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Filterstöpsel für Zigaretten und Verfahren zur Herstellung desselben
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sehene Fasermaterial vor der Verformung zu einem Faserstrang in die Gestalt eines sehr dünnen und leichten Flors zu bringen und in dieser Form mit einem Haftpunktskelett zu versehen, aus welchem verfestigten Flor dann durch Zusammenraffen in Querrichtung erst das Faserbündel erzeugt wird.
Dieses Verfahren zur Herstellung von Filterstöpseln, die nach ihrer Fertigstellung einen Faserstrang mit rundem oder ovalem Querschnitt bilden und ein Stützskelett aus willkürlich verteilten Haftpunkten zwischen den Fasern innerhalb des Strangs aufweisen, ist insofern besonders vorteilhaft, weil natürlich die Erzeugung der Haftpunkte in der flachen und ausgebreiteten Florbahn in Form eines mehr oder weniger dichten Netzes oder Musters erfolgen kann, so dass ganz nach Wunsch der fertige Faserstrang ein dichteres oder weniger dichtes Stützskelett aufweist.
Auf diese Weise kann sowohl die mechanische Festigkeit der Filterstöpsel, als auch deren Abscheidungswirkung in weitem Umfange den jeweiligen Bedürfnissen angepasst werden, was insofern vorteilhaft ist, als die einzelnen Zigarettenfabriken die jeweiligen Filterstöpsel ihren Tabaksorten und Mischungen anzupassen wünschen.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Florbahnen, die zwar sehr locker und sehr dünn sein können, aber trotzdem selbsttragend sind, also ohne besondere Trägerbahn zu Rollen aufgewickelt werden können, beruht darauf, dass gewisse Kunstfasern die Eigenschaft besitzen, an einer Kreuzungsstelle zweier Einzelfasern aneinander zu haften, wenn sie an dieser Stelle mit hohem Druck, z. B. 5 Tonnen zusammengepresst werden. Bei Fasern natürlicher Herkunft kann dieses Aneinanderhaften nicht beobachtet werden, insbesondere nicht bei Cellulosefasern bzw. Baumwollfasern in den gewünschten dünnen Schichten.
Dagegen haften eine einzelne Faser natürlicher Herkunft, also etwa eine Cellulose-oder Baumwollfaser und eine einzelne Kunstfaser, etwa eine Viskosefaser, ebenfalls gut aneinander, wenn die beiden an einer Kreuzungsstelle kurzzeitig zusammengedrückt werden.
Wird ein lockerer Flor aus solchen Kunstfasern, oder aus einem Gemisch von Fasern natürlicher und künstlicher Herkunft geschaffen, bei dem die Fasern willkürlich Richtungen aufweisen, so ist wegen der sehr grossen Zahl einzelner Fasern- auch bei einem ganz lockeren Flor - eine entsprechend grosse Anzahl von Kreuzungsstellen zwischen Einzelfasern vorhanden. Dies ist einfach nachweisbar, indem beispielsweise ein lockerer Flor aus je etwa 501o Cellulose- (oder Baumwoll-) und Viskosefasern geschaffen und derselbe zwischen ebenen Platten senkrecht zur Florbahn zusammengepresst wird. Dabei entsteht aus dem vorher nur mittels einer Trägerbahn transportierbaren, kaum zusammenhängenden Flor eine merklich versteifte, selbsttragende und auch in Querrichtung recht widerstandsfähige Florbahn.
Natürlich ist eine solche Florbahn für die meisten Verwendungszwecke zu steif und fest geworden, es sei denn, der Anteil an Viskosefasern ist relativ gering, aber sehr gleichmässig über die gesamte Fasermasse verteilt.
Eine nur graduelle, aber ausreichende Verfestigung wird bei einem lockeren, je etwa zur Hälfte aus natürlichen und künstlichen Fasern bestehenden Flor dadurch erreicht, dass der Flor nicht längs der ganzen Oberfläche, sondern längs eines mehr oder weniger dichten Prägemusters zusammengepresst wird. Dadurch werden an allen Kreuzungsstellen zwischen natürlichen und künstlichen Fasern, oder auch zwischen zwei künstlichen Fasern, die unterhalb des Prägemusters im lockeren Flor vorhanden sind, Haftstellen erzeugt, die ein über die Fasern vernetztes Stützskelett und damit eine ausreichende Verfestigung ergeben, wodurch eine selbsttragende Florbahn entsteht, die genügend reissfest ist, um zu Rollen auf-und abgewickelt zu werden.
