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Verfahren zur Herstellung von aus Formsteinen gebildeten eisenbewehrten Trägern und dafür geeigneter Formstein.
Es sind bereits Bauarten von aus Formsteinen (Ziegeln) und Beton gebildeten Trägern bekannt, bei denen die Formsteine unmittelbar, d. h. bloss in einem Abstand von der Breite einer Mörtelfuge, aneinandergereiht sind. Derartige Träger (Ziegelbalken) brauchen zur Herstellung zwar keinen oder zumindest nur einen geringen Aufwand an Schalung, jedoch ist einerseits der Bedarf an teuren Formsteinen bei solchen Bauarten ein Maximum, anderseits ist infolge des engen Aneinanderliegens der Steine der Verband derselben untereinander und vor allem mit der Bewehrung öfters mangelhaft.
Andere Arten von Formsteinträgern vermeiden diese Nachteile, indem ein grösserer Abstand zwischen den Steinen vorgesehen bzw. diese überhaupt nur als Füllsteine in dem monolithisch hergestellten Träger verwendet werden, jedoch brauchen diese Träger unbedingt eine zumeist verwickelte Schalung zu ihrer Erzeugung.
Das erfindungsgemässe Verfahren vermeidet alle bisherigen Übelstände, indem die einem Träger zugehörigen Formsteine zur Durchführung des sie verbindenden Vergusses unter Einhaltung ihres gegenseitigen, für den Verguss vorgesehenen Abstandes bei gleichzeitiger Einbringung der Eisenbewehrung verlegt werden und der seitliche Abschluss der zu vergiessenden Zwischenräume durch gleichartige, als Seitenschalung dienende Formsteine herbeigeführt wird, wobei für die Stirnschalung des Trägers zweckmässig ebenfalls solche Formsteine, jedoch mit an der dem Vergussbeton zugekehrten Seite verschlossenen Öffnungen verwendet werden.
Zum Zweck der aus wirtschaftlichen und fertigungstechnischen Gründen gebotenen gleichzeitigen Herstellung mehrerer Träger, werden die den einzelnen Trägern zugehörigen Formsteine in unmittelbar nebeneinander liegenden Reihen derart versetzt angeordnet, dass die Formsteine jeder zu einem Träger zu verbindenden Reihe gleichzeitig als Schalung für den Verguss der benachbarten Reihen dienen. Dadurch kann unter Vermeidung jeglicher Schalung der Abstand zwischen den Formsteinen eines Trägers, also der zu vergiessende Zwischenraum, so gross gehalten werden, als zur ausreichenden Überlappung der Steine, entsprechend der angestrebten Wirkung einer Schalung, erforderlich ist, d. h. dieser Abstand braucht die Formsteinlänge nicht wesentlich zu unterschreiten.
Damit werden Formsteine eingespart und ohne Schalung ein bequemer Verguss ermöglicht, der eine einwandfreie monolithische Verbindung der Steine ergibt.
Die Zeichnung erläutert in den Fig. 1-3 das Prinzip des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei Fig. 1 einen Längsschnitt nach I-I der Fig. 2 und 3 durch einen gemäss der Erfindung hergestellten Träger, Fig. 2 einen Querschnitt nach 11-11 der Fig. 1 durch eine Reihe gleichzeitig herzustellender Träger und Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Reihe solcher Träger veranschaulicht.
In Fig. 4 ist eine beispielsweise Ausführungsform eines zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Formsteines im Schnitt nach IV-IV der Fig. 5, in Fig. 5 im Schnitt nach V-V der Fig. 4 und in Fig. 6 im Grundriss veranschaulicht. Fig. 7 erläutert an einem Querschnitt durch eine Reihe von Trägern eine Variante des erfindungsgemässen Verfahrens, Fig. 8 schliesslich zeigt den Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines gemäss der Erfindung verwendbaren Formsteines.
