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Den Gegenstand der Erfindung bildet eine Maschine zum Kalibrieren von Doppelgitterplatten für Akkumulatoren, welche die vorerwähnten Nachteile dadurch behebt, dass erfindungsgemäss einem der beiden Walzenfräser eine in einem Gehäuse gelagerte Vorschubrolle zugeordnet ist, welche in eine vom Fräser einen Abstand aufweisende Lage bewegbar und in dieser in eine im wesentlichen senkrechte Stellung zur Vorschubebene der Akkumulatorenplatten verschwenkbar ist, um den Fräser dadurch freizulegen, wobei zweckmässigerweise am Gehäuse eine Abschirmung vorgesehen ist, die vorzugsweise unterhalb eines Tragorgans für den Fräser angeordnet ist, und das Gehäuse auf dem Untergestell in zum Plattengang paralleler Längsrichtung in eine das Fräsertragorgan freilegende Stellung verschiebbar und in dieser Stellung verschwenkbar ist, um,
an einer Seite des Vorschubweges in eine aufrechte Stellung aufgeschwenkt, den Fräser freizulegen. Ein Schutz der Bedienungsperson kann nach einem weiteren Erfindungsmerkmal erreicht werden, indem eine lösbare Einrichtung vorgesehen wird, welche das Gehäuse gegen Bewegung sichert, sowie eine beim Lösen der Sicherheitseinrichtung betätigte, wenigstens einen Schalter enthaltende Fräserabstellvorrichtung, die die Bewegung des Fräsers selbsttätig beendet, bevor das Gehäuse aufgeschwenkt und der Fräser dadurch freigelegt werden kann.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand einer beispielsweisen Ausführungsform erläutert, die in der Zeichnung dargestellt ist, in welcher Fig. l eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Kalibriermaschine, Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 vertikalen Längsschnitt durch den oberen Teil der Maschine in etwas vergrössertem Massstab, Fig. 3 eine Draufsicht auf die Maschine mit etwa nach der Linie III-III der Fig. 4 weggebrochenen oberen Teilen derselben, wobei das obere Vorschubwalzengehäuse und die ihm zugeordneten Elemente in einer vorgezogenen Stellung sind, in der sie aufwärts und seitwärts in eine Reinigungsstellung verschwenkt werden können, in welcher der Plattengang im Bereich des oberen Fräsers zur Behebung von an dieser Stelle aufgetretenen Verklemmungen zugänglich ist, Fig.
4 in einem weiter vergrösserten Vertikalschnitt durch den mittleren oberen Teil der Maschine den oberen und den unteren Fräser und das in die Stellung nach Fig. 3 vorgezogene obere Vorschubwalzengehäuse, Fig. 5 in einer Rückansicht den vorderen Endteil der Maschine, wobei das obere Vorschubwalzengehäuse und die ihm zugeordneten Elemente in die Reinigungsstellung ausgeschwenkt sind, Fig. 6 in einem Querschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5 wieder das obere Vorschubwalzengehäuse in der Reinigungsstellung bzw. dieses strichliert auch abwärtsgeschwenkt in der Arbeitsstellung, Fig.
7 in einem vergrösserten Querschnitt durch den oberen Teil der Maschine den oberen Fräser mit seiner Lagerung und dem Antriebsmotor sowie das quer angeordnete starre Gussstück, das den Fräser selbst und seinen Motor aufnimmt, wobei der Fräser selbst teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht dargestellt ist, und Fig. 8 ein Schema der Reihenschaltung von Sicherheitsschaltern mit den Antriebsmotoren für den oberen und den unteren Fräser zeigt.
Die zu kalibrierenden Doppelgitterplatten A bestehen, wie am besten aus Fig. 3 hervorgeht, aus zwei Platten B, die an einem Rand durch einen Mittelstreifen C miteinander verbunden sind, der zur Trennung der Platten später entfernt wird. Die Platten sind mit den üblichen Anschlussfahnen D versehen, die von entgegengesetzten Ecken der Doppelgitterplatten vorstehen. Dies erleichtert in an sich bekannter Weise den Transport der Platten. Jede Einzelplatte B besitzt eine Netzfläche E, die aus einander kreuzenden Drähten und Rippen besteht. In einer späteren Herstellungsphase wird das pastenförmige wirksame Material in die Zwischenräume zwischen diesen Drähten und Rippen hineingedrückt. Die Doppelgitterplatten werden aus einer Bleilegierung gegossen, die ein Härtemittel enthält.
Aus diesem Grunde und weil die Platten grosse Netzflächen aufweisen, die nur von schmalen Rahmenleisten umgeben sind, sind die Platten relativ leicht zerbrechlich. Das Abfräsen von Material von den entgegengesetzten Seiten der Platten mit schnellaufenden Fräsern stellt daher ein beträchtliches Problem dar.
Die eine selbständige Einheit darstellende Maschine besitzt ein schweres einstückiges Untergestell 10 (Fig. 1) mit einander gegenüberstehenden Seitenwänden 11 und 12, die durch Querglieder 13 (Fig. 4) starr miteinander verbunden sind. Die Seitenwände 11, 12 stehen im Abstand voneinander parallel. Das Untergestell 10 ist mit Füssen 14 versehen (einer davon ist in Fig. l sichtbar), mit denen die Maschine fest auf dem Fussboden des Arbeitsraumes montiert werden kann. Der Einfachheit halber wird das in den Fig. 1 und 2 rechts erscheinende Ende der Maschine als das hintere Ende der Maschine bezeichnet. Die Doppelgitterplatten A durchwandern einen Gang, der sich im oberen Teil des Untergestelles 10 vom vorderen zum hinteren Ende desselben erstreckt. Dieser Plattengang wird von verschiedenen nachstehend erläuterten Organen gebildet.