Das Prägemuster kann beispielsweise mittels flacher Stempel mit entsprechend gerippter Pressfläche oder auch mittels rotierender Walzen mit einem geeigneten Muster aus hervorstehenden Rippen auf der Walzenoberfläche hergestellt werden. Der letztgenannte Fall ist beispielsweise in der Vorrichtung nach Fig. 1 dargestellt, in der alle unwesentlichen Einzelheiten weggelassen sind. Der lockere Flor aus dem Fasermaterial, das aus unter Druck haftfähigen Kunstfasern und falls erwünscht einer Beimengung von Fasern natürlicher Herkunft besteht, wird in der Apparatur 1 in bekannter Weise aufbereitet. Beispielsweise kann die Apparatur 1 eineKarde oder ein Konverter üblicher Bauart sein, wobei es für gewisse Anwendungen vorteilhaft ist, relativ kurzfaseriges Material zu verwenden.
Von der Apparatur 1 wird ein lockerer und dünner Faserflor 2 mit willkürlichen Faserrichtungen auf das endlose, in Pfeilrichtung umlaufende Band 3 aufgelegt. Dieses Band läuft über die Walze 4, die als Gegenwalze für eine rotierende Prägewalze 5 dient. Die Oberfläche der Prägewalze 5 weist ein Muster hervorstehender Unebenheiten auf, etwa sich kreuzende Schrägrippen, wie in Fig. 1 angedeutet. Die Walze 5 presst mit einstellbarem Druck den unter ihr vorbeilaufenden Flor 2 auf die Trägerbahn 3, die ihrerseits durch die Gegenwalze 4 gestützt wird, so dass die ein Prägemuster bildenden Unebenheiten auf dem Umfang der Prägewalze 5 ein entsprechendes, schwach sichtbares Prägemuster auf der austretenden, nunmehr verfestigten und selbsttragenden Florbahn 6 hinterlassen.
Falls erwünscht, kann die Prägewalze 5 zusätzlich erwärmt werden, beispielsweise mittels eines
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elektrischen Heizkörpers 7, der über die Schleifringe 8 und die Leitungen 9 mit Heizstrom versorgt wird. Eine solche Erhitzung der Prägewalze 5 ist insbesondere bei Verwendung thermoplastischer Kunstfasern von Wichtigkeit.
Natürlichkann auchdas der Verfestigung der Florbahn dienende Prägemuster von mehreren hintereinander längs des Transportbandes 3 angeordneten Prägewalzen aufgepresst werden. Ebenso besteht die Möglichkeit, Ober- und Unterseite der Florbahn mit je einem Prägemuster zu versehen.
Die selbsttragende Florbahn 6 wird nach dem Verlassen der Prägewalze 5 zu einer Rolle 10 aufgewickelt, wozu beliebige bekannte Einrichtungen verwendbar sind, deren Darstellung in Fig. 1 sich erübrigt.
Die Fig. 2 - 6 zeigen schematisch einige auf derartige Florbahnen zur graduellen Verfestigung derselben aufzubringende Prägemuster. Trotzdem die hergestellte selbsttragende Florbahn nach wie vor sehr locker ist und beinahe beliebig dünn sein kann-es sind Florbahnen mit 5 - 6 Gramm Gewicht pro m hergestellt worden-zeigt die jeweils der Prägewalze zugekehrte Aussenseite der so verfestigten Florbahn deutlich, wenn auch schwach, das aufgepresste Muster. Dieses Muster kann wie in Fig. 2 aus rautenartig sich kreuzenden, schräg zur Florbahn verlaufenden Linien bestehen oder auch parallel bzw. senkrecht zur Bahnlängsrichtung verlaufende Prägelinien wie in Fig. 3 aufweisen.
Ein Prägemuster ohne sich kreuzende Linien zeigt die Fig. 4, und andere aus Linien bestehende Prägemuster sind in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Prinzipiell ist jedes Prägemuster verwendbar, wenn die Gewähr gegeben ist, dass eine genügende Anzahl von Kreuzungsstellen einzelner der willkürlich gerichteten Fasern im Flor zusammengedrückt werden. Ein nur aus scharfen Prägepunkten bestehendes Muster ist deshalb weniger gut geeignet, es sei denn die Punktdichte ist sehr gross und der Gehalt an Kunstfasern im Material ist hoch.
