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Verfahren zur Herstellung von Belägen, insbesondere Fussboden-oder Wandbelägen.
Die Erfindung hat einen Kunststoff zum Gegenstand, der sich in hervorragender Weise für die Herstellung von Fussboden-und Wandbelägen, von plastischen Massen u. dgl. eignet.
Der Kunststoff dieser Erfindung wird so hergestellt, dass ein Füllstoff einer wässerigen Emulsion eines flüssigen, durch Autoxydation trocknenden Natur-oder Kunstproduktes und/oder'einer Lösung eines Stoffes, der beim Verdunsten des Lösungsmittels einen Film bildet, einverleibt wird, wobei zur Herstellung dieser Emulsion ein Emulgator benutzt wird, der sowohl in Wasser als auch in Öl löslich ist.
Unter den zur Vereinigung mit dem Füllstoff geeigneten Produkten mögen trocknende Öle, wie Leinöl und Holzöl, namentlich auch in der Form von Standöl, genannt sein. Weiterhin können 01lacke verwendet werden, wie man sie z. B. durch Auflösen von Naturharzen, wie Kolophonium oder Kopalen, und deren Estern sowie von Kunstharzen, z. B. Cumaronharzen, oder den durch Kondensation mehrwertiger Alkohole, mehrbasischer und einbasischer Carbonsäuren erhaltenen Alkydharzen in trocknenden Ölen erhält. Weiterhin können auch Spirituslacke Verwendung finden, so z. B. die durch Auflösung von Weichkopal, Sandarak, Elemi oder Mastix in Spiritus erhältlichen Lacke, schliess-
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merisierter Acryl-und Methacrylester, polymerisierter und nachträglich chlorierter Vinylehloride, Lösungen von Chlorkautschuk oder anderer filmbildender Stoffe.
Produkte dieser Art, die an sich bereits die nötige weiche bis flüssige Konsistenz besitzen, so z. B. Standöle und Alkydharze weicher Konsistenz, können auch ohne Verwendung von Lösungsmitteln als solche benutzt werden. Unter den genannten Stoffen sind namentlich diejenigen, die infolge eines Gehaltes an Resten trocknender Fettsäuren trocknende Eigenschaften besitzen, namentlich aber die trocknenden Alkydharze, für die Zwecke dieser Erfindung besonders wertvoll.
Die Trockenfähigkeit kann man gegebenenfalls durch Zusatz von Trockenstoffe, so z. B. Naphthenaten, Linoleaten oder Resinaten des Bleies, Mangans oder Kobalts steigern. Unter Umständen empfiehlt es sich, Weichmacher, wie z. B. Trikresylphosphat, Dibutylphthalat, Adipinsäure-und Phthalsäureester zuzusetzen.
Als Füllstoffe können alle gemahlenen Stoffe anorganischen oder organischen Ursprungs Verwendung finden, die sowohl in Wasser als auch im angewandten Bindemittel unlöslich sind. Als Beispiele seien namentlich genannt Steinmehl, Gips, Talkum, Kreide, Kieselgur, Asbestfaser, Asbestpulver, Lederpulver, Sägemehl, und Korkmehl. Den Füllern können Pigmente einverleibt werden, wie z. B. Ocker, Eisenrot, Eisengelb, Chromoxydgrün, Titanweiss, Zinkweiss und Lithopone. Die besten Ergebnisse erzielt man bei Verwendung von Mischungen anorganischer und organischer Füller. Im übrigen empfiehlt es sich, Gemische von anorganischen Füllern gröberer und feinerer Korngrösse anzuwenden. Dabei wendet man zweckmässig eine Korngrösse zwischen 1, 5-420 u. und vorzugsweise eine Durchschnittskorngrösse von 3040, an.
Das Mengenverhältnis des anorganischen Füllers zum organischen Füller kann innerhalb weiter Grenzen schwanken. Je höher der Gehalt an organischem Füller, wie z. B. Sägemehl, ist, um so besser ist die Isolation des aus dem Kunststoff hergestellten Fussboden-oder Wandbelages gegen Wärme und Schall. Besonders empfehlenswert sind Füllstoffgemische, die aus ungefähr 15-30 Gewichtsteilen eines organischen Füllers neben 100 Gewichtsteilen eines anorganischen Füllers bestehen.
Unter den oben erwähnten Emulgatoren, die sowohl in Wasser als in Öl löslich sind, mögen die Alkalisalze von Sulfonsäuren alkylierter aromatischer Kohlenwasserstoffe erwähnt sein und insbesondere solche Emulgatoren, die gute Öllöslichkeit besitzen, wie z. B. Triäthanolamin, die Ammoniumsalze der Leinölfettsäuren und Ölsäuren und insbesondere die Produkte, die man beider Einwirkung von Äthylenoxyd auf Hydroxylderivate von Verbindungen mit längeren aliphatischen Ketten, wie z. B. Oktadecylalkohol, erhält. Besonders gute Ergebnisse erzielt man mit den Einwirkungsprodukten von Äthylenoxyd auf Ricinusöl.