Wie aus den Fig. 1-3 hervorgeht, werden die Formsteine 1 auf einer ebenen, zweckmässig mit Schalungsöl bestrichenen Unterlage 8 (Fig. 1 und 2) derart aufgestellt, dass die zu je einem Träger zu vereinigenden Formsteine 1 gleichachsig mit einem gegenseitigen Abstand Z, der den zu vergiessenden Zwischenraum ergibt, in einer Reihe und diese Reihen unmittelbar nebeneinander angeordnet sind. Dabei werden die benachbarten Reihen um eine Formsteinlänge L gegeneinander versetzt, wodurch die Formsteine 1 einer Reihe, also eines herzustellenden Trägers, den seitlichen Abschluss der zu vergiessenden Zwischenräume 9 der benachbarten Reihen bilden, also für diese als Schalung dienen.
Der seitliche Abschluss der Zwischenräume der beiden äussersten Formsteinreihen wird zweckmässig durch einzelne Formsteine 1 a gebildet, die nach dem Verguss und der Erhärtung des Vergussbetons wieder entfernt werden können. Der stirnseitige Abschluss der Formsteinreihen, d. h. die Verschalung für die Stirnflächen der Träger, kann entweder, wie in Fig. 1 und 3 dargestellt, durch eigene Schalungssteine 1 b, die die Abmessungen und das äussere Profil der Formsteine 1, jedoch nicht deren Bewehrungsnuten und Kanäle auf-
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weisen, gebildet werden oder es werden hiefür ebenfalls Formsteine 1 verwendet, bei denen das unerwünschte Eindringen des Vergussbetons der Trägerenden durch geeigneten Abschluss der diesen Trägerenden zugekehrten Öffnungen der Steine, z.
B. mittels Holzpfropfen, durch Zwischenlage von Blech od. dgl., verhindert wird. Selbstverständlich werden die mit der Gussbetonmasse in Berührung kommenden Flächen der als Schalung dienenden Formsteine mit Schalungsöl bestrichen.
Die Tragbewehrung 10 wird vor den Form- steinen 1 verlegt, deren Nuten 4 sie dann durch- setzt und ist in den auszugiessenden Zwischenräumen 9 zwecks richtiger Distanzierung auf Holzklötzchen 11 verkehrt trapezförmigen Querschnittes aufgelegt, die nach Verfestigung der Betonfüllung 16 (Fig. 1) an Ort und Stelle bleiben und als Putzträger verwendet werden können.
Um die in den Formsteinen 1 vorgesehenen
Scheitelnuten 2 auch in den Betonzwischenstücken 16 zu erhalten, werden die auszugiessenden Zwischenräume 9 durch Holzleisten 13 überbrückt, die zwischen den Randleiste 3 der Formsteine 1 geführt sind und Schlitze 14 aufweisen, die eine allenfalls vorgesehene, zusätzliche Zick-Zack-Bewehrung 15 hindurchtreten lassen. In gleicher Weise kann bei Formsteinen mit beliebig ausgebildeten Querschnittslängsseiten, etwa solchen mit 1-Profil, die entsprechende Profilierung der Betonzwischenstücke 16 durch in das Seitenprofil der Formsteine eingelegte, die Zwischenräume 9 überbrückende Profilleisten erzielt werden.
. Gemäss Fig. 7 weisen die Formsteine 1 Querschnitte auf, deren zueinander nicht parallele Längsseiten je mit in bezug auf einen in halber Querschnittshöhe S liegenden Punkt P polarsymmetrisch und zueinander spiegelbildsymmetrisch verlaufen. In diesem Falle werden bei der gleichzeitigen Herstellung mehrerer Träger die um eine Formsteinlänge versetzt
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gestürzt verlegt. Im Hinblick auf diesen Umstand ist über der Unterlage 8 eine zusätzliche, mit Schalungsöl bestrichene Zwischenlage 17 mit Schlitzen 18 vorgesehen.
