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Spritzgussform zur Herstellung von Quetschtuben
Vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussform zur Herstellung von Behältern aus biegsamen und thermoschweissbaren Kunststoffen, wie z. B. Polyvinylchlorid, Polyäthylen u. ähnl. Kuuststoffen.
Insbesondere bezieht sich vorliegende Erfindung auf die Herstellung von Quetschtuben wie Zahnpastetuben u. dgl., die einen biegsamen Hohlkörper oder Schlauch aufweisen, auf welchen ein steifes, gegebenenfalls mit einem Gewindefortsatz zur Aufnahme einer Verschlusskappe versehenes Ansatzstück aufgegossen und damit verschweisst ist.
Es ist bereits bekannt, derartige Behälter herzustellen, indem auf eines der Enden eines Hohlkörpers oder Schlauches aus obenerwähntem biegsamen Kunststoffmaterial, der einen Querschnitt und eine Länge aufweist, die der beabsichtigten Matena1füllung entspricht, ein Ansatzstück aus Kunststoffmaterial, welches befähigt ist, sich mit dem Kunststoffmaterial des Hohlkörpers zu verbinden, aufgeschweisst wird.
Die für eine derartige Herstellung vorgeschlagenen Spritzgussformen bestehen im allgemeinen aus einem Dorn, dessen freier Endteil die innere Gestalt des Ansatzstückes formt und auf welchen ein in seiner Gestalt dem Behälter entsprechender Schlauch aus Kunststoffmaterial aufzuziehen ist, bis sein Ende, welches mit dem Ansatzstück zu verbinden ist, in den Formhohlraum ragt, und aus einem auf den Dorn aufsteckbaren Dekkel, welcher einen der äusseren Gestalt der Schulter des Ansatzstückes entsprechenden Formhohlraum und gegebenenfalls eine Bohrung für den Sitz eines'Stabes zur axialen Verlängerung des Domes aufweist.
Wenn nun auch diese bekannten Vorrichtungen für die Herstellung von Behältern, deren Körper in einem getrennten Spritzgussverfahren mit einer beträchtlichen Wandstärke hergestellt wurde, geeignet sind, sind sie praktisch unbrauchbar, wenn Hohlkörper oder Schläuche mit dünner Wandstärke, wie sie beispielsweise durch Strangpressen erhalten werden können vorliegen. In letzterem Falle, weisen diese Vorrichtungen hauptsächlich den Nachteil auf, dass das geschmolzene, in den Hohlraum des Kopfteiles zur Bildung des Ansatzes eingebrachte Kunststoffmaterial an den Seiten austritt, so dass eine mangelhafte Verbindung zwischen dem Hohlkörper des Behälters und dem Ansatzstück gebildet wird.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist eine Spritzgussform vorerwähnter Art, mit welcher jedoch die beschriebenen Mängel vermieden werden. Die erfindungsgemässe Form besteht zu diesem Zweck aus einem Dorn, dessen Querschnitt etwas kleiner ist als derjenige des den Behälter bildenden Schlauches und aus einer zwischen dem Kopfende des Domes und der Seitenwand des Formhohlraumes im Deckel angeordneten, nachgiebigen Dichtung, durch deren axiale Zusammendrückung und entsprechende radiale Ausbauchung das Ende des Schlauches zwischen diesen beiden Teilen der Form dicht einspannbar ist.
Durch, diese Anordnung wird das Ansatzstück mit seiner Öffnung durch das in den Formhohlraum des Deckels durch die Eingussöffnung eingebrachte geschmolzene Kunststoffmaterial gebildet und dicht mit dem Behälterende verschmolzen, ohne dass hiebei das Kunststoffmaterial bei der zwischen dem Dorn und der inneren Seitenwand des Deckels angeordneten Dichtung austreten kann.