Die Verarbeitung des angefeuchteten Füllstoffes mit der weichen bis flüssigen Komponente wird in an sich bekannter Weise z. B. in einer Mischtrommel mit Schaufelrührwerk vorgenommen.
Es empfiehlt sich, die Mengenverhältnisse vorzugsweise so zu wählen, dass man ein Produkt erhält, das erdfeucht ist, aber nicht klebrig. Die Verarbeitung eines solchen Produktes, z. B. zu einem Fussbodenbelag, wird so vorgenommen, dass das Pulver in gleichmässig dicker Schicht auf den gegebenenfalls vorher mit einem Lack vorgestrichenen Boden aufgebracht wird. Dann wird das Pulver mit einem geeigneten Werkzeug, so z. B. mit einer Walze oder Kelle, an den Boden angedrückt. Je nach der Art der verwendeten Ausgangsmaterialien ist ein solcher Belag nach drei bis fünf Tagen trittund nagelfest.
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Beispiel 1 : Eine Lösung von 70 Gewichtsteilen eines durch Kondensation von 270 Gewichtsteilen Leinölfettsäuren, 92 Gewichtsteilen Glycerin und 130 Gewichtsteilen Phthalsäureanhydrid erhältlichen Alkylharzes in 30 Gewichtsteilen Leinöl und 25 Gewichtsteilen Lackbenzin wird nach Zusatz von 3 Gewichtsteilen Blei-Mangan-Linoleat und 10 Gewiehtsteilen eines durch Einwirkung von Äthylenoxyd auf Rieinusöl erhältlichen Netzmittels mit 150-200 Teilen Wasser zu einer Emulsion verarbeitet.
Diese Emulsion lässt man in einer Mischvorrichtung zu einem Gemisch von 650 Gewichtsteilen Steinmehl, 100 Gewichtsteilen Talkum, 50 Gewichtsteilen Kreide, 150 Gewiehtsteilen Holzmehl und 20 Gewichtsteilen Chromoxydgrün zulaufen, worauf das Gemisch innig verknetet wird. Man erhält so ein feuchtes, loses Pulver, das sich ohne weiteres verstreichen lässt.
Dieses Pulver kann in folgender Weise zu einem Fussbodenbelag verarbeitet werden :
Der Fussboden, z. B. ein Steinboden, wird mit einer Lösung von 70 Gewichtsteilen Cumaronharz in 10 Gewichtsteilen Leinöl und 20-30 Gewichtsteilen Solventnaphtha vorgestrichen. Dann wird das Pulver in gleichmässiger Schicht aufgebracht und mit einer Walze festgewalzt oder mit einer Kelle angedrückt und glattgestrichen. Nach etwa 4 Tagen ist der Belag trittfest.
Beispiel 2 : Eine Lösung von 100 Gewichtsteilen des im Beispiel 1 erwähnten Alkydharzes in 25 Gewichtsteilen Lackbenzin oder Petroleum wird nach Zusatz von 4 Gewichtsteilen Blei-ManganLinoleat und 10 Gewichtsteilen des im Beispiel 1 angewandten Emulgators mit 50 Teilen Wasser zu einer Emulsion verarbeitet. Diese Emulsion lässt man in einer geeigneten Mischvorrichtung zu einem innigen Gemenge von 440 Gewichtsteilen Steinmehl, 30 Gewichtsteilen Eisenoxydrot und 90 Gewichtsteilen Holzmehl zulaufen. Die Weiterverarbeitung des Produktes wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise vorgenommen.
Beispiel 3 : Eine Lösung von 150 Gewichtsteilen des in Beispiel 1 genannten Alkydharzes in 70 Gewiehtsteilen Solventnaphtha wird nach Zusatz von 3---4 Gewichtsteilen Blei-Linoleat und 3 Gewichtsteilen naphthensaurem Zink mit zirka 160 Teilen Wasser emulgiert, das 16-20 Gewichtsteile des in Beispiel 1 angewendeten Netzmittels enthält. Die Emulsion wird in einer geeigneten Mischmaschine mit 1000 Gewichtsteilen einer Füllstoffmisehung verarbeitet, die man zweckmässig mit etwa 400 Teilen Wasser vornetzt. Der Füllstoff besteht aus 760 Gewichtsteilen Steinmehl, 30 Gewichtsteilen Kieselgur, 50 Gewichtsteilen Eisenoxydrot und 160 Gewichtsteilen Holzmehl.
Der Zusatz der Kieselgur zur Füllmasse verleiht derselben eine erhöhte Plastizität und Verstreichbarkeit ; eine ähnliche Wirkung erzielt man durch Verwendung von löslicher Kartoffelstärke und andern Stärkeabbauprodukten zur Emulsion.