Die Verwendung eines Gemisches aus Fasern natürlicher und künstlicher Herkunft, beispielsweise eines Materials aus Cellulosefasern mit 5 - 5rP/o Kunstfaserbeimengung aus Viskosefasern bzw. aus hydrophilen Acetatfasern oder einem andern geeigneten Kunstfasermaterial, stellt nur eine bevorzugte Ausführung des Rohmaterials für die lockere, selbsttragende Florbahn dar. Es kann auch ein höherer Kunstfaseranteil als 50je vorgesehen werden, oder falls erwünscht, eine selbsttragende, nur aus Kunstfasern bestehende Florbahn hergestellt werden. Im Prinzip sind alle Fasermaterialien künstlicher Herkunft geeignet, wenn sie die Eigenschaft zeigen, beim Zusammenpressen zweier sich kreuzender Einzelfasern an der Kreuzungsstelle aneinander zu haften.
Dabei ist von sekundärer Bedeutung, ob an der Kreuzungsstelle ein Ankleben, ein Ineinanderfliessen oder eine andere Art des Festhaftens erfolgt.
Nach dem beschriebenen Verfahren können Florbahnen von sehr geringer Dichte selbsttragend und zum Auf- und Abwickeln in Rollenform geeignet hergestellt werden. Es wurde beispielsweise eine derartige Florbahn aus einem Gemisch von 50 Gew.-lo Baumwollfasern mit etwa 3 Denier und 50 Gew.-% Viskosefasern mit etwa 3 Denier gefertigt, die bei einer Bahnbreite von etwa 80 cm mit einem Prägemuster nach Fig. 3 mit einem Linienabstand von etwa 2 mm versehen worden war, die ein Gewicht von etwa 12, 5 Gramm pro m aufwies. Die Prägewalzen von 100 cm Länge und 30 cm Durchmesser wurden mit 5 Tonnen zusammengepresst und die Florbahn mit einer Geschwindigkeit von 15 cm/s transportiert.
Diese Florbahn erwies sich als selbsttragend, konnte zu Rollen mit einem Durchmesser von 50 cm und mehr aufgewickelt und nach längerem Bahntransport zum Verbraucher dort ohne Schwierigkeit wieder abgewickelt und weiterverarbeitet werden. Anderseits konnten sowohl dichtere Florbahnen mit einem Gewicht von über 100 Gramm pro m, als auch sehr dünne Florbahnen mit einem Gewicht von nur 5-6 Gramm pro m erzeugt werden.
Für besondere Zwecke kann die Florbahn bei der Herstellung in der Vorrichtung nach Fig. 1 auch mit einem flüssigen oder pulverförmigen Stoff besprüht werden, beispielsweise mittels einer Sprüheinrichtung 11 bekannter Bauart, der die zu versprühende Substanz über die Leitung 12 unter Druck zugeführt wird. Beispielsweise kann für manche Anwendungen eine Stärkelösung, verdünntes Wasserglas, ein sterilisierender Stoff, z. B. eine Lysollösung, oder eine Farbstofflösung aufgesprüht werden.
Mit besonderem Vorteil kann eine erfindungsgemäss hergestellte, selbsttragende Florbahn zur Herstellung von Filterstöpseln für Tabakwaren, insbesondere für Zigaretten verwendet werden. Hiezu ist es zweckmässig, ein linienförmiges Prägemuster mit einem relativ zur Länge der Filterstöpsel kleinen Abstand der einzelnen Prägelinien zu wählen. Dann wird in bekannter Weise eine derart verfestigte Florbahn quer zur Längsrichtung zu einem endlosen Filterstrang runden oder ovalen Querschnitts zusammengerafft.
Durch entsprechende Unterteilung können hieraus die einzelnen Filterstöpsel hergestellt werden. Infolge der verwendeten, durch eine Vielzahl innerer Haftstellen zwischen sich kreuzenden Einzelfasern verfestigten Florbahn, bilden diese Haftstellen zusammen in jedem Filterstöpsel ein durch die Fasern vernetztes Stützskelett, ermöglichen also, die erwünschte Festigkeit trotz der ebenfalls gewünschten sehr lockeren Struktur des Fasermaterials zu erreichen. Da die unter Druck an den Kreuzungsstellen zusam-
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mengehefteten Fasern dort deformiert sind, ist die Saug- und Quellfähigkeit der Fasern an den Haftstellen merklich verringert. Dies ist insofern vorteilhaft, als beim Gebrauch des Filters das aus der Gesamtheit aller Haftstellen bestehende Stützskelett seine erwünschte Festigkeit behält und weder aufquellen noch aufweichen kann.