Dieser Vorteil der erfindungsgemässen Vorrichtung wird in jedem Fall erreicht, welches auch die Herstellungsart des den Behälterteil bildenden Hohlkörpers sein mag, d. h., ob dieser Hohlkörper oder Schlauch durch Spritzguss oder Strangpressen erzeugt wird. Die Anwendung der die Vorrichtung kennzeichnenden nachgiebigen Dichtung ist jedoch ganz besonders vorteilhaft, wenn der Körper des Behälters aus einem durch Strangpressen hergestellten Schlauch besteht, der eine verhältnismässig geringeWandstärke besitzt. Bekanntlich ist die Herstellung eines Hohlkörpers aus Kunststoffmaterial durch Strangpressen bedeutend wirtschaftlicher als das Spritzgussverfahren, gibt aber in der Regel keine Gewähr für eine sehr
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genaue Einhaltung des Durchmessers des Hohlkörpers.
Falls das Ende des das gegossene Ansatzstück aufnehmenden Hohlkörpers zwischen dem Dorn und der inneren Seitenwand des die Form des Ansatzteiles bildenden Deckels nicht durch eine nachgiebige Dichtung abgedichtet wäre, müsste der Hohlkörper mit grosser Genauigkeit auf den Dorn und in den Deckel passen, damit der Raum, in welchem das Ansatzstück geformt wird, dicht abschliesst.
Diese Bedingung kann bei einem spritzgegossenen Hohlkörper verhältnismässig leicht erfüllt werden, ist dagegen bei einem dünnen, durch Strangpressen erzeugten Schlauch oft unerfüllbar ; ist der Durchmesser des Hohlkörpers zu klein, so kann dieser, speziell bei dünnwandigen Hohlkörpern, beim Aufziehen auf den Dorn leicht reissen, ist der Durchmesser dagegen zu gross, dann kann der geschmolzene Kunststoff beim Formen des Ansatzstückes durch freibleibende Spalten austreten.
Durch Anwendung einer Spritzgussform für das Ansatzstück mit der obenerwähnten biegsamen Dichtung kann dagegen dem Dorn, der das Ende des Hohlkörpers hält, ein bedeutend kleinerer Querschnitt gegeben werden als derjenige des Hohlkörpers, weil die Dichtheit der Form auf jeden Fall durch das anschliessende Anpressen dieser Dichtung gewährleistet wird. Es ist dadurch möglich, unter sehr günstigen Umständen das Ansatzstück auf durch Strangpressen erzeugte Hohlkörper oder Schläuche aufzubringen, wobei die Wandstärke des Hohlkörpers sehr klein sein kann, z. B. kleiner als 25/100 mm, ohne dass eine Bruchgefahr des Hohlkörpers entsteht, oder der das Ansatzstück bildende Kunststoff austreten kann.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbei- spiele vorliegender Erfindung und aus den Zeichnungen, in welchen Fig. 1 einen Längsschnitt einer nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Tube, Fig. 2 einen Längsschnitt einer abgeänderten Ausführungsform einer Tube mit einem eingesetzten Boden, Fig. 3 eine Ansicht mit teilweisem Schnitt der Form zur Durchführung des Verfahren, Fig. 4 eine Draufsicht mit teilweisen Schnitten der Form nach Fig. 3, Fig. 5 einen senkrechten Schnitt einer andern Ausführungsform einer zur Durchführung des Ver- fahrens geeigneten Form, deren Einzelteile vor dem Zusammenpressen der Dichtung dargestellt sind, und Fig. 6 eine Ansicht ähnlich der Fig. 5, jedoch nach Anpressen der Dichtung darstellt.
Gemäss Fig. l besteht der Behälter gemäss vorliegender Erfindung aus emembchlauchl aus thermoschweissbarem nachgiebigem Kunststoff, wie z. B. Polyäthylen oder Polyvinylchlorid, auf dessen einem Ende ein Ansatzstück 2 aus demselben Kunststoffmaterial aufgeschweisst ist. Das Ansatzstück weist hier eine kreisförmige Gestalt auf und ist mit einem Gewinde 4 für eine Verschlusskappe versehen.