Am vorderen Ende weist er eine Plattform 15 auf, die als Boden eines
Magazins dient, in das die Bedienung periodisch Stapel von Doppelgitterplatten A einsetzt, die dann nacheinander durch den Plattengang nach hinten geschoben werden. Das Magazin weist eine vordere Querwand 16 auf, die zweckmässig oben auf der Plattform 15 befestigt ist und nach hinten abgewinkelte Seiten 17 (Fig. 3) besitzt. Ferner hat das Magazin eine hintere Querwand 18, die einen Teil eines über
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dem Untergestell 10 angeordneten oberen Vorschubwalzengehäuses 19 bildet. Die Plattform 15 ist an ihren Enden mit nach innen abgewinkelten Lappen 20 der Seitenwände 11,12 des Untergestelles verschraubt (Fig. 2 und 6). Aus Fig. 2 geht hervor, dass beide Querwände 16 und 18 mit ihren unteren Enden etwas über der Oberseite der Plattform 15 angeordnet sind.
Der Zweck dieser Anordnung wird nachstehend erläutert.
Quer über die vorderen unteren Ränder der Seitenwände 11,12 des Untergestelles 10 erstreckt sich eine Motortragplatte 21 (Fig. 1), auf der ein Elektromotor 22 befestigt ist, dessen Antriebswelle 23 ein Kettenrad 24 für den Antrieb einer Kette 25 trägt. Diese läuft um ein Kettenrad 26 auf einer Welle 27, die in den Seitenwänden 11,12 im Bereich der oberen Ränder derselben unterhalb des oberen Vorschubwalzengehäuses 19 gelagert ist. Vor dieser Welle 27 ist ein Schiebermechanismus 28 (Fig. 2) angeordnet.
Er besteht aus einem Schlitten 29, der in dem oberen vorderen Teil des Untergestelles 10 vor-und rückwärts verschiebbar ist und nach unten gerichtete Lappen 30 aufweist, in denen eine vor-und rückwärts bewegbare Antriebsstange 31 verschiebbar gelagert ist. Ein auf der Antriebsstange 31 befestigter Klotz 32 ist über eine Verbindungsstange 33 mit einem zwischen den Seitenwänden 11,12 des Untergestelles auf der Welle 27 befestigten Exzenter 34 verbonden and bewegt die Antriebsstange aus ihrer in Fig. 2 gezeigten Normalstellung nach vorn, dann zur Durchführung des Arbeitshubes nach hinten und wieder nach vorne.
Auf dem vorderen Ende der Antriebsstange 31 ist zwischen dem vordersten Lappen 30 und einer Stellmutter 36 am vorderen Ende der Stange eine Schraubenfeder 35 angeordnet, die als nachgiebige Verbindung wirkt, so dass bei einem Klemmen oder Steckenbleiben einer Doppelgitterplatte in dem Plattengang der Schlitten 29 nicht nach hinten bewegt, sondern die Feder 35 bei der Weiterbewegung der Antriebsstange 31 zusammengedrückt wird. Normalerweise stellt die Feder 35 jedoch eine Antriebsverbindung zwischen dem Schlitten 29 und der Antriebsstange 31 her. Bei einer Verklemmung wird über ein Hebelsystem 38 ein Sicherheitsschalter 37 betätigt, der den Motor 22 abstellt.
Bei 40 ist an dem nach oben vorstehenden hinteren Ende 41 des Schlittens 29 ein Schieber 39 derart befestigt, dass er unter der vorderen Querwand 16 über die Oberseite der Plattform 15 nach hinten bewegbar ist und die jeweils unterste Doppelgitterplatte A von dem Plattenstapel abstreift, der in dem von den Querwänden 16 - 18 gebildeten Magazin angeordnet ist. Der Schiebermechanismus ist normalerweise durch eine aufwärtsschwenkbar gelagerte Tischplatte 42 geschützt, die gleichzeitig eine zweckmässige Arbeitsfläche bildet, auf der weitere Plattenstapel für den Einsatz in der Maschine vorbereitet werden können. Die jeweils eingesetzte Plattengruppe kann ebenfalls auf dieser Tischplatte abgesetzt werden, wenn die Platten vor der Behebung einer Verklemmung dem Magazin entnommen worden sind.
In Fig. 3 sind die Platten in dieser Stellung dargestellt, da dort auch das obere Vorschubwalzengehäuse 19 in seiner vorderen Stellung gezeigt ist, in der es den Plattengang im Bereich des oberen Fräsers zu Reinigungszwecken freilegt.
Die unter Wirkung des soeben beschriebenen Schiebers 39 vom Boden des eingesetzten Plattenstapels abgestreiften Doppelgitterplatten werden unter der hinteren Querwand 18 in den Plattengang gedrückt.
Vorzugsweise sind Mittel zur Vertikalverstellung dieser Querwand vorgesehen, damit der Abstand ihres unteren Randes von der Oberseite der Plattform 15 in verschiedenen Normaldicken gegossenen Platten angepasst werden kann. Zu diesem Zweck ist die Querwand 18 gemäss Fig. 3 an'einem Klemmorgan 43 befestigt, das in einer Schwalbenschwanznut 44 des oberen Vorschubwalzengehäuses 19 angeordnet ist.
In einem Lappen 46, der einen oberen Teil dieses Gehäuses 19 bildet, ist eine Einstellschraube 45 angeordnet, deren gewindetragendes unteres Ende beim Drehen der Schraube die Klemme 43 und die ihr zugeordnete Querwand 18 hebt oder senkt, wodurch diese verschieden starken Platten angepasst werden kann.