Selbstverständlich kann die selbsttragende Florbahn aber auch in bekannter Weise als Belag auf eine Papierbahn aufgebracht werden, wozu nunmehr keine komplizierten Apparaturen mehr notwendig sind wie bisher, da die Florbahn einfach von einer Rolle abläuft. Die mit der Florbahn beschichtete Papierbahn kann dann wie üblich zu Filterstöpseln verarbeitet werden.
Als besonders vorteilhaft hat sich bei einer Florbahn zur Filterherstellung die Überlagerung eines zweiten Prägemusters in Gestalt von in Bahnlängsrichtung verlaufenden Prägelinien erwiesen. Beispiels- weise können zwei selbsttragend gemachte Florbahnen 13 und 14, wie in Fig. 7 schematisch in vergrössertem Massstab angedeutet, aufeinanderliegend mit einem Prägemuster aus Längsrinnen 15 versehen werden, indem die zweilagige Bahn durch ein als Matrize und Patrize ausgebildetes Walzenpaar hindurchläuft. Es können auch drei-oder mehrschichtige Bahnen wie in Fig. 8 derart behandelt werden. Beim Zusammentreffen solcher mit Längsprägung versehener ein-oder mehrlagiger Florbahnen quer zu den Längsprägungen zu einem Filterstrang bilden die unter den Längsprägungen gelegenen Haftstellen eine Vielzahl von Längsrippen.
Im Filterstöpsel bewirken diese steifen, wegen der starken vorausgehenden Pressung kaum mehr quellfähigen Längsrippen ein die Festigkeit des Filtermaterials erhöhendes Stützgerust innerhalb der Faserstoffmasse, das auch beim Gebrauch seine Festigkeit nicht verliert. Auf diese Weise sind bindemittelfreie Filterstöpsel aus reinen Kunstfasern oder aus einem Gemisch von Fasern natürlicher und künstlicher Herkunft herstellbar, die trotz genügender und bleibender mechanischer Festigkeit einen in weiten Grenzen wählbaren Füllungsgrad aufweisen, also im Hinblick auf Zugwiderstand und Absorptionswirkung den jeweiligen Forderungen angepasst werden können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Filterstöpseln, vorzugsweise für Zigaretten, aus einem Fasermaterial, das ganz oder teilweise aus Kunststoff besteht, indem eine aus diesem Fasermaterial bestehende, endlose Florbahn quer zur Längsrichtung kontinuierlich zu einem Filterstrang zusammengerafft wird, dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise der Florbahn ein Prägemuster aufgepresst und dadurch willkürlich verteilte Haftpunkte zwischen sich kreuzenden Fasern erzeugt werden, wobei das Prägemuster derart gewählt wird, dass im Filterstrang auf einen Abschnitt von der Länge der herzustellenden Filterstöpsel ein Stützskelett aus einer Vielzahl räumlich verteilter Haftpunkte erzeugt wird.
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Filter stoppers for cigarettes and methods of making the same
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to bring the fiber material before deformation into a fiber strand in the shape of a very thin and light pile and to provide it in this form with an adhesive point skeleton, from which the solidified pile is then only produced by gathering in the transverse direction the fiber bundle.
This process for the production of filter plugs, which after their completion form a fiber strand with a round or oval cross-section and have a supporting skeleton of randomly distributed points of attachment between the fibers within the strand, is particularly advantageous because of course the creation of the points of attachment in the flat and spread out Cardboard web can be made in the form of a more or less dense network or pattern, so that the finished fiber strand has a denser or less dense supporting skeleton as desired.
In this way, both the mechanical strength of the filter plugs and their separation effect can be adapted to the respective needs to a large extent, which is advantageous in that the individual cigarette factories wish to adapt the respective filter plugs to their tobacco types and mixtures.
The production of the pile webs according to the invention, which can be very loose and very thin, but are nonetheless self-supporting, i.e. can be wound into rolls without a special carrier web, is based on the fact that certain synthetic fibers have the property of adhering to one another at a point of intersection of two individual fibers, if they are at this point with high pressure, e.g. B. 5 tons are compressed. This sticking together cannot be observed with fibers of natural origin, especially not with cellulose fibers or cotton fibers in the desired thin layers.
In contrast, a single fiber of natural origin, for example a cellulose or cotton fiber and a single synthetic fiber, for example a viscose fiber, also adhere well to one another if the two are briefly pressed together at an intersection.
