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Verfahren zur Herstellung von Rohren verhältnismässig geringer Länge aus einem fortlaufend gefertigten Rohr und Trenneinrichtung zur Ausübung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Rohren verhältnismässig geringer Länge aus einem fortlaufend gefertigten Rohr durch Trennen und auf eine Trenneinrichtung zur Ausübung des Verfahrens.
Rohre herstellende Werke liefern im allgemeinen Rohre verhältnismässig geringer Länge, beispielsweise solche mit Rohrlängen von 5 bis 8 m, u. zw. deswegen, weil sich die Rohre sonst schlecht transportieren lassen würden. Diese Rohre verhältnismässig geringer Länge werden durch Trennen eines kontinuierlich gefertigten Rohres hergestellt, u. zw. entweder in Walzwerken oder in Rohrschweissanlagen.
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Geschwindigkeit mit dem Fortschritt der Technik noch weiter ansteigt. Je höher die Ausstossgeschwindigkeit von Rohrfertigungsanlagen ist, umso schwieriger wird das Trennen des austretenden Rohres in Teil- längen, ganz davon abgesehen, dass ja das Abtrennen möglichst so erfolgen soll, dass die Enden der Rohre verhältnismässig geringer Länge möglichst schon so bearbeitet sein sollten, dass auf sie ein Gewinde aufgeschnitten werden kann.
Werden zum Abteilen eines kontinuierlich gefertigten Rohres Trenneinrichtungen benutzt, die während des Trennens mit dem Rohr bewegt werden und beispielsweise Kreissägen, Schleifscheiben od. dgl. tragen, welche quer zur Bewegungsrichtung der Trenneinrichtung verschiebbar sind, dann wird ein Verformen der Rohrenden vermieden. Es ist aber praktisch nicht möglich, solche Trenneinrichtungen bekannter Art dann einzusetzen, wenn die Ausstossgeschwindigkeit beispielsweise von Walzwerken verhältnismässig hoch ist. Aus diesem Grunde ist man bisher gezwungen, das Abteilen von Rohrstücken verhältnismässig geringer Länge durch fliegende Scheren od. dgl., also schnell bewirken zu lassen, was zwangsläufig zu einer Verformung der Enden dieser Rohrstücke führt. Jedes einzelne Rohrstück ist also so weit zu kürzen, dass die verformten Enden als Abfall anfallen.
Gleichzeitig mit diesem Abstechen der verformten Enden können die Rohrstücke dann angefast werden. Aus vorstehendem ergibt sich, dass, bedingt durch die Erhöhung der Ausstossgeschwindigkeit der Rohrfertigungsmaschinen, ein recht erheblicher Teil des kontinuierlich gefertigten Rohres nicht verwendet werden kann.
Zur Behebung dieses Nachteiles, der mit zunehmender Ausstossgeschwindigkeit immer unangenehmer wird, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, das aus der Rohrfertigungsmaschine, wie Walzwerk, Rohrschweissanlage od. dgl., austretende Rohr erst dann, nachdem seine Länge gleich einem Mehrfachen seiner späteren Teillänge ist, abzutrennen und anschliessend parallel zu sich selbst einer es in Teillängen aufteilenden Trennmaschine zuzuführen und aus dieser die angefallenen Rohrstücke durch Parallelversetzen abzuführen, wobei die durch das schnell erfolgende Abtrennen vom kontinuierlichen Strang deformierten Enden des unzerteilten, verhältnismässig langen Rohres beim Teilen als Ausschuss abfallen. Der anfallende Ausschuss ist also jetzt verhältnismässig gering.
Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens empfiehlt es sich, das schnell abgetrennte Rohr verhältnismässig grosser Länge vor dem Trennen in Teillängen einer Druckprüfung zu unterwerfen, ohne dass die deformierten Enden dieses verhältnismässig langen Rohres vor der Druckprüfung entfernt werden.
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Es ist also, wenn nach dem erfindungsgemässen Verfahren gearbeitet wird, möglich, seitlich und gegenüber der Rohrfertigungsanlage eine Druckprilfanordnung vorzusehen, in der schnell abgetrennte Roh- re verhältnismässig grosser Länge geprüft werden, und seitlich dieser Rohrprüfanlage eine Trenneinrich- tung anzuordnen, deren Teile so gestaltet sind, dass ihnen das gerade auf Druckdichtheit geprüfte Rohr ! parallel zu seiner Erstreckung zugeführt werden kann.
