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Horizontaler Revolverkopf für selbsttätige Drehbänke
Bei den bekannten selbsttätigen und halbselbsttätigen Revolverdrehbänken ist die Bauart des Revolverkopfes der einzelnen Maschinen sehr \ er- schieden.
Z. B. gibt es Revolverköpfe mit horizontaler Achse, parallel zur Spindelachse verlaufend, andere ebenfalls mit horizontaler Achse, jedoch senkrecht zur Spindelachse verlaufend, und schliesslich solche mit vertikaler Achse, senkrecht zur Spindelachse verlaufend.
Die Revolverköpfe mit horizontaler Achse, senkrecht zur Spindelachse verlaufend, besitzen den Nachteil einer ungenügenden Verriegelung des Revolverkopfes. Die Verriegelung muss sich nämlich unbedingt zwischen der Werkzeugschneide und der Verstellachse des Drehkopfes befinden, d. h. auf einem kleinen Hebelarm, so dass der Spielraum, welcher notwendigerweise zwischen den Teilen der Verriegelung herrscht, entsprechend dem Hebelarmverhältnis auf die Werkzeugschneide ubertragen wird. Da nun dieses Verhältnis immer sehr unvorteilhaft ist, ermöglichen diese Revolverköpfe keine Präzisionsarbeit.
Zwecks Beseitigung dieses Nachteils verwenden verschiedene Konstrukteure an Stelle dieses Re- volverkopfes einen solchen mit horizontaler Achse, jedoch parallel zur Spindelachse verlaufend, so dass eine bessere Verriegelung des Drehkopfes insofern möglich wird, als der Riegel in einem ver- hältnismässig grossen Abstand zur Drehachse des
Revolverkopfes angebracht werden kann, bei- spielsweise im gleichen Abstand wie die Werk- zeugschneide. Der Nachteil dieser Revolver- köpfe besteht aber darin, dass alle auf diesem Re- volverkopf angebrachten Werkzeuge miteinander fest verbunden sind und infolgedessen sich alle gleichzeitig vorwärts bewegen.
Alit anderen
Worten : Während des Arbeitsganges eines der
Werkzeuge werden alle auf dem Revolverkopf angebrachten Werkzeuge gleichzeitig verschoben und behindern die gleichzeitige Ausführung anderer Arbeitsvorgänge durch Werkzeuge oder machen sie sogar undurchführbar, die auf stern- förmig um die Spindel angeordneten Schlitten angebracht sind.
Um diesen Missstand zu beheben, haben ver- schiedene Konstrukteure ihre Drehbänke mit einem Revolverkopf mit horizontaler Achse, parallel zur Spindelachse verlaufend, ausgerüstet.
Diese Revolverköpfe weisen einen in verhältnismässig grossem Abstand von der Drehachse des Revolverkopfes befind'dchen Riegel auf, und ferner kann jedes Werkzeug für sich in Betrieb gesetzt werden. Trotzdem besteht ein Nachteil darin, dass jedes Weeu dieser Revolverköpfe am Ende einer aial verschiebbaren Spindel befestigt wird, reiche nicht in der erforderlichen Stärke angefertigt werden kann. Das hat zur Folge, dass diese Revolverköpfe z.
B. eine Schrupp-oder Vordreharbeit und eine Bohrarbeit zu gleicher Zeit nicht zulassen, denn diese Spindeln können nicht sehr nahe an den Schnittpunkt abgestützt und geführt werden, da die Führungsorgane zu viel Platz einnehmen und dadurch die Bewegung der anderen Schlitten zu behindern drohen und vor allem aber die Beseitigung der Späne unmöglich machen. Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten haben verschiedene Konstrukteure Revolverköpfe mit horizontaler Achse vorgesehen, die mit Werkzeughalterschlitten ausgerüstet sind.