If a loose pile is created from such synthetic fibers, or from a mixture of fibers of natural and artificial origin, in which the fibers have arbitrary directions, then because of the very large number of individual fibers - even with a very loose pile - a correspondingly large number of Crossing points between individual fibers present. This can easily be demonstrated by creating a loose pile of around 5010 cellulose (or cotton) and viscose fibers and pressing it together between flat plates perpendicular to the pile. This creates a noticeably stiffened, self-supporting and also very resistant card web, which was previously only transportable by means of a carrier web and was hardly connected.
Of course, such a card web has become too stiff and strong for most purposes, unless the proportion of viscose fibers is relatively low, but distributed very evenly over the entire fiber mass.
An only gradual, but sufficient consolidation is achieved with a loose pile consisting of about half of natural and artificial fibers in that the pile is not compressed along the entire surface, but along a more or less dense embossed pattern. This creates adhesive points at all points of intersection between natural and artificial fibers, or between two artificial fibers that are present below the embossed pattern in the loose pile, which result in a supporting skeleton networked over the fibers and thus sufficient solidification, creating a self-supporting pile sheet that is sufficiently tear-resistant to be rolled up and down into rolls.
The embossing pattern can be produced, for example, by means of a flat stamp with a correspondingly ribbed pressing surface or also by means of rotating rollers with a suitable pattern of protruding ribs on the roller surface. The latter case is shown, for example, in the device according to FIG. 1, in which all insignificant details are omitted. The loose pile made of the fiber material, which consists of synthetic fibers that adhere under pressure and, if desired, an admixture of fibers of natural origin, is prepared in the apparatus 1 in a known manner. For example, the apparatus 1 can be a card or a converter of conventional design, it being advantageous for certain applications to use relatively short-fiber material.
From the apparatus 1 a loose and thin fiber web 2 with arbitrary fiber directions is placed on the endless belt 3 rotating in the direction of the arrow. This tape runs over the roller 4, which serves as a counter roller for a rotating embossing roller 5. The surface of the embossing roller 5 has a pattern of protruding unevenness, such as intersecting oblique ribs, as indicated in FIG. 1. With adjustable pressure, the roller 5 presses the pile 2 passing under it onto the carrier web 3, which in turn is supported by the counter roller 4, so that the unevenness forming an embossing pattern on the circumference of the embossing roller 5 creates a corresponding, faintly visible embossing pattern on the emerging, now solidified and self-supporting card web 6 left.
If desired, the embossing roller 5 can be additionally heated, for example by means of a
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electric heater 7, which is supplied via the slip rings 8 and the lines 9 with heating current. Such a heating of the embossing roller 5 is particularly important when using thermoplastic synthetic fibers.
Of course, the embossing pattern, which serves to consolidate the card web, can also be pressed on by several embossing rollers arranged one behind the other along the conveyor belt 3. It is also possible to provide the top and bottom of the cardboard with an embossed pattern.
The self-supporting card web 6 is wound up after leaving the embossing roller 5 to form a roll 10, for which any known devices can be used, the illustration of which in FIG. 1 is superfluous.
FIGS. 2-6 show schematically some embossing patterns to be applied to such pile webs for the gradual consolidation of the same. In spite of the fact that the self-supporting cardboard produced is still very loose and can be almost as thin as desired - cardboard panels with a weight of 5 - 6 grams per m have been produced - the outer side of the cardboard thus consolidated, facing the embossing roller, clearly shows, albeit weakly, that impressed pattern. As in FIG. 2, this pattern can consist of lines which cross each other in a diamond shape and run obliquely to the card web, or can also have embossed lines running parallel or perpendicular to the longitudinal direction of the web, as in FIG. 3.
An embossed pattern with no crossing lines is shown in FIG. 4, and other embossed patterns made up of lines are shown in FIGS. 5 and 6. In principle, any embossing pattern can be used if there is a guarantee that a sufficient number of intersection points of individual randomly directed fibers in the pile are compressed. A pattern consisting only of sharp embossed points is therefore less suitable, unless the point density is very high and the content of synthetic fibers in the material is high.
The use of a mixture of fibers of natural and artificial origin, for example a material made of cellulose fibers with 5 - 5rP / o synthetic fibers made from viscose fibers or from hydrophilic acetate fibers or another suitable synthetic fiber material, is only a preferred version of the raw material for the loose, self-supporting cardboard A higher synthetic fiber content than 50 per unit can also be provided, or, if desired, a self-supporting cardboard sheet consisting only of synthetic fibers can be produced. In principle, all fiber materials of artificial origin are suitable if they show the property of sticking to one another at the point of intersection when two intersecting individual fibers are pressed together.