Die sich nach hinten bewegenden Platten treten zwischen reibungsschlüssig an ihnen angreifenden Vorschubwalzen 47 und 48 hindurch. Die obere Vorschubwalze ist an ihren Enden in den Stirnwänden des Gehäuses 19 gelagert, wogegen die untere Vorschubwalze in den oberen Randteilen der Seitenwände 11,12 des Untergestelles gelagert ist. Die mit 49 (Fig. 4) bezeichneten Lagerkörper für die obere Vorschubwalze 47 sind in den Stirnwänden des Gehäuses 19 verschiebbar angeordnet, so dass der Abstand zwischen den Walzen 47,48 geregelt werden kann. Ferner ist eine Feder 50 vorgesehen, welche diese Lagerkörper und damit die beiden Enden der oberen Vorschubwalze nach unten drückt und dadurch eine nachgiebige, reibungsschlüssige Antriebsberührung zwischen den beiden Vorschubwalzen und den zwischen ihnen hindurchtretenden Platten gewährleistet.
Die Mantelflächen der Walzen 47,48 sind zwecks Verbesserung der reibungsschlüssigen Antriebsberührung mit den Platten gerändelt. Die Walzen werden in den Richtungen der in Fig. 2 eingezeichneten Pfeile angetrieben. Zu diesem Zweck ist bei beiden Walzen an einem Ende je ein Ritzel vorgesehen (Fig. 1). Diese gleichartigen Ritzel kämmen miteinander. Das untere der beiden Ritzel 51 wird von dem Motor 22 über ein auf der Welle 27 befestigtes Zahnrad 52 angetrieben. Die Welle 27 trägt noch ein etwas grösseres Zahnrad 53, das mit einem Zwischenrad 54 kämmt, das seinerseits
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mit einem mittels einer Handkurbel 56 drehbaren Zahnrad 55 im Eingriff steht. Dieser Mechanismus ist auf derselben Seite der Maschine angeordnet wie die vorstehend beschriebenen Kettenräder und Zahnräder.
Normalerweise ist die Kurbel 56 vom Vierkant 57 der Achse des Zahnrades 55 abgenommen. Im Falle einer Verklemmung kann die Kurbel auf den Vierkant aufgesetzt und das Vorschubwalzenpaar 47 und 48 über die Zahnräder 54 und 53 langsam von Hand aus verdreht werden, um entweder bei einer Verklemmung den Abstreifmechanismus zurückzuziehen oder beim Inbetriebsetzen der Maschine eine Platte in den Plattengang vorzuschieben.
Wenn die nach hinten wanderndenplatten zwischen den Vorschub walzen 47, 48 heraustreten, kommen sie auf ein Fräsbett 58, das im oberen Bereich des Untergestelles 10 horizontal quer zur Vorschubrichtung angeordnet und bei 58a an Lappen 58b angeschraubt ist, die sich von den oberen Randteilen der Seitenwände 11,12 nach innen erstrecken (Fig. 2). Während dieses Teiles ihrer Bewegung wandern die Platten unter einer quer angeordneten Reihe von oberen Schuhen 59 hinweg, von denen jeder eine glattflächige untere Sohlplatte 60 (Fig. 4), eine bogenförmige hintere Abschirmung 61 und nach oben gerichtete Flanschen 62 aufweist. Durch die Flanschen 62 erstreckt sich eine Querstange 63, auf der an den unteren Enden von Niederhaltestangen 65 ausgebildete Bunde 64 angeordnet sind.
Die Niederhaltestangen 65 durchsetzen verschiebbar eine Querleiste 66, die einen oberen hinteren Teil des Vorschubwalzengehäuses 19 bildet. Die Abwärtsbewegung der Niederhaltestangen 65 unter dem Einfluss von Schraubendruckfedern 68, die zwischen der Querleiste 66 und Muttern 69 auf den mittleren Teilen der Niederhaltestangen aufgesetzt sind, wird von auf den oberen Enden der Stangen 65 aufgeschraubten Muttern 67 begrenzt. Die Bunde 64 sitzen ziemlich lose auf der Querstange 63, so dass sich die Schuhe 59 etwas verschwenken und daher ihren Druck gleichmässig auf alle Teile der unter den Sohlplatten 60 hindurchtretenden Gitterplatten verteilen können. Dieser Druck kann ferner mit Hilfe der Muttern 69 geregelt werden, welche die Druckkraft der Federn 68 bestimmen.
Eine Verschiebung der Schuhe 59 nach hinten unter der Wirkung der unter der Sohlplatte 60 hinwegwandemden Gitterplatten wird von Lenkern 70 verhindert, die an ihren hinteren Enden an den Querstangen 63 angelenkt und an ihren vorderen Enden mit Bunden 71 versehen sind, die auf einer Querstange 72 in der unteren hinteren Ecke des Vorschubwalzengehäuses 19 schwenkbar gelagert sind. Die Sohlplatten 60 sind mit nach vorne gerichteten Fingern 73 versehen, deren aufgebogene Vorderenden 74 vor die obere Vorschubwalze 47 ragen. Hiebei liegen die Finger 73 in Umfangsrillen 75 (Fig. 4), mit welchen die Walze 47 in geeigneten Abständen versehen ist.
Die Sohlplatten 60 enden mit ihren hinteren Rändern in nächster Nähe der unteren Umfangsfläche eines oberen Fräsers 76, dessen vorderer Umfangsteil von der vorgenannten Abschirmung 61 geschützt ist (Fig. 2). Aus Fig. 7 geht hervor, dass der Fräser auf einer Spindel 77 sitzt, die in Lagern 78 und 79 gelagert ist. Der Fräser 76 besteht aus zwei Teilen, die auf der Spindel 77 nebeneinander zwischen einer Schulter 80 der Spindel und einer auf dem andern Ende der Spindel aufgeschraubten Mutter 81 angeordnet sind. Die Lager 78,79 sind in einem starren, quer angeordneten Fräsertragarm 82 gelagert, der aus einem schweren Gussstück besteht, das quer über die oberen Ränder der Seitenwände des Untergestelles 11, 12 yorsteht und an einem Ende einstückig mit einem Motorgehäuse 83 ausgebildet ist, das einen üblichen Elektromotor 84 aufnimmt.
