AT14242U1

AT14242U1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polymerpellets mit flüchtigen Bestandteilen und/oder solche erzeugende Materialien

Info

Publication number: AT14242U1
Application number: ATGM23/2013U
Authority: AT
Original assignee: Gala Inc
Priority date: 2007-06-25
Filing date: 2007-06-25
Publication date: 2015-06-15

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Polymerpellets, insbesondere expandierbaren Polymerpellets, enthaltend einen flüchtigen organischen Stoff und/oder ein einen flüchtigen organischen Stoff erzeugendes Mittel, wobei eine Polymerschmelze enthaltend den flüchtigen organischen Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel, aus einer Polymerschmelze-Quelle (2) einem Unterwasser-Granulierer (900) bereitgestellt wird, mit dessen Hilfe die Polymerschmelze zu Pellets geschnitten wird, die den flüchtigen organischen Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel enthalten, wobei die Pellets von dem Unterwasser-Granulierer (900) mit Hilfe eines durch eine Rohrleitung (1000) strömenden Fluids in eine Entwässerungs- und/oder Trocknungsvorrichtung (1300, 1400) wegbefördert werden, wobei die Pellets von dem Fluid getrennt werden, wobei die Pellets für mindestens eine minimale Versiegelungszeit in dem Fluid-Fluss gehalten werden, bis eine äußere Schale der Pellets versiegelt ist und der flüchtige organische Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel in den Pellets eingeschlossen ist, wobei der Fluid-Fluss, mit Hilfe von Druckbeaufschlagung (1150) des Fluid-Flusses, kontinuierlich bei einem Druck oberhalb von einem Verdunstungsdruck über mindestens die minimale Versiegelungszeit gehalten wird, wobei der Verdunstungsdruck, der dem minimalem Druck entspricht, oberhalb von dem der flüchtige organische Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel in dem Polymer gehalten wird.

Description

Beschreibung

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. GEBIET DER ERFINDUNG

[0001] Die Erfindung beschreibt ein Verfahren und die Einrichtung, durch die flüchtige organi¬sche Materialien oder reaktive Verbindungen, die flüchtige organische Materialien freisetzen, inein Polymer eingebracht werden und die diese Konzentration anschließend während der Dauerdes Verfahrens mit minimalem oder vernachlässigbarem Verlust durchwegs beibehalten. DasVerfahren umfasst, ist allerdings nicht beschränkt auf, die allgemeinen Schritte des Mischensder flüchtigen Bestandteile oder der Bestandteile, die flüchtige organische Materialien erzeu¬gen, in die Polymermatrix, der Extrusion durch eine Düse, der Pelletisierung, und der Trock¬nung. Während des Verfahrens wird die Einrichtung permanent modifiziert, um positiven Druckaufrechtzuerhalten oder um das Ausgasen dieser flüchtigen organischen Stoffe durch Reaktionoder Verdunstung in der Formulierung anderweitig einzudämmen, um den unerwünschtenKonzentrationsverlust, die unerwünschte oder vorzeitige Expansion der imprägnierten Poly¬mermatrix, oder den irreversiblen Abbau der reaktiven Mittel mit anschließendem Konzentrati¬onsverlust und/oder die vorzeitige Expansion der Formulierung zu vermeiden. Das Verfahren,wie beschrieben, ändert die funktionelle Verwendung der Formulierung für nachfolgende Ver¬fahren, einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf, Rotationsformen, Spritzguss, Blasformen,Extrusion, Schäumen, kontrollierte Expansion, Blending, oder zusätzliche Formulierungs- undHerstellungsschritte und Methoden, wie für die Anwendung von Interesse erforderlich, nicht.

2. BESCHREIBUNG DER BISHERIGEN TECHNIK

[0002] Mischen, Pelletisieren und Trocknen von Materialien, die flüchtige organische Stoffe undandere Expansionsmittel enthalten, sind bereits seit vielen Jahren bekannt. Der volle Umfangder Einsatzmöglichkeit von Polymeren und flüchtigen Bestandteilen war bisher oft durch solcheAnforderungen begrenzt, wie die an der Verarbeitung beteiligten Temperaturen, die für dieverwendete flüchtige Komponente zu hoch sind, Abbau der Polymermatrix, der flüchtigen oderreaktiven Komponenten, übermäßiger Konzentrationsverlust, Reduktion der Formulierungsvis¬kosität mit einer Pelletisierung von schlechter Qualität, erhöhte Empfindlichkeitsneigung zumAbfrieren beim Pelletisieren, vorzeitige Expansion der Formulierung, schlechte Oberflächenqua¬lität des gebildeten Pellets, unerwünschte Porosität des Pellets, und zu hohe Feuchtigkeitsge¬halte des pelletisierten Endprodukts.

[0003] Die Pelletisierungseinrichtung ist bereits etabliert und wird schon seit vielen Jahren vom

Rechtsnachfolger bei Anwendungen verwendet, wie sie von Stand-der-Technik-Offenbarungenbeispielhaft beschrieben sind, darunter die US-Patent Nrn. 4,123,207; 4,251,198; 4,500,271;4,621,996; 4,728,176; 4,888,990; 5,059,103; 5,403,176; 5,624,688; 6,332,765; 6,551,087;6,793,473; 6,824,371; 6,925,741; 7,033,152; 7,172,397; US-Patentanmeldung Nrn. 20050220920, 20060165834; die deutschen Patente und Anmeldungen, darunter DE 32 43332, DE 37 02 841, DE 87 01 490, DE 196 42 389, DE 196 51 354, DE 296 24 638; die Weltpa¬tentanmeldungen WO 2006/087179 und WO 2006/081140; und die Europäischen Patente,darunter EP 1 218 156 und EP 1 582 327. Diese Patente und Anmeldungen gehören alle demRechtsnachfolger und sind hierin durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit mitumfasst. Ebensoist eine Trocknungseinrichtung bereits etabliert und wird seit vielen Jahren vom Rechtsnachfol¬ger bei Anwendungen verwendet, wie sie in den Stand-der-Technik-Offenbarungen gezeigtsind, darunter die US-Patent Nrn. 3,458,045; 4,218,323; 4,447,325; 4,565,015; 4,896,435;5,265,347; 5,638,606; 6,138,375; 6,237,244; 6,739,457; 6,807,748; 7,024,794; US-Patentanmeldung Nrn. 20060130353; die Weltpatentanmeldung WO 2006/069022; die deut¬schen Patente und Anmeldungen, darunter DE 19 53 741, DE 28 19 443, DE 43 30 078, DE 9320 744, DE 197 08 988; und die europäischen Patente, darunter EP 1 033 545, EP 1 602 888,und EP 1 647 788. Diese Patente und Anmeldungen gehören alle dem Rechtsnachfolger undsind hierin durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit mitumfasst.

[0004] Die frühen Herstellungsverfahren waren typischerweise für expandierbares Polystyrolund umfassten zweistufige Verfahren der Dispersionspolymerisation des Styrolmonomers inWasser und die anschließende Imprägnierung der Polystyrolbeads mit dem Expandiermittel.Die allgemeinen Merkmale des expandierbaren Polystyrols “EPS” sind als ein Gewichtsmittel¬molekulargewicht im Bereich zwischen 160,000 und 260,000 mit 4 bis 7% Blähmittel beschrie¬ben. Die durch dieses Verfahren erzeugten Beads bildeten allgemein eine typische statistischeGlockenkurvenverteilung mit Bead-Durchmessern im Bereich von 0,2 mm oder 0,007 in. bis 3,0mm oder 0,12 in. [“Introduction to Expandable Polystyrol”: Huntsman Technical Bulletin 1-1.0(July 2001), Verweis vorstehend].

[0005] Dieser Übersichtsartikel beschreibt die jüngere Technologie als ein einstufiges Verfah¬ren, wobei die Polymerisation und Imprägnierung in einem gemeinsamen Kessel vorgenommenwerden, worauf Trocken und Schlichtung folgen. Das Endverfahren besteht aus Vorexpansion,Stabilisierung, und Formung in die Endproduktgestalt.

[0006] GB 1,079,369 stellt eine Extrusion von vernetzbaren Polyolefinen unter Bildung vonschäumbaren Schläuchen vor. Das Vernetzungsmittel mit mehreren ethylenischen Gruppenwird zusammen mit verschiedenen Expansionsmitteln in den Extruder eingebracht, der ther¬misch initiierte Freisetzer von Inertgasen als Expansionsmittel, Carbonatsalze in Kombinationmit Säuren sowie flüchtige organische Stoffe wie niedrig siedende organische Stoffe beinhaltet.Die Schläuche werden extrudiert, unter Kühlen geschäumt und dann erwärmt, um Vernetzen zuerreichen.

[0007] EP 0 305 862 lehrt die Herstellung von kleinen, gleichmäßigen und im Wesentlichenkugeligen Pellets, bestehend aus Polyphenylenetherharz oder Mischungen von diesem mitAlkenyl-aromatischen Polymeren. Blähmittel, typischerweise 3 bis 40 % (vorzugsweise 5 bis15%), wurde durch Extrusion in die Polymerschmelze eingearbeitet und durch eine erwärmteMehrlochblendendüse in Kontakt mit Wasser passiert, um sofort durch eine rotierende Klingen¬serie geschnitten zu werden. Die Beads werden anschließend aus dem Wasser genommen undgetrocknet. Es werden weitere Fluide genannt, darunter Stickstoff, Helium, Alkohole, Glycoleund Polyole. Die verwendeten Düsenlöcher waren von 0,010” bis 0,050”, und der Wasserbehäl¬ter konnte, sofern erforderlich, mit Druck beaufschlagt werden, um vorzeitige Expansion derimprägnierten Polymerpellets oder Verlust der Kühlfluide zu vermeiden. Kohlenwasserstoffe undFluorkohlenstoffe sind als die bevorzugten Blähmittel genannt.

[0008] Die US 5,905,096 lehrt die Verwendung von statischen Mischern, um eine Dispersions¬polymerisation zu bewirken, um gleichmäßige Beads von 0,4 bis 2,0 mm zu erreichen, und mitEinstellung der Schergeschwindigkeit während der intensiven Mischphase kann dies auf Beadsvon 0,5 bis 1,2 mm geregelt werden. Dies stellt ein dreistufiges Verfahren dar, wobei eine Pre-polymerisation in Masse bewerkstelligt wird, als Zweites wird das Prepolymer in einer wässrigenPhase dispergiert, und anschließend zum Schluss polymerisiert. Das Expansionsmittel kann zujeden Punkt bei dem Verfahren eingearbeitet werden.

[0009] Die US-Patent Nrn. 6,133,333 und 6,231,795 sowie die US-Patentanmeldung Nr.20030162852 erörtern die Verwendung von Alkenyl-aromatischen Polymeren bestehend auseinem Gewichtsmittelmolekulargewichtsbereich von 100.000 bis 500.000, der durch Verwen¬dung von einem Extruder, Mischer, oder Mischer zusammen mit fakultativen Nukleatoren, wo¬von alle im Hinblick auf ihre Zusammensetzung ausführlich erläutert sind, mit einem oder meh¬reren Blähmitteln gemischt wird. Das Gemisch wird bei dem Verfahren etwas abgekühlt unddann durch eine Mehrlochdüse in eine Zone von, relativ zu demjenigen vor der Düse, reduzier¬tem Druck extrudiert. Das Extrudat kann sofort geschäumt oder in Stränge oder Beads zer¬schnitten werden, die sofort in einem kalten Wasserbad abgeschreckt und pelletisiert werden,um Expansion zu verhindern. Diese Beads können zu einem späteren Zeitpunkt Erwärmen oderDämpfen erfahren, um Expansion bis zu einem Endprodukt zu bewirken. Vernetzen oder ver¬netzbare Schäume werden zur Erzeugung kleinerer und gleichmäßigerer Zellgrößen empfoh¬len. Die Schmelztemperaturen der Polymermatrix betrugen typischerweise 160 ° bis 310 °C. DieEP 1 655 326 lehrt, dass die Extrusion von Filmen von verschiedenen Polyethylenen, Polypro- pylenen, olefinischen Copolymeren, Polyvinylchlorid oder “PVC”, und Polystyrol zu schäumba¬ren Filmen führt, wobei die gewählten Polymere Schmelzpunkte unterhalb von 130°C beibehal¬ten. Anorganische Carbonate und modifizierte Citronensäure oder polymere Säuren waren dieExpansionsmittel der Wahl. Zellgrößen von 0,05 to 2,0 mm waren typisch und führten zu Dich¬ten von 20 bis 400 kg/m3.

[0010] Die EP 1 666 222 zeigt die Verwendung von Extrusion und Pelletisieren von Polystyrol,Polyethylen und Polypropylen bei Verarbeitungstemperaturen von 150 bis 180 °C, 130 bis 160°C bzw. 180 bis 210 °C. Das Material wird durch eine Düse mit Lochdurchmessern von 0,5 bis1,0 mm und Maschinenlängen von 2 bis 4 mm passiert. Scherraten von 12.000 bis 35.000 prosec werden als notwendig genannt, um scheinbare Schmelzviskositäten von 10.000 bis 70.000centipoise zu erreichen. Wassertemperaturen zum Pelletisieren von Polystyrol sind bei 30 bis60 °C genannt, für Polyethylen sind sie als 20 bis 50 °C angegeben und für Polypropylen als 40bis 70 °C festgelegt. Die Pelletdurchmesser sind als etwas größer im Durchmesser als dieDüsenlöcher beschrieben. In der Aufführung mitumfasste Blähmittel sind aliphatische Kohlen¬wasserstoffe, Ether, Alkohole, Kohlendioxid, Stickstoff und Wasser und sind typischerweise imBereich von 2 bis 15 Gew.-%.

[0011] Die US 6,465,533 lehrt die Anwendung von Extrusion mit Polystyrol eines mittlerenMolekulargewichts von 220.000, welches Flammschutzmittel, Aluminiumplättchen, Antimontri-sulfid, Ruß, und/oder Graphit als Wärme-beeinflussende Mittel und Blähmittel in der Formulie¬rung einschließt. Das Verfahren legt ein erforderliches Abkühlen auf 120 °C fest, wonach dasextrudierte Material unter Wasser granuliert wird. In dem Transportfluidbehälter oder Wasser¬behälter kann Druck erforderlich sein, um vorzeitige Expansion zu vermeiden, speziell wenn dieTeilchengröße der Wärme-Modifikatoren abnimmt. Auch das Beschichten des Granulats ist zurVerhinderung des Klebens beschrieben. Die Zellgröße des geschäumten Materials wird alshomogen und im Bereich von 0,05 bis 0,2 mm beschrieben.

[0012] Die europäischen Patentschriften EP 1 396 519, EP 1486 530, und EP 1 514 895 be¬schreiben ein Verfahren zur Extrusion von expandierbaren Materialien unter Verwendung vonPolystyrol, Flammschutzmitteln, Expansionsmitteln, Metallpartikeln (z. B. Kupfer, Zink, oderAluminium) und andere Materialien, wie Graphit, Aluminiumoxid, Magnesiumhydroxide,und/oder Aluminiumhydroxide zur Verbesserung der wärmereflektierenden Eigenschaften dergebildeten Granulate. Wo Graphit genannt ist, beträgt die bevorzugte Teilchengröße wenigerals 5 Mikron.

[0013] Die US 6,783,710 beschreibt eine Reihe von statischen Mischern, wobei die erste Ein¬heit intensives Scheren bereitstellt, um Schmelzen und eine hohe Fließgeschwindigkeit zubewerkstelligen, wobei der zweite Mischer bei viel geringeren Schergeschwindigkeiten mit einerreduzierten Fließgeschwindigkeit arbeitet, wodurch sich das Polymer etwas abkühlen lässt.Kohlenwasserstoff- und Fluorkohlenstoff-Blähmittel, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel undandere Additive werden direkt in das Schmelzverfahren eingebracht. Das Blähmittel wird demDisperionsmischer mit der hohen Scherkraft zugesetzt, um Gleichmäßigkeit der Dispersionsicherzustellen. Nach einem leichten Abkühlen folgt Granulation der Polymerschmelze, und dasextrudierte Material wird schnell und vorzugsweise in Wasser abgekühlt, um vorzeitige Expan¬sion der getränkten Polymerbeads zu verhindern. Drücke von 100 bar und Temperaturen von200 °C sind für das Gemisch mit hoher Scherung genannt. Das granulierte Produkt ist im Ver¬gleich praktisch das gleiche wie diejenigen, die direkt durch Suspensionspolymerisationsverfah¬ren verwirklicht werden.

[0014] Die EP 1 517 947 und die US-Patentanmeldung Nr. 20050156344 betreffen ein Verfah¬ren zur Herstellung expandierbarer Pellets, wobei das verwendete Polystyrol einen Molekular¬gewicht im Bereich von 170.000 bis 400.000 mit 2 bis 10 % Expansionsmittel, eine Polydispersi¬tät von maximal 3,5, einen Verarbeitungsbereich von typischerweise mindestens 120 °C mitDüsentemperaturen von 160 bis 240 °C, einem Düsenlochdurchmesser von 0,2 to 1,2 mm,wobei Maschinenlängen und Einlass und Auslasskegel sorgsam definiert sind, aufweist. Wasserist als eine kritische Komponente der Blähmittel-Formulierung definiert und reicht von einem internen Gehalt von 0,5 to 1,5 %, der notwendig ist, um Gleichmäßigkeit der Zellstruktur zuerreichen. Statisches Mischen ist gegenüber dynamischem Mischen bevorzugt, um Molekular¬gewichtsreduktion, Wärmeabbau und schlechte Zellstruktur, die anschließend zu vermindertemSchäumen und/oder schlecht geschäumter Struktur führt, zu vermeiden. Die Bearbeitungszei¬ten liegen vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 Minuten, wobei Schergeschwindigkeiten un¬terhalb von 30 sec'1 bei Temperaturen typischerweise unterhalb von 260 °C aufrechterhaltenwerden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

[0015] Die bisherige Technik hat die Durchführbarkeit der Pelletisierung von Materialien ge¬zeigt, die flüchtige Komponenten enthalten, insbesondere wie auf dem Markt für expandierba¬res Polystyrol gezeigt. Herausforderungen treten bei dem Versuch der Extrusion dieser Formu¬lierungen insofern auf, als ein Belüften frühzeitig während des Misch- und Schmelzverfahrensverfügbar sein muss, um unerwünschte flüchtige organische Stoffe, wie Wasser oder Gase zubeseitigen. Diese können chemische Nebenprodukte sein, oder können in den Poren und denRäumen in und zwischen den Komponenten absorbiert oder fest an die Oberflächen, speziellbei Komponenten mit hoher Oberfläche, wie Nanomaterialien oder Kohlenstoffstaub adsorbiertsein. Das Belüften oder Entgasen wird problematisch, wenn Bestandteile vorhanden sind, derenBeibehalten mit kontrollierbarer Konzentration notwendig ist. Auch während dieser Belüftungs¬vorgänge muss eine vorzeitige Expansion vermieden werden.

[0016] Das Starten des gesamten Verfahrens ist, wenn flüchtige organische Stoffe vorhandensind, in sofern problematisch, als das Herausspülen der verschiedenen Komponenten typi¬scherweise signifikante Druckabfälle von innerhalb der bestimmten Komponente auf atmosphä¬rische Bedingungen, die gemeinhin als eine Folge des Spülverfahrens angetroffen werden,erfordert. Verluste von flüchtigen organischen Stoffen, problematisches Schäumen, oder aucheine signifikante unerwünschte Expansion sind nennenswerte Herausforderungen, die gemeis¬tert werden müssen.

[0017] Sobald die Pellets geschnitten sind, müssen sie ausreichend gekühlt werden, um dieäußere Schale zu verfestigen, während die Innentemperatur der Pellets immer noch deutlichwärmer ist, was zu weiterem Verlust von flüchtigen organischen Stoffen oder zu unerwünschterExpansion führt. Dies wird in Materialien, die zum Auskristallisieren neigen, weiterhin erschwert,als sich während des Kristallisationsverfahrens sehr viel Wärme entwickelt und durch die Ver¬fahrensbedingungen abgeführt werden muss, ebenso wie sämtliche nachteiligen Verluste oderunerwünscht Folgen vermieden werden müssen.

[0018] Rohrleitungsmaterialien jeglicher Entfernung führen stufenweise zum Druckabfall überdas System, was sich für diese Pellets als problematisch erweist, wenn sie immer noch warmgenug sind und somit potentiell das Auftreten von Herausforderungen an die Flüchtigkeit,Schäumen, und/oder Agglomeration zulassen. Mit Zunahmen in der Druckbeaufschlagung inder Rohrleitung wird nun die Entwässerung zu einer nennenswerten Herausforderung, ohne diegemeinhin erlittenen Druckabfälle, die zu den Herausforderungen an die Flüchtigkeit an diesenVerbindungsstellen führen.

[0019] Demnach ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahrenund ein verbessertes Gerät zur Herstellung von Polymerpellets bereitzustellen, die einen flüch¬tigen organischen Stoff und/oder ein einen flüchtigen organischen Stoff erzeugendes Mittelbereitzustellen, wobei die Nachteile der bisherigen Technik vermieden werden und Letztereweiterhin auf einem vorteilhaften Weg entwickelt wird. Insbesondere ist ein verbessertes Her¬stellungsverfahren unter Verwendung einer erschwinglichen und zuverlässigen Einrichtungerwünscht, so dass nennenswerte Verluste in der Konzentration von flüchtigen organischenStoffen und von flüchtige organische Stoffe erzeugenden Materialien bei der Herstellung sol¬cher Polymerpellets unterbunden oder zumindest reduziert werden. Diese Aufgabe wird durchein Verfahren nach Anspruch 1 und ein Gerät nach Anspruch 22 bewerkstelligt. BevorzugteAusführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.