It is of secondary importance whether there is sticking, flowing into one another or some other type of sticking at the point of intersection.
According to the method described, pile webs of very low density can be made self-supporting and suitable for winding and unwinding in roll form. It was, for example, such a card web made of a mixture of 50 wt .- lo cotton fibers with about 3 denier and 50 wt .-% viscose fibers with about 3 denier, which at a web width of about 80 cm with an embossed pattern according to FIG Line spacing of about 2 mm had been provided, which had a weight of about 12.5 grams per meter. The embossing rollers of 100 cm length and 30 cm diameter were pressed together with 5 tons and the card web was transported at a speed of 15 cm / s.
This cardboard web turned out to be self-supporting, could be wound up into rolls with a diameter of 50 cm and more and, after long transport of the web to the consumer, could be unwound and processed again without difficulty. On the other hand, both denser pile sheets with a weight of over 100 grams per m and very thin pile sheets with a weight of only 5-6 grams per m could be produced.
For special purposes, the card web can also be sprayed with a liquid or powdery substance during production in the device according to FIG. 1, for example by means of a spray device 11 of known design, to which the substance to be sprayed is fed via line 12 under pressure. For example, for some applications a starch solution, dilute water glass, a sterilizing material, e.g. B. a lysol solution or a dye solution can be sprayed on.
A self-supporting card web produced according to the invention can be used with particular advantage for the production of filter stoppers for tobacco products, in particular for cigarettes. To this end, it is useful to choose a linear embossed pattern with a small distance between the individual embossed lines relative to the length of the filter plug. Then, in a known manner, such a solidified cardboard web is gathered together transversely to the longitudinal direction to form an endless filter rod of round or oval cross section.
The individual filter plugs can be produced from this by appropriate subdivision. As a result of the cardboard used, which is consolidated by a large number of internal adhesive points between intersecting individual fibers, these adhesive points together form a support skeleton in each filter plug that is cross-linked by the fibers, thus making it possible to achieve the desired strength despite the very loose structure of the fiber material, which is also desired. Since the under pressure at the intersections
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If the stapled fibers are deformed there, the absorbency and swellability of the fibers at the adhesive points is noticeably reduced. This is advantageous insofar as, when the filter is used, the supporting skeleton, which consists of the entirety of all adhesive points, retains its desired strength and can neither swell nor soften.
Of course, the self-supporting card web can also be applied in a known manner as a covering to a paper web, for which no complicated equipment is necessary as before, since the card web simply runs off a roll. The paper web coated with the card web can then be processed into filter stoppers as usual.
In the case of a card web for filter production, the superimposition of a second embossed pattern in the form of embossed lines running in the longitudinal direction of the web has proven to be particularly advantageous. For example, two self-supporting pile webs 13 and 14, as indicated schematically on an enlarged scale in FIG. 7, can be provided with an embossed pattern of longitudinal grooves 15 lying on top of one another by the two-layer web running through a pair of rollers designed as a die and a male mold. Three-layer or multi-layer webs as in FIG. 8 can also be treated in this way. When such single or multi-layer pile webs provided with longitudinal embossing meet transversely to the longitudinal embossing to form a filter strand, the adhesive points located under the longitudinal embossing form a multiplicity of longitudinal ribs.
In the filter plug, these stiff longitudinal ribs, which are hardly swellable any more due to the strong previous pressure, result in a support structure within the fiber mass that increases the strength of the filter material and that does not lose its strength even during use. In this way, binder-free filter plugs can be produced from pure synthetic fibers or from a mixture of fibers of natural and artificial origin, which despite sufficient and lasting mechanical strength have a degree of filling that can be selected within a wide range, i.e. can be adapted to the respective requirements with regard to tensile resistance and absorption effect.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of filter stoppers, preferably for cigarettes, from a fiber material which consists entirely or partially of plastic by continuously gathering an endless card web made of this fiber material transversely to the longitudinal direction to form a filter rod, characterized in that in itself As is known, an embossed pattern is pressed onto the card web and thereby randomly distributed adhesive points are generated between intersecting fibers, the embossed pattern being selected in such a way that a supporting skeleton is created from a large number of spatially distributed adhesive points in the filter rod on a section of the length of the filter plug to be produced.