützt wurden.
Die hydrolytische Beständigkeit eines kieselsäurehaltigen Materials, z. B. von Glas, wird an Pulvern bestimmt, die auf einem Sieb von 0, 149 bis 0, 105 mm lichter Maschenweite gesiebt werden.
Von diesem Pulver werden 10 g ausgewogen, die mit 30 cm3 Wasser 3 Stunden in einem 50 cm3 Messkolben gekocht werden. Nach dem Abkühlen wird mit destilliertem Wasser bis zur 50 cm3 Marke aufgefüllt. Danach werden 25 cm3 herauspipettiert und mit 0, 05-n HCl wird auf einen pH-Wert von 7 titriert.
Die Menge der verbrauchten Salzsäure gilt als Mass der hydrolytischen Beständigkeit. Das bedeutet, dass eine geringere Säuremenge einer höheren Resistenz entspricht.
Zur Bestimmung der Adhäsion wird zunächst eine Faser aus einem Platinbehälter mit einem Loch im Boden abgezogen, wobei aus einer in diesem Behälter befindlichen Schmelze die Faser mit Hilfe einer rotierenden Trommel von 125 mm Durchmesser ausgezogen wird. Die Temperatur der Schmelze und die Zahl der Umdrehungen werden so eingestellt, dass man mit verschiedenen Schmelzen den gleichen Faserdurchmesser erhält. Bei einer Lochgrösse von 1 mm des Platinbehälters ist eine Temperatur von 12500C normal, wenn die Zahl der Umdrehungen 3000 Umdr/min beträgt. Die Fasern werden 5 Minuten lang abgezogen, wobei vor dem Erreichen der Trommel das Bindemittel zugefilgt wird. Das erhaltene Faserbündel wird von der Trommel abgeschnitten und weiteres Bindemittel zugesetzt.
Das Bündel wird dann bei Raumtemperatur getrocknet, wonach das Bindemittel bei erhöhter Temperatur und bei hängender Lage des Bündels kondensiert wird. Von dem erhaltenen, zu Stäben oder Stiften verbundenen Faserbündel werden
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9 cm lange Abschnitte oder Nadeln abgetrennt. Zehn dieser Nadeln bzw. Stifte werden direkt auf Biegefestigkeit In einem Apparat untersucht, wobei zwischen den Auflagekanten ein Abstand von 50 mm vorhanden ist. Ein Bruch tritt nicht durch Faserbruch ein, sondern durch eine Ablösung der Fasern voneinander. Die notwendige Bruchbelastung ist daher ein Mass für die Adhäsion.
Zehn weitere Nadeln wurden zuerst eine Woche lang der Einwirkung von mit Feuchtigkeit gesättigter Luft ausgesetzt ; danach wurden sie auf Biegefestigkeit untersucht, die demnach ein Mass für die Adhäsion nach Behandlung in feuchter Atmosphäre darstellt.
Nachfolgend sind einige Beispiele angegeben, wie die in der vorstehend angegebenen Weise gemes- sene Adhäsion durch Verwendung von erfindungsgemäss modifizierten Bindemitteln gesteigert werden kann.
Beispiel 1 : Die Fasern wurden aus einem unter anderem 4% Borsäure und 12% Alkalienthaltenden Glas hergestellt, das eine hydrolytische Beständigkeit von 0,9 hatte. Die Adhäsion wurde an Stiften mit einem Bindemittelgehalt von 6% (Feststoffe) gemessen, wobei ein Teil unter Verwendung von normalem Phenolharz und ein anderer Teil unter Verwendung eines mit 0,4% Aminoprooyltriäthoxysilan modifizierten Phenolharze hergestellt worden war.