[0020] Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein praktisches und wirtschaftli¬ches Verfahren bereitgestellt, das die Verwendung von wirksamem dispersivem und distributi¬vem Mischen zur Bereitstellung einer homogenen Formulierung, die flüchtige Bestandteileenthält, gestattet. Dieses gleichmäßig dispergierte Gemisch kann erfolgreich durch eine Mehr¬lochdüse passiert und erfolgreich ohne nennenswerten Verlust von flüchtigen organischenStoffen und ohne vorzeitige Expansion pelletisiert werden. Nach dem Pelletisieren, und wiehierin offenbart, werden die Beads oder Pellets unter ausreichender Druckbeaufschlagungtransportiert, um weiterhin den Verlust oder die vorzeitige Expansion zu verhindern und umgleichermaßen das Abkühlen und Verfestigen der Pellets zu erleichtern, um erfolgreich dieflüchtigen Bestandteile einzuschließen. Trocknen und Nachbearbeitung der getränkten Beadsoder Pellets sind gemäß der aktuellen Erfindung möglich, während die gewünschte Konzentra¬tion von diesen flüchtigen organischen Stoffen aufrechterhalten wird. Das Einarbeiten von teil¬chenförmigen Stoffen, Füllmaterialien, und den Eigenschaftsmodifikatoren liegen ebenfalls imUmfang dieser Erfindung, darunter Submillimeter-Partikelgrößen, von denen aus dem zitiertenStand der Technik bekannt ist, dass sie im Wesentlichen für die Auslösung von vorzeitigerExpansion problematisch sind.

[0021] Auf Grund der obigen Überlegungen wird die vorliegende Erfindung präsentiert, wobeiein Mehrkomponentengerät außergewöhnliche Niveaus einer Belüftungskontrolle, Schaumver¬hinderung, Reduktion oder Beseitigung von flüchtigen organischen Stoffen, Unterbindung vonvorzeitiger Expansion, und Zulassen von ausreichendem Abkühlen, um die Pellets zu verfesti¬gen, und das Abführen von entwickelter Wärme, sollten Kristallisation oder andere exothermeVerfahren eintreten, bereitstellt.

[0022] Gemäß einem Hauptaspekt stellt diese Erfindung ein Gerät bereit, welches die Konzent¬ration von flüchtigen Bestandteilen aufrechterhält, unerwünschtes Ausgasen von Formulie¬rungskomponenten reduziert und/oder unerwünschte oder vorzeitige Expansion von Pelletsverhindert, die durch ein kontinuierliches Verfahren erzeugt wurden, welches das gleichmäßigedistributive und dispersive Mischen mit einem Polymer oder einer Polymerschmelze oder einemvergleichbaren geschmolzenen Fluid, welches bei ausreichender Druckbeaufschlagung einDruck-restriktives Umlenkventil durch eine Mehrlochdüsenplatte passiert, Pelletisieren erfährtund wonach die erzeugten Beads abtransportiert werden, während ein kontrollierter Druckaufrechterhalten wird, derart, dass entsprechendes Kühlen und Verfestigen vor dem Trockenund entsprechendem Nachbearbeiten dieser mit flüchtigen Stoffen getränkten Partikel realisiertwerden, umfasst, jedoch nicht darauf beschränkt ist.

[0023] Als Zweites ist ein statischer Mischer zum verstärkten dispersiven und/oder distributivenMischen des Materials vorgesehen, das flüchtige organische Stoffe enthält, der eine Reihe vonUmlenkventilen an seinem Einlass und seinem Auslass aufweist, um das Herausspülen vonMaterial vor dem Eintritt in den statischen Mischer aus den jeweiligen Abschnitten des stati¬schen Mischers zu erlauben, was den statischen Mischer vermeidet, oder am Auslass desstatischen Mischers vor dem Eintritt in die nachgeschaltete Bearbeitung aufweist.

[0024] Gemäß einem anderen Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein multi-positionalesoder multi-direktionales Polymer-Umlenkventil bereit, welches einen Drosselfinger enthält,derart, dass der Verlust von flüchtigen organischen Stoffen und die vorzeitige Expansion derPolymerdispersion während des Übergangs von dem Mischverfahren zu dem Pelletisierverfah-ren vermieden werden.

[0025] Zusätzlich stellt die vorliegende Erfindung eine abrasions- und korrosionresistente Matri¬ze, ein Einzelkomponente oder mit entfernbaren Zentrum zur Leichtigkeit des Auswechselnsbereit, die zum selektiven Extrudieren der Polymerdispersion in Durchmessern von 3,5 mm oderweniger unter Verwendung von Elongationsheizelementen oder Mehrzonen-Zentralbeheizen fürverbesserte Gleichmäßigkeit und wirksamere Übertragung von Wärme zu der hindurchfließen¬den Polymerdispersion in der Lage ist.

[0026] Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, den sicheren Betrieb desVerfahrens, einschließlich flüchtiger Komponenten, durch Verkapseln der beschriebenen Düse in einem explosionssicheren Schutzschild zu verbessern. Wieder eine andere bevorzugte Aus¬führungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Verwendung von einem Standard-,Stromlinien- oder flexiblen Messerkreuzaufbau mit einer Vielzahl von Klingen von mannigfaltigerZusammensetzung und dimensional variiert, um optimale Pelletisierkapazitäten im Einklang mitverbesserten abrasiven oder korrosiven Komponentenkapazitäten bereitzustellen.

[0027] In noch einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kannder Pelletisierer manuell oder mechanistisch optimal eingestellt werden, um den richtigen Sitzdes Messerkopfs und der Klingen an der Düsenfläche sicherzustellen.

[0028] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt Dichtungen,einschließlich mechanische Typen, in dem Pelletisierer als eine Sicherheitsmaßnahme zurKontrolle der Druckbeaufschlagung bereit, wobei die Druckbeaufschlagung zur Kontrolle, Ver¬minderung oder Beseitigung des Verlusts von flüchtigen organischen Stoffen und zur Verhinde¬rung unerwünschter oder vorzeitiger Expansion der erzeugten Polymerpellets eingebracht wird.Gemäß einer weiteren Ausführungsform stellt die Erfindung einen Standard- oder zweiteiligenTransportfluid- oder Wasserbehälter unter Verwendung von Fließführungen oder segmentiertenFließführungen zur optimalen Erleichterung des Wegfließens der erzeugten Pellets aus derSchneidkammer bereit.

[0029] Noch eine andere bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt einenneuen Druckregulierungsmechanismus, einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf eine Reihevon einer oder mehreren Pumpen oder Hochdruckpumpen und eine restriktive Fluid-Fließrohrkonstruktionen oder ein Vielfaches von linearen oder winkligen restriktiven Fluid-Fließrohrkonstruktionen bereit, der in mindestens eine Komponente der Zweiwege-Umfüh-rungskonstruktion oder in die Prozessrohrleitung in Anschluss an die Umführung eingebaut ist.

[0030] E ine zusätzliche vorteilhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt druckbe¬aufschlagtes Entwässern bereit, um zu ermöglichen, dass die Reduktion des Transportfluidvo¬lumens wirksam das Verhältnis Pellet/Fluidaufschlämmung erhöht und somit das nachgeschal¬tete Entwässern, Trocknen, und die Nachbearbeitung erleichtert, sobald das Pellet ausreichendverfestigt ist, um eine derartige Manipulation zu erlauben.

[0031] Nach noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Trock¬ner oder ein selbstreinigender Trockner mit einstellbaren Sprühdüsen bereitgestellt, in deneneine oder mehrere Siebvorrichtungen von mindestens einer und vorzugsweise von zwei odermehreren Schichten angeordnet sind, auf die oberflächenmodifizierende und/oder antistatischeBehandlungen angewandt werden können, um einen sicheren Betrieb in Gegenwart von flüchti¬ge Bestandteile enthaltenden Pellets zu erleichtern.

[0032] In noch einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können Submillime-ter-Partikelgröße- oder flüssige Füllstoffe, Pigmente, Fließkontrollmodifikatoren, Wärmeeigen¬schaftsmodifikatoren, antistatische Mittel, Rheologiemodifikatoren, Flammverzögerer, Expansi¬onsmittels oder dergleichen in die Formulierung einer ausgedehnten Aneinanderreihung vonPolymermatrices ohne übergebührlichen Verlust von flüchtigen Komponenten und ohne uner¬wünschte oder vorzeitige Expansion der Polymerdispersion während der Misch-, Pelletisier-,Transport-, oder Trocknungsphasen des hierin beschriebenen Verfahrens eingebracht werden.

[0033] Nachbearbeitungsmanipulationen, Beschichten von Pellets, um Agglomeration oderVerengung zu beseitigen, Sieben und/oder Schlichtung liegen alle innerhalb des Umfangs dervorliegenden Erfindung.

[0034] Diese zusammen mit anderen Aufgaben, Ausführungsformen und Vorteilen werdenanschließend aus den Einzelheiten über Konstruktion und Betrieb, wie hierin im Folgendenausführlicher beschrieben und beanspruchet, klar, wobei auf die begleitenden ZeichnungenBezug genommen wird, die einen Teil hiervon bilden, wobei sich gleiche Ziffern durchwegs aufgleiche Teile beziehen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

[0035] Figur 1 ist eine schematische Darstellung eines Vergleichsverfahrens, einschließ¬ lich von einem Kessel, statischem Mischer, Polymer-Umlenkventil, Pelleti-sierer und Umführung, mit einem Agglomeratfänger, einer Entwässerungs¬vorrichtung und einem Zentrifugentrocker.

[0036] Figur 2 ist eine schematische Darstellung eines Vergleichsverfahrens, einschließ¬ lich von einem Extruder, Polymer-Umlenkventil, Pelletisierer und Umfüh¬rung, mit einem Agglomeratfänger, einer Entwässerungsvorrichtung undeinem Zentrifugentrocker.

[0037] Figur 3 ist eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, einschließlich eines Einspeise-, Misch-, Pelletisier-,Entwässerungs- und Trocknungs-, und eines Nachbearbeitungsabschnitts.

[0038] Figur 3a ist eine schematische Darstellung eines Mischkessels, einer Mitteldruck¬ pumpe und eines Grobsiebwechslers.

[0039] Figur 3b ist eine schematische Darstellung einer Zuleitung, einer Getriebepumpe, und einer statischen Mischeranordnung.

[0040] Figur 4 ist eine schematische Darstellung eines statischen Vergleichsmischers mit

Getriebepumpe und einem über Dreiwegeventile angeschlossenem Umfüh¬rungsrohr.

[0041] Figur 5 ist eine schematische Darstellung eines vertikal konfigurierten statischen

Mischers mit angebrachtem umführendem Umlenkventil.

[0042] Figur 6 ist eine schematische Darstellung von Fließ- und Spülpositionen für das umführende Umlenkventil in Figur 5.

[0043] Figur 6a erläutert die betrieblichen Fließpositionen von Ventilsystemen in dem um¬ führenden Umlenkventil, wobei der statische Mischer vertikal geneigt ist.

[0044] Figur 6b erläutert einen Spülbetrieb in dem umführenden Umlenkventil, das den statischen Mischer umgeht.

[0045] Figur 6c erläutert eine Spülposition in dem umführenden Umlenkventil, das das

Spülen von beiden Seiten des vertikal geneigten statischen Mischers er¬laubt, ohne dass Material nachgeschaltet eingebracht wird.

[0046] Figur 6d erläutert eine Spülposition in dem umführenden Umlenkventil, die es er¬ möglicht, dass die Spülung des vorgeschalteten Teils des statischen Mi¬schers aus dem System herausgespült wird, wobei der nachgeschalteteTeil des statischen Mischers durch das angeschlossene multidirektionalePolymer-Umlenkventil ausgespült wird.

[0047] Figur 6e erläutert eine Spülposition, die den statischen Mischer und alle nachge¬ schalteten Einrichtungen blockiert, was unabhängiges Spülen der vorge¬schalteten Einrichtung erlaubt.

[0048] Figur 7 ist eine schematische Darstellung von Fließ- und Spülpositionen für das umführende Umlenkventil, an das der statisch Mischer in hängender Orien¬tierung angeschlossen ist.

[0049] Figur 7a erläutert die betrieblichen Fließpositionen von Ventilsystemen in dem um¬ führenden Umlenkventil mit hängend angeschlossenem statischem Mi¬scher.

[0050] Figur 7b erläutert einen Spülbetrieb in dem umführenden Umlenkventil, welches den statischen Mischer umgeht.

[0051] Figur8 ist eine schematische Darstellung von Fließ- und Spülpositionen für das umführende Umlenkventil, an welches der statische Mischer horizontal an¬geschlossen ist.

[0052] Figur 8a erläutert die betrieblichen Fließpositionen von Ventilsystemen in dem um¬ führenden Umlenkventil, mit horizontal angeschlossenem statischem Mi¬scher.

[0053] Figur 8b erläutert einen Spülbetrieb in dem umführenden Umlenkventil, welches den statischen Mischer umgeht.

[0054] Figur 8c erläutert eine Spülposition in dem umführenden Umlenkventil, welches es erlaubt, dass beide Seiten des horizontal positionierten statischen Mischersgespült werden, ohne dass nachgeschaltet Material eingebracht wird.

[0055] Figur 9 ist eine schematische Darstellung eines multipositionalen und multidirektio- nalen Polymer-Umlenkventils mit Drosselfinger in verschiedenen Fließposi¬tionen.

[0056] Figur 9a ist eine schematische Darstellung des Äußeren des multidirektionalen

Umlenkventils.

[0057] Figur 9b erläutert das multipositionale und multidirektionale Umlenkventil in der

Betriebsposition.

[0058] Figur 9c erläutert das multipositionale und multidirektionale Umlenkventil in der externen Spülposition.

[0059] Figur 9d erläutert das multipositionale und multidirektionale Umlenkventil in der

Blockierposition.

[0060] Figur 10 ist eine schematische Darstellung des multipositionalen und multidirektio¬ nalen Umlenkventils mit Drosselfinger mit horizontalem externem Spülen.

[0061] Figur 10a ist eine schematische Darstellung eines Teils des multipositionalen und multidirektionalen Umlenkventils, das in Relation zu Figur 9 um 90° gedrehtist, um die horizontale Spülrinne darzustellen.

[0062] Figur 10b ist eine Draufsicht der Umlenkventilposition, die die Betriebsposition dar¬ stellt.

[0063] Figur 10c ist eine Draufsicht der Umlenkventilposition, die den horizontalen externen

Spülpositionsrichtungsfluss in die horizontale Spülrinne darstellt.

[0064] Figur 10d ist eine Draufsicht des Umlenkventils, die die Blockierposition zur Hem¬ mung der nachgeschalteten Fluss darstellt.

[0065] Figur 10e ist eine schematische Darstellung eines Teils des multidirektionalen Um¬ lenkventils, das in Relation zu Figur 9 um 90° gedreht ist, um das horizon¬tale Rohr zum Recycling zu darzustellen.

[0066] Figur 11 ist eine schematische Darstellung einer explosionssicheren einteiligen

Matrize mit Heizelementen in drei Konfigurationen mit einem explosionssi¬cheren Schutz.

[0067] Figur 12a erläutert die drei Konfigurationen des von der Matrize abgezogenen Heiz¬ elements.

[0068] Figur 12b erläutert die drei Konfigurationen des Heizelements, die in seitlicher Ansicht einzeln nebeneinander angeordnet sind.

[0069] Figur 13 ist eine schematische Darstellung einer Düse mit entfernbarem Zentrum mit explosionssicherem Schutz.

[0070] Figur 14 ist eine Darstellung in expandierter Ansicht der Komponenten einer Düse mit beheizbarem entfernbarem Zentrum.

[0071] Figur 15 ist eine schematische Darstellung eines Düsenkörpers mit Transportfluid¬ behälter oder Wasserbehälter, die die alternativen Lagen der explosionssi¬cheren frontalen Schutzplatte zeigt.

[0072] Figur 16 ist eine schematische Darstellung eines Düsenkörpers und zweiteiligen

Transportfluidbehälters oder Wasserbehälters, die die alternativen Lagender explosionssicheren frontalen Schutzplatte zeigt.

[0073] Figur 17 ist eine Expansionsansichtsdarstellung eines zweiteiligen Vergleichswas¬ serbehälters oder Transportfluidbehälters.

[0074] Figur 18a ist eine schematische Darstellung eines komplett zusammengebauten zweiteiligen Vergleichswasserbehälters oder Transportfluidbehälter.

[0075] Figur 18b ist eine Querschnittsdarstellung eines alternativen Wasserbehälter- oder

Transportfluidbehälter-Einlass und Auslass-Aufbaus.

[0076] Figur 18c ist eine schematische Ansicht von vorne des alternativen Wasserbehälter¬ oder Transportfluidbehälter-Einlass-und Auslass-Aufbaus von Figur 18b.

[0077] Figur 19 ist eine schematische Darstellung eines Pelletisierers mit angeschlosse¬ nem Wasserbehälter oder Transportfluidbehälter, die die Düse mit einemexplosionssicheren Schutz zeigt.

[0078] Figur 20 ist eine schematische Darstellung einer Düse mit explosionssicherem

Schutz, die an einen eine Fließführung enthaltenden Wasserbehälter oderTransportfluidbehälter angeschlossen ist.

[0079] Figur 21a ist eine schematische Darstellung einer Vergleichsfließführung.

[0080] Figur 21b ist eine schematische Darstellung einer zweiten Konfiguration einer Ver¬ gleichsfließführung.

[0081] Figur 22 ist eine schematische Darstellung eines flexiblen Vergleichsmesserkreuzes mit Explosionsansicht der flexiblen Kreuzkomponente.

[0082] Figur 23a ist eine schematische Ansicht eines Teils eines Stromlinien-Messerkreu- zes.

[0083] Figur 23b ist eine schematische Ansicht des in der Ansicht in Relation zu Figur 23a gedrehten Stromlinien-Messerkreuzes.

[0084] Figur 23c ist eine Querschnittsansicht des Stromlinien-Messerkreuzes in Figur 23a.

[0085] Figur 24 ist eine schematische Darstellung eines steil abgewinkelten Messerkreu¬ zes.

[0086] Figur 25a ist eine schematische Darstellung eines Vergleichsmesserkreuzes mit im normalen Winkel angebrachter Klinge.

[0087] Figur 25b ist eine schematische Darstellung eines steil abgewinkelten Messerkreuzes mit angebrachter Klinge.

[0088] Figur 25c ist eine schematische Darstellung eines senkrechten Vergleichsmesser¬ kreuzes mit angebrachter nicht spitz zulaufender oder gerader abgestumpf¬ter Klingenspitze.

[0089] Figur 25d ist eine schematische Darstellung eines Messerkreuzes mit angebrachter dickereduzierter Klinge im normalen Winkel.

[0090] Figur 26 ist eine schematische Darstellung einer Vergleichswasserbehälter-Umfüh- rung.

[0091] Figur 27 ist eine schematische Darstellung einer mehrschleifigen druckbeaufschlag¬ ten Transportfluidbehälter- oder Wasserbehälter-Umführung.

[0092] Figur 28 ist eine schematische Darstellung einer Inline-Druckerzeugungseinheit, bestehend aus einer Umführungsschleife, einem Agglomeratfiltrationskorbund drei bikonischen Vorrichtungen in einer Serie von Flußrestriktions¬schläuchen von abnehmendem Durchmesser.

[0093] Figur 29 ist eine schematische Darstellung des Aufschlämmungsleitungsfiltrations¬ korbs von Figur 28.

[0094] Figur 30 ist eine schematische Darstellung von einer bikonischen Vorrichtung von

Figur 28.

[0095] Figur 31a ist eine schematische Darstellung einer druckbeaufschlagten Entwässe¬ rungsvorrichtung.

[0096] Figur 31b ist eine schematische Querschnittsdarstellung einer druckbeaufschlagten

Entwässerungsvorrichtung.

[0097] Figur 32 ist eine schematische Darstellung eines selbstreinigenden Vergleichstrock¬ ners.

[0098] Figur 33 ist eine schematische Darstellung des Entwässerungsteils des selbstreini¬ genden Trockners in Figur 32.

[0099] Figur 34 ist eine schematische Darstellung eines zweiten Vergleichstrockners mit angeschlossenem Entwässerungsabschnitt.

[00100] Figur 35 ist eine schematische Darstellung eines Reservoirs.

[00101] Figur 36 ist eine schematische Darstellung eines Trockners, die die Entwässerungs¬ sieb- und Zentrifugentrocknungsiebpositionierung zeigt.

[00102] Figur 37 erläutert ein Trocknersieb mit Umlenkstangen.

[00103] Figur 38 ist eine Querschnittsdarstellung des Siebs mit Umlenkstangen in Figur 37.

[00104] Figur 39 erläutert ein Trocknersieb einer Konfiguration, die keine Umlenkstangen erfordert.

[00105] Figur 40 ist eine Querschnittsdarstellung des Trocknersiebs von Figur 39 ohne

Umlenkstangen.

[00106] Figur 41 stellt eine vergrößerte Hochkantansicht eines Dreischichtensiebs dar.

[00107] Figur 42 stellt eine vergrößerte Hochkantansicht eines Zweischichtensiebs dar.

[00108] Figur 43 stellt eine vergrößerte Außenansicht eines Mehrschichtensiebs in Anleh¬ nung an Figur 42 dar.

[00109] Figur 44 ist eine schematische Zeichnung, die einen bezüglich des Umlenkventils horizontal montierten Schmelzkühler gemäß einer anderen Ausführungs¬form der vorliegenden Erfindung, wobei die Schmelzkühler-Einlassleitung ineinen Bodenteil des Kühlers einmündet, darstellt.

[00110] Figur 45 ist eine schematische Zeichnung, die den Schmelzkühler bezüglich des

Umlenkventils horizontal montiert gemäß einer anderen Ausführungsformder vorliegenden Erfindung darstellt, wobei die Schmelzkühler-Einlasslei¬tung und hintereinanderliegenden Konfiguration orientiert sind.

[00111] Figur 46 ist eine schematische Zeichnung, die den in Figur 4 gezeigten Schmelzküh¬ ler mit einer obenauf montierten Belüftung darstellt.

[00112] Figur 47 ist eine schematische Zeichnung, die den in Figur 6 gezeigten Schmelzküh¬ ler mit einer am Boden montierten Belüftung und einem Ablauf darstellt.

[00113] Figur 48 ist eine schematische Zeichnung, die den in Figur 4 gezeigten Schmelzküh¬ ler obenauf erwärmt/gekühlt durch ein Wärmeübertragungsfluid darstellt.

[00114] Figur 49 ist eine schematische Zeichnung, die einen Teil des in Figur 4 gezeigten

Schmelzkühlers mit einer elektrisch kontrollierten Kopftemperatur erläutert.