Dieser wird von einer abnehmbaren Stirnplatte 85 abgedeckt.
Der Rotor ist direkt auf dem einen Ende der Spindel 77 montiert, so dass der Motor und der Fräser 76 in vorteilhafter Weise nur von den beiden Lagern 78,79 getragen werden und kein zusätzliches Lager für die Motorwelle erforderlich ist. Die Luft zum Kühlen des Motors tritt in eine Endkappe 86 ein und strömt in der Pfeilrichtung aus einer Austrittsöffnung 87 des Motorgehäuses 83 heraus. Diese Lagerung für den oberen Fräser 76 weist keine Lagerverbindung mit den Seitenwänden 11, 12 des Untergestelles auf. Anstatt dessen ist das dem Motorgehäuse benachbarte Énde des Tragarmes 82 auf einem senkrecht angeordneten schweren Träger 88 befestigt, der vertikal verschiebbar mit einer Schwalbenschwanzführung 89 auf der Seitenwand 11 im Eingriff steht.
An der Unterseite des den oberen Fräser 76 tragenden Querarmes 82 ist eine Begrenzungsleiste 90 (Fig. 4) befestigt, die sich quer über die Maschine erstreckt und die Aufwärtsverschiebung der oberen An-
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festgehalten, welche den Arm 82 nach unten durchsetzen. An dem hinteren vertikalen Rand der Leiste liegt ein Staubabdichtungsstreifen 92 aus Filz oder einem ähnlichen Material an, der bis in den Bereich des oberen hinteren Randes der Abschirmung 61 herabreicht, wenn diese nach hinten in die Stellung gemäss Fig. 2 bewegt wird. Der Streifen 92 wird von einer Haltestange 93 festgehalten, die ihrerseits mit in die Stange 93 eingeschraubten Kopfschrauben 94 befestigt ist.
Der obere Rand der Abschirmung 61 ist mit einem Dichtungsstreifen 95 versehen, so dass bei der Bewegung der Abschirmung nach hinten zum Abschluss des oberen und vorderen Umfangsteiles des Fräsers 76 die sich bei Betrieb des Fräsers an-
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nur in dem Schema der Fig. 8 bei 122 aufscheint. Die Anordnung entspricht jedoch genau der in Fig. 7 bezüglich des Fräsers 76 gezeigten. Vor dem unteren Fräser sind mehrere untere Andriickschuhe 123 vorgesehen (Fig. 2 und 4), die in ihrer Funktion den oberen Schuhen 59 entsprechen, jedoch die Platten nach oben in Reibungsberührung gegen die Unterseite des Tisches 114 anhalten, während die Platten von dem unteren Fräser kalibriert werden.
Die Schuhe 123 haben Sohlplatten 124, eine bogenförmige Abschir- mung 125, die sich dem vorderen oberen Teil des Fräsers 119 anpasst, sowie Stege 126, die zur Aufnahme einer Querstange 127 ausgenommen sind. An dieser Querstange sind Tragstangen 128 angebracht, die einen an dem benachbarten Querglied 13 des Untergestelles angebrachten, ausgenommenen Querteil 129 verschiebbar durchsetzen und von Schraubendruckfedern 130, die zwischen den Oberseiten des Querteiles 129 und auf den mittleren Teilen der Tragstangen aufgeschraubten Muttern 131 eingespannt sind, nachgiebig aufwärtsgedrückt werden.
Diese Aufwärtsbewegung wird von Muttern 132 begrenzt, die auf den unter den Augen des Querteiles 129 vorstehenden Enden der Stangen 128 angeordnet sind. An der Querstange 127 sind ferner die hinteren Enden von Lenkern 133 befestigt, deren vordere Enden an einer Querstange 134 angelenkt sind, die sich zwischen den Seitenwänden 11, 12 des Untergestelles erstreckt. Diese Teile entsprechen also genau den Schuhen 59, Sohlplatten 60, Stangen 65, Federn 68, Lenkern 70 usw. der vorstehend beschrie- benen oberen Niederhalte- oder Andrückanordnung. Die unteren Sohlplatten 124 sind an ihren hinteren Rändern bei 135 abgeschrägt (Fig. 4), damit sie sich dem Fräser 119 soweit wie möglich anpassen. Zur Erleichterung der Bewegung der Gitterplatten sind die Sohlplatten auch an ihren vorderen Rändern 136 abgeschrägt.
Die den unteren Fräser 119 verlassenden Platten sind an der Ober- und Unterseite bearbeitet bzw. vollständig kalibriert und wandern über einen unteren Andrückstreifen 137, der dem oberen Streifen 113 ähnelt und mit mehreren Kopfschrauben 138 an einer Führungsplatte 139 befestigt ist. Diese Führungplatte 139 erstreckt sich quer über den oberen hinteren Teil der Seitenwände 11,12 des Untergestelles und ist an dem Flansch 140 einer diese Seitenwände am hinteren Ende verbindenden, hinteren Endplatte 141 befestigt. Im weiteren Verlauf wandern die kalibrierten Platten unter einem Fortsatz 142 des Frästisches 114 hindurch.
Die Abwärtsbewegung der unteren Schuhe 123 wird von einem Joch 143 begrenzt, das gemäss Fig. 2 und 4 mit Kopfschrauben 144 oben auf dem Querglied 13 befestigt ist.