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<tb>
<tb>
Gewöhnliches <SEP> Harz <SEP> : <SEP> Modifiziertes <SEP> Harz <SEP> : <SEP>
<tb> Bruchlast <SEP> vor <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 420 <SEP> g <SEP> 580 <SEP> g
<tb> Bruchlast <SEP> nach <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 200 <SEP> g <SEP> 560 <SEP> g
<tb> Verbleibende <SEP> Festigkeit <SEP> ¯ <SEP> 50 <SEP> % <SEP> ¯ <SEP> 100 <SEP> go <SEP>
<tb>
Beispiel 2 :
Bei Verwendung von Fasern, die aus einem 0, 57o Borsäure und 14% Alkali enthaltenden Glas mit einer hydrolytischen Resistenz von 3, 5 hergestellt worden waren, wurde das folgende Ergebnis erzielt :
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<tb>
<tb> Gewöhnliches <SEP> Harz <SEP> : <SEP> Modifiziertes <SEP> Harz <SEP> : <SEP>
<tb> Bruchlast <SEP> vor <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 350 <SEP> g <SEP> 460 <SEP> g
<tb> Bruchlast <SEP> nach <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 40 <SEP> g <SEP> 480 <SEP> g
<tb> Verbleibende <SEP> Festigkeit <SEP> -'10 <SEP> %"'100 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 3 : Fasern aus Glas mit einer hydrolytischen Resistenz von 5, 6 und einem Alkaligehalt von 15% ergaben die folgenden Resultate :
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<tb>
<tb> Gewöhnliches <SEP> Harz <SEP> : <SEP> Modifiziertes <SEP> Harz <SEP> :
<SEP>
<tb> Bruchlast <SEP> vor <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 270 <SEP> g <SEP> 510 <SEP> g
<tb> Bruchlast <SEP> nach <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 0 <SEP> g <SEP> 350 <SEP> g
<tb> Verbleibende <SEP> Festigkeit <SEP> 00 <SEP> < %" < <SEP> 70 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 4 : Dieses Beispiel bezieht sich auf die Prüfung von Tafeln bzw. Platten aus Glaswolle mit einem Faserdurchmesser von 20 bis 25 Mikron ; die Fasern wurden gemäss dem Hager-Verfahren hergestellt, d. h. durch Zentrifugieren einer Glasschmelze mittels einer rasch rotierenden Scheibe. Die Platten wurden aus einem Glas mit einer hydrolytischen Resistenz von 4,0 erzeugt und wurden zum Teil mit gewöhnlichemHarz und zum Teil mit einem Phenolharz, das mit 0, 3% Aminopropyltriäthoxysilanmodi- fiziert worden war, miteinander verbunden.
Die untersuchten Platten hatten eine Dichte von 150 kg/m und eine Dicke von 30 mm. Die Resistenz des Bindemittels wird in diesem Falle als die prozentuale Zunahme der Dicke der Platten (Quellung) nach der Einwirkung von Luft mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 90 bis 951o bei Raumtemperatur definiert. Das Quellen der Platten erfolgt dadurch, dass die Dehnung der langen und groben Fasern die Bindefestigkeit des Bindemittels überwindet, das durch die Feuchtigkeit weich geworden ist.
Das Ergebnis dieser Versuche ist in der folgenden Tabelle veranschaulicht.
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Tabelle 1
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<tb>
<tb> Dauer <SEP> der <SEP> Quellung
<tb> Feuchtigkeitseinwirkung
<tb> 1fJ'/o <SEP> Harz <SEP> 11% <SEP> Harz <SEP> 6% <SEP> Harz
<tb> in <SEP> der <SEP> Lösung <SEP> In <SEP> der <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> der <SEP> Lösung
<tb> ohne <SEP> mit <SEP> ohne <SEP> mit <SEP> ohne <SEP> mit
<tb> Silan <SEP> Silan <SEP> Silan <SEP> Silan <SEP> Silan <SEP> Silan
<tb> 1 <SEP> Woche <SEP> 10% <SEP> 0% <SEP> 20% <SEP> 0% <SEP> 24% <SEP> 0%
<tb> 2 <SEP> Wochen <SEP> 15% <SEP> 0% <SEP> 35% <SEP> 0% <SEP> 52% <SEP> 0%
<tb> 5 <SEP> Wochen <SEP> 29% <SEP> 0% <SEP> 46% <SEP> 0% <SEP> 64% <SEP> 0%
<tb>
In allen diesen Fällen wurde die gleiche Menge derHarzlösung benutzt und der Gehalt des Bindemittels, berechnet auf die Fasermenge,
ist infolgedessen direkt proportional den verschiedenen Konzentrationen der Phenolharzlösungen.