ZumAnbringen desAnsatzstückes2 auf den Schlauch dient eine Spritzgussform gemäss Fig. 3 und 4.
Diese Spritzgussform enthält die eigentliche Form in zwei Teilen 5 und 6, die mit Hilfe von Stiften 6a aneinander gesteckt werden. Der geschmolzene Kunststoff wird durch die Düse 7 eingespritzt. In je einer Erweiterung 9 der Form sind später beschriebene Spindeln 16 angeordnet ; die nach dem Verschliessen der Form 5, 6 mit Hilfe von Schrauben 20 und voi Flügelmuttern 20a gegen die Form 5-6 angedrückt werden.
Die Schrauben sind durch einen Rahmen & , 8a geführt, der mit der einen Formhälfte 5 fest verbunden ist.
Jede Spindel 16 besteht aus einem Rohr, dessen eines Ende durch einen auf einer Schraube 20 ruhenden Stopfen 17 und dessen anderes Ende durch einen Dorn 14 verschlossen ist, dessen Durchmesser etwas kleiner ist als der Durchmesser des verwendeten Schlauches 1 und auf welchem eine Scheibe 13 aus nachgiebigem Kunststoff liegt, der eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweist, wie z. B. Neopren, Silikon od. dgl. Oberhalb der nachgiebigen Scheibe 13 befindet sich eine Platte 19 mit einer Spitze 3a, die die Tubenöffnung 3 bildet und gegen einen Anschlag 10a im Kunststoffmaterial-Zuführungskanal 10 des Bodens der Form anliegt. Der AnscMag 10a wird beispielsweise durch eine schwache Verengung im Kanal 10 gebildet. Das Herausfallen der Platte 19 wird durch eine Schraube 15 verhindert.
Im Bereich der Scheibe 13 ist um die Spindel ein Deckel 11 angeordnet, dessen Durchmesser etwas grösser ist als derjenige des verwendeten Schlauches und der in der Erweiterung 9 der Form 5, 6 liegt.
Der den Körper des Behälters bildende Schlauch 1 wird so auf die Spindel autgestülpt, dass sein Ende einige Millimeter über der Dichtung 13 hervorsteht. Der Deckel 11 wird auf das Ende des Schlauches 1 bis über die Dichtung 13 aufgesteckt und die auf dieser Art zusammengesetzte Spindel wird zwischen beiHe Teile 5, 6 der Form eingeführt, die, falls erforderlich, das Gewinde 4a trägt.
Beim Anziehen der Flügelmuttern 20a legt sich das Ende 3a der Spindel gegen den Anschlag im KanaIlO der Form, wobei der Teil 19 die Dichtungsscheibe 13 nach der Seite zusammendrückt. Der Schlauch wird dadurch gegen die Wand des Deckels 11 gedrückt, so dass beim Einspritzvorgang der Kunststoff am Abfliessen entlang des Schlauches durch die Dichtung 13 gehindert wird. Die Temperaturdes beispielsweise durch Nuten 3b am Ende 3a der Spindel eingespritzten Kunststoffes muss so bemessen sein, dass das Verschweissen mit dem Schlauch l durch örtliches Schmelzen erfolgt, ohne dass jedoch eine Be-
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schädigung des Schlauches erfolgt.
Nach Füllung der Tube mit dem hiezu bestimmten Material kann der Behälter durch Zusammenschweissen der aneinander gebrachten unteren Ränder la (Fig. l) geschlossen werden. Das Schweissen kann dabei auf irgend eine bekannte Art erfolgen und insbesondere durch Zusammenpressen der unteren Ränder zwischen entsprechend aufgeheizten Werkzeugen oder Klauen.
Das Verschliessen des unteren Teiles der Tube kann auch durch Aufschweissen eines vorgefertigten Bodens 2a (Fig. 2) erfolgen, der vorzugsweise aus demselben Stoff besteht wie der Hohlkörper 1.