Der Sammelkasten 96, der das von dem oberen Fräser 76 abgetrennte Material sammelt und abführt, ist vorne und hinten mit Passflächen 145 bzw. 146 versehen, die sich dicht an die benachbarten Tragarme 82 und 120 für den oberen bzw. unteren Fräser anlegen (Fig. 2 und 4-), Auf diese Weise wird eine Querkammer gebildet, in die Luft eingeleitet und aus der das in der Kammer befindliche Material wie vorstehend beschrieben ausgeblasen wird. Es kann notwendig werden, diesen Sammelkasten 96 zu entfernen, damit der Plattengang hinter dem oberen Fräser 76 zugänglich wird. Daher muss der Sammelkasten von einem Arm 147 (Fig. 1 und 3) festgehalten werden, der eine Niederhalteschraube 148 aufweis ! :, die mit ihrem spitzen unteren Ende in der Mitte des Sammelkastens angreift und ihn niederhält.
Dei Schaft 149 des Armes 147 ist in Augen 150 der Rutsche 99 drehbar gelagert und wird durch einen oberen Bund 151 und einen am unteren Ende des Schaftes befestigten Hebelarm 152 an einer vertikalen Verschiebung gehindert. Um nun die Entfernung des Sammelkasten96 zu ermöglichen, muss die Schraube 14S nach oben geschraubt und anschliessend der Arm 147 durch Drehen des Schaftes 149 in den Augen 150 seitwärts verschwenkt werden. Nach Entfernung des Sammelkastens können nach Abheben des Plas- tisches 114 der Plattengang und der untere Fräser 119 freigelegt werden.
Der Plattengang ist daher im Bereich beider Fräser 76,119 zugänglich. Es ist jedoch wünschenswert, dass dieser Zugang nur möglich ist, wenn beide Fräser stillstehen, weil sonst eine unachtsame Bedienungsperson verletzt werden könnte. Aus diesem Grunde sind zwei hintereinatidergeschaltete Sicherheits- schalter 153 und 154 (Fig. l) vorgesehen, die gemäss Fig. 8 in einem, 155, der beiden Leiter 155,156 des Stromkreises der beiden Motoren 84, 122, von denen die Fräser 76 und 119 angetrieben werden, eingeschaltet sind. In dem andern Leiter 156 des Stromkreises kann der übliche Anstellschalter 157 für die Motoren vorgesehen sein. Die Schalter 153,154 sind als Ruhekontaktschalter ausgebildet, d. h. sie werden normalerweise geschlossen gehalten.
Zur Betätigung des Schalters 153 ist ein Winkelhebel 158 an der einen Seitenwand 1 des Untergestelles bei 159 schwenkbar gelagert. Wenn sich die Schraube 106 an Ort und Stelle befindet, ist dieser Winkelhebel imGegenuhrzeigersinn verschwenkt, so dass er den Schalter 153 geschlossen hält. Wenn bei dem Freimachen des oberen Vorschubwalzengehäuses 19 die Schraube 106 gelockert wird, kann der Winkelhebel 158 im Uhrzeigersinn schwenken, wodurch der Schalter 153 ge- öffnet wird und beide Motoren 84, 122 und damit auch die von ihnen angetriebenen Fräser abstellt. Die
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beiden Fräser kommen daher zum Stehen, noch ehe das obere Vorschubwalzengehäuse 19 nach vorne in eine Stellung bewegt werden kann, aus der es zum Freilegen des Fräsers 76 nach oben schwenkbar ist.
An dem andern Schalter 154 greift normalerweise der Hebelarm 152 an, der den Schalter geschlossen hält.
Beim Verschwenken des Armes 147 zur Freigabe des Sammelkastens 96 wird auch der Hebelarm 152 verschwenkt, dadurch der Schalter geöffnet und damit werden gleichfalls beide Motoren 84,122 abgestellt.
Es kann daher die Bedienungsperson keinen Zutritt zu den Fräsern erhalten, solange diese noch laufen.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Maschine zum Kalibrieren von Platten für Akkumulatoren, mit einem Untergestell und mehreren darauf angebrachten Bauteilen, welche einen Plattengang begrenzen, mit Vorschubmittel zum Vorschub von Gitterplatten einzeln nacheinander vom einen Ende des Plattenganges zum andern und mit zwei quer zum Plattengang angeordneten und auf entgegengesetzten Flächen der an ihnen vorbeigehenden Platten einwirkenden Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass einem (76) der beiden Walzenfräser (76, 119) eine in einem Gehäuse (19) gelagerte Vorschubrolle (47) zugeordnet ist, welche in eine vom Fräser einen Abstand aufweisende Lage bewegbar und in dieser in eine im wesentlichen senkrechte Stellung zur Vorschubebene der Akkumulatorenplatten verschwenkbar ist, um den Fräser dadurch freizulegen.
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The object of the invention is a machine for calibrating double grid plates for accumulators, which eliminates the aforementioned disadvantages in that according to the invention, a feed roller mounted in a housing is assigned to one of the two cylindrical milling cutters, which can be moved into a position at a distance from the milling cutter and in this position a substantially perpendicular position to the feed plane of the accumulator plates is pivotable in order to expose the milling cutter, whereby a shield is expediently provided on the housing, which is preferably arranged below a support member for the milling cutter, and the housing on the subframe in a longitudinal direction parallel to the plate aisle a position exposing the cutter support member is displaceable and pivotable in this position in order to,
pivoted into an upright position on one side of the feed path to expose the milling cutter. Protection of the operator can be achieved according to a further feature of the invention in that a detachable device is provided which secures the housing against movement, as well as a milling cutter shut-off device which is actuated when the safety device is released and contains at least one switch, which automatically ends the movement of the milling cutter before the Housing swung open and the milling cutter can be exposed.