Die Ausstossgeschwindigkeit beispielsweise eines
Walzwerkes kann also beliebig erhöht werden, was im Interesse der Wirtschaftlichkeit einer solchen An- lage wünschenswert ist, ohne dass die zum Abtrennen in Teillängen erforderliche Zeit so stark verringert werden muss, dass sich ein einwandfreies Abtrennen und Anfasen der Enden der anfallenden Rohrstücke nicht mehr erreichen lässt. Nimmt man einmal an, dass die Ausstossgeschwindigkeit eines Rohrwalzwerkes auf das Doppelte der bisher höchsten Ausstossgeschwindigkeit erhöht wird, also 10 m/sec beträgt, dann fällt alle 10 Sekunden ein Rohr von 100 m Länge ab, das schnell vom Rohrstrang abgetrennt und in der
Zeit, in der wieder 100 m Rohrlänge anfallen, ohne Schwierigkeiten in zehn oder zwölf Stücke aufge- teilt und sogar angefast werden kann.
Auch das Abführen der Rohrstücke kann in der Zeit ohne Schwie- rigkeiten erfolgen, die zur Verfügung steht, bis das nächste Rohr grosser Länge anfällt. Wird die Ausstoss- geschwindigkeit von Rohrwalzwerken od. dgl. noch weiter erhöht, dann ist es nur erforderlich, den Ab- stand der Dichtköpfe der zugeordneten Rohrprüfpresse voneinander zu erhöhen und der Trenneinrichtung mehr Abstecheinheiten als bisher zuzuordnen.
Was die Trenneinrichtung anbelangt, so ist sie nach einem weiteren Merkmal der Erfindung nur so zu gestalten, dass die das unzerteilte Rohr beiderseits jeder Trennstelle festlegenden Mittel als zur Rohr- eintrittsseite hin sich öffnende Spannmittel gestaltet sind. Zweckmässig ist es, die Spannmittel aus das unzerteilte Rohr lagernden Rollen-oder Walzenpaaren und es gegen erstere drückenden Rollen- oder Wal- zenpaaren bestehen zu lassen, welch letztere den ersteren abstandsveränderlich zuzuordnen sind, wobei den die Enden des unzerteilten Rohres abtrennenden Werkzeugen an Stelle eines Rollen- oder Walzen- paares je ein Spannfutter od. dgl. zugeordnet sein kann, die mindestens als Mittel gegen Längsverschie- ben des aufzuteilenden Rohres dienen.
Diese Spannfutter können auch als Antriebsmittel des aufzuteilen- den Rohres dienen, wenngleich es zweckmässiger ist, mindestens eine der Rollen, der Rollenpaare od. dgl. anzutreiben. Um eine Trenneinrichtung dieser Art zum Trennen von Rohren verschieden grossen Durch- messers verwenden zu können, empfiehlt es sich, nicht nur den Abstand der Rollen, die das aufzuteilen- de Rohr gegen die das Rohr lagernden Rollen drücken, von letzteren zu ändern, um das Rohr einführen bzw. die Rohrstücke wieder herausnehmen zu können, sondern auch den Abstand der das Rohr bzw. die
Rohrstücke lagernden Rollen voneinander änderbar zu gestalten. Mindestens das Abstechwerkzeug, das jeder Trennstelle zugeordnet ist, sollte mit dem Schlitten und gegenüber diesem verschiebbar sein, an dem die das Rohr gegen die Lagerrollen drückenden Rollen gelagert sind.
Vorteilhaft ist es, die jeder
Abtrennstelle zugeordneten Werkzeuge, Rollen-, Walzenpaare od. dgl., auf einem Verschiebeglied an- zuordnen, die über je eine antreibbare Spindel miteinander in Verbindung stehen, wobei jede Spindel in einem Verschiebeglied drehbar gelagert und im benachbarten in einer an diesem Verschiebeglied festge- legten Gewindebuchse geführt werden sollte. Jede einzelne Spindel kann von einem Motor angetrieben werden, es können aber auch alle Spindeln gemeinsam antreibbar sein.
Ein Ausführungsbeispiel einer zur Ausübung des Verfahrens benutzbaren Trenneinrichtung wird an
Hand der Zeichnungen schematisch veranschaulicht.