[00115] Figur 50 ist eine perspektivische Zeichungsansicht, die das Umlenkventil gemäß der vorliegenden Erfindung im kühlenden Betriebsmodus darstellt.

[00116] Figur 51 ist eine perspektivische Zeichnungsansicht, die das in Figur 14 gezeigte

Umlenkventil im umgehenden Betriebsmodus darstellt.

[00117] Figur 52 ist eine perspektivische Zeichnungsansicht, die das in Figur 14 gezeigte

Umlenkventil in einem auslaufenden Betriebsmodus darstellt.

[00118] Die Figuren 53A, 53B, und 53C sind schematische Zeichnungen, die einen Schmelz¬kühler und ein Umlenkventil gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindungdarstellen.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

[00119] Obwohl bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im Einzelnen erläutert werden,versteht es sich, dass andere Ausführungsformen möglich sind. Demnach ist es nicht die Ab¬sicht, dass die Erfindung in ihrem Umfang auf die Einzelheiten von Konstruktion und Anordnungder in der folgenden Beschreibung ausgeführten oder in den Zeichnungen erläuterten Kompo¬nenten beschränkt ist. Die Erfindung ist zu anderen Ausführungsformen und zur Praktizierungoder Durchführung auf verschiedenen Wegen in der Lage. Auch wird beim Beschreiben derbevorzugten Ausführungsformen um der Klarheit Willen auf Fachterminologie zurückgegriffen.

[00120] Speziell unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert Figur 1 ein vergleichendesMisch, Pelletisier- und Trocknungsverfahren, wobei eine fakultative Zuleitung 10 oder eineVielzahl von Zuleitungen an den Kesseleinlass 12 angeschlossen sind, um Material in denMischkessel 16 zu befördern. Rühren wird durch Rotation von Motor 20 und Welle 18 bewerk¬stelligt, an die die Klingen 22 unbeweglich angebracht sind. Das Gemisch wird erwärmt, sofernerforderlich, um eine möglichst gleichmäßige Homogenität zu erzielen, wonach Ventil 24 geöff¬net wird, um zu ermöglichen, dass die Charge durch das Verbindungsrohr 26 fließt. Zusätzlichwird gegebenenfalls Druckbeaufschlagung, sofern erforderlich, durch Getriebepumpe 28 undSiebwechsler oder Filter 35 mit zusätzlichem durch den statischen Mischer 33 bereitgestelltemMischen oder Kühlen, sofern notwendig, bereitgestellt. Das gleichmäßig dispergierte geschmol¬zene Gemisch passiert das Polymer-Umlenkventil 37 durch eine Düse für die Granulation durchden Unterwasser-Pelletisierer 36, der eine Vielzahl von Schneidklingen (nicht gezeigt) enthält.Das Granulat oder die Pellets, die so erzeugt wurden, werden in den Transportfluidbehälteroder Wasserbehälter 48 entladen und durch eine Fluss von Wasser oder einem anderen Fluidzu und durch den Agglomeratfänger und Entwässerer 42 in und durch den Zentrifugentrocker44 zum Entladen in einen Sammelkessel oder zu einem zusätzlichen nachgeschalteten Bear¬beiten, das insgesamt in 99 gezeigt ist, transportiert. Das Verfahren wird durch Pumpe 43 undWärmeaustauscher 39 in Kombination mit Transportfluidbehälter- oder Wasserbehälter-Umführung 34, die einen alternativen Fließweg bereitstellt, der das Aufrechterhalten der Pelleti¬sierungskomponente des Verfahrens erlaubt, ergänzt. Das Gebläse 46 erleichtert Luftzumi¬schen und Trocknung in dem Zentrifugentrocker 44. Die Steuerkonsole 38 stellt bei dem Ver¬fahren die Verteilung von Energie an die Betriebskomponenten bereit.

[00121] Figur 2 folgt gleichermaßen für ein Extrusionsvergleichsverfahren, wobei identischeZiffern repräsentativ für gleiche Einrichtungen sowohl in den Vergleichsverfahren als auch inden anschließenden Figuren, mit denen die Erfindung erläutert wird, verwendet werden. DerExtruder 50 stellt das Mischen und Schmelzen des Materials oder der Materialien bereit, unddie Getriebepumpe 52 stellt zusätzlichen Druck, falls erforderlich, bereit, um das Pelletisierver-fahren, wie hierin ausgeführt, zu erleichtern. Figur 3 erläutert die bevorzugte Hauptausführungs¬form der vorliegenden Erfindung. Das Gerät umfasst einen Einspeise- oder Befüllungsabschnitt1, der Material in einen Mix-, Schmelz- und/oder Mischabschnitt oder -abschnitte 2, die an einenPelletisierabschnitt 3 angepasst sind, der bevorzugterweise einen druckbeaufschlagten oderanderweitig forcierten Fluidtransport der Pellets zu einer Entwässerungs- und Trocknungsvor- richtung 4 verwendet, wonach das Material zum Verpacken, Lagern und/oder zu Nachbearbei¬tungsmanipulationen 5 befördert wird.

[00122] In Einspeiseabschnitt 1 werden Material oder Materialkomponenten in den Mischab¬schnitt 2 manuell als ein Feststoff oder eine Flüssigkeit eingespeist, oder vorzugsweise könnenFlüssigkeiten in das Mischgerät, nicht gezeigt, gepumpt oder dosiert werden, und Feststoffekönnen über eine Dosierspindel 10, wie in den Figuren 3, 3a, und/oder 3b angegeben, oderüber eine andere entsprechende Vorrichtung zugesetzt werden. Das Zuführen kann gravimet-risch oder volumetrisch bewerkstelligt werden, und wird vorzugsweise durch mechanischeund/oder elektronische Rückkopplungsmechanismen, wie sie der Fachwelt unschwer bekanntsind, kontrolliert. Ein oder mehrere ähnliche oder unterschiedliche Zufuhrmechanismen könnendurch das Verfahren erforderlich sein, und können an den gleichen oder an verschiedenenEingangspunkten in den Mischabschnitt 2, wie durch Mischeinlass 14a, 14b, 14c, oder 14dangegeben, angeordnet sein. Die Zufuhrkomponenten können bei Umgebgungstemperatur,erwärmt oder gekühlt vorliegen, und können bei atmosphärischen Bedingungen oder druckbe¬aufschlagt, gespült mit Luft oder einem inerten Medium, wie, bevorzugterweise Argon oderStickstoff, jedoch nicht darauf beschränkt, vorhanden sein oder können einem Vakuum oderTeilvakuum unterzogen werden, um den Zustrom in den Mischabschnitt 2 bevorzugterweise inder Nähe der Austrittsöffnung der Zufuhrvorrichtung, wofür der Förderschneckenauslass 12beispielhaft ist, voranzutreiben.

[00123] Der Mischabschnitt 2 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegendenErfindung umfasst dynamische 2a, Extrusions- 2b, und/oder statische 2c Mischkomponenten,die einzeln oder als eine Vielzahl von einer, zwei, oder mehreren von diesen Komponententy-pen, untereinander vernetzt in Serie, in Reihe, und/oder parallel angebracht, verwendet werdenkönnen.

[00124] Der Förderschneckenauslass 12 von Einspeiseabschnitt 1, Figur 3a, ist an dem dyna¬mischen Mischabschnitt 2a an einem oder mehreren durch Einlass 14a für den wärmekontrol¬lierten Mischkessel 16 beispielhaft erläuterten Einlässen angebracht. Die Kesselkammer kannatmosphärisch oder gespült mit Luft oder Inertgas, Argon oder vorzugsweise Stickstoff vorlie¬gen. Die Komponenten können kontinuierlich oder portionsweise unter Erwärmen auf Tempera¬tur, wie von dem Verfahren gefordert, zugesetzt werden. Das Mischen wird durch Rotation desdurch Motor 20 kontrollierten Rotors 18 bewerkstelligt. Angebracht an Rotor 18 sind die Misch¬klingen 22, wofür die Art eines Propellers oder Boots, einer Pflugschar, die Delta- oder Sigma-Art, in Doppel- oder Mehrfachkonfigurationen, und Helix- oder Helix-Dispersionsklingen bei¬spielhaft sein können. Alternativ kann der Mischer ein Kneter, Buss-Kneter, oder ein internerFarrell-Mischer sein, oder er kann ein Bandmischer, Banbury-Mischer, Horizontalmischer, Verti¬kalmischer, Planetenmischer oder eine gleichwertige der Fachwelt bekannte Vorrichtung sein.

[00125] Beim Erreichen des entsprechenden Pour Points wird das Ventil 24 geöffnet, und dasFluid oder das geschmolzene Material ergießt sich in und durch Rohr 26 und wird in die Boos¬terpumpe 30 hineingezogen. Die Boosterpumpe 30 kann eine Zentrifugen pumpe oder einepositive Reziprokverdränger- oder Drehpumpe sein. Vorzugsweise ist die Boosterpumpe 30rotatorisch und kann ein Peristaltik-, Flügel-, Schnecken-, Lappen-, Exzenterschnecken-, oderstärker bevorzugt, eine Getriebepumpe sein. Die Getriebepumpe kann hochpräzise sein oder istvorzugsweise mit offenem Spiel und erzeugt einen mittleren Druck, typischerweise bis zu500 psi und vorzugsweise weniger als 150 psi. Der Pumpendruck ist ausreichend, um dieSchmelze durch Grobfilter 35 zu pressen, welcher ein Kanalfilter, Korbfilter, oder Siebwechslersein kann, und ist stärker bevorzugt ein Korbfilter von 20 Mesh oder gröber. Der Grobfilter 35entfernt größere Partikel, Agglomerate, oder granuläres Material aus der Schmelze, wenn sie zuund durch Rohr 32 strömt. Die gestrichelte Linie 40a gibt den Anschluss zur Schmelzpumpe 80an.

[00126] Alternativ ist der Einspeiseabschnitt 1 in Figur 3 über Förderschneckenauslass 12 mitdem Mischabschnitt 2, und spezieller mit Extrusionsmischabschnitt 2b, an einem oder mehrerenEinlässen zusammenhängend verbunden, wie durch Einlass 14b an einem Extruder 50 bei¬ spielhaft erläutert, der gegebenenfalls eine Einzelschnecke, Doppelschnecke, Mehrfachschne¬cke oder ein Ringextruder, oder ein RAM-Extruder sein kann und der vorzugsweise ein Ein¬schnecken- und stärker bevorzugt ein Doppelschneckenextruder ist, der jedoch nicht daraufbeschränkt ist. Die Abschnitte oder Zonen der Schnecke müssen das Material zuführen, mi¬schen und befördern, wobei gleichzeitig genug thermische und mechanische Energie bereitge¬stellt wird, um das Material oder die Materialien zu schmelzen, zu mischen, und für das nachzu¬folgende Pelletisieren gleichmäßig zu dispergieren und zu verteilen. Der Extruder 50, vorzugs¬weise der Doppelschneckenextruder, kann gegebenenfalls mit Luft oder einem Inertgas gespültwerden, wovon Stickstoff oder Argon bevorzugt, aber nicht einschränkend sind, und könnenzusätzlich eine oder mehrere Belüftungsöffnungen aufweisen, wovon einige oder alle an einenoder an mehrere Vakuumanschlüsse oder einen anderen Abluftmechanismus oder -mecha-nismen passen können, wie es von der Fachwelt verstanden wird. Belüftungsöffnungen oderentsprechende Abluftmechanismen erleichtern die Entfernung von Gasen, unerwünschtenflüchtigen organischen Stoffen, wie Monomerrückstand oder Nebenprodukte, und/oder Verun¬reinigungen. Die Belüftung muss mit Vorsicht verwendet und positionsmäßig so angeordnetwerden, dass flüchtige organische Stoffe und flüchtige organische Stoffe erzeugende Kompo¬nenten nicht verloren gehen oder nach Einbringen in das Mischverfahren beeinträchtigt werden.Die Konfiguration der Schnecke muss zufriedenstellend sein, um ein entsprechendes Niveauvon Zufuhr, Vermischen, dispersiv und/oder distributiv, Schmelzen, Mischen und von einerdurch die Formulierungs- und Bearbeitungsanforderungen bestimmten Durchsatzrate zu be¬werkstelligen. Der Extruder 50 ist mit der Schmelzpumpe 80, wie in Figur 3 gezeigt, an derStelle, die gleichermaßen durch die gestrichelte Linie 40a für den in Figur 3a erläuterten dyna¬mischen Mischabschnitt 2a gekennzeichnet ist, fest verbunden.

[00127] Analog kann der Einspeiseabschnitt 1 über Förderschneckenauslass 12 mit Einlass14c in dem statischen Mischabschnitt 2c in Figur 3 und/oder mit Einlass 14d in dem statischenMischabschnitt 2d in Figur 3b verbunden sein. Die Verfahrensvorgänge können die Verwen¬dung einer Boosterpumpe 30 und/oder einer Schmelzpumpe 80 erfordern, um die Übertragungund Druckbeaufschlagung des Materialstroms in den statischen Mischer 60 zu erleichtern.Einzelheiten des statischen Mischers 60 und/oder des statischen Umführungsmischers 100 sindin den Diskussionen der aktuellen Erfindung, die folgen, offenbart. Der statische Mischer 60 istmit der Schmelzpumpe 80 positionsmäßig verbunden, wie durch die gestrichelte Linie 40bangegeben.

[00128] Die Mischabschnitte können allein oder in Kombination verwendet werden, wobeidynamisches Mischen, Extrusionsmischen, und/oder statisches Mischen, wie hierin beschrie¬ben, in Serie und/oder parallel gekoppelt sind. Beispielhaft für diese ist der dynamische Misch¬abschnitt 2a, der direkt an den statischen Mischabschnitt 2d am Einlass 14d angeschlossen ist,oder der Extrusionsmischabschnitt 2b, der direkt an dem statischen Mischabschnitt 2d amEinlass 14d oder alternativ am statischen Mischabschnitt 2c am Einlass 14c angeschlossen ist,der statische Umführungsmischer 100, wie nachstehend ausgeführt. Extrusionsmischabschnitt2b kann alternativ an einen anderen Extrusionsmischabschnitt in Serie und/oder parallel vonvergleichbarem oder unterschiedlichen Aufbautyp oder Konfiguration angeschlossen sein.Temperaturen und Verfahrensparameters können in den diversen Mischabschnitten gleich oderverschieden sein, und die Mischeinheiten können in Kombinationen von größer als zwei serielloder anderweitig angeschlossen sein.

[00129] Flüchtige Bestandteile oder einen flüchtigen Stoff erzeugende Bestandteile, flüssigoder fest, können unter Verwendung des Einspeiseabschnitts (oder der Abschnitte) 1, hierinbeschrieben, der an eine oder mehrere Stellen, einschließlich, jedoch nicht beschränkt aufEinlässe 14a, 14b, 14c, oder 14d, angeschlossen ist, zugesetzt werden. Zum dynamischenMischen werden flüchtige organische Stoffe am Einlass 14a oder vorzugsweise an der Einlass¬position 75 proximal zu Einlass 14c zugesetzt. Wo sich dynamisches Mischen seriell an stati¬sches Mischen (nicht in Figur 3 gezeigt) anschließt, wird die Zugabe der flüchtigen organischenStoffe vorzugsweise am Einlass des statischen Mischers durchgeführt, wie es durch eine Modi¬fikation von Einlass 14d für den statisch Mischer 60 (Figur 3b) beispielhaft erläutert ist, wie es ein Fachmann versteht. Für das Extrusionsmischen werden die flüchtigen organischen Stoffeam Einlass 14b, vorzugsweise an einem Einlass positionsmäßig in der Nähe des Endes desExtruders 50, wie es durch Einlassposition 70 angegeben ist, oder alternativ an der Einlassposi¬tion 75 proximal zu Einlass 14c zugesetzt. Für das Extrusionsmischen, das sich seriell an dasstatische Mischen vor der Getriebepumpe 80 (nicht in Figur 3 gezeigt) anschließt, kann dieZugabe von flüchtigen organischen Stoffen am Einlass des statischen Mischers, wie es durcheine Modifikation von Einlass 14d für den statischen Mischer 60 beispielhaft erläutert ist (Figur3b), wie zuvor für das serielle dynamische und statische Mischen beschrieben, bewerkstelligtwerden. Für statisches Mischen kann das Einbringen von flüchtigen organischen Stoffen amEinlass 14d in Figur 3b oder an Einlassposition 75 proximal zu Einlass 14c in Figur 3 vorge¬nommen werden.

[00130] Verschiedene Misch- und Scherniveaus werden durch die unterschiedlichen Arten vonMischverfahren erreicht. Das statische Mischen hat typischerweise das wenigste Scheren undberuht stärker auf Wärmenergie. Das dynamische Mischen hängt sehr stark vom Klingen- undMischeraufbau ab. Das Extrusionsmischen variiert mit dem Typ von Schnecke, der Anzahl vonSchnecken, und dem Schneckenprofil und ist recht gut dazu in der Lage, Scherenergie signifi¬kant zu erzeugen. Darum wird Energie sowohl im Hinblick auf Scherenergie oder mechanischeEnergie als auch auf Wärmeenergie in das Mischverfahren eingebracht. Das Erwärmenund/oder Kühlen der Einheiten kann elektrisch, durch Dampf, oder durch Zirkulation von ther¬misch kontrollierten Flüssigkeiten, wie Öl oder Wasser, bewerkstelligt werden. Das Mischenwird fortgesetzt, bis eine Formulierung eine entsprechende Temperatur oder ein anderes Krite¬rium für Konsistenz oder Viskosität erreicht ist, wie es für das Verfahren durch die entsprechen¬den Fachleute bestimmt wird oder wie es ihnen speziell bekannt ist.

[00131] Am Ausgang aus der Mischstufe 2a, 2b, 2c, oder 2d, oder einer Kombination davonläuft das geschmolzene oder fluidisierte Material gegebenenfalls zu und durch eine Schmelz¬pumpe 80, die auf die Schmelze zusätzlichen Druck, vorzugsweise mindestens 10 bar undstärker bevorzugt 30 bis 250 bar oder mehr, erzeugt. Drücke, die erforderlich sind, hängen vondem Material, das verarbeitet wird, ab und werden durch das auf das Mischen folgende Pelleti-sierverfahren 3 in signifikanter Weise beeinflusst, sowie von der Durchsatzgeschwindigkeit oderFließgeschwindigkeit des Verfahrens ab. Die Schmelzpumpe 80 kann eine Zentrifugenpumpeoder eine positive Verdränger- oder Drehpumpe sein, und ist vorzugsweise eine Drehpumpe,die eine peristaltische Pumpe, Flügel-, Schnecken-, Lappen-, Exzenterschnecken-, oder Getrie¬bepumpe sein kann, und ist stärker bevorzugt eine Getriebepumpe. Dichtungen müssen mitdem Material, das verarbeitet wird, chemisch und mechanisch kompatibel sein, wovon dieEinzelheiten der Fachwelt wohlbekannt sind.

[00132] Die druckbeaufschlagte Schmelze durchläuft einen Filter 90, der vorzugsweise einKorbfilter oder Siebwechsler, und stärker bevorzugt ein Siebwechsler von 200 mesh odergröber, und noch stärker bevorzugt ein Mehrschichtensiebwechsler von zwei oder mehrerenSieben von unterschiedlichem Mesh, an stärksten bevorzugt eine Serie von Filtern, wofür 20mesh, 40 mesh, und 80 mesh beispielhaft sind, ist. Der Siebwechsler kann manuell, eine Platte,Schiebplatte, Drehplatte, ein einfacher oder doppelter Bolzen, und kann kontinuierlich oderdiskontinuierlich sein.

[00133] Die Verwendung von Schmelzpumpe 80 und/oder Filter 90 sind hierin mitumfasst undihre Verwendung ist gegebenenfalls stark vom Gehalt der flüchtige organische Stoffe oder derflüchtigen organische Stoffe erzeugenden Bestandteile in der Formulierung abhängig. Die Drü¬cke aus dem Extrusionsmischen 2b können ausreichen, um auf die Verwendung von Schmelz¬pumpe 80 zu verzichten, wohingegen die Verwendung von statischem und/oder dynamischemMischen, 2a oder 2d, eine Erleichterung der Druckbeaufschlagung erfordern kann, um denVorschub der Formulierung durch und aus dem Gerät heraus zu gewährleisten. Der Filter 90stellt einen Sicherheitsmechanismus bereit, um, wo er eingesetzt wird, sicherzustellen, dassübergroße Partikel, Klumpen, amorphe Massen, oder Agglomerates nicht bis zum statischenUmführungsmischer 100 oder Pelletisierverfahren 3 vorgeschoben werden. Alternativ kann dasEinbringen von flüchtigen organischen Stoffen und verwandten flüchtige Stoffe erzeugenden

Komponenten an der Einlassposition 75 proximal zu Einlass 14c in Figur 3, wie zuvor geschil¬dert, durchgeführt werden. Wo zusätzliche Druckbeaufschlagung und/oder Sieben ein erforder¬licher Prozessbestandteil ist, ist die Einführung über Einlassposition 75 proximal zu Einlass 14cder bevorzugte Ansatz.