Die Spritzgussform gemäss Fig. 5 und 6 ist ebenfalls zum Aufgiessen eines kreisförmigen Ansatzstückes geeignet, welches mit einem Gewinde zur Aufnahme einer Verschlusskappe versehen ist. Zur besseren Übersichtlichkeit der Zeichnung ist eine einzige Form dargestellt, obwohl es in der Praxis angebracht ist, eine Reihe von Formen auf einem gemeinsamen Gestell anzuordnen und sie durch eine gemeinsame Einspritzdüse zu speisen. In der dargestellten Ausführungsform besteht die Form aus dem Deckel 21, in wel chem eine Aussparung 21a vorgesehen ist, deren Gestalt derjenigen der Schulter und des Gewindes des Ansatzstückes entspricht.
Die im Deckel 21 vorgesehene Aussparung 21a wird durch eine Platte 22 verschlossen, in welcher ein Giessloch 23 vorgesehen ist, das mit der Aussparung 21a in Verbindung steht und durch einen Kanal 24 mit der Einspritzdüse 25 verbunden ist.
In die Aussparung 21a greift ein Teil 26 ein, dessen axialer Kern 26a der Öffnung 3 des Tubenhalses entspricht und dessen Bund 26b die innere Wandung des Ansatzstückes begrenzt. Ausserdem weist der Teil 26 unten eine Stange 26c auf, die in eine Bohrung 27a eingreift, die in einem Dorn 27 vorgesehen ist, dessen oberes Ende eine Erweiterung 27b aufweist. Die Stange 26c ist in der Bohrung 27a axial verschiebbar, kann sich jedoch in dieser nicht drehen, da ein Stif : 28 des Dornes 2 7. in eine Nute 26dder Stange 26c eingreift. Zwischen dem Bund 26b und dem Endteil 27b des Domes 27 liegt eine Scheibe 29 aus hitzebeständigem nachgiebigem Kunststoff, wie z. B. Neopren, Silikon od. dgl.
Der Bund 26b, der Dornteil 27b und die Scheibe 29 weisen einen Querschnitt auf, dessen Gestalt derjenigen des Querschnittes des herzustellenden Behälters entspricht, z. B. einen kreisförmigen Querschnitt, wenn es sich um einen rohrförmigen Behälter handelt. Der Durchmesser dieser Teile ist um etwa 1-2 mm kleiner als der Durchmesser des als Körper des Behälters verwendeten Schlauches 1 aus Kunststoff.
Der Dorn 27 ist auf geeignete Weise an einem Sockel 30 des Gestelles befestigt, welcher mit Hilfe von geeigneten Mitteln mehr oder weniger dem Deckel 21 angenähert oder von ihm entfernt werden kann.
Ausserdem weist der Dorn 27 unten einen Bund 27c auf, der in einem solchen Abstand vom Dcrnende 27b liegt, dass sich das untere Ende des Schlauches 1 während des Formvorganges auf diesen Bund stützen kann.
Die beschriebene Spritzgussform wird wie folgt verwendet :
Der zur Bildung des Körpers des Behälters bestimmte Hohlkörper l, der vorzugsweise durch Strangpressen mit einer Wandstärke von einigen Hundertstel Millimetern aus Kunststoff erzeugt wird, wird über das Dornende 27b, die nachgiebige Scheibe 29 und den Bund 26b derart aufgestülpt, dass sein Ende um einige Millimeter über den Rand des Bundes 26b hervorsteht. Dies kann leicht durchgeführt werden, weil der Schlauch, wie oben erwähnt, einen Durchmesser aufweist, der etwas grösser ist als derjenige der vorerwähnten Teile.