Es zeigen : Fig. 1 eine Aufsicht auf eine Trennvorrichtung gemäss der Erfindung, teilweise geschnit- ten, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1, Fig. 3 eine Aufsicht auf eines der Verschiebeglieder, gesehen in Richtung ICI-ICI der Fig. 1, Fig. 4 einen Schnitt nach der
Linie IV-IV des Ausführungsbeispieles nach Fig. 3.
Als tragendes Element der Trenneinrichtung dient ein Gestell, das aus zwei Böcken 1, 2 und diese verbindenden Führungs- und Tragstangen 3,4 besteht. Auf diesen Stangen 3,4 sind Verschiebeglieder 5,
6,7, 8 bewegbar, u. zw. über Rollen od. dgl. 9,10.
Im Ausführungsbeispiel ist angenommen, dass ein Rohr verhältnismässig grosser Länge in drei Rohr- stücke getrennt werden soll, wobei während der Trennung auch die beiden Rohrenden entfernt werden sollen. Soll also ein Rohr in fünf Teilstücke aufgeteilt werden, dann sind sechs Verschiebeglieder mit
Werkzeugen usw. vorzusehen. Je nach der Länge der Teilstücke kann es sich empfehlen, zwischen zwei
Verschiebegliedern noch je ein Transportmittel vorzusehen, die das aufzuteilende Rohr zwischen den
Verschiebegliedern abstützen und zum Abtransport der Teilstücke herangezogen werden.
Jedes der Verschiebeglieder 5,6, 7,8 weist zwei Rollenpaare 11,12 auf, die der Lagerung und gegebenenfalls dem Antrieb des aufzuteilenden Rohres dienen. Ein Rollenpaar 13 wirkt von oben her auf das aufzuteilende Rohr ein. Zwischen den Rollenpaaren 11 und 12 bzw. zwischen den Rollen des Rollenpaa-
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res 13 sind ein Abstechwerkzeug 14 und ein Fasmesser 15 in radialer Richtung zur Achse des aufzuteilen- den Rohres verschiebbar geführt angeordnet. Die Verschiebeglieder 6,7 sind an beiden Seiten je mit einem Hubbalken 16, 17 versehen, während die aussen angeordneten Verschiebeglieder 5,8 nur je einen
Hubbalken 18 tragen.
Alle Verschiebeglieder 5 - 8 tragen zusätzlich der Längsbewegung von Teilstücken dienende Transportrollen 20 und 21, die parallel zu den Rollenpaaren 11,12 und 13 verlaufen, während ihre Drehachsen senkrecht zu den Drehachsen der vorgenannten verlaufen.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, lässt sich der Abstand der Rollen eines Rollenpaares 12 voneinander da- durch ändern, dass die diese Rollen tragenden Schlitten 22,23 mittels einer Spindel 24 mit Rechts- und
Linksgewinde verstellt werden. Dadurch kann man diese Rollen dem verschieden grossen Durchmesser der aufzuteilenden Rohre anpassen. Während die Tragrollenpaare 11,12 unnachgiebig gelagert sind, stehen die Druckrollenpaare 13 unter Wirkung von Federn 25,26, so dass sie in radialer Richtung zum aufzutei- lenden Rohr nachgeben können. Es empfiehlt sich, mindestens die Rollenpaare 11,12 anzutreiben, wie dies durch den Zahnradtrieb 27 (Fig. 4) angedeutet ist.
Den äusseren Verschiebegliedern 5,8, die nur je ein Tragrollenpaar 12 und nur eine Druckrolle 13 aufweisen, ist je ein Spannfutter 28 zugeordnet, die mindestens ein Verschieben des aufzuteilenden Roh- res in seiner Längsrichtung verhindern, im übrigen aber auch als Antriebsmittel des Rohres dienen können.
Die beiden Spannfutter 28 sind in Richtung des Pfeiles 29 hin-und herverschiebbar.
Da dasAbstechwerkzeugl4 und das Fasmesser 15 zwischen denRollenpaarenll und 12 bzw. den Rollen des Druckrollenpaares 13 angeordnet sind, werden die aufgeteilten Rohrabschnitte nach dem Abstechen und
Anfasen noch von diesen Rollen bzw. Rollenpaaren gehalten. Ist der Abtrennvorgang beendet, dann wird der Abstand der Rollen des Rollenpaares 13 von den Rollenpaaren 11, 12 vergrössert und das Fasmesser 15 mittels eines Magneten 30 nach aussen hin vom Rohr abgehoben. BeimAbwärtsbewegen der Rollen 13 gibt über ein
Zeitrelais der Magnet 30 das Fasmesser 15 wieder frei, sowie das Abstechwerkzeug 14 eine gewisse Abstechtiefe erreicht hat. Das Fasmesser wird dann unter Wirkung der Feder 31 gegen das Rohr gedrückt und die eingestochenen Kanten werden angefast.
