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Drehrohrofenausmauerung sowie Mörtel dazu
Bei Drehrohröfen wird in der Regel bei Verwendung feuerfester Steine mit hoher Wärmeleitfähigkeit der eiserne Mantel innen mit einer Lage wärmeisolierender Steine (Schamotte) etwa 40 mm stark oder mit einer Betonschichte verbaut (Hintermauerung) und an diese schliesst innen die aus hochfeuerfesten Steinen (beispielsweise Magnesitsteinen) aufgebaute Ausmauerung n. Diese Hintermauerung ergibt eine verhältnis- mässig starke Verringerung des nutzbaren freien Ofenraumes ; beim Abstellen schwindet die Magnesitausmauerung, so dass sich zwischen derselben und der Hintermauerung grössere Fugen bilden und ein gegebenenfalls vorgesehener Mörtelverband zwischenAusmauerungundHintermauerung zerreisst dabei.
Bei einer Betonisolierung tritt überhaupt keine richtige Bindung mit den Ausmauerungssteinen ein. Es bilden dann die beiden Mäntel der Hintermauerung und der Ausmauerung zwei zueinander exzentrische Zylinder, die sich bei Drehung des Ofens ineinander abwälzen und so starker Abnützung unterliegen. Auch können sich einzelne Teile der Hintermauerung ablösen, in die Fugen fallen und dadurch die Ausmauerung nach innen drücken.
Es wurden zur Beseitigung dieser Nachteile verschiedene Ausführungsformen von Einlagenverbindungen zwischen Hintermauerung und Ausmauerung vorgeschlagen. All dies ist kostspielig, erschwert die Herstellung und führt auch betriebstechnisch zu keiner den Anforderungen vollkommen entsprechenden Lösung.
Erfindungsgemäss wird die aus Magnesitspezialsteinen (Chrommagnesitsteinen) hergestellte Ausmauerung ohne Verwendung einer Hintermauerung aus Schamottesteinen u. dgl. mit dem eisernen Mantel durch eine etwa 20 mm starke Mörtelschichte aus einem mit Wasserglas angemachten Magnesit-Schamotte-Mörtel verbunden, der sowohl entsprechende Wärmeisolierung, als auch gutes Haften an den Ausmauerungssteinen und am Blechmantel ergibt. Dadurch werden die angeführten Nachteile bei Gewinn an freiem Ofenraum und einfachster Herstellung behoben. Auch bei besonderer Beanspruchung tritt infolge des guten Haftens keine Ablösung der Ausmauerung ein, es können sich dabei nur annähernd radial verlaufende Risse durch die Steine bilden, die leicht ausgebessert werden können, so dass die Lebensdauer der Ausmauerung wesentlich erhöht wird.
Beispielsweise hat sich ein Mörtel folgender Zusammensetzung für eine Ausmauerung aus Chrom-
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gegebenen Beispiel vorteilhaft, insbesondere be sehr fortgeschrittener Abnutzung der Aus- mauerung. Wenn bei Kälte der Mörtel zulangsan bindet, ist anzuwärmen.
Der Aufbau wird in der Regel so durchgeführt, dass auf der Innenseite des Blechmantelsabschnittsweise in einer Stärke von etwa 20 mm der mit Wasserglas angemachte Magnesit-SchamotteMörtel aufgetragen wird, worauf die an der entsprechenden Seitenflächen mit einem Magnesitspezialmörtel versehenen Ausmauerungssteine eingesetzt werden, so lange noch der Mörtel bindet, so dass der Mörtel eine feste Verbindung zwischen den Ausmauerungssteinen und dem Mantel ergibt. Die Arbeit ist also sehr einfach, es sind keine Einlagen erforderlich und der nutzbare Ofenraurn wird so wenig wie möglich verkleinert.