Der unbestreitbare Vorteil dieser Konstruktion besteht in ihrer Starrheit, doch wird er dadurch zum Teil wieder aufgehoben, dass der Riegel des Revolverkopfes zwischen dem Schnittpunkt des Werkzeuges und der Verstellachse des Drehkopfes liegt, so dass das unentbehrliche Spiel, welches zwischen den Teilen der Verriegelungs- vorrichtung herrscht, auf dem Werkzeug mit dem Hebelarmverhälmis übertragen wird, so dass diese Revolverköpfe keine Präzisionsarbeit zu- lassen.
Überdies befinden sich bei den bekannten
Revolverschlitten die Antriebsorgane der Schlitten im Innern der Drehachse des Revolverkopfes, wodurch Öffnungen im Schlittenlagerblock zum
Durchgang der Antriebsorgane erforderlich werden. Es ist klar, dass diese Öffnungen den
Schlittenlagerblock abschwächen, so dass bei diesen Revolverköpfen der Vorteil der Starrheit gar nicht in dem Masse zur Auswirkung kommt, wie man es bei dieser Art von Revolverköpfen eigentlich erwarten sollte.
Darüber hinaus weist dieser Revolverkopf mit voneinander unabhängigen Schlitten noch inso- fern einen schweren Fehler auf, als die Schaltung des Drehkopfes bei jeder beliebigen Stellung eines
Schlittens erfolgen kann. Das hat zur Folge, dass,
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falls aus irgendeinem Grunde ein Werkzeug im Arbeitsstuck stecken bleibt oder die Steuerscheibe schlecht verkeilt ist, die Schaltung des Revolverkopfes trotzdem stattfinden kann, auch wenn sich das Werkzeug noch im Arbeitsstück befindet, was zu einer Beschädigung des Revolverkopfes führt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein horizontaler Revolverkopf für selbsttätige Drehbänke mit parallel zur Spindelachse verlaufender Drehachse, welcher mit auf einem rotierenden Organ angebrachten, abwechslungsweise und voneinander unabhängig gesteuerten Werkzeughalterschlitten ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Werkzeughalterschlitten mit einem Hilfsschlitten fest verbunden ist, der auf seiner äusseren Fläche ein Antriebsorgan trägt, das dazu vorgesehen ist, um mit einem Steuerorgan in Eingriff zu kommen, welches zur Verschiebung der durch das rotierende Organ getragenen Schlitten bestimmt ist.
Die beiliegende Zeichnung stellt als Beispiel eine schematisch-perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Revolverkopfes gemäss der vorliegenden Erfindung dar.
Der als Beispiel auf der beiliegenden Zeichnung dargestellte Revolverkopf besitzt einen Träger 1, bestehend aus einem rotierenden Organ, das sich in den Lagern A-B-C dreht.
Dieser rotierende Körper weist einen sechseckigen Querschnitt auf. In jeder der Sechseckflächen sind Nuten 2 angebracht, die zur Führung der Werkzeughalterschlitten 3 dienen. Jeder dieser Werkzeughalterschlitten ist durch eine
Stange 12 starr mit einem in den Nuten 5 geführten
Hilfsschlitten 4 verbunden. Diese Hilfsschlitten tragen je ein Antriebsorgan der Werkzeughalter- schlitten. In der abgebildeten Ausführungsform bestehen diese Antriebsorgane aus beweglichen
Sektoren 6, die mit einer Nut 31 versehen und in der Nähe ihrer Spitzen auf mit dem Hilfs- schlitten fest verbundenen Achsen 7 drehbar ge- lagert sind. Diese Sektoren sind schwenkbar. Zu diesem Zweck weist jeder Sektor einen Führungs- schlitz 8 auf, welchen ein mit dem Hilfsschlitten verschraubter Bolzen 9 durchdringt.
Die Verschiebungen der Schlitten werden durch ein Steuerorgan hervorgerufen, das aus einer auf einer Leitspindel 28 angebrachten Mutter 29 besteht. Diese letztere trägt eine Führungs- rolle 30, die dazu bestimmt ist, nacheinander mit jeder Nute 31 der einzelnen Sektoren 6 in Eingriff zu kommen.