Sobald durchgestochen ist, wird das Fasmesser durch den Magneten wieder vom Rohr gelöst und das obere Spannrollenpaar 13 mit dem Abstechschlitten nach oben gefahren.
Von den Hubbalken 16,17, 18 wird ein Rohr, das über einen Zulaufrost zugeführt wird, der durch die Stangen 32 angedeutet ist, auf die Rollenpaare 11,12 gelegt. Ein Endschalter gibt das Kommando zum Spannen. Dadurch werden die oberen Rollenpaare 13 aller Verschiebeglieder gegen das Rohr gedrückt, das sich dann in der Stellung 33 befindet. Die Rollen der Rollenpaare werden. zweckmässigerweise dauernd angetrieben, so dass sich das aufzuteilende Rohr in Drehung versetzt, sowie es auf den Rollenpaaren 11,12 aufliegt bzw. noch zusätzlich durch die Rollenpaare 13 beeinflusst wird. Die Drehzahl der Spannrollen entspricht dabei der erforderlichen Schnittgeschwindigkeit. Infolge der Abwälzung an der Oberfläche der Rollen werden grosse Rohre mit einer kleinen und kleine Rohre mit einer grossen Drehzahl umlaufen.
Nunmehr werden die Spannfutter 28 gegen die Rohrenden gefahren und legen dadurch das Rohr gegen Längsverschieben fest.
Nach erfolgtem Spannen der Rohre wird der Vorschub der Abstechschlitten aller Verschiebeglieder in Gang gesetzt. Die Abstechwerkzeuge der beiden mittleren Verschiebeglieder sind so eingerichtet, dass sie den Abstechwerkzeugen der äusseren Verschiebeglieder vorauseilen, damit der mittlere Rohrabschnitt abgestochen ist, bevor die beiden unbrauchbaren Rohrenden von den äusseren Rohrabschnitten abgetrennt werden. Damit ist gewährleistet, dass durch die Spannfutter 28 der beiden äusseren Verschiebeglieder das Rohr möglichst lange in seiner Stellung gehalten wird.
Nachdem die Abs : echwerkzeuge eingestochen haben, werden die Anfasmesser 15 durch die zugeordneten Magnete freigegeben und mittels Federdruck an denAbstechstellen angesetzt und damit die Kanten gefast. Nach erfolgtem Durchstechen werden die Rollenpaare 13 wieder in ihre obere Ausgangsstellung gefahren. Dabei setzt gleichzeitig der Rücklauf der Abstechwerkzeuge ein. Gleichzeitig lösen die Spannfutter der äusseren Verschiebeglieder und fahren in ihre Ausgangsstellungen zurück. Währenddessen werden auch die Anfasmesser durch die Magnete vom Rohr abgehoben und die Rohrabschnitte sind damit freigegeben.
Nunmehr erfolgt die Querbewegung der Rohrstücke durch die Hubbalken 16,17, 18, die dabei gleichzeitig ein neues aufzuteilendes Rohr vom Zulaufrost abheben und die Rohrabschnitte auf die Transportrollen 20, 21 ablegen. Die Rohrabschnitte werden nach der einen oder andern Seite auf dem durch die Rollen 20,21 gebildeten Rollgang abgeführt. Das Abtrennen des neu zugeführten Rohres erfolgt dann in der vorbeschriebenen Weise.
Die drei Rohrabschnitte laufen dann nacheinander gegen einen Anschlag. Der jeweilig am Anschlag befindliche Rohrabschnitt wird durch mittels Magneten betätigter Hebel von den Transportrollen herunter
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und auf einen Ablaufrost geworfen, der dann als Zuführrost der Rohrabschnitte zu einer weiteren Bearbeitungsmaschine dienen kann, beispielsweise einer Rohrenden-Gewindeschneidmaschine bekannter Art.