Die so gebildete Einheit wird daraufhin in die Aussparung 21a des Deckels 21 so eingeführt, dass sich das obere Ende des Kerns 26a gegen die Platte 22 aufstützt (Fig. 5), worauf der Sockel 30 dem Deckel 21 derart angenähert wird, dass durch Anpressen des Dornteiles27b auf den Bund 26b die biegsame Scheibe 29 flach gedrückt wird und sich seitlich ausdehnt (Fig. 6). Der Schlauch 1 wird somit zwischen die Seitenwand der Aussparung 21a und den Umfang der nachgiebigen Scheibe 29 gedrückt, so dass beim Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffes durch das Giessloch 23 zur Bildung des Ansatzstückes der Kunststoff entlang des Schlauches l nicht austreten kann.
Wie bereits erwähnt, muss die Temperatur des eingespritzten Stoffes ausreichen, um das Anschweissen des Ansatzstückes auf den Scnlauch 1 zu bewirken, aber nicht zu hoch sein, damit keine Beschädigung des Schlauches erfolgt.
Nach Beendigung des Formvorganges und Verfestigung des Ansatzstückes wird die Platte 22 vom Dekkel 21 getrennt und das Ansatzstück mit dem Hohlkörper 1 durch Abschrauben von dem Gewinde der Aussparung 21a aus der Form herausgenommen.
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Injection mold for the production of squeeze tubes
The present invention relates to an injection mold for the production of containers from flexible and thermo-weldable plastics, such as. B. polyvinyl chloride, polyethylene and. similar Plastics.
In particular, the present invention relates to the manufacture of squeeze tubes such as toothpaste tubes and the like. The like. Which have a flexible hollow body or hose on which a rigid extension piece, optionally provided with a threaded extension for receiving a closure cap, is cast and welded to it.
It is already known to manufacture such containers by placing an extension piece made of plastic material on one of the ends of a hollow body or tube made of the above-mentioned flexible plastic material, which has a cross-section and a length that corresponds to the intended Matena1füll, an extension piece made of plastic material, which is capable of being with the plastic material to connect the hollow body, is welded.
The injection molds proposed for such a production generally consist of a mandrel, the free end part of which forms the inner shape of the extension piece and on which a tube made of plastic material corresponding in shape to the container is to be drawn up to its end, which is to be connected to the extension piece , protrudes into the mold cavity, and from a cover which can be slipped onto the mandrel and which has a mold cavity corresponding to the outer shape of the shoulder of the extension piece and optionally a bore for the seat of a rod for the axial extension of the mandrel.
If these known devices are now also suitable for the production of containers, the body of which has been produced in a separate injection molding process with a considerable wall thickness, they are practically useless if hollow bodies or hoses with thin wall thickness, such as can be obtained, for example, by extrusion, are present . In the latter case, these devices mainly have the disadvantage that the molten plastic material introduced into the cavity of the head part to form the attachment emerges on the sides, so that a defective connection is formed between the hollow body of the container and the attachment piece.
The present invention relates to an injection mold of the type mentioned above, with which, however, the deficiencies described are avoided. The mold according to the invention consists for this purpose of a mandrel, the cross section of which is slightly smaller than that of the tube forming the container and of a flexible seal arranged between the head end of the dome and the side wall of the mold cavity in the cover, due to its axial compression and corresponding radial Bulge the end of the tube between these two parts of the mold can be clamped tightly.
As a result of this arrangement, the extension piece with its opening is formed by the molten plastic material introduced into the mold cavity of the lid through the pouring opening and fused tightly to the end of the container without the plastic material escaping at the seal arranged between the mandrel and the inner side wall of the lid can.
This advantage of the device according to the invention is achieved in any case, whatever the method of manufacture of the hollow body forming the container part, ie. That is, whether this hollow body or tube is produced by injection molding or extrusion. However, the use of the resilient seal which characterizes the device is particularly advantageous when the body of the container consists of a tube which is produced by extrusion and has a relatively small wall thickness. As is well known, the production of a hollow body from plastic material by extrusion is significantly more economical than the injection molding process, but generally does not guarantee a very
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exact compliance with the diameter of the hollow body.