Eine zwischen den Nutenenden 2 und 5 starr mit dem rotierenden Organ verbundene Scheibe 10 besitzt an ihrem Umfang sechs gleichmässig ver- teilte Einschnitte J 1. Diese Einschnitte bestimmen m Verbindung mit einem Bolzen 13 die Arbeits- winkellagen des rotierenden Organs.
Am hinteren Teil des sechseckigen Teiles des rotierenden Organs ist ein Malteserkreuz 14 starr angebracht, das mit einem auf einer Plan- scheibe 16 fest verbundenen Daumen 15 zu- sammenwirkt
Die Steuerung der Verriegelungsvorrichtung und der Schaltung des Revolverkopfes ist ähnlich wie die bekannten und allgemein üblichen Vorrichtungen zur Verriegelung und Schaltung der Revolverköpfe bei selbsttätigen Drehbänken.
Diese Steuervorrichtungen bestehen aus einer sich fortwährend drehenden Steuerwelle 17, die mechanisch durch eine Doppelkupplung 20, 21, 22 mit einer Achse 18 verbunden ist. Die Achse 18 trägt die Planscheibe 16 und eine Steuerscheibe 19.
Eine durch einen Hebel 24 getragene Rolle 23 rollt auf dem Profil der Steuerscheibe 19 und steuert die Verschiebung des Bolzens 13 gegen die Wirkung einer Riickholfeder 25, die dazu dient, den Bolzen in Ständlern Eingriff mit den Einschnitten 11 zu halten.
Die axialen Verschiebungen des beweglichen Kupplungsteiles 21 werden durch einen Bolzen 26 bewirkt, der durch ei :' Gestänge betätigt wird, das einen Ansr'hg 27 aufweist, welcher zum Ein- griff mit einem Anschlag 32 der Mutter 29 bestimmt ist. Endlich trägt diese Mutter 29 noch einen Finger 33, der dazu bestimmt ist, die mit einem Gestänge fest verbundenen Anschläge 34 und 35 zu betätigen, das die Umkehrung der Drehrichtung der Leitspindel 28 bewirkt.
Die Arbeitsweise des an Hand der beiliegenden Zeichnung beschriebenen Revolverkopfes ist sehr einfach und ohne weiteres verständlich.
Befindet sich die Drehbank in Betrieb, so betätigt eine (hier nicht abgebildete) Steuervorrichtung zu dem jeweils gewünschten Zeitpunkt die Umdrehung der Leitspindel 28. Eine solche Steuervorrichtung kann entweder aus einer Steuerwelle, einem Verteiler oder einer zentralen Steuerstelle bestehen. Die Umdrehung der Leitspindel bedingt ein Verschieben der Mutter 29 längs der
Leitspindel aus ihrer Ruhelage (bei der die
Führungsrolle 30 vollständig aus den Nuten 31 herausgetreten ist). Im Verlauf der Verschiebung der Mutter 29 tritt die Führungsrolle 30 in die
Nute 31 des Sektors 6 des Hilfsschlittens 4 ein, der mit dem sich in Arbeitswinkellage befind- lichen Werkzeughalterschlitten verbunden ist.
Von diesem Augenblick an wird dieser Schlitten 3 parallel zur (hier nicht abgebildeten) Spindelachse der Drehbank bewegt. Am Ende des Arbeits- ganges dieses Schlittens betätigt der durch die
Mutter 29 getragene Finger 33 den Anschlag 34, der die Umkehrung der Drehrichtung der Leit- spindel und dadurch die Rückführung des
Schlittens in seine Ruhelage bewirkt. Hat der
Schlitten seine Ruhelage erreicht, so betätigt der
Finger 33 den Anschlag 35 und der Anschlag 32- den Anschlag 27.