Die Transportrollen 20,21 können so geneigt sein, dass auf sie aufgelegte Rohrabschnitte nach der einen oder nach beiden Richtungen ablaufen. Selbstverständlich kann man diese Transportrollen auch ani treiben, u. zw. sollten mindestens die Transportrollen 20 durch Motore 20'angetrieben werden. Den Ablaufrosten können Auffangtaschen zugeordnet sein, wobei dann lediglich dafür zu sorgen ist, dass der die Auffangtaschen abdeckende Abfallrost beispielsweise verschwenkt wird, um ein Hineinfallen der Rohrabschnitte in die Auffangtaschen zu ermöglichen.
Selbstverständlich können an Stelle von spanabhebenden Werkzeugen, wie Abstechmessern od. dgl., auch andere Trennmittel vorgesehen sein.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von Rohren verhältnismässig geringer Länge (zirka 5 - 8 m) aus einem fortlaufend gefertigten Rohr durch Trennen, dadurch gekennzeichnet, dass das aus einer Fertigungsanlage, wie Walzwerk od. dgl., austretende Rohr, erst nachdem seine Länge gleich einem Mehrfachen einer späteren Teillänge ist, abgetrennt und anschliessend parallel zu sich selbst einer es in Teillängen aufteilenden Trennmaschine zugeführt wird und aus dieser die angefallenen Rohrstücke durch Parallelversetzen abgeführt werden, wobei die durch das schnell erfolgende Abtrennen vom kontinuierlichen Strang deformierten Enden des ungeteilten, verhältnismässig langen Rohres beim Teilen als Ausschuss abfallen.
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Process for the production of pipes of relatively short length from a continuously manufactured pipe and cutting device for carrying out the process
The invention relates to a method for producing tubes of relatively short length from a continuously manufactured tube by cutting and to a cutting device for carrying out the method.
Pipes producing plants generally supply pipes of a relatively short length, for example those with pipe lengths of 5 to 8 m, and the like. because otherwise the pipes would be difficult to transport. These tubes of relatively short length are made by cutting a continuously manufactured tube, u. between either in rolling mills or in pipe welding systems.
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Speed continues to increase as technology advances. The higher the output speed of pipe manufacturing plants, the more difficult it is to cut the exiting pipe into partial lengths, quite apart from the fact that the cutting should be carried out in such a way that the ends of the pipes, which are relatively short in length, should be machined so that a thread can be cut on them.
If cutting devices are used to cut off a continuously manufactured pipe, which are moved with the pipe during cutting and carry circular saws, grinding wheels or the like, which can be displaced transversely to the direction of movement of the cutting device, then deformation of the pipe ends is avoided. However, it is practically impossible to use such known type separating devices when the ejection speed of rolling mills, for example, is relatively high. For this reason, one has hitherto been forced to let the division of pipe sections of a relatively short length by flying shears or the like be effected quickly, which inevitably leads to a deformation of the ends of these pipe sections. Each individual piece of pipe must therefore be shortened so that the deformed ends are wasted.
At the same time as this cutting off of the deformed ends, the pipe sections can then be chamfered. It follows from the above that, due to the increase in the output speed of the pipe production machines, a very considerable part of the continuously produced pipe cannot be used.
To remedy this disadvantage, which becomes more and more uncomfortable with increasing ejection speed, it is proposed according to the invention that the pipe emerging from the pipe manufacturing machine, such as a rolling mill, pipe welding system or the like, only be cut off after its length is a multiple of its subsequent partial length and then parallel to itself to a cutting machine that divides it into partial lengths and from this to remove the resulting pipe pieces by parallel displacement, the ends of the undivided, relatively long pipe deformed by the rapid separation from the continuous strand falling off as scrap when dividing. The resulting scrap is now relatively low.
According to a further feature of the method according to the invention, it is advisable to subject the quickly separated pipe of relatively great length to a pressure test before cutting in partial lengths without removing the deformed ends of this relatively long pipe before the pressure test.
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If the method according to the invention is used, it is possible to provide a pressure test arrangement on the side and opposite the pipe production plant, in which quickly separated pipes of relatively great length are tested, and to arrange a separating device on the side of this pipe test plant, the parts of which are designed in this way are that the pipe that has just been tested for pressure-tightness! can be fed parallel to its extension.
The ejection speed for example one
The rolling mill can therefore be increased as required, which is desirable in the interests of the economy of such a system, without the time required for cutting in partial lengths having to be reduced to such an extent that proper cutting and chamfering of the ends of the resulting pipe sections can no longer be achieved leaves. Assuming once that the output speed of a pipe rolling mill is increased to twice the previously highest output speed, i.e. 10 m / sec, a pipe of 100 m length falls every 10 seconds, which is quickly separated from the pipe string and in the
Time in which a pipe length of 100 m is accumulated again, divided into ten or twelve pieces without difficulty and can even be chamfered.