Bei mit ihren Scheitelnuten nach unten verlegten Formsteinen lassen sich die deren Überbrückungsleisten 13 an den Schlitzen 14 durchragenden Teile der Zick-Zack-Bewehrung 15 leicht in den Schlitzen 18 der Unterlage unterbringen. So wie die Transportbewehrung 12 und die Zusatzbewehrung 15 ist auch die Zugbewehrung 10 genau so, wie beim ersten Ausführungsbeispiel des Verfahrens beschrieben, verlegt mit dem alleinigen Unterschied, dass während der Herstellung der Träger diese Bewehrungen der Unterlage 17 gegenüber bei benachbarten Trägern abwechselnd jeweils die entgegengesetzte Lage einnehmen.
Die Einzelheiten des für das hier erläuterte Beispiel verwendeten Formsteines, der ins- besondere für Eisenbeton-Rippendecken gedacht ist, gehen aus den Fig. 4-6 hervor. Der zweck- mässig auch aus Beton bestehende Formstein 1, dessen Querschnitt in diesem Falle gemäss Fig. 5 parallele Längsseiten aufweist, ist an der einen
Schmalseite, die die Unterseite des zu bildenden
Trägers darstellt, mit einer Nut 4 zur Aufnahme der Tragbewehrung 10 (Fig. 1 und 2) versehen.
Nach der Erhärtung des die Formsteine verbin- denden Vergussbetons, d. h. wenn ein Stürzen des Trägers möglich ist, werden diese Nuten mit der darin befindlichen Bewehrung gesondert vergossen. Die obere Schmalseite des Formsteines ist mit einer durch die Leisten 3 eingefassten Scheitelnut 2 versehen, die zur Verfalzung der aufgelegten Deckenplatten bestimmt ist.
Ferner sind in Richtung der Trägerachse mehrere Kanäle vorgesehen, von denen der oberste Kanal 5 zweckmässig zur Aufnahme einer Transportbewehrung 12 herangezogen werden kann, während die übrigen Kanäle, im gezeigten Beispiel die zwei Kanäle 6, einerseits zur Einsparung von Material und Gewicht und anderseits zur guten Verdübelung der Formsteine mit dem in die Enden dieser Kanäle eindringenden Vergussbeton 16 der Zwischenräume 9 (Fig. 1) dienen. Um eine einwandfreie monolithische Verbindung später bei der Herstellung der Rippendecke aufzubringenden Längsfugen-Ver- gussbetons mit dem Träger zu erzielen, sind die vom Grunde der Scheitelnut 2 zum Kanal 5 verlaufenden, zweckmässig konischen Dübellöcher7 vorgesehen, die dann vom genannten Vergussbeton ausgefüllt werden.
Durch diese Dübellöcher hindurch kann auch die Transportbewehrung 12 des Trägers ffi1t der Längstugenbewehrung der Decke, z. B. durch Drahtschleifen, verbunden werden. Da bei der fertigen Decke die Nullinie für gewöhnlich oberhalb des Trägers verläuft, ist dann die Transportbewehrung 12 als zusätzliche Tragbewehrung wirksam, wofür ihre durch die Dübellöcher 7 ermöglichte Einbetonierung über die ganze Länge des Kanales 5 sehr günstig ist.
Der in Fig. 8 dargestellte, insbesondere zur Ausführung als gebrannter Ziegel geeignete Formstein, weist abweichend von der Ausführungsform gemäss den Fig. 4-6, eine vom Scheitel ausgehende tiefe Nut 19 auf, die das freie Einlegen der Transportbewehrung 12 bzw. einer Zusatzbewehrung ermöglicht. Die betreffende Bewehrung wird bei der Verbindung der Ziegel zu einem Träger durch gänzliches oder teilweises Ausgiessen gleichzeitig einbetoniert, wobei beim teilweisen Verguss, die bei der Verlegung der Deckplatten notwendige Scheitelnut 2 erhalten bleibt.
Im übrigen vollzieht sich die Verlegung der Formsteine und deren Verbindung zu einem Träger durch Verguss in der schon beschriebenen Weise.
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Process for the production of iron-reinforced girders formed from shaped stones and shaped stone suitable therefor.