Die Verschiebung des An- schlages 35 bewirkt den Stillstand der Leitspindel, während die Verschiebung des Anschlages 27 die
Kupplungsteile 21 und 22 zum Eingriff bringt une dadurch die Antriebswelle 18 der Steuerscheibe 1 und der Planscheibe 16 in Umdrehung versetzt
Die Steuerscheibe 19 steuert die Entriegelung dC1 rotierenden Organes 1 und der Nocken 15 seine
Weiterschaltung. Nach einer ganzen Umdrehung der Achse 18 kehrt die Kupplung durch eine
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bekannte und bei Zahnkupplungen der dargestellten Art allgemein verwendeten Vorrichtung in die in der Zeichnung angegebene Lage zurück, und das rotierende Organ hat 116 Umdrehung ausgeführt, wobei der Bolzen 13 in einen neuen Einschnitt 11 eintritt.
Wie man sich vorstellen kann, kann der Durchmesser des rotierenden Organes genügend stark bemessen werden, um die verlangte Festigkeit und Starrheit zu erzielen, so dass sogar das Schruppen oder Vordrehen von Stücken mit grossem Durchmesser möglich ist. Ferner kann eines der Lager B in unmittelbarer Nähe der Ruhelage der Werkzeughalterschlitten 3 angebracht werden und einen sehr grossen Durchmesser erhalten, so dass eine grosse Auflagefläche vorgesehen werden kann, die den grössten überhaupt möglichen Beanspruchungen standzuhalten vermag. Wie in der Zeichnung dargestellt, ist es nicht notwendig, im Innern des rotierenden Organs irgendwelche Aussparungen für den Durchgang der die Verschiebung der Werkzeughalterschlitten bewirkenden Steuerorgane vorzusehen.
Ein weiterer Vorteil der in der beiliegenden Zeichnung dargestellten Vorrichtung besteht darin, dass die Verriegelung des rotierenden Organes am Umfang des Zylinders oder sogar auf einem noch grösseren Durchmesser angebracht werden kann. Das hat zur Folge, dass : 1. das Übertragungsverhältnis auf das Werkzeug des in der Verriegelungsvorrichtung vorhandenen unvermeidlichen Spieles höchstens gleich 1 : 1 ist ; 2. die von der Verriegelungsvorrichtung auszuhaltenden Beanspruchungen verhältnismässig gering sind und dass diese Vorrichtung ohne konstruktive Schwierigkeiten, um den stärksten überhaupt vorkommenden Beanspruchungen standzuhalten, ausgeführt werden kann, u. zw. ohne Nachteile oder vorzeitige Abnützung aufzuweisen ;
3. das durch den Druck der auf die Antriebsorgane wirkenden Steuerorgane erzeugte Drehungskräftepaar nicht auf den Werkzeughalterschlitten übertragen wird, so dass dieser nur den durch die Bearbeitung hervorgerufenen Beanspruchungen ausgesetzt ist. Hieraus ergibt sich eine geringere Abnützung der Nuten 2 und somit die Beibehaltung einer grossen Arbeitsgenauigkeit während längerer Zeit.
Die Arbeitswege der verschiedenen Werkzeughalterschlitten werden durch die Winkellagen jedes einzelnen Sektors 6 bestimmt, während die Verschiebung der Mutter 29 auf der Leitspindel immer gleich gross bleibt.
Eine völlige Betriebssicherheit ist gewährleistet, da die Weiterschaltung des Revolverkopfes erst nachdem sich der Werkzeughalterschlitten wieder in seiner Ruhestellung befindet erfolgen kann. Schliesslich wird jeder einzelne Schlitten, um eme unzeitige Verschiebung zu vermeiden, durch einen Schnepper oder Federstift 36 in seiner Ruhestellung festgehalten.
Bei einer anderen Ausführungsform kann an Stelle der Nute 31 eine schiefe Ebene vorgesehen werden, wobei die Rückführung des Schlittens durch eine Zugfeder erfolgen kann, die dazu dient, die Führungsrolle 30 mit dem seitlichen Rand des Sektors 6 in ständigem Eingriff zu halten.
Es ist klar, dass das rotierende Organ viereckige, fünfeckige oder mehreckige, gleichseitige und geometrische Querschnitte aufweisen kann, je nach der Anzahl der Werkzeuge, für die es vorgesehen ist.