The pipe sections can also be removed without difficulty in the time that is available until the next pipe of great length arises. If the ejection speed of pipe rolling mills or the like is increased even further, then it is only necessary to increase the distance between the sealing heads of the associated pipe testing press and to allocate more cutting units to the cutting device than before.
As far as the separating device is concerned, according to a further feature of the invention, it is only to be designed in such a way that the means securing the undivided pipe on both sides of each separating point are designed as clamping means opening towards the pipe inlet side. It is expedient to let the tensioning means consist of pairs of rollers or rollers that support the undivided tube and that press it against the former pressing rollers or pairs of rollers, the latter being assigned to the former with variable spacing, with the tools separating the ends of the undivided tube instead of one A chuck or the like can each be assigned to pairs of rollers or rollers, which serve at least as a means against longitudinal displacement of the pipe to be divided.
These chucks can also serve as drive means for the pipe to be divided, although it is more expedient to drive at least one of the rollers, the roller pairs or the like. In order to be able to use a cutting device of this type for cutting pipes of different sizes, it is advisable not only to change the distance between the rollers, which press the pipe to be split against the rollers supporting the pipe, from the latter in order to Introduce pipe or remove the pipe pieces again, but also the distance between the pipe or the
To make pipe pieces supporting roles from each other changeable. At least the parting tool that is assigned to each separation point should be displaceable with the slide and with respect to it, on which the rollers pressing the pipe against the bearing rollers are mounted.
It is beneficial to everyone
Tools, roller pairs or the like, assigned to the separation point, are to be arranged on a displacement member, each of which is connected to one another via a drivable spindle, each spindle being rotatably mounted in a displacement member and fixed in the adjacent one on this displacement member Threaded bushing should be guided. Each individual spindle can be driven by a motor, but all spindles can also be driven together.
An exemplary embodiment of a separating device that can be used to carry out the method is shown in
Hand of the drawings illustrated schematically.
1 shows a plan view of a separating device according to the invention, partially in section, FIG. 2 shows a section along line II-II of the exemplary embodiment according to FIG. 1, FIG. 3 shows a plan view of one of the sliding members, seen in FIG Direction ICI-ICI of Fig. 1, Fig. 4 shows a section according to the
Line IV-IV of the embodiment according to FIG. 3.
A frame, which consists of two brackets 1, 2 and guide and support rods 3, 4 connecting them, serves as the supporting element of the separating device. Sliding members 5 are on these rods 3, 4
6,7, 8 movable, u. between roles or the like 9,10.
In the exemplary embodiment, it is assumed that a pipe of relatively great length is to be separated into three pipe pieces, the two pipe ends also being removed during the separation. So if a pipe is to be divided into five sections, then six sliding links are included
Tools etc. to be provided. Depending on the length of the sections, it may be advisable to choose between two
Sliding members still have to provide a means of transport, which the pipe to be divided between the
Support sliding members and are used to transport the pieces away.
Each of the sliding members 5, 6, 7, 8 has two pairs of rollers 11, 12, which are used to support and, if necessary, drive the pipe to be split. A pair of rollers 13 acts from above on the pipe to be divided. Between the roller pairs 11 and 12 or between the rollers of the roller pair
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Res 13, a parting tool 14 and a chamfering knife 15 are arranged displaceably guided in the radial direction to the axis of the pipe to be divided. The sliding members 6, 7 are each provided with a lifting beam 16, 17 on both sides, while the sliding members 5, 8 arranged on the outside only have one
Carrying lifting beam 18.
All of the sliding members 5-8 additionally carry transport rollers 20 and 21 which serve for the longitudinal movement of parts and which run parallel to the roller pairs 11, 12 and 13, while their axes of rotation run perpendicular to the axes of rotation of the aforementioned.
As can be seen from FIG. 2, the spacing of the rollers of a roller pair 12 from one another can be changed by the fact that the carriages 22, 23 carrying these rollers can be clocked and rotated by means of a spindle 24
Left-hand thread can be adjusted. This means that these roles can be adapted to the different diameters of the pipes to be split. While the support roller pairs 11, 12 are rigidly mounted, the pressure roller pairs 13 are under the action of springs 25, 26 so that they can yield in the radial direction towards the pipe to be divided. It is advisable to drive at least the pairs of rollers 11, 12, as indicated by the gear drive 27 (FIG. 4).