[00134] Der statische Mischer 60 in Figur 3b kann verwendet werden, um das Gemisch, dasgebildet wird, zu erwärmen, um eine gleichmäßige geschmolzenen Masse zu erzeugen, oderkann wirksam als ein Schmelzkühler verwendet werden, um die Temperatur der geschmolze¬nen Masse zu reduzieren. Wenn statische Mischer in Serie verwendet werden, kann jede Ein¬heit verwendet werden, um die Formulierung zu erwärmen und weiterhin zu mischen, wobei dieTemperaturen, der Aufbau, die Geometrien und Konfigurationen, die physikalische Größe, undVerfahrensbedingungen gleich oder verschieden sein können. Ein statischer Mischer in derSerie kann das Gemisch erwärmen, um ein besseres dispersives und distributives Mischen zubewerkstelligen, wohingegen ein zweiter statischer Mischer tatsächlich das Gemisch kühlenkann, um die Weiterverarbeitung zu erleichtern. Ein statischer Mischer 60 oder Schmelzkühlerist ein Wärmeaustauscher des Spiraltyps, ein Kratzkühler-, Schalen-und-Rohrkühleraufbau,oder mit einem Aufbau in der Art eines U-Rohrs oder in jeder anderen vergleichbaren Art und istvorzugsweise ein Aufbau mit Schale und Rohr, der statische Mischklingen einer entsprechen¬den Konfiguration innerhalb der einzelnen Rohre einschließt, um das Material weiterhin zumischen und mehr Material in innigen Kontakt mit der Wand des Rohrs zu bringen, außerhalbvon dem eine Fluss von vorzugsweise Öl oder Wasser vorhanden, jedoch nicht darauf begrenztist, um Erwärmen oder Kühlen, wie erforderlich, bereitzustellen. Die Temperatur und Fließge¬schwindigkeit des zirkulierenden Mediums wird über eine nicht gezeigte Kontrolleinheit sorgsamreguliert. Das wichtige Kriterium für die Wahl von Bedingungen beim statischen Mischen oderSchmelzkühlen besteht darin, den maximalen Aufwand darauf zu verwenden, das Mischen mitein minimalen Druckabfall zu bewirken, während der für das angemessene Mischen erforderli¬che Druck aufrechterhalten wird. Drücke, die durch den Extruder 50 und/oder die Schmelzpum¬pe 80, wo vorhanden, erzeugt werden, müssen ausreichen, um den Fluss der geschmolzenenoder fluiden Masse durch den Filter 90, wo anwendbar, in und durch den statischen Umfüh¬rungsmischer 100, und in und durch den Pelletisierabschnitt 3 aufrechtzuerhalten. Alternativkann eine fakultative Schmelzpumpe 80 positionsmäßig am Auslass 130 und Einlass 205 an¬gebracht werden, um den Druck in und durch den Pelletisierabschnitt 3 aufrechtzuerhalten oderzu erhöhen.

[00135] Der fakultative statische Umführungsmischer 100 in Figur 3 hat einen entscheidendenVorteil gegenüber der bisherigen Technik, wo ein statischer Mischer 60 physikalisch aus demWeg des Schmelzflusses zur Wartung oder Reinigung entfernt werden müsste, und ist beieinem bestimmten Verfahren nicht immer notwendig. Um diese Anforderung zu vereinfachen,wurde ein “Schieber” oder ein gerades Rohr mit großem Loch, das einen Kühlmittelanschlusshaben kann oder nicht, in den Weg eingeführt, um zu ermöglichen, dass der Fluss den unnöti¬gen statischen Mischer wirksam umgeht. Alternativ wurde eine Umführungsleitung 102 in denFließweg, wie in Figur 4 gezeigt, mit einem Umlenkventil 104 verwendet, um den Fluss von demstatischen Mischer 60 in die Umführungsleitung 102 umzuschalten. Gleichermaßen war einzweites Umlenkventil 106 erforderlich, um den Umführungsfluss am oder nahe am Auslass desstatischen Mischers 60 wieder mit dem Hauptstrom zu verbinden.

[00136] Der Auslass des fakultativen Filters 90 ist mit dem statischen Umführungsmischer 100in Figur 3 über den Einlass 110 des in Figur 5 ausgeführten umführenden Umlenkventils 120fest verbunden. Der Einlass 110 leitet den Schmelzfluss durch den statischen Mischer-Einlass152 in die statische Mischkomponente 150 des neuen statischen Umführungsmischers 100. DerSchmelzfluss durchläuft die statische Mischkomponente 150 und tritt durch den statischenMischerauslass 154 in den Auslass 130 des umführenden Umlenkventils 120 aus. Ein Zwei¬oder Doppelpass-Wärmeaustauscher ist in Figur 5 erläutert, wobei die Basis 156 der statischenMischkomponente 150, wie beschrieben, durch Einlass 152 und Auslass 154 fest mit demumführenden Umlenkventil 120 verbunden ist. Der Deckel 158 der statischen Mischkomponente150 befindet sich distal zu dem umführenden Umlenkventil 120.

[00137] Figur 6 erläutert vier Betriebsweisen des umführenden Umlenkventils 120 in Verbin¬dung mit der statischen Mischkomponente 150, wie gemäß Figur 5 ausgeführt. Ein “X” in einerVentilleitung des umführenden Umlenkventils 120 gibt an, dass die Ventilleitung geschlossenist. Figur 6a erläutert den Betrieb des umführenden Umlenkventils in Verbindung mit der stati¬schen Mischkomponente 150 in vertikaler Orientierung, wie vorstehend ausgeführt. Speziellerist die Umführungs-Ventilleitung 166 zwischen den Ventilkomponenten 162 und 164 ebenso wiedie Ventil-Ablassleitungen 168 und 170 geschlossen. Als solches wird flüssiges oder geschmol¬zenes Material oder Extrudat, das durch die Ventil-Eintrittsleitung 165 in das umführende Um¬lenkventil 120 eintritt, durch die Ventilkomponente 162 über das Ventil der Einrittsleitung 172des statischen Mischers zu der statischen Mischkomponente 150 geleitet. WärmemodifiziertesMaterial, das aus der statischen Mischkomponente 150 über die Austrittsleitung 174 des stati¬schen Mischers austritt, wird durch die Ventilkomponente 164 aus dem umführenden Umlenk¬ventil 120 heraus durch die Ventil-Auslassleitung 167 hin zu Pelletisierabschnitt 3 geleitet.

[00138] Figur 6b erläutert den Umführungsmodus für das umführende Umlenkventil 120. DieUmführungsventilleitung 166 ist als solche offen, die Ventil-Ablassleitungen 168 und 170 blei¬ben geschlossen, und die Ventil-Einrittsleitung des statischen Mischers 172, die an den Einlass152 der statischen Mischkomponente 150 anschließt, und die Austrittsleitung 174 des stati¬schen Mischers sind ebenfalls beide geschlossen. Flüssiges oder geschmolzenes Material oderExtrudat fließt als solches direkt aus der Ventil-Einrittsleitung 165 durch das umführende Um¬lenkventil 120 und umgeht somit die statische Mischkomponente 150.

[00139] Figur 6c erläutert einen ersten Entleerungsmodus, wobei die Umführungsventilleitung 166 geschlossen ist, die Ventil-Ablassleitungen 168 und 170 ebenso wie die Ventil-Einrittslei¬tung 172 des statischen Mischers und die Austrittsleitung 174 des statischen Mischers offensind, so dass die geschmolzene oder flüssige Formulierung in der statischen Mischkomponente150 ablaufen kann. Gleichermaßen sind die Ventil-Einrittsleitung 165 und die Ventil-Auslasslei¬tung 167 offen, so dass die flüssige oder geschmolzene Formulierung oder das Extrudat jeweilsvorgeschaltet und/oder nachgeschaltet zu dem umführenden Umlenkventil 120 auch durch dieVentil-Ablassleitungen 168 bzw. 170 ablaufen kann.

[00140] In einem alternativen in Figur 6d gezeigten Entleerungsmodus ist die Umführungsven¬tilleitung 166 geschlossen. Flüssiges oder geschmolzenes Material in der statischen Mischkom¬ponente 150 proximal zu Ventil-Ablassleitung 168 sowie dem umführenden Umlenkventil 120vorgeschaltetes Material laufen ebenfalls durch die Ventil-Einrittsleitung 165 ab und treten überdie Ventil-Ablassleitung 168 aus. Material, geschmolzen oder flüssig, in der statischen Misch¬komponente 150 proximal zu der Austrittsleitung 174 des statischen Mischers läuft durch dieseLeitung über die Ventilkomponente 164 hinaus, aus Ventil-Auslassleitung 167, und durchläuftdann das multipositionale und multidirektionale Umlenkventil 200 (von Figur 3). Figur 7 erläuterteine alternative Anordnung der statischen Mischkomponente 150 und des umführenden Um¬lenkventils 120 gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin¬dung. In dieser Ausführungsform ist die statische Mischkomponente 150 vertikal unterhalb desumführenden Umlenkventils 120 aufgehängt und der Einlass 152 zu und der Ausgang 154 ausder statischen Mischkomponente 150 sind beide am Deckel der statischen Mischkomponente150 und der Basis des umführenden Umlenkventils 120 befestigt. In Figur 7a tritt das flüssigeoder geschmolzene oder extrudierte Material durch Ventil-Einlassleitung 165 in das Ventil 180ein. Mit geschlossener Umführungsleitung 166 und geöffneter Ventil-Einlassleitung 172 desstatischen Mischers leitet Ventil 180 den Fluss in die statische Mischkomponente 150. Währendsteady state Verfahrensbedingungen tritt Material, das die statische Mischkomponente 150 amAuslass 154 verlässt, in das umführende Umlenkventil 120 durch die Auslassleitung 174 desstatischen Mischers ein, und der Fluss wird von dem Ventil 182 durch die Ventil Auslassleitung 167 heraus nach außen geleitet.

[00141] In dem in Figur 7b erläuterten Umführungsmodus sind die Ventil-Einlassleitung 172des statischen Mischers und die Auslassleitung 174 des statischen Mischers beide geschlos¬sen, während die Umführungsleitung 166 geöffnet ist, was es erlaubt, das das Material diestatische Mischkomponente 150 direkt zu Ventil-Auslassleitung 167 umgeht.

[00142] Figur 8 erläutert eine dritte Orientierung der statischen Mischkomponente 150 bezüg¬lich des umführenden Umlenkventils 120 gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsformder vorliegenden Erfindung. Spezieller ist die statische Mischkomponente 150 relativ zu demumführenden Umlenkventil 120horizontal positioniert. Wie gezeigt, sind sowohl der Einlass 152als auch der Auslass 154 am Ende der statischen Mischkomponente 150 gegenüber dem um¬führenden Umlenkventil 120 positioniert. Der normale Betriebsmodus, wobei die Schmelze, dieFlüssigkeit oder das Extrudat von dem umführenden Umlenkventil 120 geleitet wird, ist in Figur8a erläutert. Der Umführungsmodus ist so wie in Figur 8b erläutert, und der Entleerungsmodusist in Figur 8c gezeigt. Bei jedem Betrieb arbeitet das umführende Umlenkventil 120 auf diegleiche Weise wie zuvor für die Ventilkomponenten 162 und 164 beschrieben und wird darumhier nicht wiederholt. Die Orientierung des statischen Mischers 100 und umführenden Umlenk¬ventils 120, wie hierin beschrieben, kann horizontal oder vertikal hängend sein oder kann in derPosition in jedem Winkel zwischen den zuvor genannten Positionen geneigt inklusive angeord¬net sein.

[00143] Der bevorzugte Aufbau des umführenden Umlenkventils 120 gemäß der vorliegendenErfindung ist ein Einschalengehäuse, das in der Lage ist, durch eine Ummantelung unter Ver¬wendung von Dampf oder einem anderen Wärmeübertragungsfluid oder durch elektrischeHeizpatronen erwärmt zu werden. Es besitzt eine Vielzahl von Einlass- und Auslasslöchern undAnschlüssen, wie in den Figuren 5, 6, 7, und 8 gezeigt. Die Ventilkomponenten 162 und 164sowie die Ventilkomponenten 180 und 182 sind vorzugsweise in der Form von beweglichenBolzen vorhanden, wobei die Ventilkomponenten 162 und 180 der statischen Mischkomponente150 vorgeschaltet und die Ventilkomponenten 164 und 182 gleichermaßen nachgeschaltet sind.Die Bolzen enthalten 2 Bohrungen, sind aber nicht darauf beschränkt, wofür die Ventilkompo¬nenten 164, 180 und 182 beispielhaft sind, oder 3 Bohrungen, wofür Ventilkomponente 162 einBeispiel ist, oder mehrere Bohrungen. Die jeweiligen Bohrungen können gerade durchgehendsein, eine 90°-Krümmung bilden, oder die Gestalt eines “t oderT” aufweisen, und sind speziellentlang der Länge des Bolzens angeordnet. Jede dieser Bohrungen ist positionsmäßig mittelseines Fluid-kontrollierten Zylinders oder einer gleichwertigen Vorrichtung angeordnet, und hältnachjustierbar eine gute Ausrichtung mit den richtigen Einlässen und/oder Auslässen des um¬führenden Umlenkventils 120, auf der Grundlage der gewünschten Position ein, die vom Betrei¬ber des Verfahrens gefordert wird, wie es die Fachwelt versteht. Das Positionieren der fluidbe¬triebenen Zylinder, und somit der Bolzen-Position, kann durch manuelles Betreiben eines Fluid-Überströmventils oder durch automatische Kontrolle, wie durch PLC, oder durch beides kontrol¬liert werden.

[00144] Figur 44 erläutert eine andere Ausführungsform des Schmelzkühlers, wobei die Orien¬tierung des Schmelzkühlers bezüglich des Umlenkventils die gleiche ist wie sie in Figur 8 ge¬zeigt ist. Spezieller ist der Schmelzkühler 2090 bezüglich des Umlenkventils, das allgemein mitBezugsziffer 2092 bezeichnet ist, horizontal positioniert gezeigt. Wie gezeigt, sind sowohl derEinlass 2094 als auch der Auslass 2096 am Ende des Schmelzkühlers 2090 gegenüber vonUmlenkventil 2092 positioniert. In dieser Ausführungsform ist der Einlass 2094 im unteren Teil2093 von Schmelzkühler 2090 positioniert und der Auslass 2096 ist im oberen Teil 2091 vonSchmelzkühler 2090 positioniert. Der normale Betriebsmodus, wodurch das heiße geschmolze¬ne Polymer durch das Umlenkventil 2092 durch den Schmelzkühler 2090 geleitet wird, ist in derlinkseitigen Darstellung von Figur 44, mit der Bezeichnung “Ein” gezeigt. Der Umführungsmo¬dus ist in der mittigen Darstellung von Figur 44, mit der Bezeichnung “B” gezeigt und der Entlee¬rungsmodus ist in der rechtseitigen Darstellung mit der Bezeichnung “C” gezeigt. In jedemBetriebsmodus arbeitet das Umlenkventil 2092 auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrie¬ben, und darum wird die Beschreibung des Betriebs hier nicht wiederholt.

[00145] Figur 44 erläutert eine andere Ausführungsform der Erfindung, wobei die Orientierungdes Schmelzkühlers bezüglich des Umlenkventils die gleiche ist wie in Figur 8 gezeigt. Speziel¬ler ist der Schmelzkühler 2090 bezüglich des allgemein durch die Bezugsziffer 2092 bezeichne-ten Umlenkventils horizontal positioniert gezeigt. Wie gezeigt, sind sowohl der Einlass 2094 alsauch der Auslass 2096 am Ende des Schmelzkühlers 2090 gegenüber von Umlenkventil 2092 positioniert. In dieser Ausführungsform sind der Einlass 2094 und der Auslass 2096 in gegen¬überliegenden Teilen 2097 und 2098 des Schmelzkühlers in einer hintereinanderliegendenKonfiguration gezeigt. Der normale Betriebsmodus, wobei das heiße geschmolzene Polymerdurch das Umlenkventil 2092 durch den Schmelzkühler 90 geleitet wird, ist in der linksseitigenDarstellung von Figur 45 mit der Bezeichnung “Ein” gezeigt. Der Umführungsmodus ist in dermittleren Darstellung von Figur 45 mit der Bezeichnung “B” gezeigt, und der Entleerungsmodusist in der linksseitigen Darstellung mit der Bezeichnung “C” gezeigt. In jedem Betriebsmodusarbeitet das Umlenkventil 2092 auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben, und darumwird hier die Beschreibung des Betriebs nicht wiederholt.

[00146] Wie in den Figuren 46 bzw. 47 gezeigt, können Schmelzkühler 2030 und Schmelzküh¬ler 2060 konfiguriert sein, um komprimierbare Fluide zu belüften und die Polymerschmelze undandere Fluide zu entleeren. Figur 46 stellt eine auf dem Deckel 2038 von Schmelzkühler 2030angeordnete Belüftung 2095 dar. Figur 47 stellt eine auf dem Boden 2100 von Schmelzkühler2060 angeordnete Belüftung und Entleerung 2101 dar.

[00147] Um in Deckel 2038 von Schmelzkühler 2030 die gewünschten Schmelzfluss-Vorgabenbereitzustellen, kann der Deckel 2038 erwärmt werden. Beispielsweise kann der Deckel 2038,wie in Figur 48 erläutert, erwärmt oder durch ein Wärmeaustauschfluid gekühlt werden, das denFließkanal 2039 passiert. In einer anderen möglichen Aufheizkonfiguration, wie in Figur 49erläutert, kann der Deckel 2038 elektrisch erwärmt werden, wie beispielsweise durch eine elekt¬rische Heizung 2041. Die Kontrolle der Temperatur des Deckels 2038 gewährleistet, dass sichdie Schmelze nicht unter eine vorbestimmte Temperatur abkühlt, wenn sie sich durch den De¬ckel 2038 von einer ersten Verfahrensseite des Schmelzkühlers zu einer zweiten Verfahrenssei¬te des Schmelzkühlers dreht.

[00148] Wie vorstehend angegeben, stellen die Figuren 50, 51, und 52 ausführliche Ansichtendes Umlenkventils 2040 im bzw. den Kühlmodus, Umführungsmodus und den Entleerungsbe¬triebsmodus bereit. Das Umlenkventil 2040 hat ein Körpergehäuse, das in der Lage ist, durcheine Ummantelung unter Verwendung von Dampf oder einem anderen Wärmeaustauschfluidoder durch elektrische Heizpatronen erwärmt zu werden. In einer bevorzugten Ausführungsformist die erste bewegliche Ventilkomponente 2042 ein hydraulisch auslösbarer Bolzen mit dreiReihen von Fließkanälen darin, und die zweite bewegliche Ventilkomponente 2044 ist ein hyd¬raulisch auslösbarer Bolzen mit zwei Reihen von Fließkanälen darin. In anderen möglichenAusführungsformen des Umlenkventils 2040 können die Bolzen zwei oder drei Reihen vonFließkanälen, entweder wie ein gerade durchlaufender Fließkanal oder wie ein 90° gekrümmterFließkanal oder wie ein T-Fließkanal, der speziell entlang der Bolzenlänge angeordnet ist,einschließen. Jeder von diesen Fließkanälen wird durch einen Fluid-kontrollierten Zylinder in dieerforderliche Position bewegt, und ist, auf der Grundlage der vom Betreiber des Verfahrensgeforderten gewünschten Position, wie es die Fachwelt in der Ventiltechnik versteht, mit denentsprechenden erforderlichen Einlässen und/oder Auslässen des Umlenkventils ausgerichtet.Die Positionierung der fluidbetriebenen Zylinder und somit die Bolzenposition kann durch denmanuellen Betrieb eines Fluid-Überströmventils oder durch automatische Kontrolle, wie durcheine SPS-Steuerung, oder durch beides kontrolliert werden.

[00149] Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird der Schmelzkühler 2030durch ein Umlenkventil 2140 senkrecht zu dem Schmelzfließweg orientiert. Wie in den Figuren53A, 53B, und 53C erläutert, hat das Umlenkventil 2140 eine einzige bewegliche Ventilkompo¬nente 2145. Die bewegliche Ventilkomponente 2145 ist ein hydraulisch auslösbarer Bolzen mitdrei Reihen von Fließkanälen darin, einschließlich von einem kühlenden Fließkanal 2141, ei¬nem Umführungskanal 2142, und einem Entleerungskanal 2143. Die Einzelbolzen-Ausfüh-rungsform des Umlenkventils stellt einen relativ kurzen Schmelzfließweg und eine wirtschaftli¬che Ventilkonstruktion bereit.

[00150] Wo eingesetzt, stellt der statische Umführungsmischer 100 wie beispielsweise in Fig. 5gezeigt, ein zuvor unerreichbares Niveau der Kontrolle der flüchtigen Bestandteile gegenüberStand-der-Technik-Vorrichtungen bereit. Die Verwendung des statischen Umführungsmischers 100 als Ersatz für den statischen Mischer 60 liegt im Umfang der Erfindung. Die zu realisieren¬den Ziele bestehen in der stark erleichterten Spülkapazität des umführenden Umlenkventils. DieOrientierung von Ventil 162 gestattet es, dass der vorgeschaltete Fluss vor dem Eintritt in diestatische Mischkomponente 150 umgeleitet wird, wie in Figur 6e, wobei Einlassleitung 165 undAblassleitung 168 die einzigen offenen Wege sind, sowie in den Umführungsvariationen, wiehierin beschrieben, erläutert. Sollte die zusätzliche Modifikation der Prozess-Flüssigkeit,-Schmelze, oder -Extrudats für eine bestimmte Anwendung nicht notwendig sein, ist der umfüh¬rende Weg von möglichst geringem Abstand, bei dem Temperatur und Druckbeaufschlagungaufrechterhalten werden können. Die Spülverfahren oder Spülmaterialien können mit einerausreichenden Leichtigkeit durch die Komponenten hindurchgeleitet werden, ohne die Gefahrvon unerwünschter Expansion, Verlust von flüchtigen organischen Stoffen, und/oder mit ver¬minderter Wahrscheinlichkeit von Problemen einer Entflammbarkeitsgefahr, und ohne nen¬nenswerte Hemmung des Prozessflusses. Die Minimierung der Stillstandszeit wird unschwerdurch das Unterbinden der Komponentenentfernung zur routinemäßigen Wartung oder Repara¬tur erreicht.

[00151] Die Komponente oder Komponenten des Mischabschnitts 2 sind mit dem multidirektio-nalen Umlenkventil 200 fest verbunden, wie in Figur 3 angegeben, wobei der Auslass 130 desstatischen Umführungsmischers 100 an Einlass 205 angebracht ist. Figur 9a stellt Einlass 205und Auslass 206 dar, die an dem Gehäuse 202 von einer Ausführungsform des multipositiona-len und multidirektionalen Umlenkventils 200 angebracht sind.

[00152] Zwei oder mehrere Fließweisen stehen durch das multipositionale und multidirektionaleUmlenkventil 200 zur Verfügung, wie in den Figuren 9b und 9c erläutert, wobei die Blockierposi¬tion in Figur 9d erläutert ist. In der in Figur 9b gezeigten funktionstüchtigen Fließweise schiebtsich der Fluss durch Einlass 205 in das Einlassrohr 210 vor, das durch die beweglichen Um¬lenkbolzen 220 mit Fließweg 218 in offener Kommunikation ist. Der Fluss durchläuft den Fließ¬weg 218, der sich mit dem Austrittsrohr 212 in offener Kommunikation befindet. Einer odermehrere modale Wege können in der positionsmäßig unterschiedlichen Anordnung so aufge¬baut sein, dass ein oder mehr als ein Fließweg, der nicht erläutert ist, verfügbar ist.