Beispiel 4 : Man ersetzt in Beispiel 3 das Alkydharz durch eine Lösung von 100 Gewichtsteilen Cumaronharz in einem Gemisch von 40 Gewichtsteilen Leinöl und 10 Gewichtsteilen Leinöl-HolzölStandöl und verfährt im übrigen wie in Beispiel 3.
Beispiel 5 : Man ersetzt in Beispiel 3 das Alkydharz durch 150 Gewichtsteile eines Kopallackes, der mit 35 Gewichtsteilen Terpentinöl verdünnt ist. Der Kopallack enthält zweckmässig auf 2 Gewichtsteilen ausgeschmolzenem Kopal einen Gewichtsteil trocknendes Öl.
Beispiel 6 : Man ersetzt in Beispiel 2 das Alkydharz durch eine Lösung von 150 Gewichtsteilen Kolophoniumglycerinester in 70 Gewichtsteilen Solventnaphtha und verfährt im übrigen wie in Beispiel 3 angegeben.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Belägen, insbesondere Fussboden-oder Wandbelägen, aus einer Mischung einer mit Hilfe von an sich bekannten, sowohl in Wasser als auch in Öl löslichen Emulgatoren bewirkten Emulsion eines Bindemittels, das aus an sich bekannten. weichen bis flüssigen, wasserunlöslichen, sich an der Luft oxydierenden oder polymerisierenden Natur-oder Kunstprodukten und/oder einer Lösung von an sich bekannten Stoffen besteht, die beim Verdunsten des Lösungsmittels einen wasserbeständigen, trockenen Film bilden, mit vorzugsweise einer solchen Menge von Füllstoffen, dass ein pulveriges, erdfeuchte, nicht klebendes Produkt entsteht, welches auf eine Unterlage aufgebracht, angedrückt und von selbst erhärten gelassen wird.
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Process for the production of coverings, in particular floor or wall coverings.
The invention has a plastic for the subject, which is excellent for the production of floor and wall coverings, plastic masses and. Like. Suitable.
The plastic of this invention is produced in such a way that a filler is incorporated into an aqueous emulsion of a liquid natural or synthetic product that dries by autoxidation and / or a solution of a substance which forms a film when the solvent evaporates, whereby this emulsion is produced an emulsifier is used which is soluble in both water and oil.
Drying oils, such as linseed oil and wood oil, especially in the form of stand oil, may be mentioned among the products suitable for combination with the filler. Furthermore, oil paints can be used as they are z. B. by dissolving natural resins such as rosin or copal, and their esters and synthetic resins, e.g. B. coumarone resins, or the alkyd resins obtained by condensation of polyhydric alcohols, polybasic and monobasic carboxylic acids in drying oils. Spirit varnishes can also be used, e.g. B. the varnishes available by dissolving soft copal, sandarak, elemi or mastic in alcohol,
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merized acrylic and methacrylic esters, polymerized and post-chlorinated vinyl chloride, solutions of chlorinated rubber or other film-forming substances.
Products of this type that already have the necessary soft to liquid consistency, such as B. Stand oils and alkyd resins of a soft consistency can also be used as such without the use of solvents. Among the substances mentioned, in particular those which have drying properties due to a content of residues of drying fatty acids, but especially the drying alkyd resins, are particularly valuable for the purposes of this invention.
The drying ability can optionally be achieved by adding drying agents, e.g. B. increase naphthenates, linoleates or resinates of lead, manganese or cobalt. It may be advisable to use plasticizers such as B. tricresyl phosphate, dibutyl phthalate, adipic acid and phthalic acid esters to be added.
All ground substances of inorganic or organic origin that are insoluble both in water and in the binder used can be used as fillers. Examples are stone powder, gypsum, talc, chalk, diatomite, asbestos fiber, asbestos powder, leather powder, sawdust and cork flour. Pigments can be incorporated into the fillers, e.g. B. ocher, iron red, iron yellow, chromium oxide green, titanium white, zinc white and lithopone. The best results are achieved when using mixtures of inorganic and organic fillers. In addition, it is recommended to use mixtures of inorganic fillers of coarser and finer grain sizes. It is advisable to use a grain size between 1.5-420 u. and preferably an average grain size of 3040.
The quantitative ratio of the inorganic filler to the organic filler can vary within wide limits. The higher the content of organic filler, e.g. B. sawdust, the better the insulation of the floor or wall covering made of the plastic against heat and sound. Particularly recommended are filler mixtures which consist of approximately 15-30 parts by weight of an organic filler in addition to 100 parts by weight of an inorganic filler.