Die Nute 31 der Sektoren 6 kann geradlinig, gebogen oder geknickt sein ; die Form dieser Nute oder Führung richtet sich nach dem gewünschten Verschiebungsweg des Werkzeughalterschlittens, mit dem der Sektor in Verbindung steht. Z. B. kann man inter Verwendung eines Hilfswerkzeughalters irut senkrecht zur Spindel-
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Nute 31 von solche, vorzusehen, dass das Werkzeug in di bangsarbeitslage gebracht wird, und daim den Hilfswerkzeughalterschlitten mittels einer bekannten Steuervorrichtung (Steuerscheibe, Leitspindel usw. ) in Bewegung zu setzen.
Es ist also ersichtlich, dass der Revolverkopf gemäss Beschreibung praktisch alle auftretenden Arten von Bearbeitungen ermöglicht (Rillen, Kegel, Gewinde, Richtarbeiten und vieles andere mehr).
PATENTANSPRÜCHE :
1. Horizontaler Revolverkopf für selbsttätige Drehbänke mit einer parallel zur Spindelachse verlaufenden Drehachse, welcher mit mehreren auf einem sich drehenden Organ befestigten, abwechslungsweise und voneinander unabhängig gesteuerten Werkzeughalterschlitten ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Werkzeug- halterschlitten (3) nut einem Hilfsschlitten (4) fest verbunden ist, der auf seiner äusseren Fläche ein Antriebsorgan (6) trägt, das dazu vorgesehen ist, um mit einem Steuerorgan (30) in Eingriff zu kommen, das zur Verschiebung der durch das rotierende Organ (A) getragenen Schlitten (3) bestimmt ist.
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Horizontal turret head for automatic lathes
In the known automatic and semi-automatic turret lathes, the design of the turret head of the individual machines is very different.
For example, there are turret heads with a horizontal axis, running parallel to the spindle axis, others also with a horizontal axis, but perpendicular to the spindle axis, and finally those with a vertical axis, perpendicular to the spindle axis.
The turret heads with a horizontal axis, running perpendicular to the spindle axis, have the disadvantage of insufficient locking of the turret head. The lock must be located between the tool cutting edge and the adjustment axis of the rotary head, i.e. H. on a small lever arm, so that the clearance that necessarily exists between the parts of the lock is transferred to the tool cutting edge in accordance with the lever arm ratio. Since this ratio is always very unfavorable, these turret heads do not allow precision work.
In order to eliminate this disadvantage, various designers use a turret head with a horizontal axis, but running parallel to the spindle axis, instead of this turret head, so that better locking of the rotary head is possible, as the bolt is at a relatively large distance from the rotary axis of the
Turret head can be attached, for example at the same distance as the tool cutting edge. The disadvantage of these turret heads, however, is that all tools attached to this turret head are firmly connected to one another and as a result all of them move forward simultaneously.
Alit another
Words: During the process one of the
Tools all tools attached to the turret head are shifted at the same time and hinder the simultaneous execution of other work processes by tools or even make them impracticable, which are attached to carriages arranged in a star shape around the spindle.
In order to remedy this problem, various designers have equipped their lathes with a turret head with a horizontal axis, running parallel to the spindle axis.
These turret heads have a latch located at a relatively large distance from the axis of rotation of the turret head, and furthermore each tool can be put into operation by itself. Nonetheless, there is a disadvantage that each and every one of these turret heads is fastened to the end of an axially displaceable spindle, which cannot be made in the required strength. This has the consequence that these turrets z.
B. a roughing or pre-turning work and a drilling work at the same time, because these spindles can not be supported and guided very close to the intersection, since the guide members take up too much space and thereby threaten to hinder the movement of the other carriages and in front but above all make the removal of the chips impossible. To overcome these difficulties, various designers have provided turret heads with a horizontal axis, which are equipped with tool holder slides.