[00153] Gleichermaßen läuft der Fluss in dem in Figur 9c erläuterten Umlenkfliessmodus durchEinlass 205 in das Einlassrohr 210, das sich mit dem Fließumlenkweg 214 durch den bewegli¬chen Umlenkbolzen 220 in offener Kommunikation befindet. Der Fluss läuft durch den Fließum¬lenkweg 214 weiter, der sich mit dem Umlenkauslass 207 und Drosselfinger 219 in offenerKommunikation befindet. Geschmolzenes, flüssiges, oder extrudiertes Material kann über die¬sen Weg aus dem Verfahren umgeleitet oder entfernt werden.

[00154] Um den Verlust von flüchtigen organischen Stoffen, unerwünschte oder vorzeitigeExpansion, oder übergebührliche Exposition gegenüber der Umgebung zu vermeiden, erläutertFigur 9d eine Fließblockierposition, die durch Verbau des Fließweges zwischen Einlassrohr 210und Auslassrohr 212 erhalten wird. Der bewegliche Umlenkbolzen 220 ist im Vergleich zu Kon¬struktionen vom Stand der Technik in der Länge ausgedehnt, um das Hinzufügen eines einenfesten Fluss blockierenden Teils 216 aufzunehmen. Der bewegliche Umlenkbolzen 220 kannelektromechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder in einer Kombination davon ausgelöst wer¬den.

[00155] Die Fließblockierposition 216 in Betrieb allein oder in Koordination mit zuvor genanntenSpülmechanismen durch das umführende Umlenkventil 120 ermöglicht das Anfahren mit oderohne flüchtige organische Stoffe dadurch, dass an einem oder mehreren Punkten während desVerfahrens Fließumlenkung ermöglicht wird. Die Fließblockierposition 216 erlaubt ein leichteresAuswechseln der nachgeschalteten Einrichtung durch vollständiges Blockieren des Flusses zudieser Einrichtung, wodurch der unerwünschte Verlust von potentiell entflammbaren flüchtigenorganischen Stoffen, vorzeitige oder unerwünschte Expansion von geschmolzenem oder flüssi¬gem Material in atmosphärisch exponierte Fließbereiche, während der Auswechselverfahren,die allgemein zu einem verzögerten Durchsatz führen, unterbunden werden. Das Spülen beimAnfahren oder während des Betriebs kann gegebenenfalls an einem oder beiden Ventilen in dem umführenden Umlenkventil 120 und/oder in dem vorstehend beschriebenen Umlenk-Fließmodus erfolgen. Druck kann auf dem flüchtige Stoffe enthaltenden Material durch Imple¬mentierung der hierin beschriebenen Fließblockierposition aufrechterhalten werden, was dieVerlustminimierung dieser flüchtigen organischen Stoffe erleichtert und die unerwünschte odervorzeitige Expansion reduziert oder unterbindet.

[00156] Figur 10 erläutert eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei dasmultidirektionale Umlenkventil 200 aufgebaut ist, um seitliches Ablassen des umgeleitetenFlusses zu erlauben. Figur 10a erläutert eine 90°-Rotation des multidirektionalen Umlenkventils200 von Figur 9a, um den Anschluss der Umlenkrinne 250 an das Gehäuse 202 zu zeigen.Alternativ, kann der umgeleitete Fluss durch das Umlenkrohr 290 hindurchlaufen, das gleicher¬maßen an Gehäuse 202 angebracht ist. Wie in Figur 9 stehen drei oder mehrere Fließmodendurch das multidirektionale Umlenkventil 200 zur Verfügung, wie in den Figuren 10b, 10c, und10d erläutert. In dem in Figur 10b gezeigten betrieblichen Fließmodus durchläuft der Fluss denEinlass 205 in das Einlassrohr 210, das sich mit Fließweg 278 durch den beweglichen Umlenk¬bolzen 280 in offener Kommunikation befindet. Der Fluss fließt weiter durch Fließweg 278, dersich mit dem Austrittsrohr 212 in offener Kommunikation befindet. Ein oder mehrere modaleWege können so in einer positionsmäßig unterschiedlichen Anordnung konstruiert werden, dasses möglich ist, dass ein oder mehr als ein Fließweg, nicht erläutert, im Einklang stehend mit derDokumentation aus dem Stand-der-Technik verfügbar ist.

[00157] Gleichermaßen läuft der Fluss in dem in Figur 10c erläuterten Umlenkfließmodus durchEinlass 205 in Einlassrohr 210, das sich durch den beweglichen Umlenkbolzen 280 mit demFließumlenkweg 274 in offener Kommunikation befindet. Der Fluss fließt weiter durch Fließum-lenkweg 274, der sich mit dem Umlenkauslassrohr 260 und Drosselfinger 279 in offener Kom¬munikation befindet. Über diesen Weg kann aus dem Verfahren geschmolzenes, flüssiges, oderextrudiertes Material umgeleitet oder entfernt werden. Der umgeleitete Fluss läuft durch dasUmlenkauslassrohr 260 zu und durch Auslass 267, an welchen die Umlenkrinne 250 oder dasUmlenkrohr 290 ansteckbar angeschlossen sind, wie weiterhin in den Figuren 10a bzw. 10eerläutert.

[00158] Um den Verlust von flüchtigen organischen Stoffen, unerwünschter oder vorzeitigerExpansion, oder übergebührlicher Exposition gegenüber der Umgebung zu vermeiden, erläutertFigur 10d die durch Sperrung des Fließweges zwischen Einlassrohr 210 und Auslassrohr 212erhaltene Fließblockierposition. Der bewegliche Umlenkbolzen 280 ist in der Länge im Vergleichzu Stand-der-Technik-Konstruktionen ausgedehnt, um das hinzugefügte einen festen Flussblockierende Teil 276 aufzunehmen. Der bewegliche Umlenkbolzen 280 kann elektromecha¬nisch, hydraulisch, pneumatisch oder durch eine Kombination davon betätigt werden.

[00159] Wiederum unter Bezugnahme auf Figur 3 ist ein multipositionales und multidirektiona-les Umlenkventil 200 am Auslass 206 zu dem Pelletisierabschnitt 3 am Einlass 301 der be¬schirmten Düse 300, wovon die Einzelheiten in den Figuren 11, 12, 13, und 14 erläutert sind,angebracht. Die beschirmte Düse 300 ist eine Ausführungsform der aktuellen Erfindung, dieeine Schutzbarriere bereitstellt, um zu verhindern, dass die Heizelemente als eine Entzün¬dungsquelle für flüchtige organische Stoffe oder Verschüttetes dienen, und erlaubt beispiels¬weise eine größere Einsatzfähigkeit der Heizelementaufbauten, die typischerweise nicht fürgefährliche oder potentiell gefährliche Umgebungen verfügbar sind.

[00160] Aus Figur 11 ist ersichtlich, dass die Abschirmung 302 aus einer Basisplatte 304 be¬steht, die entweder an dem Körper des multipositionalen und multidirektionalen Umlenkventils200 oder an der Düse 320 selbst und an Seiten 306 von ausreichender Breite, um die Düse 320einzuschließen, angebracht und/oder angesiegelt ist. Die nachstehend beschriebene Geometrieder Basisplatte 304 und der Frontplatte 390 kann rechteckig, quadratisch, rund, oder von einemvergleichbaren Aufbau sein, wobei rechteckig oder quadratisch bevorzugt sind, um leichtesAnbringen und Ansiegeln der Seiten 306, die die Geometrie für das notwendige Ansiegelnumreißen müssen, zu erleichtern. Mit den Seiten 306 sind Kontaktpunkte 310 in ausreichenderAnzahl und Geometrie verbunden, um jedes und alle Heizelemente 330 in der Düse 320 durch

Verbindungskabel 312 anzuschließen. Die Verbindungskabel 312 müssen passend bemessensein, um für die Heizelemente den entsprechenden Strom bereitzustellen. The Frontplatte 390der Abschirmung 302 ist an der Düse 320 selbst oder an dem Körper des Transportfluidbehäl¬ters oder Wasserbehälters 400, wie es nachstehend ausgeführt ist, angebracht und/oder festdamit verbunden. Beim endgültigen Zusammenbauen der Abschirmung 302 oder beim Ver¬schließen des Transportfluidbehälters oder Wasserbehälters über der Pelletisierer-Frontflächewerden die Klammern 392 der Abschirmung festsitzend über die Seite oder die Seiten 306geschoben und überlappen sowohl die Basisplatte 304 als auch die Frontplatte 390, um dieAbschirmung 302 ausreichend anzusiegeln. Dichtungsmaterial oder andere entsprechendeVerfahren des Ansiegeins der Abschirmung 302 sind der Fachwelt wohlbekannt. Die Abschir¬mung 302 wird mit Inertgas, vorzugsweise Luft oder Stickstoff, durch die Öffnung 395 gespült,die an den Wänden oder Seiten der Abschirmung positioniert sein kann und nicht auf einen Ortbeschränkt ist. Eine fakultative Auslassöffnung, die nicht gezeigt ist, liegt im Umfang der aktuel¬len Erfindung und kann, wie es als notwendig befunden wird, durch einen Fachmann dort einge¬führt werden, wo sie, je nach Notwendigkeit, auf Grund der Dichtungseigenschaften des einge¬führten Abschirmungsaufbaus erforderlich ist.

[00161] Die Düse 320 in Figur 11 ist von der Art eines Einzelkörpers, bestehend aus einemNasenkegel 322, der an dem Düsenkörper 324 angebracht ist, in den die Heizelemente 330eingepasst sind, durch die mehrere Düsenlöcher 340 gebohrt sind, die in der Anzahl und imOrientierungsmuster variieren und die 3,5 mm im Durchmesser oder kleiner sein können unddie vorzugsweise 1,5 mm oder kleiner sind. Die Düsenlöcher 340 können im Aufbau beliebigkombiniert werden, einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf, sich zunehmend oder abneh¬mend verjüngend oder zylindrisch oder jede Kombination davon und Abschnitte können in derLänge, wie es durch das Verfahren und die Materialien erforderlich ist, variieren. Vorzugsweisesind die Düsenlöcher einzeln oder kollektiv in Gruppen oder Aggregaten in einem oder mehre¬ren konzentrischen Ringen angeordnet, wie durch den Durchmesser des Auslasses 206 desmultidirektionalen Umlenkventils 200, an das er angepasst ist, bestimmt.

[00162] Die Heizelemente 330 können eine Patrone oder stärker bevorzugt ein Element vomSpiral-Typ sein und können im Inneren des Düsenkörpers 324 von ausreichender Länge sein,um außerhalb des Umfang der Düsenlöcher zu verbleiben, wie in Figur 11 erläutert und in denFiguren 12a und 12b als Konfiguration 1 ausgeführt, oder können sich in der Länge in das undin die Nähe des Zentrums des Düsenkörpers erstrecken, ohne das Zentrum zu durchlaufen,Konfiguration 2 in den Figuren 12a und 12b, oder können sich in der Länge über das Zentrumhinaus erstrecken, aber sind nicht von ausreichender Länge sein, um den Ring der Düsenlöcherdiametral entgegengesetzt zu kontaktieren, Konfiguration 3. Das Positionieren der Düsenlöchervariiert offenbar, wie es von einem Fachmann unschwer zu erkennen ist, um die entsprechendeKonfiguration der Heizelemente 330 aufzunehmen, und eine oder mehrere Längen oder Auf¬bauten von Heizelementen sind gegebenenfalls im Umfang der vorliegenden Erfindung miteingeschlossen.

[00163] Ein bevorzugter Aufbau von Düse 320 ist in Figur 13 erläutert, wobei der Düsenkörperein entfernbares Zentrum oder eine Einsatz-Konfiguration aufweist. Die Heizelemente 330weisen eine Patronen- oder, stärker bevorzugt, eine Spiral-Konfiguration auf und werden in dieäußere Düsenkörper-Komponente 352 eingesetzt, wodurch sie in der Länge beschränkt sind,um sich in zweckmäßiger Weise in den begrenzten Raum der äußeren Düsenkörper-Komponente 352 einzupassen. Die Düsenlöcher 340 sind in dem entfernbaren Einsatz 350enthalten und sind in Aufbau, in der Dimension, und in der Anordnung variabel, wie in der vo¬rangegangenen Diskussion ausgeführt. Der entfernbare Einsatz 350 ist durch übliche Mecha¬nismen fest an der äußeren Düsenkörper-Komponente 352 angebracht.

[00164] Figur 14 zeigt einen weiteren bevorzugten Aufbau von Düse 320, wobei der Düsenkör¬per ein entfernbares Zentrum oder eine Einsatz-Konfiguration mit mehreren Heizzonen füreinen verbesserten Heizwirkungsgrad und eine leichtere Wärmeübertragung an die geschmol¬zenen oder flüssigen Materialien, wenn sie die Düsenlöcher 340 durchlaufen, aufweist. Dieäußere nicht gezeigte Düsenkörper-Komponente ist mit derjenigen vergleichbar, die für Figur 13 beschrieben ist. Der erwärmte entfernbare Einsatz 360 mit dem stärker bevorzugten Aufbau hatein offenes Zentrum, in das ein Heizelement 365, vorzugsweise ein Spiral-Heizelement, einge¬passt ist, das zusammen mit anderen Heizelementen in der äußeren Düsenkörper-Komponentewärmekontrolliert werden kann oder das, stärker bevorzugt, autonom wäremreguliert wird undsomit in der Düse 320 ein Mehrzonenerwärmungsvermögen ermöglicht.

[00165] Die Düse 320 kann in allen Konfigurationen (Figuren 11, 12, 13, und 14) eine entspre¬chende Aufpanzerung 370 enthalten, die für eine Schneidfläche, wie in Figur 14 erläutert, festangebracht ist, die vorzugsweise ein abriebfestes, verschleißfestes, und wo erforderlich, einkorrosionsfestes Material ist und durch die die Düsenlöcher 340 zur Extrusion des geschmolze¬nen, flüssigen Extrudats hindurchgehen.

[00166] Wolframcarbid, Titancarbid, Keramik oder Gemische davon sind im Allgemeinen Mate¬rialien für Aufpanzerungsanwendungen, wie es von der Fachwelt verstanden wird und wie siean Hand von Beispielen allein oder in Kombination aufgeführt sind, ohne dass die Absicht be¬steht, einschränkend oder anderweitig restriktiv im Umfang der vorliegenden Erfindung zu sein.

[00167] Oberflächenbehandlungen, Oberflächenfinishing, Polieren, oder Auf panzern von Düse320 sind ebenfalls im Umfang der vorliegenden Erfindung, um an dem Düsenkörper zusätzli¬chen Schutz bereitzustellen, wofür Nickelphosphid, Chromplattieren, Nitridieren, oder einevergleichbare Behandlung, physikalisch oder chemisch, beispielhaft sind, ohne die Absicht vonEinschränkung oder Restriktion auf den Bestand der Erfindung.

[00168] Der Verriegelungsmechanismus für den Nasenkegel 322 ist in Figur 14 an Hand voneinem Beispiel nicht einschränkend erläutert. Eine Deckplatte 372 ist positionsmäßig durchBolzen 374 an der Frontfläche des Düsenkörpers 320 oder des entfernbaren Einsatzes 350oder des erwärmten entfernbaren Einsatzes 360 angebracht, Figuren 11, 13, bzw. 14, die weni¬ger als oder mindestens gleich der Höhendimension der Aufpanzerung 370 sein kann. Alterna¬tiv können Dichtungsmaterial oder andere Materialien zum Ansiegeln der Deckplatte 372 ver¬wendet werden, sofern erforderlich. Wiederum unter Bezugnahme auf Figur 3 ist die beschirmteDüse 300 fest an dem Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 angebracht, wie in denFiguren 15, 16, 17, und 18a,b,c ausgeführt. Figur 15 erläutert eine Konfiguration eines einteili¬gen Transportfluidbehälters oder Wasserbehälters 400, der ein Gehäuse 402 umfasst, an demdas Einlassrohr 404 und Auslassrohr 406 von ähnlichem Durchmesser und ähnlicher Geometrieund positionsmäßig diametral entgegengesetzt und an einer rechteckigen, quadratischen, odervorzugsweise zylindrischen oder einer anderen geometrisch offenen umgebenden Schneid¬kammer 408 von ausreichendem Durchmesser, um die Düsenfläche 410 (in der Darstellungentsprechend den Oberflächen von Aufpanzerung 370 den in Figuren 11, 13, und 14) vollstän¬dig zu umschließen, verzahnt angebracht sind. Gehäuse 402 hat Montageflansche 412, durchdie eine Vielzahl von Befestigungsbolzen 414 hindurchgehen, um den Transportfluidbehälteroder Wasserbehälter 400 und die beschirmte Düse 300 mit dem multidirektionalen Umlenkventil200 dicht anzuschließen. Flansch 416 an Gehäuse 402 erlaubt das Anbringen an dem Pelleti-sierer 900 (siehe Figur 3), wie es nachstehend ausgeführt ist. Komponenten, die in derSchneidkammer 408 rotationsberechtigt sind, werden später in dieser Offenbarung beschrie¬ben. Figur 15 stellt auch die Basisplatte 304 und die Seiten 306 der beschirmten Düse 300, wievorstehend beschrieben, dar. Die Basisplatte 304 kann an dem multidirektionalen Umlenkventil200 oder stärker bevorzugt an der Düse 320 angebracht und/oder angesiegelt sein, wie esbereits ausgeführt wurde. Die Frontplatte 390 kann unter Verwendung von Befestigungsbolzen414 an dem Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 angebracht sein, wie durch diePosition 390b angegeben, oder ist stärker bevorzugt fest an die Düse 320 angesiegelt, wie esdurch Position 390a angegeben ist. Die Seiten 306 müssen entsprechend der eingenommenenPosition bemessen sein, um einen richtigen Sitz und eine richtige Dichtung zu ermöglichen.

[00169] Gleichermaßen erläutert Figur 16 eine zweiteilige Konfiguration von Transportfluidbe¬hälter oder Wasserbehälter 400, umfassend einen Hauptkörper 450 mit Gehäuse 452, an demdas Einlassrohr 454 und Auslassrohr 456 von ähnlichem Durchmesser und ähnlicher Geometrieund positionsmäßig diametral entgegengesetzt und an einer rechteckigen, quadratischen, oder vorzugsweise zylindrischen oder einer anderen geometrisch offenen umgebenden Schneid¬kammer 458 von ausreichendem Durchmesser, um die Düsenfläche 410 (in der Darstellungentsprechend den Oberflächen von Aufpanzerung 370 den in Figuren 11, 13, und 14) vollstän¬dig zu umschließen, verzahnt angebracht sind, wie vorstehend vergleichbar beschrieben und sovollständig zusammengefügt wie hierin beschrieben. Gehäuse 452 weist den Montageflansch462 auf, durch den eine Vielzahl von Befestigungsbolzen 464 hindurchgeht. Montageflansch462 schließt fest abschließend an den Adapterring 470 von vergleichbarem Durchmesser,sowohl in der Innen- als auch die Außendimensionen, an, durch den eine Vielzahl von Senkbol¬zen 472 hindurchgehen. Die Befestigungsbolzen 464 und die Senkbolzen 472 sind vorzugswei¬se in der Position alternierend und verbinden die Komponenten von, und somit den komplettenTransportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 und die beschirmte Düse 300, mit dem multidi-rektionalen Umlenkventil 200 fest miteinander. Der Flansch 466 an Gehäuse 452 des Haupt¬körpers 450 erlaubt das Anschließen an den Pelletisierer 900 (siehe Figur 3) wie es nachste¬hend ausgeführt ist. Komponenten, die in der Schneidkammer 408 in Fig. 15 und/oder Schneid¬kammer 458 in Fig. 16 rotationsberechtigt sind, werden in dieser Offenbarung später beschrie¬ben. Das getrennte Anbringen des Adapterrings 470 an und durch die Düse 320 erlaubt es,dass der Hauptkörper 450 zur Reinigung oder Wartung entfernt wird, während der Düsenkörper320 und darum die beschirmte Düse 300 fest an dem multidirektionalen Umlenkventil 200 an¬gebracht verbleiben.

[00170] Figur 16 stellt weiterhin die Basisplatte 304 und die Seiten 306 der beschirmte Düse300, wie vorstehend beschrieben, dar. Die Basisplatte 304 kann, wie bereits ausgeführt, andem multidirektionalen Umlenkventil 200 oder stärker bevorzugt an der Düse 320 angebrachtund/oder angesiegelt sein. Die Frontplatte 390 kann an dem Hauptkörper 450 von Transportflu¬idbehälter oder Wasserbehälter 400 unter Verwendung von Befestigungsbolzen 464 wie durchPosition 390d angegeben befestigt sein, oder ist vorzugsweise fest an dem Adapterring ange¬bracht, wie durch Position 390c angegeben, und stärker bevorzugt ist sie fest an der Düse 320angebracht, wie es durch Position 390a angegeben ist. Die Seiten 306 müssen der Positionangepasst entsprechend bemessen sein, um den richtigen Sitz und die richtige Dichtung wiezuvor zu ermöglichen. Das Anbringen der Basisplatte 304 und Frontplatte 390 kann durchVerriegeln durch Flansche an den jeweiligen Platten mit der Außenfläche der Komponentenerfolgen, sofern sie nicht durch Befestigungsbolzen 414 (Figur 15) oder 464 (Figur 16) in Positi¬on verriegelt sind, wie vorstehend beschrieben. Das Positionieren von Basisplatte 304 undFrontplatte 390 fest und angesiegelt an die Düse 320 angebracht stellt den bevorzugten Schutzvor möglicher Entzündung oder möglichem Kontakt der bereits ausgeführten Heizelemente mitflüchtigen organischen Stoffen oder möglicher außenseitiger Verunreinigung bereit. Alle Positi¬onen (390a, b, c, und d) bieten einen distinkten Vorteil gegenüber der bisherigen Technik ohneden Nutzen der Abschirmung und sind in den Ausführungsformen der aktuellen Offenbarung miteingeschlossen. Eine Explosionsansicht der zweiteiligen Konfiguration von Transportfluidbehäl¬ter oder Wasserbehälter 400 ist in Figur 17 erläutert, wobei ein kompletter Zusammenbau inFigur 18 erläutert ist. Alle Ziffern sind einheitlich gehalten, wobei in den Figuren 16, 17, und 18agleiche Teile gleiche Ziffern haben.