Aus der Tabelle ist zu ersehen, dass bei diesem Glas von schlechter hydrolytischer Beständigkeit nicht einmal bei einer so hohen Konzentration des Harzes wie lolo, wenn es nicht modifiziert ist, ein befriedigendes Ergebnis zu erzielen, wogegen bei dem gleichen Glas ein vollständig befriedigender Effekt bereits mit o des modifizierten Harzes, bezogen auf das Fasergewicht, erreicht wird.
Beispiel 5 : In diesem Beispiel werden Ziegel aus Glasfasern hergestellt, wobei die Fasern durch Zentrifugieren mittels eines perforierten Zylinders auf einen Faserdurchmesser von 5 bis 7 Mikron erzeugt wurden. Das für die Fasererzeugung verwendete Glas war sehr beständig und hatte eine hydrolytische Resistenz von 1, 2. Die Ziegel, die zum Teil mit normalem Phenolharz und zum Teil mit einem Phenolharz gebundenwurden, das mit 0,15% Aminopropyltrläthoxysilan modifiziert worden war, hatten eine Dichte von 15 kg/m. In diesem Falle wurden die Änderungen der Bindefestigkeit der Ziegel unter Feuchtigkeitseinfluss als Änderungen jener Dicke gemessen, bis zu welcher die Ziegel gepresst werden konnten, wenn sie einer Last von 100 kg/m2 unterworfen wurden.
Ein erhöhter Angriff durch die Feuchtigkeit ergibt eine geringere Dicke unter Belastung. Das Ergebnis ist aus der folgenden Tabelle zu ersehen.
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Dicke <SEP> unter <SEP> Last
<tb> Muster <SEP> Ziegel <SEP> mit <SEP> 9% <SEP> Ziegel <SEP> mit <SEP> 6, <SEP> 51o
<tb> gewöhnlichem <SEP> Harz <SEP> modifiziertem <SEP> Harz
<tb> Vor <SEP> Feuchtigkeitsbehandlung <SEP> 70 <SEP> mm <SEP> 65 <SEP> mm
<tb> Nach <SEP> l-monatiger
<tb> Behandlung <SEP> in <SEP> Luft <SEP> 55 <SEP> mm <SEP> 60 <SEP> mm
<tb> mit <SEP> 90 <SEP> - <SEP> 95%
<tb> relativer <SEP> Feuchtigkeit
<tb>
Wie aus der Tabelle zu ersehen ist, zeigt ein Ziegel, der mit modifiziertem Harz gebunden ist, bes-
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Resin-bonded fiber product and process for its manufacture
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A resin-bonded fiber product according to the present invention is therefore formed from inorganic, siliceous fibers in the form of a felt, a mat, a brick, a board or pieces for pipe insulation, wherein the fibers by a resin-like binder known for this purpose in an amount of 1 to 15 wt.
-'10, based on the fiber material, are held together, this amount being set depending on the required stiffness or hardness and the binder is modified by adding an organic silicon compound of the general formula RSiX .., wherein R is an organic radical with an opposite resin used reactive amino group, aldehyde group or phenolic hydroxyl group, X is a hydroxyl group, an alkoxy group, an aroxy group or a halogen and n is the number 1, 2 or 3. The modifier can be used in an amount of 0.025 to 5% and advantageously from 0.075 to 100%, based on the solids content of the resin binder used.
The method according to the invention is essentially characterized in that the fiber material is treated with such an amount of the resinous binder modified in the manner described above that the solids content of the binder, calculated on the weight of the fiber material, depending on the stiffness or hardness used of the material and, depending on the type of fiber used, between 1 and 15%, after which the binder is hardened.
The binder is added to the fiber material in the usual way. It can be sprayed in the form of a solution, emulsion or suspension directly onto the fibers as they are being made, usually under a hood designed for this purpose. Similarly, it can be added to the fiber stream in the form of a powder. The finished fiber web (usually in the form of thin mats with a thickness of 0.2 to 10 mm) can also be immersed in a solution, emulsion or suspension of the binder; you can also let this solution or the like flow over the fiber web and completely impregnate it in this way. When using the last-mentioned method, the excess of the binding agent should be removed by suction.
When the binder has been supplied, the fibrous web is placed in a curing oven where the binder is cured in the usual manner.