The undeniable advantage of this construction is its rigidity, but it is partly canceled out by the fact that the bolt of the turret head lies between the intersection of the tool and the adjustment axis of the rotary head, so that the indispensable play that is between the parts of the locking device prevails, is transferred to the tool with the lever arm ratio, so that these turret heads do not allow precision work.
In addition, the known
Turret slide the drive members of the slide inside the axis of rotation of the turret head, creating openings in the slide bearing block for
Passage of the drive organs are required. It is clear that these openings are the
Weaken the slide bearing block so that with these turret heads the advantage of rigidity does not come into effect to the extent that it should actually be expected with this type of turret heads.
In addition, this turret head with mutually independent slides still has a serious error insofar as the switching of the rotary head in any position of one
Slide can be done. This has the consequence that,
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If for any reason a tool gets stuck in the work piece or the control disk is badly wedged, the turret can still be switched, even if the tool is still in the work piece, which leads to damage to the turret head.
The subject of the present invention is a horizontal turret head for automatic lathes with a rotation axis running parallel to the spindle axis, which is equipped with alternately and independently controlled tool holder slides mounted on a rotating member, characterized in that each tool holder slide is firmly connected to an auxiliary slide that is on its outer surface carries a drive member intended to come into engagement with a control member intended to move the carriages carried by the rotating member.
The accompanying drawing shows, as an example, a schematic perspective view of an embodiment of a turret head according to the present invention.
The turret head shown as an example in the accompanying drawing has a carrier 1 consisting of a rotating member that rotates in the bearings A-B-C.
This rotating body has a hexagonal cross section. In each of the hexagonal surfaces, grooves 2 are made, which serve to guide the tool holder carriages 3. Each of these tool holder slides is through a
Rod 12 rigid with a guided in the grooves 5
Auxiliary slide 4 connected. These auxiliary slides each carry a drive element of the tool holder slides. In the embodiment shown, these drive elements consist of movable ones
Sectors 6 which are provided with a groove 31 and are rotatably supported in the vicinity of their tips on axles 7 which are firmly connected to the auxiliary slide. These sectors are pivotable. For this purpose, each sector has a guide slot 8 through which a bolt 9 screwed to the auxiliary slide penetrates.
The movements of the carriages are brought about by a control element which consists of a nut 29 attached to a lead screw 28. The latter carries a guide roller 30 which is intended to come into engagement with each groove 31 of the individual sectors 6 one after the other.
A disk 10 rigidly connected to the rotating member between the groove ends 2 and 5 has six evenly distributed incisions J 1 on its circumference. These incisions, in connection with a bolt 13, determine the working angular positions of the rotating member.
A Maltese cross 14 is rigidly attached to the rear part of the hexagonal part of the rotating organ and cooperates with a thumb 15 firmly connected to a faceplate 16
The control of the locking device and the switching of the turret head is similar to the known and generally customary devices for locking and switching the turret heads in automatic lathes.
These control devices consist of a continuously rotating control shaft 17 which is mechanically connected to an axle 18 by a double clutch 20, 21, 22. The axis 18 carries the face plate 16 and a control plate 19.
A roller 23 carried by a lever 24 rolls on the profile of the control disk 19 and controls the displacement of the pin 13 against the action of a return spring 25 which serves to keep the pin engaged with the notches 11 in posts.
The axial displacements of the movable coupling part 21 are brought about by a bolt 26 which is actuated by a linkage which has a stop 27 which is intended to engage with a stop 32 of the nut 29. Finally, this nut 29 also carries a finger 33 which is intended to actuate the stops 34 and 35 which are firmly connected to a linkage and which reverses the direction of rotation of the lead screw 28.
The operation of the turret head described with reference to the accompanying drawing is very simple and easy to understand.
If the lathe is in operation, a control device (not shown here) actuates the rotation of the lead screw 28 at the desired time. Such a control device can either consist of a control shaft, a distributor or a central control point. The rotation of the lead screw causes a displacement of the nut 29 along the
Lead screw out of its rest position (in which the
Guide roller 30 has emerged completely from the grooves 31). In the course of the displacement of the nut 29, the guide roller 30 occurs in the
Groove 31 of sector 6 of auxiliary slide 4, which is connected to the tool holder slide located in the working angular position.