[00171] Die Figuren 18b und 18c erläutern einen alternativen Aufbau für den Transportfluidbe¬hälter- oder Wasserbehälter-Einlass und -Auslass, wobei Einlass 480 an einem rechteckigenoder quadratischen Einlassrohr 482 fest angebracht ist, das sich verjüngend entlang seinerLänge zunimmt, wenn es sich dem Gehäuse 481 annähert, mit dem es fest verbunden ist undinnerhalb von dem sich die Schneidkammer 484 befindet. Gleichermaßen angebracht an Ge¬häuse 481 und diametral gegenüber von Einlassrohr 482 befindet sich das rechteckige oderquadratische Auslassrohr 486, das sich verjüngend entlang seiner Länge bis zum Auslass 488,mit dem es fest verbunden ist, abnimmt. Flansch 483 und Flansch 485 in Figuren 18b und 18csind in Aufbau und Zweck mit den Flanschen 462 und 466 in Figur 18a, die zuvor beschriebenwurden, vergleichbar.

[00172] Figuren 18a, b, und cerläutern die bevorzugten diametral gegenüberliegenden Erläs¬se und Auslässe. Alternativ können die Einlässen 454 und 480 und die Auslässe 456 und 488 in einem beliebigen Winkel von 20° bis zu den bevorzugten 180° relativ zu und definiert durch diePosition von Auslass zu Einlass angeordnet sein und können beispielsweise gegenüberliegendoder versetzt an Gehäuse 481 angebracht sein. Die Dimensionen des Einlasses und des Aus¬lasses können gleich oder verschieden sein, und der Einlass und der Auslass können im Auf¬bau gleich oder verschieden sein. Vorzugsweise sind der so definierte Einlass und Auslass vonvergleichbarer Dimension und vergleichbarem Aufbau, und liegen sich diametral gegenüber.

[00173] Wiederum unter Betrachtung der Hauptoffenbarungserläuterung in Figur 3, ist derPelletisierer 900 in der nicht betriebsbereiten offenen Position gezeigt. Angeschlossen an denPelletisierer sind die Fließführung 800 und das Messerkreuz 600 mit den Schneidklingen 700.Beim Betrieb der Einrichtung wird der Pelletisierer 900 in eine solche Position bewegt, dass eran den Flansch 416 der einteiligen Konfiguration von Transportfluidbehälter oder Wasserbehäl¬ter 400 oder an den Flansch 466 an Hauptkörper 450 der zweiteiligen Konfiguration von Trans¬portfluidbehälter oder Wasserbehälter 400, wie in Figuren 15 bzw. 16 ausgeführt, fest ange¬bracht werden kann. Das Anbringen erfolgt am stärksten bevorzugt, aber nicht darauf be¬schränkt, zum schnellen Abkoppeln, kann aber auch durch einen anderen Mechanismus durch¬geführt werden. In der Betriebskonfiguration drehen sich das Messerkreuz 600 und dieSchneidklingen 700 frei in der Schneidkammer 408 (Figur 15) oder 458 (Figur 16). Einzelheitenvon allen erläuterten Komponenten sind in den folgenden Diskussionen enthalten.

[00174] Der Pelletisierer 900 der vorliegenden Erfindung ist diagrammartig in Figur 19 gezeigtund kann in der Position in Bezug auf Messerkreuz 600 relativ zu Düsenfläche 410 einstellbarsein. Figur 19 stellt den Pelletisierer 900 in der Betriebsposition dar, wobei er über Pelletisierer-flansch 902 fest und dicht an Transportfluidbehälter- oder Wasserbehälterflansch 466, derbeispielsweise durch entfernbare schnell lösende Klammern 904 festgehalten wird, angebrachtist. Die Positionseinstellung des Pelletisierers kann manuell, federgespannt, hydraulisch, pneu¬matisch, oder elektromechanisch oder durch jede Kombination von diesen Mechanismen be¬werkstelligt werden, die insgesamt in einer Richtung oder entgegengesetzt in Gegenrichtungvon Kräften wirken, die angelegt werden, um die Positionsentsprechung sicherzustellen, wie esnotwendig ist, um gleichmäßigen Verschleiß, erhöhte Lebensdauer, Vermeidung von überge¬bührlicher Extrusion, die dazu führt, dass sich die Schmelze um das Messerkreuz oder dieDüsenfläche 410 herumwickelt, und Reproduzierbarkeit des pelletisierten Produkts sicherzustel¬len. Ein bevorzugter Aufbau ist der des hydraulisch-pneumatischen Mechanismus, der in Figur19 ausgeführt ist, umfassend einen Motor 905, ein Gehäuse 910, und enthaltend einen hydrau¬lischen Zylinder 920, der an Kupplung 922 eingerastet angebracht ist. Eine Rotorwelle 930verbindet die Kupplung 922 mit dem Messerkreuz 600 an der Düsenfläche 410 und durchläufteinen Drucklager- 940 und Dichtungsmechanismus und vorzugsweise einen mechanischenDichtungsmechanismus 950 in fluidem Kontakt mit der Schneidkammer 458 von Transportfluid¬behälter oder Wasserbehälter 400. Einlassrohr 454 und Auslassrohr 456 geben die Fließrich¬tung von Fluiden, vorzugsweise Wasser, in die Schneidkammer 458, das Mischen von Fluideund Pellets in der Schneidkammer 458, und anschließend, den Fluss der gebildeten Pelletauf¬schlämmung von dem Messerkreuz 600 wie auch von der Düsenfläche 410 hinweg und aus derder Schneidkammer 458 heraus, an.

[00175] Um die Fluidgeschwindigkeit durch die Schneidkammer 458 zu erhöhen, die Pelletqua¬lität zu verbessern, das Abfrieren zu vermindern, das Herumwickeln von Schmelze um Düsen¬fläche 410 zu vermeiden, Kopfdruck zu erzeugen oder zu erhöhen, und die Pelletgeometrie zuverbessern, erläutert Figur 20 eine bevorzugte Konfiguration, wobei die Fließführung 800 in derSchneidkammer 458 positioniert ist, wodurch das Fluidvolumen von dieser Region wirksamreduziert wird. Die beschirmte Düse 300, der Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400,und der nur teilweise gezeigte Pelletisierer 900, sind in der Position gleich wie in Figur 19. DerHohlwellenrotor ist vorzugsweise an dem Messerkreuz 600 in der Schneidkammer 458 mitentsprechendem Einlassrohr 454 und Auslassrohr 456, wie zuvor beschrieben, angebracht. DerPelletisierer 900 ist durch Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 durch die Verwen¬dung von Schnelllöseklemme 904 an dem Pelletisiererflansch 902 und Transportfluidbehälter¬oder Wasserbehälterflansch 466 wie zuvor fest und dicht und entfernbar angebracht. Die Figu- ren 21a und b zeigen zwei mögliche verschiedene Konfigurationen für die Fließführung 800,wobei Abschnitte von gleicher oder verschiedener Segmentlänge mit einheitlichem Außen¬durchmesser sein können, der geringer ist als der Durchmesser von Schneidkammer 458 undgemäß der erforderlichen Verminderung des Volumens, das in dieser Schneidkammer 458gewünscht wird, variiert werden. Die Abstandshalterabschnitte 803 der Fließführung könnenzirkumferentiell und diametral wie einzeln durch 803a, oder mehrfach in 803b und 803c ange¬geben gleichmäßig sein, können aber in der Segmentlänge variieren und sind in der Mehrzahlnicht auf zwei, wie gezeigt, begrenzt. Um den Fluss zu lenken und/oder einzudämmen, werdendie Fließlenkabschnitte 801 einzeln in 801a oder beispielsweise unbegrenzt mehrfach in 801b,801c, und 801 d durch sich längs erstreckende Rillen modifiziert, die in der Querkonfigurationgekrümmt sind, wobei der tiefste Rillenabschnitt proximal zu dem Messerkreuz 600 positioniertist. Die bevorzugte Konfiguration einer Serie von Abschnitten soll nicht im Hinblick auf die An¬zahl von Abschnitten begrenzt sein, und eine einzelne Fließführungskomponente von ver¬gleichbarer Geometrie und Funktionalität liegt sehr wohl im Umfang der vorliegenden Erfindung.

[00176] Unter Fortsetzung mit Figur 19, wird das Messerkreuz 600 durch Aufschrauben auf dasGewindeende der Rotorwelle 930 von Pelletisierer 900 angebracht. Das Messerkreuz 600 kannstarr an der Rotorwelle 930 montiert sein und kann jede Anzahl von Schneidarmen 610 in aus¬gewogenen Anteilen zirkumferentiell angeordnet um das Messerkreuz 600, wie in Figur 22erläutert, enthalten. Alternativ und vorzugsweise ist das Messerkreuz 600 an der Rotorwelle 930unter Verwendung eines Adapters 620 flexibel angebracht, wobei der Adapter 620 an der Ro¬torwelle 930 fest und mit Gewinde verbunden ist. Der Adapter 620 weist eine partiell kugeligeäußere Oberflächen 622 auf, die auf eine ähnliche partielle kugelige innere Oberflächenbohrung602 in dem Messerkreuz 600 passt. Diametral gegenüberliegend und ausgespart in der partiel¬len kugeligen inneren Oberflächenbohrung 602 sind die Längsaussparungen 605, die sich biszum Rand des Messerkreuzes 600 erstrecken und in die die Kugel 640 passt. Gleichermaßensind die Queraussparungen 626 für die Kugel 640 auf dem Adapter 620 angeordnet, der positi¬onsmäßig so orientiert ist, dass die Längsaussparung 605 und die Queraussparung 626 ausge¬richtet sind, um die Kugeln 640 ineinandergreifend zu befestigen, sobald der Adapter senkrechtin Position eingeführt und bis zu einer Position parallel zu Messerkreuz 600 gedreht ist. Dieserlaubt die freie Schwingung des Messerkreuzes 600 um die quer positionierten Kugeln 640 aufdem fest an der Rotorwelle 930 angebrachten Adapter 620, die die drehende Selbstausrichtungdes Messerkreuzes 600 gestattet.

[00177] Die Schneidarme 610 und der Körper von Messerkreuz 612 können quadratisch odervorzugsweise rechteckig im Querschnitt sein, wie in Figur 22 gezeigt, oder können eher stromli¬nienförmig sein, um eine verlängerten hexagonalen Querschnitt zu ergeben, wie in Figur 23cerläutert. Die Figuren 23a und 23b zeigen Ausschnitte aus dem Stromlinienmesserkreuz 650.Die Schneidmesser (nicht gezeigt) sind durch einen Schraub- oder ähnlichen Mechanismus ander abgeflachten gewinkelten Rille 614, Figur 22, oder an der abgeflachten gewinkelten Nut652, Figur 23a und b, fest angebracht.

[00178] Alternativ erläutert Figur 24 das bevorzugte Steilwinkel-Messerkreuz 600, wobei dieSchneidarme 610, wie in Figur 22 gezeigt, gegebenenfalls durch den Schneidklingenträger 702ersetzt sind, an dem die Schneidklinge 750 vorzugsweise durch Schraube 748 angebracht ist,obgleich andere Mechanismen der Fachwelt bekannt und nicht wie hierin beschrieben begrenztsind. Adapter 720 erlaubt eine selbstausrichtende Flexibilität mit einer Gewindekopplung an dieRotorwelle 930, Figur 19, wie zuvor ausgeführt. Andere Messerkreuz-Aufbauten, die funktionellgleichwertig sind, liegen im Umfang der vorliegenden Erfindung, wie sie der Fachwelt bekanntsind.

[00179] Figur 25 erläutert verschiedene winklig geneigte Positionen und Gestalten derSchneidklingen 750, die ohne weiteres in der bisherigen Technik offenbart sind. Der Klingen¬winkel 755 kann von 0° bis 110° oder größer, Figuren 25a, b, und c, relativ zu der Düsen-Aufpanzerung 370, Figur 11, variieren, wobei ein Klingenwinkel 755 von 60° bis 79° bevorzugtist, Figur 25b, und ein Klingenwinkel von 75° stärker bevorzugt ist. Die Klingenschneidkante 760kann quadratisch, abgeschrägt, oder gewinkelt sein, wie es bereits in Stand der Technik gezeigt wurde, und liegt vorzugsweise bei einem Klingenschneidwinkel 765 von 20° bis 50° und stärkerbevorzugt bei 45°. Alternativ, und am stärksten bevorzugt, ist eine halbdicke Klinge 770, wie inFigur 25d erläutert, die gleichermaßen angebracht, gleichermaßen gewinkelt, und mit vergleich¬baren Klingenschneidwinkeln und Präferenzen, wie vorstehend beschrieben, sein kann. Zusätz¬liche Klingenaufbauten, dimensioneil und kompositioneil, können sich in Abhängigkeit vonanderen Verfahrensparametern als geeignet erweisen.

[00180] Die Schneidklinge 750 umfasst kompositioneil, aber ist nicht begrenzt auf, Werkzeug¬stahl, Edelstahl, Nickel, und Nickellegierungen, Metall-Keramik-Composites, Keramiken, Metall¬oder Metallcarbid-Composites, Carbide, Vanadium-Hartstahl, zweckmäßig gehärteter Kunst¬stoff, oder anderes vergleichbar haltbares Material und kann getempert, gehärtet, und/oderOberflächen-behandelt sein, wie es in der Fachwelt ist wohlbekannt ist. Verschleißfestigkeit,Korrosionsfestigkeit, Haltbarkeit, Verschleißlebensdauer, chemische Beständigkeit, und Abrieb¬festigkeit sind einige der wichtigen Konzepte, die die Brauchbarkeit einer bestimmten Klingerelativ zu der Formulierung, die pelletisiert wird, beeinflussen. Klingendimensionen von Länge,Breite, und Dicke sowie Anzahl von verwendeten Klingen in Relation zum Messerkreuz-Aufbausind im Umfang der vorliegenden Erfindung nicht begrenzt.

[00181] Eine wichtige bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Auf¬rechterhaltung des Drucks auf die gebildeten Pellets, bis so viel Zeit verstrichen ist, dass esmöglich ist, das geschmolzene Extrudat, zumindest oberflächlich gekühlt, erfolgreich zu pelleti-sieren und zu Entwässerungs- und/oder Trocknungsstadien ohne Verlust oder mit nur minima¬lem Verlust von flüchtigen organischen Stoffen und ohne unerwünschte oder vorzeitige Expan¬sion dadurch, dass diese flüchtigen organischen Stoffe freigesetzt oder durch Bestandteile, diedazu ausgelegt, sie freizusetzen, erzeugt werden, zu transportieren. Figur 3 erläutert die relati¬ve Position der druckbeaufschlagten Umführung 1000, die eine wichtige Komponente ist, umdie Aufrechterhaltung und/oder Verbesserung des Druckbeaufschlagungsverfahrens zu erleich¬tern.

[00182] Wasser oder vergleichbares Fluid zur Verwendung in der Umführungsschleife undbeim Pellet-Transportieren werden aus Reservoir 1600 oder anderen Quellen erhalten und inRichtung des Transportfluidbehälters oder Wasserbehälters 400 durch Pumpe 500 transportiert,die von einem beliebigen Aufbau und/oder von beliebiger Konfiguration sein kann, um einenausreichenden Fluid-Fluss in und durch den fakultativen Wärmeaustauscher 520 und dasTransportrohr 530 zu und in die druckbeaufschlagte Umführung 1000 bereitzustellen. Der Wär¬meaustauscher 520 kann gleichermaßen von einem beliebigen Aufbau von geeigneter Kapazi¬tät sein, um die Temperatur des Wassers oder eines anderen Transportfluids bei einer Tempe¬ratur, die geeignet ist, um die Temperatur der Pellets aufrechtzuerhalten, die gebildet werden,aufrechtzuerhalten, derart, dass Pellet-Geometrie, Durchsatz und Pelletqualität zufriedenstel¬lend, ohne Tailing, sind und wo Herumwickeln von geschmolzenem Kunststoff um die Schneid¬fläche, Agglomeration von Pellets, Kavitation, und/oder Akkumulation von Pellets in dem Trans¬portfluidbehälter oder Wasserbehälter vermieden werden. Die Temperaturen und Fließge¬schwindigkeiten sowie die Zusammensetzung des Transportfluids variieren mit dem Materialoder der Formulierung, die verarbeitet wird. Die Transportfluidtemperaturen werden mindestens20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polymers und vorzugsweise bei einer Temperaturvon 30°C bis 100°C unterhalb der Schmelztemperatur gehalten. Die Haltung der Transportfluid¬temperatur wird stärker bevorzugt von 0°C bis 100°C, noch stärker bevorzugt von 10°C bis70°C, und am stärksten bevorzugt von 15°C bis 60°C gehalten.

[00183] Zusätzliche Bearbeitungshilfen, Fließmodifikatoren, Oberflächenmodifikatoren, Be¬schichtungen, Oberflächenbehandlungen, einschließlich Antistatika und verschiedene Additive,die der Fachwelt bekannt sind, können in das Transportfluid aufgenommen werden. Rohrsys¬teme, Ventilsysteme und Umführungskomponenten müssen von geeigneter Konstruktion sein,um der Temperatur, der chemischen Zusammensetzung, Abrasivität, Korrosivität, und/oder demDruck standzuhalten, der für den ordnungsgemäßen Transport des Pellet-Transportfluid-Gemisches erforderlich ist. Der von dem System geforderte Druck wird durch die Transportent-fernung, das, vertikale und horizontale, Druckniveau, das zur Unterdrückung unerwünschter

Verdunstung von Komponenten, oder vorzeitiger Expansion benötigt wird, den Pellet-Transportfluid-Aufschlämmungsfluss durch die Ventilsysteme, die Grobsiebung, und die Hilfs¬verfahren und/oder die Überwachungseinrichtung bestimmt. Die Pellet-zu-Transportfluid-Verhältnisse müssen gleichermaßen von variierenden Anteilen sein, um in zufriedenstellenderWeise beim Beseitigen oder Lindern der vorstehend erwähnten komplikationsbehafteten Um¬stände, wofür Pellet-Akkumulation, Fließblockade, oder -Sperrung, und Agglomeration Beispielesind, wirksam zu sein. Rohrdurchmesser und Abstände, die erforderlich sind, werden durch denMaterial-Durchsatz, und somit durch die Fließgeschwindigkeit und das Pellet-Transportfluid-Verhältnis, und die Zeit bestimmt, die erforderlich ist, um ein entsprechendes Niveau von Küh¬len und/oder Verfestigung der Pellets zu bewerkstelligen, um unerwünschte Verdunstungund/oder vorzeitige Expansion zu vermeiden. Ventilsysteme, Messgeräte oder andere Bearbei-tungs- und Überwachungseinrichtungen müssen von ausreichender Durchfluss- und Druckka¬pazität sowie von ausreichendem Durchsatzdurchmesser sein, um übergebührliche Blockade,Sperrung oder anderweitige Verfahrensänderungen zu vermeiden, die zu zusätzlicher undunerwünschter Druckerzeugung oder Verfahrenssperrung führen. Transportfluid- und Additiv-Zusammensetzung müssen mit den Komponenten der Pelletformulierung kompatibel sein unddürfen nicht leicht in oder an eine der Komponenten in dieser Formulierung absorbiert oderadsorbiert werden. Jeder Überschuss an Transportfluid und/oder -additiven muss unschwer ausden Pellets durch solche Verfahren, wie Spülen, Absaugen, Verdunsten, Entwässern, Lö¬sungsmittelentfernung, Filtration, oder jede vergleichbare Technik, die von der Fachwelt ver¬standen wird, entfernbar sein.

[00184] Die Umführung 550 des Standard-Transportfluid- und Wasserbehälters, wie in Figur 26erläutert, ermöglicht es, dass das Transportfluid, vorzugsweise Wasser, von Einlassrohr 530 indas Dreiwegeventil 555 eintritt und wieder zurück in den Umführungsfluss oder in Richtung desTransportfluidbehälters oder Wasserbehälters 400 geleitet wird. Zum Umführen des Transport¬fluidbehälters oder Wasserbehälters 400 wird das Transportfluid durch das Dreiwegeventil 555in und durch Umführungsrohr 565 in das Auslassrohr 570 geleitet. Um dies zu bewerkstelligen,ist das Blockierventil 575 geschlossen. Alternativ wird, um zu ermöglichen, dass Wasser zu unddurch den Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 fließt, das Dreiwegeventil 555 ge¬steuert, um zu ermöglichen, dass der Fluss in und durch Rohr 560 und in das Rohr 580 möglichist, wobei das Blockierventil 575 geöffnet und das Entleerungsventil 590 geschlossen ist. Was¬ser läuft weiter in und durch Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 und transportiertPellets in und durch das Sichtglas 585 durch Blockierventil 575 und in 570 zur nachgeschalte¬ten Bearbeitung, wie nachstehend beschrieben. Um das System zu entleeren und um die Rei¬nigung oder Wartung des Transportfluidbehälters oder Wasserbehälters 400 oder der Düsen-aufpanzerung 370 zu ermöglichen oder um jede der beschirmten Düsen 300-Komponenten zuersetzen, leitet Dreiwegeventil 555 den Fluss in und durch Rohr 565 und in Rohr 570. Mit nungeschlossenem Blockierventil 575 und geöffnetem Entleerungsventil 590, läuft das Wasser, dasunterhalb von 575, in den Komponenten 585, 400, 560, und 580 eingeschlossen verbleibt, ausder Rinne 595 zum Recycling oder zur Entsorgung ab.

[00185] Eine Alternative zu dem Verfahren wie vorstehend beschrieben und um Druck auf¬rechtzuerhalten, der zur Vermeidung von Verlust von flüchtigen organischen Stoffen oder vor¬zeitiger Expansion unerlässlich ist, ist die druckbeaufschlagte Umführung 1000, wie in Figur 3erläutert und in Figur 27 ausgeführt, eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfin¬dung. Transportfluide, vorzugsweise Wasser, werden aus Rohr 530 in das Dreiwege-Einlassventil 1005 zugeführt. Der Fluss kann zur Druckbeaufschlagung durch Rohr 1010 oderalternativ zu Rohr 1015 geleitet werden.