Organic silicon compounds have already been proposed for the finishing of threads made of glass fiber material for textile use. For example, US Pat. No. 2, 392, 805 recommends finishes for threads made of glass fiber material, which consist of various organic silicon compounds together with lubricants such as wax, etc. In contrast, the present invention is a completely different problem, namely the formation of synthetic resin-bonded fiber products, in which the fibers are bonded to a felt by a binder made of phenoplasts and / or aminoplasts.
However, the use of such a binder modified according to the invention by small amounts of a special silane compound or the silane compounds proposed according to the invention themselves or the end products obtained therewith have not become known from the prior art described.
To explain the excellent results that can be achieved according to the invention, those test methods are given below which were used to test the hydrolytic resistance of the starting material for fiber production and to test the adhesion between fiber and binder.
The hydrolytic resistance of a siliceous material, e.g. B. of glass, is determined on powders that are sieved on a sieve of 0.149 to 0.15 mm clear mesh size.
10 g of this powder are weighed out and boiled with 30 cm3 of water for 3 hours in a 50 cm3 volumetric flask. After cooling, it is made up to the 50 cm3 mark with distilled water. Then 25 cm3 are pipetted out and the mixture is titrated to pH 7 with 0.05 N HCl.
The amount of hydrochloric acid consumed is a measure of hydrolytic resistance. This means that a lower amount of acid corresponds to a higher resistance.
To determine the adhesion, a fiber is first withdrawn from a platinum container with a hole in the bottom, the fiber being extracted from a melt in this container with the aid of a rotating drum with a diameter of 125 mm. The temperature of the melt and the number of revolutions are adjusted so that the same fiber diameter is obtained with different melts. With a hole size of 1 mm in the platinum container, a temperature of 12500C is normal if the number of revolutions is 3000 rev / min. The fibers are drawn off for 5 minutes, the binder being added before reaching the drum. The fiber bundle obtained is cut from the drum and further binding agent is added.
The bundle is then dried at room temperature, after which the binder is condensed at an elevated temperature and with the bundle in a hanging position. From the obtained fiber bundle connected to rods or pins
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9 cm long sections or needles severed. Ten of these needles or pins are directly tested for flexural strength in an apparatus, with a distance of 50 mm between the support edges. A break does not occur when the fibers break, but when the fibers become detached from one another. The necessary breaking load is therefore a measure of the adhesion.
Ten more needles were first exposed to air saturated with moisture for a week; then they were examined for flexural strength, which accordingly represents a measure of the adhesion after treatment in a humid atmosphere.
A few examples are given below of how the adhesion measured in the manner indicated above can be increased by using binders modified according to the invention.
Example 1: The fibers were produced from a glass containing, inter alia, 4% boric acid and 12% alkali, which had a hydrolytic resistance of 0.9. Adhesion was measured on 6% binder (solids) sticks, one part made using a normal phenolic resin and the other part made using a 0.4% aminopropyltriethoxysilane modified phenolic resin.
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<tb>
<tb>
Ordinary <SEP> resin <SEP>: <SEP> Modified <SEP> resin <SEP>: <SEP>
<tb> Breaking load <SEP> before <SEP> moisture treatment <SEP> 420 <SEP> g <SEP> 580 <SEP> g
<tb> Breaking load <SEP> after <SEP> moisture treatment <SEP> 200 <SEP> g <SEP> 560 <SEP> g
<tb> Remaining <SEP> strength <SEP> ¯ <SEP> 50 <SEP>% <SEP> ¯ <SEP> 100 <SEP> go <SEP>
<tb>
Example 2:
Using fibers made from a glass containing 0.50 boric acid and 14% alkali and having a hydrolytic resistance of 3.5, the following result was achieved:
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<tb>
<tb> Ordinary <SEP> resin <SEP>: <SEP> Modified <SEP> resin <SEP>: <SEP>
<tb> Breaking load <SEP> before <SEP> moisture treatment <SEP> 350 <SEP> g <SEP> 460 <SEP> g
<tb> Breaking load <SEP> after <SEP> moisture treatment <SEP> 40 <SEP> g <SEP> 480 <SEP> g
<tb> Remaining <SEP> strength <SEP> -'10 <SEP>% "'100 <SEP>% <SEP>
<tb>
Example 3: Fibers made of glass with a hydrolytic resistance of 5, 6 and an alkali content of 15% gave the following results:
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<tb>
<tb> Ordinary <SEP> resin <SEP>: <SEP> Modified <SEP> resin <SEP>:
<SEP>
<tb> Breaking load <SEP> before <SEP> moisture treatment <SEP> 270 <SEP> g <SEP> 510 <SEP> g
<tb> Breaking load <SEP> after <SEP> moisture treatment <SEP> 0 <SEP> g <SEP> 350 <SEP> g
<tb> Remaining <SEP> strength <SEP> 00 <SEP> <% "<<SEP> 70 <SEP>% <SEP>
<tb>
Example 4: This example relates to the testing of glass wool panels with a fiber diameter of 20 to 25 microns; the fibers were made according to the Hager process; H. by centrifuging a glass melt using a rapidly rotating disk. The plates were produced from a glass with a hydrolytic resistance of 4.0 and were bonded together partly with ordinary resin and partly with a phenolic resin which had been modified with 0.3% aminopropyltriethoxysilane.