There are already types of beams formed from shaped stones (bricks) and concrete are known in which the shaped stones are directly, d. H. are strung together at a distance of the width of a mortar joint. Such girders (brick beams) do not require any formwork or at least only a small amount of formwork, but on the one hand the need for expensive shaped stones is a maximum in such types of construction, on the other hand, due to the close fitting of the stones, the association between them and especially with the Reinforcement often inadequate.
Other types of molded block supports avoid these disadvantages by providing a greater distance between the blocks or by using them only as filler blocks in the monolithically produced support, but these supports absolutely need a mostly intricate formwork for their production.
The method according to the invention avoids all previous inconveniences by laying the molded blocks belonging to a carrier for carrying out the grouting connecting them while maintaining their mutual spacing provided for the grouting with simultaneous introduction of the iron reinforcement and the lateral closure of the interstices to be grouted by similar, as side formwork Shaped bricks serving is brought about, with such shaped bricks also being expediently used for the front formwork of the girder, but with openings closed on the side facing the grouting concrete.
For the purpose of the simultaneous production of several carriers, which is necessary for economic and manufacturing reasons, the shaped blocks belonging to the individual carriers are arranged offset in rows directly next to one another in such a way that the shaped blocks of each row to be connected to a carrier simultaneously serve as formwork for potting the adjacent rows . As a result, while avoiding any form of formwork, the distance between the shaped blocks of a carrier, i.e. the space to be cast, can be kept as large as is necessary for sufficient overlapping of the blocks, in accordance with the desired effect of a formwork, i.e. H. this distance does not need to be significantly less than the length of the shaped block.
This saves molded stones and enables convenient potting without formwork, which results in a perfect monolithic connection of the stones.
The drawing explains the principle of the method according to the invention in FIGS. 1-3, FIG. 1 showing a longitudinal section according to II of FIGS. 2 and 3 through a carrier produced according to the invention, FIG. 2 a cross section according to 11-11 of FIG. 1 illustrates a series of carriers to be produced simultaneously and FIG. 3 shows a plan view of a series of such carriers.
In FIG. 4, an exemplary embodiment of a shaped stone suitable for carrying out the method is illustrated in section IV-IV of FIG. 5, in FIG. 5 in section V-V of FIG. 4 and in FIG. 6 in plan. FIG. 7 explains a variant of the method according to the invention using a cross section through a row of carriers, and finally FIG. 8 shows the cross section through a further embodiment of a shaped block that can be used according to the invention.
As can be seen from FIGS. 1-3, the shaped stones 1 are set up on a flat base 8 (FIGS. 1 and 2) that is expediently coated with formwork oil, so that the shaped stones 1 to be combined to form a support are coaxial with a mutual distance Z , which gives the space to be cast, in a row and these rows are arranged directly next to each other. The adjacent rows are offset from one another by a molded block length L, whereby the molded blocks 1 of a row, i.e. of a carrier to be produced, form the side closure of the gaps 9 to be cast in the adjacent rows, i.e. serve as formwork for them.
The lateral closure of the spaces between the two outermost rows of molded stones is expediently formed by individual molded stones 1 a, which can be removed again after the grouting concrete has been cast and hardened. The end of the rows of shaped stones, d. H. The shuttering for the end faces of the girders can either, as shown in Fig. 1 and 3, by its own shuttering blocks 1b, which have the dimensions and the outer profile of the shaped blocks 1, but not their reinforcement grooves and channels.
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have, are formed or molded blocks 1 are also used for this purpose, in which the undesired penetration of the grouting concrete of the girder ends by suitable closure of the openings of the stones facing these girder ends, e.g.
B. by means of wooden plugs, or by interposing sheet metal. Like. Is prevented. It goes without saying that the surfaces of the molded blocks that come into contact with the cast concrete mass are coated with formwork oil.