The invention is explained below using an exemplary embodiment shown in the drawing, in which FIG. 1 shows a side view of a calibrating machine according to the invention, FIG. 2 shows a vertical longitudinal section through the upper part of the machine on a slightly enlarged scale compared to FIG 3 shows a plan view of the machine with the upper parts thereof broken away roughly along the line III-III of FIG. 4, the upper feed roller housing and the elements associated with it being in a forward position in which they are upwardly and sideways into a cleaning position can be pivoted, in which the plate path is accessible in the area of the upper milling cutter to remedy jamming that has occurred at this point, Fig.
4 in a further enlarged vertical section through the central upper part of the machine the upper and lower milling cutters and the upper feed roller housing, which has been pulled into the position according to FIG. 3, FIG. 5, in a rear view, the front end part of the machine, with the upper feed roller housing and the elements assigned to it are swiveled out into the cleaning position, FIG. 6 shows the upper feed roller housing again in the cleaning position in a cross-section along the line VI-VI of FIG. 5, or it is also pivoted downward in the working position by dashed lines, FIG.
7 in an enlarged cross-section through the upper part of the machine, the upper milling cutter with its bearing and the drive motor as well as the transversely arranged rigid casting that receives the milling cutter itself and its motor, the milling cutter itself being shown partly in section and partly in view, and FIG. 8 shows a diagram of the series connection of safety switches with the drive motors for the upper and lower milling cutters.
The double grid plates A to be calibrated consist, as best shown in FIG. 3, of two plates B which are connected to one another at one edge by a central strip C which is later removed to separate the plates. The panels are provided with the usual terminal lugs D which protrude from opposite corners of the double grid panels. This facilitates the transport of the plates in a manner known per se. Each individual plate B has a network surface E, which consists of wires and ribs crossing one another. In a later manufacturing phase, the paste-like active material is pressed into the spaces between these wires and ribs. The double grid plates are cast from a lead alloy that contains a hardener.
For this reason and because the panels have large mesh surfaces that are only surrounded by narrow frame strips, the panels are relatively easily breakable. Milling off material from opposite sides of the panels with high-speed burrs is therefore a significant problem.
The machine, which is an independent unit, has a heavy one-piece base frame 10 (FIG. 1) with opposing side walls 11 and 12 which are rigidly connected to one another by cross members 13 (FIG. 4). The side walls 11, 12 are parallel at a distance from one another. The underframe 10 is provided with feet 14 (one of which is visible in Fig. 1), with which the machine can be firmly mounted on the floor of the work space. For the sake of simplicity, the end of the machine appearing to the right in Figures 1 and 2 will be referred to as the rear end of the machine. The double grid plates A wander through a corridor which extends in the upper part of the underframe 10 from the front to the rear end of the same. This plate duct is formed by various organs explained below.
At the front end it has a platform 15, which as a bottom of a
Magazine is used in which the operator periodically uses stacks of double grid plates A, which are then pushed back one after the other through the plate aisle. The magazine has a front transverse wall 16 which is expediently attached to the top of the platform 15 and has sides 17 angled backwards (FIG. 3). Furthermore, the magazine has a rear transverse wall 18, which is part of an over
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the lower frame 10 arranged upper feed roller housing 19 forms. The platform 15 is screwed at its ends with inwardly angled tabs 20 of the side walls 11, 12 of the underframe (FIGS. 2 and 6). From FIG. 2 it can be seen that both transverse walls 16 and 18 are arranged with their lower ends somewhat above the upper side of the platform 15.
The purpose of this arrangement is explained below.
A motor support plate 21 (FIG. 1), on which an electric motor 22 is attached, the drive shaft 23 of which carries a sprocket 24 for driving a chain 25, extends across the front lower edges of the side walls 11, 12 of the underframe 10. This runs around a chain wheel 26 on a shaft 27 which is mounted in the side walls 11, 12 in the region of the upper edges of the same below the upper feed roller housing 19. A slide mechanism 28 (FIG. 2) is arranged in front of this shaft 27.
It consists of a slide 29 which can be moved back and forth in the upper front part of the underframe 10 and has downwardly directed tabs 30 in which a drive rod 31 which can be moved back and forth is mounted. A block 32 fastened on the drive rod 31 is connected via a connecting rod 33 to an eccentric 34 fastened between the side walls 11, 12 of the subframe on the shaft 27 and moves the drive rod forward from its normal position shown in FIG. 2, then to carry out the Working stroke backwards and forwards again.
On the front end of the drive rod 31, a helical spring 35 is arranged between the foremost tab 30 and an adjusting nut 36 at the front end of the rod, which acts as a flexible connection so that the carriage 29 does not move if a double grid plate is jammed or stuck in the plate passage moved rearward, but rather the spring 35 is compressed as the drive rod 31 continues to move. Normally, however, the spring 35 produces a drive connection between the slide 29 and the drive rod 31. In the event of a jam, a lever system 38 actuates a safety switch 37, which switches off the motor 22.
At 40, a slide 39 is attached to the upwardly protruding rear end 41 of the carriage 29 in such a way that it can be moved backwards under the front transverse wall 16 over the upper side of the platform 15 and strips the bottom double grid plate A from the plate stack, which in the magazine formed by the transverse walls 16-18 is arranged. The pusher mechanism is normally protected by an upwardly pivotable table top 42, which at the same time forms a useful work surface on which further stacks of panels can be prepared for use in the machine. The respective group of plates used can also be placed on this table top if the plates have been removed from the magazine before a jam has been eliminated.
In Fig. 3 the plates are shown in this position, since there the upper feed roller housing 19 is shown in its front position, in which it exposes the plate path in the area of the upper milling cutter for cleaning purposes.