The panels tested had a density of 150 kg / m 2 and a thickness of 30 mm. The resistance of the binder is defined in this case as the percentage increase in the thickness of the panels (swelling) after exposure to air with a moisture content of 90 to 9510 at room temperature. The panels swell because the elongation of the long and coarse fibers overcomes the binding strength of the binding agent, which has become soft due to the moisture.
The result of these tests is shown in the following table.
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Table 1
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<tb>
<tb> Duration <SEP> of the <SEP> swelling
<tb> exposure to moisture
<tb> 1fJ '/ o <SEP> resin <SEP> 11% <SEP> resin <SEP> 6% <SEP> resin
<tb> in <SEP> of the <SEP> solution <SEP> In <SEP> of the <SEP> solution <SEP> in <SEP> of the <SEP> solution
<tb> without <SEP> with <SEP> without <SEP> with <SEP> without <SEP> with
<tb> Silane <SEP> Silane <SEP> Silane <SEP> Silane <SEP> Silane <SEP> Silane
<tb> 1 <SEP> week <SEP> 10% <SEP> 0% <SEP> 20% <SEP> 0% <SEP> 24% <SEP> 0%
<tb> 2 <SEP> weeks <SEP> 15% <SEP> 0% <SEP> 35% <SEP> 0% <SEP> 52% <SEP> 0%
<tb> 5 <SEP> weeks <SEP> 29% <SEP> 0% <SEP> 46% <SEP> 0% <SEP> 64% <SEP> 0%
<tb>
In all these cases the same amount of resin solution was used and the content of the binder, calculated on the amount of fiber,
is consequently directly proportional to the various concentrations of the phenolic resin solutions.
It can be seen from the table that with this glass of poor hydrolytic resistance, even at such a high concentration of the resin as lolo, if it is not modified, a satisfactory result can be achieved, whereas with the same glass a completely satisfactory effect is already achieved o of the modified resin, based on the fiber weight, is achieved.
Example 5: In this example, bricks are made from glass fibers, the fibers being produced by centrifugation using a perforated cylinder to a fiber diameter of 5 to 7 microns. The glass used for fiber production was very durable and had a hydrolytic resistance of 1.2. The bricks, which were bonded partly with normal phenolic resin and partly with a phenolic resin that had been modified with 0.15% aminopropyltrlethoxysilane, had a density of 15 kg / m. In this case, the changes in the bond strength of the bricks under the influence of moisture were measured as changes in the thickness to which the bricks could be pressed when subjected to a load of 100 kg / m 2.
An increased attack by the moisture results in a smaller thickness under load. The result can be seen in the following table.
Table 2
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<tb>
<tb> Thickness <SEP> under <SEP> load
<tb> pattern <SEP> brick <SEP> with <SEP> 9% <SEP> brick <SEP> with <SEP> 6, <SEP> 51o
<tb> ordinary <SEP> resin <SEP> modified <SEP> resin
<tb> Before <SEP> moisture treatment <SEP> 70 <SEP> mm <SEP> 65 <SEP> mm
<tb> After <SEP> 1 month
<tb> Treatment <SEP> in <SEP> air <SEP> 55 <SEP> mm <SEP> 60 <SEP> mm
<tb> with <SEP> 90 <SEP> - <SEP> 95%
<tb> relative <SEP> humidity
<tb>
As can be seen from the table, a brick bonded with modified resin shows
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