Among the above-mentioned emulsifiers, which are soluble in both water and oil, the alkali salts of sulfonic acids alkylated aromatic hydrocarbons may be mentioned and in particular those emulsifiers which have good oil solubility, such as. B. triethanolamine, the ammonium salts of linseed oil fatty acids and oleic acids and in particular the products that can be found in the action of ethylene oxide on hydroxyl derivatives of compounds with longer aliphatic chains, such as. B. octadecyl alcohol is obtained. Particularly good results are obtained with the action products of ethylene oxide on castor oil.
The processing of the moistened filler with the soft to liquid component is carried out in a manner known per se, for. B. made in a mixing drum with paddle stirrer.
It is advisable to choose the proportions preferably in such a way that a product is obtained that is earth-moist but not sticky. The processing of such a product, e.g. B. for a floor covering, is carried out so that the powder is applied in a uniformly thick layer on the floor, which may have been previously painted with a varnish. Then the powder is removed with a suitable tool, e.g. B. with a roller or trowel, pressed against the ground. Depending on the type of raw material used, such a covering is tread and nail-proof after three to five days.
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Example 1: A solution of 70 parts by weight of an alkyl resin obtainable by condensation of 270 parts by weight of linseed oil fatty acids, 92 parts by weight of glycerol and 130 parts by weight of phthalic anhydride in 30 parts by weight of linseed oil and 25 parts by weight of mineral spirits is obtained after adding 3 parts by weight of lead manganese linoleate and 10 parts by weight of a of ethylene oxide on Rieinusöl available wetting agent with 150-200 parts of water processed into an emulsion.
This emulsion is allowed to run in a mixer to a mixture of 650 parts by weight of stone powder, 100 parts by weight of talc, 50 parts by weight of chalk, 150 parts by weight of wood flour and 20 parts by weight of chromium oxide green, whereupon the mixture is thoroughly kneaded. The result is a moist, loose powder that can be easily spread.
This powder can be processed into a floor covering in the following way:
The floor, e.g. B. a stone floor is prepainted with a solution of 70 parts by weight of coumarone resin in 10 parts by weight of linseed oil and 20-30 parts by weight of solvent naphtha. Then the powder is applied in an even layer and rolled down with a roller or pressed down with a trowel and smoothed out. After about 4 days, the surface is firm.
Example 2: A solution of 100 parts by weight of the alkyd resin mentioned in Example 1 in 25 parts by weight of mineral spirits or petroleum is processed into an emulsion with 50 parts of water after adding 4 parts by weight of lead-manganese linoleate and 10 parts by weight of the emulsifier used in Example 1. This emulsion is allowed to run in a suitable mixing device to form an intimate mixture of 440 parts by weight of stone meal, 30 parts by weight of red iron oxide and 90 parts by weight of wood flour. The further processing of the product is carried out in the manner described in Example 1.
Example 3: A solution of 150 parts by weight of the alkyd resin mentioned in Example 1 in 70 parts by weight of solvent naphtha is emulsified with about 160 parts of water after adding 3-4 parts by weight of lead linoleate and 3 parts by weight of zinc naphthenic acid, which contains 16-20 parts by weight of the in Example 1 contains applied wetting agent. The emulsion is processed in a suitable mixer with 1000 parts by weight of a filler mixture, which is expediently wetted with about 400 parts of water. The filler consists of 760 parts by weight of stone flour, 30 parts by weight of kieselguhr, 50 parts by weight of red iron oxide and 160 parts by weight of wood flour.
The addition of kieselguhr to the filling compound gives it increased plasticity and spreadability; A similar effect is achieved by using soluble potato starch and other starch breakdown products in the emulsion.
Example 4: In Example 3, the alkyd resin is replaced by a solution of 100 parts by weight of coumarone resin in a mixture of 40 parts by weight of linseed oil and 10 parts by weight of linseed oil-wood oil standing oil, and the procedure is otherwise as in Example 3.
EXAMPLE 5 In Example 3, the alkyd resin is replaced by 150 parts by weight of a copal lacquer diluted with 35 parts by weight of turpentine oil. The copal lacquer suitably contains one part by weight of drying oil per 2 parts by weight of melted copal.
EXAMPLE 6 In Example 2, the alkyd resin is replaced by a solution of 150 parts by weight of colophony glycerol ester in 70 parts by weight of solvent naphtha, and the procedure is otherwise as indicated in Example 3.
PATENT CLAIMS:
1. A process for the production of coverings, in particular floor or wall coverings, from a mixture of an emulsion of a binder produced with the aid of emulsifiers which are known per se and which are soluble in both water and oil. soft to liquid, water-insoluble, natural or synthetic products that oxidize or polymerize in the air and / or a solution of substances known per se, which form a water-resistant, dry film when the solvent evaporates, preferably with such an amount of fillers that a powdery, earth-moist, non-sticky product is created, which is applied to a base, pressed on and allowed to harden by itself.