The supporting reinforcement 10 is laid in front of the shaped blocks 1, the grooves 4 of which it then penetrates, and is placed in the spaces 9 to be poured for the purpose of correct spacing on wooden blocks 11 with an inverted trapezoidal cross-section, which after the concrete filling 16 (FIG. 1) has solidified Remain in place and can be used as a plaster base.
To the provided in the molded blocks 1
To obtain vertex grooves 2 in the intermediate concrete pieces 16, the gaps 9 to be poured are bridged by wooden strips 13, which are guided between the edge strip 3 of the molded blocks 1 and have slots 14 that allow any additional zigzag reinforcement 15 to pass through. In the same way, in the case of shaped blocks with any desired cross-sectional longitudinal sides, such as those with a 1-profile, the corresponding profiling of the intermediate concrete pieces 16 can be achieved by profile strips that are inserted into the side profile of the shaped blocks and bridge the spaces 9.
. According to FIG. 7, the shaped stones 1 have cross-sections whose longitudinal sides, which are not parallel to one another, each run polar-symmetrically and mirror-image-symmetrically with respect to a point P located at half the cross-sectional height S. In this case, when several carriers are produced at the same time, they are offset by one shaped block length
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laid overturned. In view of this fact, an additional intermediate layer 17 with slits 18 coated with formwork oil is provided above the base 8.
In the case of shaped stones laid with their apex grooves downwards, the parts of the zigzag reinforcement 15 protruding through their bridging strips 13 at the slots 14 can easily be accommodated in the slots 18 of the base. Just like the transport reinforcement 12 and the additional reinforcement 15, the tensile reinforcement 10 is also laid exactly as described in the first exemplary embodiment of the method, with the sole difference that during the manufacture of the girders, these reinforcements of the base 17 alternate with adjacent girders Take position.
The details of the shaped stone used for the example explained here, which is intended in particular for reinforced concrete ribbed ceilings, emerge from FIGS. 4-6. The shaped block 1, which is expediently also made of concrete, the cross-section of which in this case according to FIG. 5 has parallel longitudinal sides, is on one side
Narrow side, which is the underside of the to be formed
Represents carrier, provided with a groove 4 for receiving the supporting reinforcement 10 (Fig. 1 and 2).
After the casting concrete connecting the shaped blocks has hardened, i. H. if it is possible for the girder to fall, these grooves and the reinforcement in them are cast separately. The upper narrow side of the shaped stone is provided with a vertex groove 2 which is bordered by the strips 3 and which is intended for the interlocking of the ceiling tiles placed on top.
Furthermore, several channels are provided in the direction of the carrier axis, of which the uppermost channel 5 can be used to receive a transport reinforcement 12, while the remaining channels, in the example shown the two channels 6, on the one hand to save material and weight and on the other hand for good Dowelling of the molded blocks with the grouting concrete 16 of the spaces 9 (FIG. 1) penetrating into the ends of these channels is used. In order to achieve a flawless monolithic connection with the girder, which is later to be applied in the production of the ribbed ceiling, the appropriately conical dowel holes 7 running from the base of the apex groove 2 to the channel 5 are provided, which are then filled with the aforementioned grouting concrete.
Through these dowel holes, the transport reinforcement 12 of the girder ffi1t the longitudinal reinforcement of the ceiling, e.g. B. by wire loops connected. Since the zero line in the finished ceiling usually runs above the girder, the transport reinforcement 12 is then effective as additional load-bearing reinforcement, for which its concreting made possible by the dowel holes 7 over the entire length of the channel 5 is very favorable.
The shaped stone shown in FIG. 8, particularly suitable for execution as a fired brick, has, in contrast to the embodiment according to FIGS. 4-6, a deep groove 19 starting from the apex, which enables the transport reinforcement 12 or additional reinforcement to be freely inserted . The reinforcement in question is concreted in at the same time when the bricks are connected to a girder by being completely or partially poured, with the vertex groove 2 required when laying the cover plates being retained in the case of partial grouting.
In addition, the laying of the shaped stones and their connection to a carrier is carried out by potting in the manner already described.
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