[00186] Die Druckbeaufschlagung auf den Fluss durch Rohr 1010 wird durch Leiten von Fluidin und durch die Druckpumpe 1020 zu Rohr 1025 und durch Auslassventil 1030 mit durch dasumführende Dreiwegeventil 1065 blockiertem Fluss bewerkstelligt. Das druckbeaufschlagteFluid durchläuft das Rohr 1035 in den und durch den Transportfluidbehälter oder Wasserbehäl¬ter 400 und transportiert Pellets durch ein entsprechend druckgeprüftes Sichtglas 1040 undnacheinander in das und durch das Druckmessgerät 1045 und das Vakuumbrecherventil 1050 mit geöffnetem Blockierventil 1055, was es ermöglicht, dass die Pellet/Fluid-Aufschlämmung zurweiteren Bearbeitung durch Auslass 1060 hindurchläuft, wie nachstehend beschrieben. Umdies zu bewerkstelligen, ist das Entleerungsventil 1075 geschlossen.

[00187] Alternativ, wird ein Standard-Fluss analog zu dem vorstehend ausgeführten Ver¬gleichsverfahren bewerkstelligt, wobei das Dreiwege-Einlassventil 1005 den Fluss durch Rohr1015 in das umführende Dreiwegeventil 1065 leitet, welches den Standard-Fluss durch Rohr1070 in und durch Rohr 1035 in Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 leitet undPellets durch ein entsprechend druckgeprüftes Sichtglas 1040 und schrittweise in und durchDruckmessgerät 1045 und Vakuumbrecherventil 1050 mit geöffnetem Blockierventil 1055transportiert, was es ermöglicht, dass die Pellet/Fluid-Aufschlämmung durch Auslass 1060 zurweiteren Bearbeitung, wie nachstehend beschrieben, hindurchläuft. Um dies zu bewerkstelli¬gen, ist das Entleerungsventil 1075 geschlossen und die Druckpumpe 1020 wird wirksam um¬gangen.

[00188] Das Entleeren des Systems erfolgt, wenn das Dreiwege-Einlassventil 1005 den Flussin das Rohr 1015 leitet und das Dreiwege-Umführungsventil den Fluss in das Rohr 1080 mitgeschlossenem Blockierventil 1055 und geöffnetem Entleerungsventil 1075 leitet. Der Fluss indas System wird durch Auslass 1085 zum Recycling oder zur Entsorgung wirksam abgelassen.

[00189] Die Druckbeaufschlagungsschleife und der Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter400 werden durch Schließen des Blockierventils 1055 und Lenken des Flusses durch das Drei¬wege-Einlassventil 1005 in und durch Rohr 1015 und in Dreiwege-Umführungsventil 1065, dasden Fluss wieder durch Rohr 1080 und durch Auslass 1060 leitet, wirksam umgangen. DieSteuerung von Schaltmechanismen und die Enerieregelung und Verteilung sind durch ein odermehrere entsprechend schnittstellenfähige elektrische Konsolen 1090, Figur 3, wie es von derFachwelt wohlverstanden wird, bereitgestellt. Die Luftdüse 1095 erlaubt es, dass Luft stoßartigwährend der Reinigungszyklen eingebracht wird, wie nachstehend beschrieben, was Pellets,die in Rohr 1080 während des Betriebs steckenbleiben können, wirksam entfernt, wobei derFluss durch den Transportfluidbehälter oder Wasserbehälter 400 weiterfließt und die erzeugtePellet/Fluid-Aufschlämmung durch das entsprechende Gerät zu Auslass 1060, wie in der vo¬rangegangenen Diskussion ausgeführt, weitergleitet wird.

[00190] Der mit Druck, größer als Atmosphärendruck, vorzugsweise fünf bar oder größer, undam stärksten bevorzugt 10 bar, beaufschlagte Fluss läuft durch Auslass 1060 in das Rohr 1097,das in der Lage sein muss, den erforderlichen Druck aufrechtzuerhalten und von einer Längeund einem Durchmesser sein muss, die angemessen sind, um das Pellet/Fluid-Aufschlämmungsgemisch bei den für das Verfahren notwendigen Durchsatzraten, Temperatur,und Volumina zu transportieren. Die Rohrlänge und Zusammensetzung müssen so sein, dassdie Aufrechterhaltung von Temperatur oder Kühlen, wie erforderlich, durch das Verfahren be¬werkstelligt wird.

[00191] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, ist das Rohr1097 von ausreichender Länge, so dass es eine oder mehrere Druckergänzungsvorrichtungen1100, wie in Figur 3 in der Position gezeigt, erforderlich macht. Das Rohr 1097 ist mit demfakultativen Dreiwege-Einlassventil 1102, wie in Figur 28 erläutert, verbunden, das die Pel¬let/Fluid-Aufschlämmung durch die Umführungsleitung 1104 in das Dreiwege-Auslassventil1106 und in Rohr 1198 leitet, das wirksam als eine Umführung zu den Druckergänzungsvorrich¬tungskomponenten dient. Alternativ wird die Pellet/Fluid-Aufschlämmung durch Dreiwege-Einlassventil 1102 in und durch Korbfilter 1110 (siehe Figur 29) in eine oder mehrere konischeVorrichtungen 1150 (in Figur 30 erläutert und nachstehend ausgeführt), vorzugsweise zwei odermehrere in Serie, wobei der Fließkanal abwechselnd diametral reduziert und vergrößerte ist, umdas gewünschte Niveau von mit Druck beaufschlagtem Fluss durch das System zu beschleuni¬gen, ein Phänomen, das durch den der Fachwelt wohlbekannten Bernoulli-Effekt beschriebenwird, geleitet. Der Auslauf der konischen Vorrichtungen läuft zu und durch das Dreiwege-Aus¬lassventil 1106 und zu Rohr 1198.

[00192] Wird nun auf Figur 29 Bezug genommen, so weist der Korbfilter 1110 das Fluid-Ein- lassrohr 1112 auf, das dem Fluid-Auslassrohr 1114 diametral entgegengesetzt ist, das an demzylindrischen Gehäuse 1116 angebracht ist, welches von einer Flöhe und einem Durchmesserist, die geeignet sind, um die Durchsatzrate und das Volumen, die durch das Verfahren gefor¬dert werden, aufzunehmen. Das Gehäuse 1116 hat einen Deckel und eine Bodenabschluss¬kappe 1118 von vergleichbarem Durchmesser, die fest und dicht verschließend durch Klam¬mern 1120 angebracht und durch Bolzen 1122 oder einen gleichwertigen Mechanismus sicherbefestigt sind. Die Dichtungen und/oder andere Dichtungsmaterialien können verwendet wer¬den, um Fluidverlust oder Druckverminderung zu verhindern, wie es von der Fachwelt verstan¬den wird.

[00193] Die Abschlusskappe 1118 besteht aus einem zylindrischen Rohrabschnitt 1124 voneinem zu dem Gehäuse 1116 äquivalenten Durchmesser, der weit genug ist, um durch dieKlemme 1120 angebracht zu werden. Fest angebracht an dem zylindrischen Rohr 1124 sind dieDeckplatte 1126, von äquivalenten Außendurchmesser, und der Griff 1128. An der gegenüber¬liegenden Fläche von Deckplatte 126 sind die Flansche 1130 fest angebracht, die in einenAbstand beabstandet sind, der ausreicht, um zu ermöglichen, dass das Korbsieb 1132 einge¬setzt und fest am Platz gehalten wird und 1129 entleert.

[00194] Das Korbsieb 1132 entspricht in der Länge dem Abstand zwischen der oberen undunteren Deckplatte 1126 und ist von einer zu dem inneren Durchmesser des zylindrischenGehäuses 1116 äquivalenter Breite. Die Dicke muss ausreichend sein, um der Fließgeschwin¬digkeit und dem Druck des Verfahrens standzuhalten und beträgt vorzugsweise 18 Gauge oder0,0468”. Das Sieb kann ein gewebtes, gestanztes, perforiertes, oder gelochtes Sieb sein und istvorzugsweise eine perforierte Platte, die Stahl, Edelstahl, Nickel oder Nickellegierung, Kunst¬stoff, oder ein anderes entsprechendes haltbares Material sein kann und ist am stärksten be¬vorzugt eine perforierte Edelstahlplatte, wobei die maximale Perforation von zu dem kleinstenDurchmesser der konischen Vorrichtung oder Vorrichtungen 1150 vergleichbarem Durchmesserist, wie nachstehend beschrieben. Fest angebracht an das zylindrische Gehäuse 1116 sindzwei, und vorzugsweise vier Rollen 1134, die so angeordnet sind, dass das Korbsieb 1132 infestem Sitz zwischen sie passt und zur Reinigung entfernbar ist. Die Rollen 1134 sind vonausreichender Länge, um den Durchmesser des zylindrischen Gehäuses 1116 an den Kopp¬lungspunkten zu queren und sind in einem Abstand von der Deckplatte 1126 positioniert, dergrößer ist, als die Länge des zylindrischen Rohrs 1124. Die Rollen sind vorzugsweise in einemvon sowohl dem Deckel- als auch den Bodenplatten 1126 äquivalenten Abstand vergleichbarpositioniert.

[00195] Die konische, bikonische, oder hyperbolische Vorrichtung oder Vorrichtungen, undvorzugsweise die konische Vorrichtung oder Vorrichtungen 1150 bestehen aus einem Zylindermit Einlass 1152 diametral entgegengesetzt zu der üblichen Dimension wie Fluid-Auslassrohr1114, wie in Figur 30 gezeigt. Der Kegel 1180 kann am Einlass 1152 beginnen oder kann alter¬nativ bei einem Abstand beginnen, der geeignet ist, um einen entsprechenden Druck zu ermög¬lichen, und nimmt entgegengesetzt zu demjenigen der zylindrischen Verengung 1170 ab. Diesezylindrische Verengung 1170 ist von einem Durchmesser und einer Länge, die ausreichen, umeinen entsprechenden Druck für das Verfahren zu erzeugen, und sie schließt an Kegel 1182 an,der für eine entsprechend Länge diametral entgegengesetzt bis zu Auslass 1154 zunimmt, derim Durchmesser gleich oder verschieden wie Einlass 1152 sein kann. Wo nur eine konischeVorrichtung 1150 verwendet wird, ist Auslass 1154 an das Auslassrohr 1192 angebracht, dasim Durchmesser dem Auslass 1154 entspricht.

[00196] Vorzugsweise werden zwei oder mehrere konische Vorrichtungen verwendet, und amstärksten bevorzugt werden drei in Serie verwendet, wie in Figur 28 erläutert, wobei die Durch¬messer der zylindrischen Verengungen 1170, 1172, und 1174 von gleichem oder verschiede¬nem Durchmesser und/oder von gleicher oder verschiedener Länge, wie durch die Verfahrens¬bedingungen erforderlich, sein können. Die Länge der zylindrischen Verengungen 1170, 1172,und 1174 kann von null in, im Wesentlichen ein Punkt, bis zu jeder Länge, die geringer ist alsdie gesamte Länge der konischen Vorrichtung 1150 reichen. Die Längen von jeder konischenVorrichtung 1150 können gleich oder verschieden sein und sind in Figur 30 zur Klarheit der

Erläuterung als 1150a, 1150b, und 1150c getrennt benannt. Gleichermaßen können die Erläs¬sen 1152, 1156, und 1160 gleiche oder verschiedene Durchmesser und Längen ebenso wie dieAuslässe 1154, 1158, und 1162 aufweisen. Die Kegel 1180, 1184, und 1188 können in derLänge und im Verjüngungsgrad gleich oder verschieden sein wie die zylindrischen Verengun¬gen 1170, 1172 bzw. 1174. Die Kegel 1182, 1186, und 1190 nehmen im Durchmesser von denzylindrisch Verengungen 1170, 1172, bzw. 1174, zu und nehmen zu demjenigen von Auslass1154, 1158 bzw. 1162, mit Längen und einem Verjüngungsgrad diametral entgegengesetzt zu,um den Verfahrensanforderungen zu genügen.

[00197] Vorzugsweise sind die konischen Vorrichtungen 1150a, 1150b, und 1150c in der Ge¬samtlänge identisch, wobei die zylindrische Verengung 1170 diametral entgegengesetzt größerist als die zylindrische Verengung 1172, die größer ist als die zylindrische Verengung 1174,deren Längen variieren können, wie es zur Optimierung von Druckbeaufschlagung und Flusserforderlich ist. Der Einlass 1152 muss zu Auslassrohr 1114 diametral entgegengesetzt ver¬gleichbar sein. Gleichermaßen sind Auslass 1154 und Einlass 1156 diametral entgegengesetztgleichwertig, ebenso wie Auslass 1158 und Einlass 1160, Auslass 1162 und Auslassrohr 1192.Alle konischen Vorrichtungen 1150 sind am Platz festgeklammert und sind vorzugsweise durchSchnelllöser geklammert, wie in Figur 28 für die Klammern 1165, 1166, 1167, und 1168 erläu¬tert, die in der Größe den Durchmessern entsprechend für die jeweilige konische Vorrichtung1150 oder die konischen Vorrichtungen 1150a, 1150b, und 1150c bemessen sind, die ungleichsein können oder die vorzugsweise sich diametral entgegengesetzt entsprechend sein können.

[00198] Das Auslassrohr 1192 schließt sich an Dreiwege-Auslassventil 1106 an, wobei diezuvor genannte Umführung verwendet wird, oder direkt an Rohr 1198 zur nachgeschaltetenBearbeitung in ihrer Abwesenheit an. Das Rohr 1198 muss von geeigneter Länge und geeigne¬tem Durchmesser sein, um die Volumen-Fließgeschwindigkeit und den Durchsatz für das Ver¬fahren aufzunehmen und um das Kühlen der Pellets zu ermöglichen, um ein ausreichendesNiveau von äußerer Schalenbildung zu bewerkstelligen, um die Verfestigung abzuschließen,um nachgeschaltetes Entwässern, Trocknen und Nachbearbeiten mit minimalem oder keinemVerlust von flüchtigen organischen Stoffen und/oder ohne unerwünschte oder vorzeitige Expan¬sion zu ermöglichen.

[00199] Sobald das Pellet zur Bearbeitung ausreichend verfestigt ist, wird es über das Rohr1198 gegebenenfalls zu und durch einen druckbeaufschlagten Entwässerer 1200 oder direkt zuund durch eine Agglomeratfänger/ Entwässerungseinheit 1300 und in die Trocknungseinheit1400, wie in Figur 3 erläutert, transportiert. Der druckbeaufschlagte Entwässerer 1200 ist amEinlass 1202 mit Rohr 1198 ansteckbar verbunden, wie in Figur 31 gezeigt. Einlass 1202 ist anGehäuse 1210 angesteckt, die beide vorzugsweise durch Schnelllöseklammern 1204 bzw.1206 in Position festgeklemmt werden. Das Gehäuse 1210 ist am Auslass 1212 mit dem Re¬duktionsrohr 1250 verbunden, das relativ zu Einlass 1202 longitudinal und distal positioniert undwie zuvor, vorzugsweise mit Schnelllöseklammer 1252 festgeklemmt ist. Entwässerungsauslass1260 ist relative zu Einlass 1202 orthogonal positioniert und ist mit Entwässerungsrohr 1262durch Klemme 1264, vorzugsweise Schnelllöser wie vorstehend, fest verbunden.

[00200] Innerhalb des Gehäuses 1210, das vorzugsweise im Durchmesser größer ist als Rohr1198, ist das zylindrische Siebelement 1220 vorhanden, das von mindestens vergleichbareminnerem Durchmesser ist, wie es Einlass 1202 und/oder Auslass 1212 sind und ist vorzugswei¬se diametral entgegengesetzt etwas größer als es der Einlass 1202 und/oder Auslass 1212 ist.Der Entwässerungsauslass kann im Durchmesser gleich oder verschieden sein, wie in Ver¬gleich mit Einlass 1202 und/oder Auslass 1212 und ist vorzugsweise größer im Durchmesser.Einlass 1202 und Auslass 1212 können im inneren Durchmesser gleich oder verschieden sein,und sind vorzugsweise gleich, was es ermöglicht, dass das Siebelement 1220 über seine Län¬ge, die dem Abstand über den druckbeaufschlagten Entwässerer 1200 zwischen Einlass 1202und Auslass 1212 entspricht, zylindrisch bleibt. Am Einlass 1202 und Auslass 1212 ist dasSiebelement 1220 angesteckt, wie es in Figur 31a erläutert ist.

[00201] Alternativ, wie diagrammartig in Figur 31b gezeigt, kann Einlass 1202 und/oder Aus- lass 1212 im Durchmesser größer sein als Rohr 1198 und kann im Durchmesser spitz zulau¬fend oder winklig reduziert sein, was ausreichend ist, um mit dem Durchmesser des Sieb äqui¬valent zu sein, derart, dass eine Lippe 1280 gebildet wird, an der das Siebelement 1220 festund passgenau positioniert ist. Die Lippe 1280 ist, wie in Figur 31b gezeigt, vorzugsweise amAuslass 1212 vorhanden und erlaubt es dem Sieb durch den Fluiddruck gegen sie am Platzgehalten zu werden. Dieser bevorzugte Aufbau ermöglicht es, dass das Siebelement perio¬disch, wie notwendig, umgebaut wird.

[00202] Das zylindrische Siebelement 1220 kann perforiert, gewebt, gelocht oder gestanzt seinund kann in einer oder mehreren Schichten fest angebracht sein, wobei die Sieböffnungen kleingenug sind, um Verlust von Pellets in dem Entwässerungsverfahren zu verhindern. Aufeinan¬derfolgende Schichten können strukturell und kompositioneil gleich oder verschieden sein undkönnen hinsichtlich der Sieböffnungsgröße gleich oder verschieden sein. Das Sieb kann Stahl,Edelstahl, Nickel oder Nickellegierung, Kunststoff, oder jede haltbare Zusammensetzung sein,wie es einem Fachmann bekannt ist. Gleichermaßen muss die Dicke oder Breite des Metallsausreichen, um der Fließgeschwindigkeit, Vibration, und dem Durchsatz zu widerstehen, undmuss flexibel genug sein, um zu einem zylindrischen Umriss ohne ein Austreten von Pelletsunter der Druckvorgabe der Bearbeitung geformt zu werden.

[00203] Angebracht an Auslass 1212 ist das Reduktionsrohr 1250, das im Durchmesser gleichoder verschieden von Einlass 1202 sein kann. Spezieller muss der Reduktionseinlass 1252 anAuslass 1212 angesteckt und von vergleichbarem Durchmesser zum Festklemmen sein, wievorstehend beschrieben. Der Reduktionsauslass 1254 muss im inneren Durchmesser zu dem¬jenigen von Einlass 1202 vergleichbar sein und ist vorzugsweise im Durchmesser kleiner, umden Druck innerhalb des druckbeaufschlagten Entwässerers 1200 aufrechtzuerhalten. Alternativkann Auslass 1212 oder Reduktionsauslass 1254 an eine vergleichbare konische Vorrichtungoder an eine Serie von konischen Vorrichtungen 1150, zuvor beschrieben, die nicht in Figur 3oder in den Figuren 31a und/oder 31b gezeigt sind, angeschlossen sein. Das Rohr 1270 ist anden Reduktionsauslass 1254 oder an den Auslass der konischen Vorrichtung oder der Vorrich¬tungen 1150 angeschlossen.

[00204] Der druckbeaufschlagte Entwässerer 1200 ist aufgebaut, um den druckbeaufschlagtenFluss der Pellet/Fluid-Aufschlämmung, der ausreichend gekühlt wurde, um Verlust von flüchti¬gen organischen Stoffen und unerwünschte oder vorzeitige Expansion zu vermeiden, in unddurch ihm aufzunehmen. Der Fluss ist durch den Reduktionsauslass 1254 mindestens untervergleichbarem Druck und/oder unter vergleichbarem oder größerem Druck gegebenenfallsdurch Hinzufügen von einer oder mehreren konischen Vorrichtungen 1150 aufrechtzuerhalten.Der Druck forciert nennenswert die Reduktion von Fluid, oder das “Entwässern”, das ursprüng¬lich wie hierin beschrieben verwendet wurde, um die Pellet/Fluid-Aufschlämmung zur weiterennachgeschalteten Bearbeitung zu konzentrieren.

[00205] Entwässern führt zur Entfernung von Transportfluid durch Entwässerungsauslass 1260in Rohr 1262, wobei die Entwässerungsgeschwindigkeit durch Ventil 1280 kontrolliert wird(Figur 3). Das entfernte Fluid kann zu Reservoir 1600 oder anderswohin zur Reinigung oderModifikation recycled werden, oder es kann aus dem Verfahren entfernt oder verworfen werden,wie es zweckmäßig ist. Die konzentrierte Pellet/Fluid-Aufschlämmung wird durch Rohr 1270transportiert, um zusätzliches Entwässern, Trocknen und nachgeschaltete Bearbeitung, wieerforderlich, zu durchlaufen. Figur 3 erläutert diagrammartig die Agglomeratfänger/Entwässe-rungsvorrichtung 1300, den Trockner 1400, und die nachgeschalteten Verfahren 2000.

[00206] Der Trockner 1400 kann jedes Gerät zum Bewerkstelligen eines kontrollierten Niveausvon Feuchtigkeit für Materialien sein, die flockig, globulär, kugelig, zylindrisch sein können, oderjede geometrische Gestalt haben können. Es kann durch Filtration, Zentrifugentrocknung, er¬zwungene oder erwärmte Umluft oder ein Wirbelbett, aber ist nicht darauf begrenzt, erreichtwerden, und es ist bevorzugt, dass es ein Zentrifugentrocker und am stärksten bevorzugt einselbstreinigender Zentrifugentrocker 1400 ist.