The double grid panels stripped from the bottom of the stack of panels inserted under the action of the slide 39 just described are pressed under the rear transverse wall 18 into the panel aisle.
Means are preferably provided for vertical adjustment of this transverse wall so that the distance between its lower edge and the upper side of the platform 15 can be adapted to plates cast in different normal thicknesses. For this purpose, the transverse wall 18 according to FIG. 3 is fastened to a clamping member 43 which is arranged in a dovetail groove 44 of the upper feed roller housing 19.
In a tab 46, which forms an upper part of this housing 19, an adjusting screw 45 is arranged, the threaded lower end of which, when the screw is turned, raises or lowers the clamp 43 and the transverse wall 18 assigned to it, whereby these plates of different thicknesses can be adjusted.
The plates moving backward pass between feed rollers 47 and 48 engaging them with a friction fit. The upper feed roller is mounted at its ends in the end walls of the housing 19, whereas the lower feed roller is mounted in the upper edge parts of the side walls 11, 12 of the underframe. The bearing bodies, labeled 49 (FIG. 4), for the upper feed roller 47 are arranged displaceably in the end walls of the housing 19, so that the distance between the rollers 47, 48 can be regulated. Furthermore, a spring 50 is provided which presses this bearing body and thus the two ends of the upper feed roller downwards and thereby ensures a flexible, frictional drive contact between the two feed rollers and the plates passing between them.
The outer surfaces of the rollers 47, 48 are knurled to improve the frictional drive contact with the plates. The rollers are driven in the directions of the arrows shown in FIG. For this purpose, a pinion is provided at each end of both rollers (Fig. 1). These similar pinions mesh with one another. The lower of the two pinions 51 is driven by the motor 22 via a gear 52 fastened on the shaft 27. The shaft 27 also carries a somewhat larger gear 53 which meshes with an intermediate gear 54, which in turn
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is in engagement with a gear 55 rotatable by means of a hand crank 56. This mechanism is located on the same side of the machine as the sprockets and gears described above.
Normally, the crank 56 is removed from the square 57 of the axis of the gear 55. In the event of a jam, the crank can be placed on the square and the pair of feed rollers 47 and 48 slowly turned by hand via the gears 54 and 53 in order to either retract the stripping mechanism in the event of a jam or to push a plate into the plate aisle when the machine is started.
When the backward moving plates roll out between the feed 47, 48, they come to a milling bed 58, which is arranged in the upper area of the underframe 10 horizontally transversely to the feed direction and is screwed at 58a to tabs 58b, which extend from the upper edge parts of the side walls 11, 12 extend inward (Fig. 2). During this part of their movement, the panels migrate under a transverse series of upper shoes 59, each of which has a smooth bottom sole panel 60 (FIG. 4), an arcuate rear shield 61, and upwardly directed flanges 62. A transverse rod 63 extends through the flanges 62, on which collars 64 formed at the lower ends of hold-down rods 65 are arranged.
The hold-down rods 65 displaceably pass through a transverse strip 66 which forms an upper rear part of the feed roller housing 19. The downward movement of the hold-down rods 65 under the influence of helical compression springs 68, which are placed between the transverse bar 66 and nuts 69 on the middle parts of the hold-down rods, is limited by nuts 67 screwed onto the upper ends of the rods 65. The collars 64 sit fairly loosely on the crossbar 63, so that the shoes 59 pivot somewhat and therefore can distribute their pressure evenly over all parts of the grid plates passing under the base plates 60. This pressure can also be regulated with the aid of nuts 69, which determine the compressive force of springs 68.
A displacement of the shoes 59 backwards under the action of the grid plates wandering away under the sole plate 60 is prevented by links 70 which are hinged at their rear ends to the crossbars 63 and at their front ends are provided with collars 71 which are mounted on a crossbar 72 in FIG the lower rear corner of the feed roller housing 19 are pivotably mounted. The soleplates 60 are provided with forward-facing fingers 73, the upturned front ends 74 of which protrude in front of the upper feed roller 47. The fingers 73 lie in circumferential grooves 75 (FIG. 4) with which the roller 47 is provided at suitable intervals.
The bottom plates 60 end with their rear edges in close proximity to the lower peripheral surface of an upper milling cutter 76, the front peripheral part of which is protected by the aforementioned shield 61 (FIG. 2). It can be seen from FIG. 7 that the milling cutter is seated on a spindle 77 which is supported in bearings 78 and 79. The milling cutter 76 consists of two parts which are arranged on the spindle 77 next to one another between a shoulder 80 of the spindle and a nut 81 screwed onto the other end of the spindle. The bearings 78, 79 are mounted in a rigid, transversely arranged milling cutter support arm 82, which consists of a heavy cast piece which protrudes across the upper edges of the side walls of the underframe 11, 12 and is formed at one end in one piece with a motor housing 83 which a conventional electric motor 84 accommodates.
This is covered by a removable faceplate 85.
The rotor is mounted directly on one end of the spindle 77, so that the motor and the milling cutter 76 are advantageously carried only by the two bearings 78, 79 and no additional bearing is required for the motor shaft. The air for cooling the motor enters an end cap 86 and flows in the direction of the arrow out of an outlet opening 87 of the motor housing 83. This storage for the upper milling cutter 76 has no bearing connection with the side walls 11, 12 of the underframe. Instead, the end of the support arm 82 which is adjacent to the motor housing is fastened to a vertically arranged heavy carrier 88 which is vertically displaceably engaged with a dovetail guide 89 on the side wall 11.
On the underside of the cross arm 82 carrying the upper cutter 76 is attached a delimitation strip 90 (Fig. 4), which extends across the machine and the upward movement of the upper
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held, which enforce the arm 82 downwards. A dust sealing strip 92 made of felt or a similar material rests on the rear vertical edge of the strip and extends down into the area of the upper rear edge of the shield 61 when it is moved back into the position according to FIG. The strip 92 is held in place by a holding rod 93, which in turn is fastened with cap screws 94 screwed into the rod 93.