A chuck 28 is assigned to each of the outer sliding members 5, 8, each of which has only one support roller pair 12 and only one pressure roller 13, which prevent at least a displacement of the pipe to be split in its longitudinal direction, but also serve as a drive means for the pipe can.
The two chucks 28 can be pushed back and forth in the direction of arrow 29.
Since the cutting tool 14 and the chamfering knife 15 are arranged between the roller pairs 11 and 12 or the rollers of the pressure roller pair 13, the divided pipe sections after the cutting and
Chamfering is still held by these rollers or pairs of rollers. When the separation process has ended, the distance between the rollers of the roller pair 13 and the roller pairs 11, 12 is increased and the chamfering knife 15 is lifted outwardly from the pipe by means of a magnet 30. When moving down the rollers 13 gives over a
Time relay of magnet 30 frees the chamfering knife 15 again as soon as the parting tool 14 has reached a certain cutting depth. The chamfering knife is then pressed against the pipe under the action of the spring 31 and the pierced edges are chamfered.
As soon as it is pierced, the beveling knife is released from the pipe again by the magnet and the upper pair of tensioning rollers 13 with the parting slide is moved upwards.
From the lifting beams 16, 17, 18, a pipe, which is fed via an inlet grate, which is indicated by the rods 32, is placed on the pairs of rollers 11, 12. A limit switch gives the command to tension. As a result, the upper pairs of rollers 13 of all sliding elements are pressed against the tube, which is then in position 33. The roles of the pairs of roles are. expediently continuously driven, so that the pipe to be divided is set in rotation as soon as it rests on the roller pairs 11, 12 or is additionally influenced by the roller pairs 13. The speed of the tension rollers corresponds to the required cutting speed. As a result of the rolling on the surface of the rollers, large tubes rotate with a small one and small tubes rotate with a high speed.
Now the chucks 28 are moved against the pipe ends and thereby fix the pipe against longitudinal displacement.
After the pipes have been clamped, the feed of the parting slides of all sliding elements is started. The parting tools of the two middle sliding members are set up so that they run ahead of the parting tools of the outer sliding members so that the central pipe section is cut off before the two unusable pipe ends are separated from the outer pipe sections. This ensures that the pipe is held in its position for as long as possible by the chucks 28 of the two outer sliding members.
After the cutting tools have pierced, the beveling knives 15 are released by the associated magnets and applied to the cutting points by means of spring pressure, thereby chamfering the edges. After the piercing has taken place, the pairs of rollers 13 are moved back to their upper starting position. At the same time, the parting tools return. At the same time, the chucks of the outer sliding members release and move back to their starting positions. Meanwhile, the beveling knives are lifted off the pipe by the magnets and the pipe sections are thus released.
The transverse movement of the pipe sections now takes place through the lifting beams 16, 17, 18, which simultaneously lift a new pipe to be divided from the inlet grate and deposit the pipe sections on the transport rollers 20, 21. The pipe sections are carried off to one side or the other on the roller table formed by the rollers 20, 21. The newly fed pipe is then cut off in the manner described above.
The three pipe sections then run one after the other against a stop. The pipe section located at the stop is removed from the transport rollers by levers operated by magnets
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and thrown onto a drain grate, which can then serve as a feed grate for the pipe sections to another processing machine, for example a pipe end thread cutting machine of a known type.
The transport rollers 20, 21 can be inclined so that pipe sections placed on them run in one direction or in both directions. Of course you can also drive these transport rollers ani, u. between at least the transport rollers 20 should be driven by motors 20 '. The drainage grids can be assigned collecting pockets, in which case it is only necessary to ensure that the waste grate covering the collecting pockets is pivoted, for example, in order to allow the pipe sections to fall into the collecting pockets.
Of course, instead of cutting tools such as parting knives or the like, other separating means can also be provided.
PATENT CLAIMS: 1. Process for the production of pipes of relatively short length (approx. 5 - 8 m) from a continuously manufactured pipe by cutting, characterized in that the pipe emerging from a production plant, such as a rolling mill or the like, only after its length is equal to a multiple of a later partial length, is separated and then fed parallel to itself to a cutting machine that divides it into partial lengths and from this the accrued pipe pieces are removed by parallel displacement, the ends of the undivided, relatively deformed by the rapid separation from the continuous strand long pipe fall off as scrap when dividing.