If the end of the hollow body receiving the cast extension piece between the mandrel and the inner side wall of the lid forming the shape of the extension part were not sealed by a flexible seal, the hollow body would have to fit with great accuracy on the mandrel and in the lid so that the space, in which the extension piece is formed, closes tightly.
This condition can be met relatively easily with an injection-molded hollow body, but it is often impossible to meet with a thin tube produced by extrusion; If the diameter of the hollow body is too small, it can easily tear when it is pulled onto the mandrel, especially in the case of thin-walled hollow bodies; if the diameter is too large, the molten plastic can escape through gaps that remain free when the extension piece is formed.
By using an injection mold for the extension piece with the above-mentioned flexible seal, however, the mandrel holding the end of the hollow body can be given a significantly smaller cross-section than that of the hollow body, because the tightness of the mold is guaranteed by the subsequent pressing of this seal becomes. It is thereby possible, under very favorable circumstances, to apply the extension piece to hollow bodies or hoses produced by extrusion. The wall thickness of the hollow body can be very small, e.g. B. smaller than 25/100 mm, without the risk of breakage of the hollow body or the plastic forming the extension piece can escape.
Further features of the invention emerge from the following description of some exemplary embodiments of the present invention and from the drawings, in which FIG. 1 shows a longitudinal section of a tube produced by the method according to the invention, FIG. 2 shows a longitudinal section of a modified embodiment of a tube with an inserted base 3 is a view with a partial section of the mold for performing the method, FIG. 4 is a plan view with partial sections of the mold according to FIG. 3, FIG. 5 is a vertical section of another embodiment of a mold suitable for performing the method, the individual parts of which are shown before the seal is pressed together, and FIG. 6 shows a view similar to FIG. 5, but after the seal has been pressed.
According to FIG. 1, the container according to the present invention consists of emembhlauchl made of thermo-weldable, flexible plastic, such as. B. polyethylene or polyvinyl chloride, on one end of which an extension piece 2 made of the same plastic material is welded. The extension piece here has a circular shape and is provided with a thread 4 for a closure cap.
An injection mold according to FIGS. 3 and 4 is used to attach the attachment piece 2 to the hose.
This injection mold contains the actual shape in two parts 5 and 6, which are plugged together with the aid of pins 6a. The molten plastic is injected through the nozzle 7. Spindles 16 described later are arranged in each extension 9 of the mold; which, after the mold 5, 6 have been closed, are pressed against the mold 5-6 with the aid of screws 20 and wing nuts 20a.
The screws are passed through a frame 8, 8a, which is firmly connected to one mold half 5.
Each spindle 16 consists of a tube, one end of which is closed by a plug 17 resting on a screw 20 and the other end of which is closed by a mandrel 14, the diameter of which is slightly smaller than the diameter of the hose 1 used and on which a disk 13 is made resilient plastic is, which has a high temperature resistance, such. B. neoprene, silicone or the like. Above the flexible disc 13 is a plate 19 with a tip 3a which forms the tube opening 3 and rests against a stop 10a in the plastic material supply channel 10 of the bottom of the mold. The AnscMag 10a is formed, for example, by a slight constriction in the channel 10. A screw 15 prevents the plate 19 from falling out.
In the area of the disk 13, a cover 11 is arranged around the spindle, the diameter of which is slightly larger than that of the hose used and which is located in the extension 9 of the mold 5, 6.
The tube 1 forming the body of the container is placed on the spindle in such a way that its end protrudes a few millimeters above the seal 13. The cover 11 is slipped onto the end of the hose 1 beyond the seal 13 and the spindle assembled in this way is inserted between both parts 5, 6 of the mold which, if necessary, carries the thread 4a.