The upper edge of the shield 61 is provided with a sealing strip 95, so that when the shield is moved backwards to terminate the upper and front peripheral part of the milling cutter 76, when the milling cutter is in operation,
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only appears at 122 in the diagram of FIG. The arrangement, however, corresponds exactly to that shown in FIG. 7 with respect to the milling cutter 76. In front of the lower cutter there are a plurality of lower pressure shoes 123 (FIGS. 2 and 4) which correspond in their function to the upper shoes 59, but hold the plates upwards in frictional contact against the underside of the table 114, while the plates are removed from the lower cutter be calibrated.
The shoes 123 have sole plates 124, an arched shielding 125 which adapts to the front, upper part of the milling cutter 119, and webs 126 which are cut out for receiving a transverse rod 127. Supporting rods 128 are attached to this transverse rod and displaceably pass through a recessed transverse part 129 attached to the adjacent transverse member 13 of the underframe and are resiliently clamped by helical compression springs 130, which are clamped between the upper sides of the transverse part 129 and nuts 131 screwed onto the central parts of the supporting rods be pushed upwards.
This upward movement is limited by nuts 132 which are arranged on the ends of the rods 128 protruding under the eyes of the transverse part 129. The rear ends of links 133 are also fastened to the crossbar 127, the front ends of which are articulated to a crossbar 134 which extends between the side walls 11, 12 of the underframe. These parts therefore correspond exactly to the shoes 59, sole plates 60, rods 65, springs 68, links 70, etc. of the above-described upper hold-down or pressure arrangement. The lower sole plates 124 are beveled at their rear edges at 135 (FIG. 4) so that they adapt to the milling cutter 119 as far as possible. To facilitate the movement of the grid plates, the base plates are also beveled at their front edges 136.
The plates leaving the lower milling cutter 119 are machined or completely calibrated on the top and bottom and move over a lower pressure strip 137, which is similar to the upper strip 113 and is fastened to a guide plate 139 with several head screws 138. This guide plate 139 extends transversely over the upper rear part of the side walls 11, 12 of the underframe and is fastened to the flange 140 of a rear end plate 141 which connects these side walls at the rear end. As the process continues, the calibrated panels move under an extension 142 of the milling table 114.
The downward movement of the lower shoes 123 is limited by a yoke 143 which, according to FIGS. 2 and 4, is fastened to the top of the cross member 13 with head screws 144.
The collecting box 96, which collects and discharges the material separated by the upper milling cutter 76, is provided at the front and rear with fitting surfaces 145 and 146, which lie tightly against the adjacent support arms 82 and 120 for the upper and lower milling cutter (Fig. 2 and 4-), In this way a transverse chamber is formed, into which air is introduced and from which the material in the chamber is blown out as described above. It may be necessary to remove this collection box 96 so that the plate passage behind the upper cutter 76 can be accessed. The collecting tank must therefore be held in place by an arm 147 (FIGS. 1 and 3) which has a hold-down screw 148! : which attacks with its pointed lower end in the middle of the collecting tank and holds it down.
The shaft 149 of the arm 147 is rotatably mounted in the eyes 150 of the slide 99 and is prevented from vertical displacement by an upper collar 151 and a lever arm 152 fastened to the lower end of the shaft. In order to enable the collection box 96 to be removed, the screw 14S must be screwed upwards and then the arm 147 must be pivoted sideways by turning the shaft 149 in the eyes 150. After removing the collecting tank and lifting the plastic table 114, the plate path and the lower milling cutter 119 can be exposed.
The plate path is therefore accessible in the area of both milling cutters 76, 119. However, it is desirable that this access is only possible when both cutters are stationary, because otherwise an inattentive operator could be injured. For this reason, two safety switches 153 and 154 (FIG. 1) connected in series are provided which, according to FIG. 8, are in one, 155, of the two conductors 155, 156 of the circuit of the two motors 84, 122, from which the milling cutters 76 and 119 are driven are switched on. The usual switch 157 for the motors can be provided in the other conductor 156 of the circuit. The switches 153, 154 are designed as normally closed switches, i. H. they are usually kept closed.
To operate the switch 153, an angle lever 158 is pivotably mounted on one side wall 1 of the underframe at 159. With the screw 106 in place, this bell crank is pivoted counterclockwise so that it keeps the switch 153 closed. If the screw 106 is loosened when the upper feed roller housing 19 is released, the angle lever 158 can pivot clockwise, whereby the switch 153 is opened and both motors 84, 122 and thus also the milling cutters driven by them are switched off. The
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both milling cutters therefore come to a standstill before the upper feed roller housing 19 can be moved forward into a position from which it can be pivoted upwards to expose the milling cutter 76.
The lever arm 152, which holds the switch closed, normally acts on the other switch 154.
When the arm 147 is pivoted to release the collecting tank 96, the lever arm 152 is also pivoted, thereby opening the switch, and thus both motors 84, 122 are also switched off.
The operator can therefore not gain access to the milling cutters while they are still running.
PATENT CLAIMS: 1. Machine for calibrating plates for accumulators, with an underframe and several components attached to it, which delimit a plate aisle, with feed means for feeding gridded plates individually one after the other from one end of the plate aisle to the other and with two transversely arranged and on opposite surfaces of the milling cutters acting on them, characterized in that one (76) of the two cylindrical milling cutters (76, 119) is assigned a feed roller (47) mounted in a housing (19) which moves into a position spaced from the milling cutter movable and is pivotable in this position in a substantially perpendicular position to the feed plane of the accumulator plates in order to expose the milling cutter.