From this moment on, this carriage 3 is moved parallel to the spindle axis (not shown here) of the lathe. At the end of the work cycle, this slide is actuated by the
Nut 29 carried finger 33 the stop 34, which reverses the direction of rotation of the lead screw and thereby the return of the
Causes the carriage to rest. Does the
The slide has reached its rest position
Finger 33 the stop 35 and the stop 32 - the stop 27.
The displacement of the stop 35 brings about the standstill of the lead screw, while the displacement of the stop 27 causes the
Coupling parts 21 and 22 are brought into engagement and thereby the drive shaft 18 of the control disk 1 and the face plate 16 are set in rotation
The control disk 19 controls the unlocking dC1 rotating member 1 and the cam 15 its
Forwarding. After a full revolution of the axle 18, the clutch returns through a
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known device and generally used in toothed clutches of the type shown in the position indicated in the drawing, and the rotating member has made 116 turns, the bolt 13 entering a new cut 11.
As one can imagine, the diameter of the rotating member can be dimensioned sufficiently large to achieve the required strength and rigidity, so that even the roughing or rough turning of pieces with a large diameter is possible. Furthermore, one of the bearings B can be attached in the immediate vicinity of the rest position of the tool holder carriages 3 and can have a very large diameter, so that a large support surface can be provided which is able to withstand the greatest possible stresses. As shown in the drawing, it is not necessary to provide any recesses in the interior of the rotating member for the passage of the control members causing the movement of the tool holder carriages.
Another advantage of the device shown in the accompanying drawing is that the locking of the rotating member can be attached to the circumference of the cylinder or even to an even larger diameter. This has the consequence that: 1. the transmission ratio to the tool of the unavoidable play present in the locking device is at most 1: 1; 2. the stresses to be withstood by the locking device are relatively low and that this device can be designed without constructional difficulties in order to withstand the strongest stresses ever occurring, u. with no disadvantages or premature wear and tear;
3. the pair of rotational forces generated by the pressure of the control elements acting on the drive elements is not transferred to the tool holder slide, so that it is only exposed to the stresses caused by the machining. This results in less wear on the grooves 2 and thus maintaining a high level of working accuracy over a longer period of time.
The working paths of the various tool holder carriages are determined by the angular positions of each individual sector 6, while the displacement of the nut 29 on the lead screw always remains the same.
Complete operational safety is guaranteed because the turret head can only be indexed after the tool holder slide has returned to its rest position. Finally, in order to avoid an untimely displacement, each individual slide is held in its rest position by a snap or spring pin 36.
In another embodiment, instead of the groove 31, an inclined plane can be provided, and the carriage can be returned by a tension spring, which serves to keep the guide roller 30 in constant engagement with the lateral edge of the sector 6.
It is clear that the rotating member can have square, pentagonal or polygonal, equilateral and geometric cross-sections, depending on the number of tools for which it is intended.
The groove 31 of the sectors 6 can be straight, curved or kinked; the shape of this groove or guide depends on the desired displacement path of the tool holder slide with which the sector is connected. For example, by using an auxiliary tool holder, you can run perpendicular to the spindle
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Grooves 31 of such, to provide that the tool is brought into di bangsarbeitslage, and then to set the auxiliary tool holder slide by means of a known control device (control disc, lead screw, etc.) in motion.
It can therefore be seen that the turret head, according to the description, enables practically all types of processing that occur (grooves, cones, threads, straightening work and much more).
PATENT CLAIMS:
1. Horizontal turret head for automatic lathes with an axis of rotation running parallel to the spindle axis, which is equipped with several tool holder carriages which are alternately and independently controlled and which are mounted on a rotating member, characterized in that each tool holder carriage (3) has an auxiliary slide (4 ) is firmly connected, which carries on its outer surface a drive element (6) which is intended to come into engagement with a control element (30) which is used to move the carriages (3) carried by the rotating element (A) is determined.