When the wing nuts 20a are tightened, the end 3a of the spindle rests against the stop in the channel of the mold, the part 19 compressing the sealing washer 13 to the side. The hose is thereby pressed against the wall of the cover 11, so that the plastic is prevented from flowing off along the hose by the seal 13 during the injection process. The temperature of the plastic injected, for example, through grooves 3b at the end 3a of the spindle must be such that the welding to the hose 1 takes place by local melting, but without
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Damage to the hose occurs.
After the tube has been filled with the material intended for this purpose, the container can be closed by welding together the lower edges la (FIG. 1) that are brought together. The welding can be done in any known way and in particular by pressing the lower edges together between appropriately heated tools or claws.
The lower part of the tube can also be closed by welding on a prefabricated base 2a (FIG. 2), which preferably consists of the same material as the hollow body 1.
The injection mold according to FIGS. 5 and 6 is also suitable for pouring on a circular extension piece which is provided with a thread for receiving a closure cap. For the sake of clarity of the drawing, a single mold is shown, although in practice it is appropriate to arrange a series of molds on a common frame and to feed them through a common injection nozzle. In the illustrated embodiment, the shape consists of the cover 21, in wel chem a recess 21a is provided, the shape of which corresponds to that of the shoulder and the thread of the extension piece.
The recess 21a provided in the cover 21 is closed by a plate 22 in which a pouring hole 23 is provided which is in communication with the recess 21a and is connected to the injection nozzle 25 through a channel 24.
A part 26 engages in the recess 21a, the axial core 26a of which corresponds to the opening 3 of the tube neck and the collar 26b of which delimits the inner wall of the extension piece. In addition, the part 26 has at the bottom a rod 26c which engages in a bore 27a which is provided in a mandrel 27, the upper end of which has an extension 27b. The rod 26c is axially displaceable in the bore 27a, but cannot rotate in it, since a pin 28 of the mandrel 27 engages in a groove 26d of the rod 26c. Between the collar 26b and the end part 27b of the dome 27 is a disk 29 made of heat-resistant, flexible plastic, such as. B. neoprene, silicone or the like.
The collar 26b, the mandrel part 27b and the disc 29 have a cross section whose shape corresponds to that of the cross section of the container to be produced, e.g. B. a circular cross-section if it is a tubular container. The diameter of these parts is about 1-2 mm smaller than the diameter of the plastic tube 1 used as the body of the container.
The mandrel 27 is fastened in a suitable manner to a base 30 of the frame which, with the aid of suitable means, can be brought closer or less to the cover 21 or removed from it.
In addition, the mandrel 27 has a collar 27c at the bottom, which is at such a distance from the mandrel 27b that the lower end of the tube 1 can be supported on this collar during the molding process.
The injection mold described is used as follows:
The hollow body l intended to form the body of the container, which is preferably produced by extrusion with a wall thickness of a few hundredths of a millimeter from plastic, is turned up over the mandrel end 27b, the flexible disk 29 and the collar 26b in such a way that its end by a few millimeters protrudes over the edge of the collar 26b. This can be done easily because, as mentioned above, the hose has a diameter which is slightly larger than that of the aforementioned parts.
The unit thus formed is then inserted into the recess 21a of the cover 21 so that the upper end of the core 26a rests against the plate 22 (FIG. 5), whereupon the base 30 is brought closer to the cover 21 in such a way that the Dornteiles27b on the collar 26b, the flexible disc 29 is pressed flat and expands laterally (Fig. 6). The hose 1 is thus pressed between the side wall of the recess 21a and the circumference of the flexible disk 29, so that when the molten plastic is injected through the pouring hole 23 to form the attachment piece, the plastic cannot escape along the hose l.
As already mentioned, the temperature of the injected substance must be sufficient to cause the extension piece to be welded onto the hose 1, but not too high so that the hose is not damaged.
After completion of the molding process and solidification of the extension piece, the plate 22 is separated from the cover 21 and the extension piece with the hollow body 1 is removed from the mold by unscrewing the thread of the recess 21a.
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