Dabei ergibt der Mörtel eine genügende Wärmeisolierung und es entfällt die bei der Hintermauerung häufig auftretende gegenseitige schädliche Bewegung der Ausmauerung gegen die Hintermauerung sowie die breite Fugen ergebende Ablösung der Ausmauerung von der Hintermauerung. Die Mörtelschichte gleicht auch kleinere Unebenheiten an der inneren Seite des Mantels, wie beispielsweise die Nietköpfe, vollkommen aus, so dass die Ausmauerungssteine nicht zur Aufnahme dieser Unebenheiten bearbeitet werden müssen und doch satt aufliegen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Drehrohrofenausmauerung aus Magnesitspezialsteinen, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnesitausmauerung unmittelbar mit dem Mantel durch eine wärmeisolierende, an den Ausmauerungssteinen und am Mantel guthaftende Mörtelschichte aus einem mit Wasserglas angemachten Magnesit-Schamotte-Mörtel von etwa 20 mm Stärke verbunden ist.
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Rotary kiln lining and mortar to it
In the case of rotary kilns, when using refractory bricks with high thermal conductivity, the iron jacket is built inside with a layer of heat-insulating bricks (fireclay) about 40 mm thick or with a layer of concrete (brickwork) and this is followed by the inside of the highly refractory bricks (e.g. magnesite bricks) built-up brick lining n. This back brick lining results in a relatively large reduction in the usable free furnace space; When it is put down, the magnesite lining shrinks, so that larger joints form between it and the back wall and any mortar bond that may be provided between the lining and the back wall tears.
In the case of concrete insulation, there is absolutely no proper bond with the brick lining. The two jackets of the back walling and the walling then form two cylinders which are eccentric to one another and which roll into one another when the furnace is rotated and are thus subject to severe wear. Individual parts of the back wall can also peel off, fall into the joints and thus push the wall inwards.
To eliminate these disadvantages, various embodiments of insert connections between the backing and the lining have been proposed. All of this is expensive, complicates production and also does not lead to a solution that completely meets the requirements in terms of operational technology.
According to the invention, the lining made of special magnesite bricks (chromium magnesite bricks) is used without the use of a backing made of firebricks and the like. Like. Connected to the iron jacket by an approximately 20 mm thick layer of mortar made of a magnesite-fireclay mortar mixed with water glass, which provides both appropriate thermal insulation and good adhesion to the brick lining and the sheet metal jacket. This eliminates the disadvantages cited in terms of gaining free furnace space and simplest manufacture. Even under particular stress, the brick lining does not become detached due to the good adhesion; only approximately radial cracks can form through the stones, which can easily be repaired, so that the service life of the brick lining is significantly increased.
For example, a mortar of the following composition has been used for a lining made of chrome
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given example is advantageous, especially in the case of very advanced wear of the lining. If the mortar binds too long in the cold, warm it up.
As a rule, the construction is carried out in such a way that the magnesite chamotte mortar mixed with water glass is applied to the inside of the sheet metal jacket sections with a thickness of about 20 mm, after which the masonry bricks provided with a special magnesite mortar are inserted on the corresponding side surfaces, as long as the Mortar binds so that the mortar creates a firm connection between the masonry blocks and the jacket. The work is very easy, no inserts are required and the usable oven space is reduced as little as possible.
The mortar provides sufficient thermal insulation and the mutual damaging movement of the brickwork against the brickwork, which often occurs during the brickwork, and the loosening of the brickwork from the brickwork resulting in the wide joints are eliminated. The mortar layer also completely compensates for minor unevenness on the inner side of the jacket, such as the rivet heads, so that the masonry bricks do not have to be processed to accommodate these unevenness and yet lie snugly.
PATENT CLAIMS:
1. Rotary kiln lining made of special magnesite bricks, characterized in that the magnesite lining is directly connected to the jacket by a heat-insulating layer of mortar made of a magnesite-fireclay mortar of about 20 mm thickness that adheres well to the lining stones and the jacket.
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