[00207] Wir nun Figur 32 betrachtet, so gibt das Rohr 1270 die Pellets und die Fluidauf-

Schlämmung oder konzentrierte Aufschlämmung in einen Agglomeratfänger 1300 ab, der Pel¬letagglomerate auffängt, entfernt und durch eine Entladerinne 1305 entlädt. Der Agglomerat¬fänger 1300 umfasst ein gewinkeltes Rundstabgitter, eine perforierte Platte oder Sieb 1310, dasdas Hindurchfließen von Fluid und Pellets erlaubt, aber anhaftende, verklumpte oder anderwei¬tig agglomerierte Pellets sammelt und sie zur Entladerinne 1305 leitet. Die Pellets und die Flu¬idaufschlämmung fließen dann gegebenenfalls in einen Entwässerer 1320, Figuren 32 mitzusätzlicher Einzelheit in Figur 33, der mindestens ein vertikales oder horizontales punktiertesentwässerndes Membransieb 1325, enthaltend ein oder mehrere Prallbleche 1330, und/oderein geneigtes punktiertes Membransieb 1335, das es ermöglicht, dass Fluid nach unten in einfeines Entfernungssieb 1605 und hierdurch zu dem Wasserreservoir 1600 (Figuren 3 und 35)fließt, umfasst. Die Pellets, die immer noch Feuchtigkeit an ihren Oberflächen zurückhalten,werden vom Entwässerer 1320 in das untere Ende des selbstreinigenden Zentrifugentrockers1400 an einen Aufschlämmungseinlass 1405, Figur 32, abgegeben.

[00208] Wie in Figur 32 erläutert, umfasst der selbstreinigende Zentrifugen-Pellettrockner 1400ein allgemein zylindrisches Gehäuse 1410 mit einem vertikal orientierten allgemein zylindri¬schen Sieb 1500, das auf einem zylindrischen Siebträger 1415 an der Basis des Siebs montiertist, und einen zylindrischen Siebträger 1420 am Deckel des Siebs, ist aber nicht darauf be¬schränkt. Das Sieb 1500 ist somit konzentrisch innerhalb des Gehäuses 1410 in radial beab-standeter Beziehung zu der Innenseitenwand des Gehäuses positioniert.

[00209] Ein vertikaler Rotor 1425 ist zur Rotation in dem Sieb 1500 montiert und wird durcheinen Motor 1430 drehbar angetrieben, der an der Basis des Trockners (Figur 34) oder amDeckel des Trockners montiert und/oder angeschlossen sein kann und vorzugsweise auf dasobere Ende des Trockners aufmontiert ist, Figur 32. Der Motor 1430 ist an den Rotor 1425durch eine Antriebsverbindung 1435 und durch ein mit dem oberen Ende des Gehäuses ver¬bundenes Lager 1440 verbunden. Die Verbindung 1445 und das Lager 1440 stützen den Rotor1425 und führen die Rotationsbewegung des oberen Endes des Rotors. Der Aufschlämmungs¬einlass 1405 ist durch den unteren Siebträgerabschnitt 1450 an der Verbindung 1448 in Kom¬munikation mit dem unteren Ende des Siebs 1500 und des Rotors 1425, und das obere Endedes Gehäuses und des Rotors steht mit einer getrockneten Pellet-Abgaberinne 1460 durch einenicht gezeigte Verbindung in dem oberen Siebträgerabschnitt 1455 am oberen Ende des Ge¬häuses in Kommunikation. Eine Umlenkplatte 1465 in Auslass 1467 kann getrocknete Pelletsaus dem Ausgang 1470 oder Ausgang 1475 heraus umlenken.

[00210] Das Gehäuse 1410 weist eine sektionale Konstruktion auf, die an einem angeflansch¬ten nicht gezeigten Verbindungsteil an einem unteren Endteil des Trockners und an einemangeflanschten nicht dargestellten Verbindungteil am oberen Endteil des Trockners verbundenist. Das oberste angeflanschte Verbindungsteil ist mit einer Deckplatte 1480 verbunden, die dieLagerstruktur 1440 und die Antriebsverbindung 1435 stützt, die von einem Gehäuse oderSchutz 1437 eingeschlossen ist. Ein Verbindungsteil 1432 oben auf dem Gehäuse 1437 trägtden Motor 1430 und hält alle Komponenten in einer zusammengebauten Relation.

[00211] Das untere Ende des Gehäuses 1410 ist mit einer Bodenplatte 1412 auf einem Was¬sertank oder -reservoir 1600 durch eine Flanschverbindung 1610, wie in Figur 35 erläutert,verbunden. Die Öffnungen 1612 stellen die Kommunikation des unteren Endes des Trockner¬gehäuses mit dem Reservoir 1600 zum Entladen von Fluid aus dem Gehäuse 1410 in dasReservoir 1600 her, wenn die Oberflächenfeuchtigkeit von den Pellets entfernt wird. DieseEntfernung wird durch den Betrieb des Rotors bewerkstelligt, der die Pellets anhebt und denPellets Fliehkräfte verleiht, so dass der Aufprall auf das Innere des Siebs 1500 Feuchtigkeit vonden Pellets entfernt, wobei eine solche Feuchtigkeit durch das Sieb und schließlich auf eine ausder Technik wohl bekannt Weise in das Reservoir 1600 abläuft.

[00212] Die selbstreinigende Struktur des offenbarten Trockners umfasst eine Vielzahl vonSprühdüsen oder die Sprühkopfanordnung 1700, die zwischen dem Inneren des Gehäuses1410 und dem Äußeren des Siebs 1500, wie in Figur 32 erläutert, getragen wird. Die Sprühdü¬senanordnung 1700 wird am Ende von Sprührohr 1702 getragen, das sich durch die Deckplatte 1480 am oberen Ende des Gehäuses nach oben erstreckt, wobei das obere Ende 1704 desSprührohrs 1702 exponiert ist. Schläuche oder Leitungen 1706 führenden Sprühdüsen 1700Hochdruckfluid, vorzugsweise Wasser, bei einer Fließgeschwindigkeit von mindestens 40 gpm,und vorzugsweise etwa 60 gpm bis etwa 80 gpm, und stärker bevorzugt bei 80 gpm oder höherzu. Die Schläuche 1706 können gegebenenfalls von einem einzigen auf dem Trockner 1400montierten Mehrwegehahn (nicht gezeigt) gespeist werden.

[00213] Vorzugsweise sind mindestens drei Sprühdüsenanordnungen 1700 und damit zusam¬menhängende Sprührohre 1702 und -leitungen 1706 vorhanden. Die Sprühdüsenanordnung1700 und die -rohre 1702 sind in zirkumferentiell beabstandeter Beziehung peripher von Sieb1500 und in vertikal versetzter Beziehung orientiert, so dass druckbeaufschlagtes Fluid, das vonden Sprühdüsen 1700 abgegeben wird, das Sieb 1500, innen und außen, sowie das Innere desGehäuses 1410 kontaktiert und reinigt. Somit werden alle gesammelten Pellets, die sich inEinhänge-Punkten oder -Bereichen zwischen der außenseitigen Oberfläche des Siebs 1500und der innenseitigen Wand des Gehäuse 1410 angesammelt oder eingenistet haben können,durch Öffnungen 1612 in das Reservoir 1600 herausgespült, Figur 35. Gleichermaßen werdenübriggebliebene Pellets im Inneren des Siebs 1500 und außerhalb des Rotors 1425 aus demTrockner herausgespült und verunreinigen die Pellets nicht, die durch den Trockner währendeines anschließenden Trocknungszyklus hindurchlaufen, in dem ein unterschiedlicher Pellettypgetrocknet wird, oder werden damit vermischt.

[00214] Der Bereich zwischen dem Siebträgerabschnitt 1450 am unteren Ende des Trocknersund der Innenwand des Gehäuses 1410 umfasst flache Bereiche an den Anschlussöffnungenund Nähten, die die Komponenten des Trocknergehäuses miteinander verbinden. Das Hoch¬druckwasser der Sprühdüsenanordnung 1700 spült diesen Bereich ebenfalls wirksam. DerSiebträger-Basisabschnitt 1450 ist an der Bodenplatte 1412 des Gehäuses 1410 und Reser¬voirs 1600 durch Schrauben oder andere Befestigungsvorrichtungen angebracht, um das Ge¬häuse und Sieb an dem Reservoir 1600 stationär zu befestigen. Der Siebträger-Basisabschnitt1450 ist in der Form einer Wanne oder Beckens vorhanden, wie in Figur 32 gezeigt. Alternativkann in anderen Trocknern der Siebträger-Basisabschnitt 1450 in der Form von einer umge¬kehrten Wanne oder umgekehrten Basis (nicht gezeigt) vorliegen.

[00215] Der Rotor 1425 umfasst ein im Wesentlichen rohrförmiges Element 1427, das mitgeneigten Rotorklingen 1485 darauf zum An- und Aufheben der Pellets bereitgestellt ist und dassie anschließend gegen das Sieb 1500 schleudert. In anderen Trocknern kann der Rotor 1410quadratisch, rund, sechseckig, achteckig sein oder eine andere Form im Querschnitt aufweisen.Ein Hohlschaft 1432 erstreckt sich durch den Rotor 1425 in konzentrisch beabstandeter Bezie¬hung zu dem rohrförmigen Element 1427, das den Rotor bildet. Der Hohlschaft führt das untereEnde des Rotors, wenn es sich durch eine Öffnung 1482 erstreckt, in eine Führungshülse 1488am unteren Ende des Rotors 1425, sowie durch ausgerichtete Öffnungen in der Bodenplatte1412 bzw. der Deckwand des Reservoirs 1600. Ein Drehverbindungsteil 1490 ist mit dem Hohl¬schaft 1432 und einer Quelle von Fluiddruck, vorzugsweise Luft (nicht gezeigt), durch Schlauchoder Leitung 1492 zur Zufuhr von Druckbeaufschlagung für das Innere des Hohlschafts 1432verbunden.

[00216] Der Hohlschaft 1432 umfasst Öffnungen zur Kommunikation mit dem Inneren deshohlen Rotorelements 1427. Diese Löcher leiten das druckbeaufschlagte Fluid, vorzugsweiseLuft, in das Innere des Rotors 1425 ein. Der Rotor 1425 wiederum hat Öffnungen in der Bo¬denwand, die das untere Ende des Rotors 1425 mit dem Inneren des Basis- oder Wannen-Abschnitts 1450 kommunizierend verbinden, um zu ermöglichen, dass das untere Ende desRotors 1425 und der Wannenabschnitt 1450 gereinigt werden. Sämtliche aus dem Rotor undSiebinneren 1500 herausgespülten Pellets werden vorzugsweise durch die Auslassrinne fürgetrocknete Pellets 1460 abgegeben.

[00217] Der obere Innenabschnitt 1455 des Rotor-Oberteils 1410 ist ebenfalls ein Einhänge¬punkt und dem Hochdruckfluid, vorzugsweise Luft, ausgesetzt, um angesammelte Pellets zuverdrängen. Wie in Figur 32 gezeigt, leitet einen Düse 1710 die Hochdruckluft über den Deckel des Rotors 1425, um sämtliche angesammelten Pellets aus dem Deckelabschnitt heraus undvorzugsweise in die Pelletauslassrinne 1460 zu bewegen. Die Düse 1710 wird durch einen nichtgezeigten Luftschlauch oder -leitung gespeist, die sich durch die Deckplatte 1480 erstreckt undmit einer Hochdruck-Luftquelle verbunden ist.

[00218] Zusätzlich zu Einhängepunkten oder -bereichen, die in der Trocknerstruktur auftreten,kann der Agglomeratfänger 1300 auch durch ein separates Rohr oder einen Schlauch 1720gereinigt werden, der durch ein Solenoidventil kontrolliert wird, das Hochdruckfluid auf die Pel¬let-Kontaktseite der gewinkelten Agglomeratgitter- oder Fangplatte und Stangensiebs 1310leitet, um sämtliche Agglomerate zu entfernen, die dann durch das Abgaberohr oder die -rinne1305 abgegeben werden. Eine Schlauch und eine Düse führen einer Abgaberinne oder -rohr1460 in einer Richtung Luftstöße zu, derart, dass es den Deckel des Rotors 1425 und denPellet-Entladeauslass 1460 reinigt. Die Luftentladung bläst alle Pellets über sämtliche Rohrver¬bindungen und die Umlenkplatte 1465 in Auslass 1467 zum Entladen von getrockneten Pelletsaus dem Trockner.

[00219] Der Rotor 1425 dreht sich vorzugsweise kontinuierlich während des vollen Reinigungs¬zyklus. Solenoidventile sind vorgesehen, um Luft vorzugsweise bei etwa 60 psi bis 80 psi, odermehr zuzuführen, um zusätzliche nicht gezeigte Einhängepunkte, die die Wasserbehälter-Umführungsluftöffnung, Rotorluftöffnungen, die Deckelabschnitt-Luftöffnung, die Pelletauslass-Luftöffnung und die Umlenkventil-Luftöffnung umfassen. Die Solenoidventile umfassen Zeit¬messer, um kurze Luftstöße, vorzugsweise etwa drei Sekunde, bereitzustellen, die gut reinigenund nicht viel Zeit erfordern. Ein Reinigungszyklusknopf (nicht gezeigt) aktiviert den Reini¬gungszyklus, wobei die Wasserbehälter-Umführungsluftöffnung als erstes eingeschaltet wird,um zu ermöglichen, dass Luft die Umführung mit einer Vielzahl von Luftstößen, vorzugsweisefünf oder mehr, durchspült. Die Deckelabschnitt-Luftöffnung wird dann aktiviert. Hierauf folgtnach und nach die Aktivierung der Umlenkplatte 1465. Dieses Ventil schließt sich vor der Akti¬vierung der Sprühdüsenanordnung 1700, die das Sieb eine bis zehn Sekunden, vorzugsweiseetwa sechs Sekunden lang wäscht. Während der Wassersprühzyklen muss das Gebläse 1760deaktiviert sein, und wird dann reaktiviert, wenn die Sprühdüsenpumpe abgeschaltet ist, womitein Reinigungzyklus abgeschlossen ist. Der Zyklus, wie hierin beschrieben, ist im Umfang nichtbegrenzt, und jede Komponente des Zyklus kann in der Häufigkeit und/oder Dauer variiertwerden, wie es erforderlich ist, um die entsprechende Entfernung der restlichen Pellets zubewerkstelligen.

[00220] Die Siebe für das Verfahren umfassen keine, ein, oder mehrere horizontale oder verti¬kale Entwässerungssiebe 1325, das geneigte Entwässerungssieb 1335, die Öffnungssiebe1595, und/oder ein oder mehrere zylindrisch aufsetzbare Siebe 1500, wie in Figur 36 erläutert.Die Größe, Zusammensetzung, und Dimensionen der Siebe muss die Pellets, die erzeugt wer¬den, aufnehmen und kann perforiert, gestanzt, gelocht, gewebt, oder jede andere der Fachweltbekannte Konfiguration sein und kann in der Konstruktion, Zusammensetzung, und in der Artgleich oder verschieden sein. Mit im Durchmesser abnehmender Pelletgröße, bestehen dieSiebe vorzugsweise aus zwei oder mehreren Schichten, die von gleicher oder verschiedenerZusammensetzung, Aufbau, und Größe sein können. Die Siebe sind durch Laschen, Klammern,Bolzen, oder jeden Mechanismus, der von der Fachwelt entsprechend verstanden wird, festangebracht.

[00221] Die Siebe 1500 sind vorzugsweise von geeigneter flexibler Konstruktion, da sie zirkum-ferentiell um den Trockner 1400 und Rotor 1425 angeordnet werden und können Umlenkstan¬gen 1550, wie in den Figuren 37, Vorderansicht, und Figur 38, Randansicht, erläutert, enthalten,die vor Ort verbolzt sind, wobei die Siebfläche wirksam in ungefähr gleiche Bereiche unterteiltwird. Alternativ können die Siebe frei von Umlenkstangen sein, wie in der Vorderansicht in Figur39 gesehen, mit einer in Figur 40 erläuterten Randansicht. Vorzugsweise sind die Siebe 1500kompositioneil zwei oder mehrere Schichten, die funktionell aus einem äußeren Trägersieb undeinem inneren Sieb bestehen, das die wirksame Trocknung der Pellets und der kleineren Mik¬ropellets bewerkstelligt. Zusätzlich können eine oder mehrere Siebschichten zwischen demäußeren Trägersieb und dem inneren Sieb angeordnet sein, je nach der bestimmten Anwen- dung. Figur 41 erläutert eine Randansicht einer Dreischichten-Zusammensetzung, und Figur 42erläutert eine vergleichbare Randansicht einer Zweischichten-Zusammensetzung. Figur 43erläutert eine Oberflächenansicht einer Zweischichten-Siebzusammensetzung, wobei die An¬sicht von der Seite der Trägerschicht aus betrachtet ist, durch die die feinere Mesh-Siebschichtbetrachtet wird.

[00222] Das äußere Trägersieb 1510 kann aus pressgeformtem Kunststoff oder drahtverstärk¬tem Kunststoff bestehen und kann kompositioneil Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Poly¬amid oder Nylon, Polyvinylchlorid, Polyurethan, oder ein ähnlich inertes Material sein, das in derLage ist, seine Strukturintegrität unter chemischen und physikalischen Bedingungen aufrecht¬zuerhalten, die beim Betrieb der Zentrifugenpellettrockner vermutet werden. Vorzugsweise istdas äußere Trägersieb 1510 eine Metallplatte von geeigneter Dicke, um die Strukturintegritätdes gesamten Sieb-Zusammenbaus aufrechtzuerhalten, und ist flexibel genug, um konturiert zusein, zum Beispiel zylindrisch, um positionsmäßig eng anliegend in den entsprechenden Zentri¬fugenpellettrockner hineinzupassen. Die Metallplatte ist vorzugsweise 18 Gauge to 24 Gaugeund am stärksten bevorzugt 20 bis 24 Gauge dick. Das Metall kann kompositionell Aluminium,Kupfer, Stahl, Edelstahl, Nickel-Stahl-Legierung, oder ein gleichermaßen nicht-reaktives Materi¬al sein, das gegenüber den Komponenten des Trocknungsverfahrens inert ist. Vorzugsweise istdas Metall Edelstahl und am stärksten bevorzugt ist es Grade 304 oder Grade 316 Edelstahl,wie er umgebungsbedingt durch die chemischen Verfahren, die den Trocknungsbetrieb durch¬laufen, notwendig ist.

[00223] Die Metallplatte kann gelocht, gestanzt, perforiert, oder geschlitzt sein, um Öffnungenzu bilden, die rund, oval, quadratisch, rechteckig, dreieckig, vieleckig, oder eine andere dimen¬sioneil gleichwertige Struktur sein können, um offene Bereiche zur Trennung und anschließen¬den Trocknung bereitzustellen. Vorzugsweise sind die Öffnungen runde Perforationen undgeometrisch versetzt, um die größtmögliche offene Fläche bereitzustellen, während die Struk¬turintegrität des äußeren Trägersiebs beibehalten wird. Die runden Perforationen sind vorzugs¬weise mindestens 0,075 in. im Durchmesser und sind positionsmäßig versetzt, um einen offe¬nen Bereich von mindestens 30% bereitzustellen. Stärker bevorzugt ist eine Offenbereichsge-ometrieorientierung, derart, dass der effektive offene Bereich 40 % oder mehr beträgt. Amstärksten bevorzugt sind runde Perforationen mit einem Durchmesser von mindestens 0,1875in., die positionsmäßig versetzt sind, um einen offenen Bereich von 50 % oder mehr zu erzielen.

[00224] Alternativ kann das äußere Trägersieb eine zusammengebaute Struktur oder ein Siebbestehend aus Drähten, Stäben, oder Stangen, schräg oder orthogonal gestapelt, oder verwo¬ben, und geschweißt, gelötet, widerstandsgeschweißt oder anderweitig dauerhaft in Positiongeheftet. Die Drähte, Stäbe, oder Stangen können Kunststoff oder drahtverstärkter Kunststoffsein, der kompositioneil dem vorstehend beschriebenen pressgeformten Kunststoff entspricht,oder kann Metall sein, das gleichermaßen und kompositioneil vorstehend ausgeführt ist, undkann geometrisch rund, oval, quadratisch, rechteckig, dreieckig oder keilförmig, vieleckig, oderstrukturell ähnlich sein. Die Drähte, Stangen oder Stäbe quer über Schuss oder Kette des Siebskönnen dimensioneil gleich oder verschieden sein wie die Drähte, Stangen oder Stäbe, dielongitudinal enthalten sind, wie der Schuss, Schussfaden oder wie es der Fachwelt anderweitigbekannt ist.

[00225] Vorzugsweise weisen die Drähte, Stangen oder Stäbe ein Minimum von 0,020 in. inder engsten Dimension, stärker bevorzugt mindestens 0,030 in. in der engsten Dimension, undam stärksten bevorzugt etwa 0,047 in. in der engsten Dimension auf. Offene Bereiche sinddimensioneil von der proximalen Platzierung von danebenliegenden Strukturelementen abhän¬gig und sind positionsmäßig so angeordnet, dass ein Prozentsatz an offenem Bereich vonmindestens etwa 30 %, stärker bevorzugt von über etwa 40 %, und am stärksten bevorzugtetwa 50 % oder größer aufrechterhalten wird.

[00226] Das fakultative mittlere Sieb 1520 oder die Siebe und das innere Sieb 1530 sind struk¬turell ähnlich zu dem hierin für das äußere Trägersieb beschriebenen. Dimensionen und kom¬positioneil können die Siebe in den jeweiligen Schichten ähnlich oder verschieden sein. Der

Prozentsatz an offenem Bereich der jeweiligen Siebe kann ähnlich oder verschieden sein,wobei ein geringer Prozentsatz an offenem Bereich den wirksamen offenen Bereich des Siebsreduziert und der geringste Prozentsatz an offenem Bereich besonders restriktiv ist und darumder begrenzende Prozentsatz an offenem Bereich für den Siebaufbau ist. Die Orientierung vonjedem Sieb relativ zu anderen Schichten des Aufbaus sowie die Dimension und strukturelleZusammensetzung der Siebe kann ähnlich oder verschieden sein.

[00227] Das innere Sieb 1530 ist vorzugsweise ein gewebtes Drahtsieb, das ein quadratisches,rechteckiges, Leinen-, Tressengewebe oder ähnliches Gewebe sein kann, wobei die Kett- undSchussdrahtdurchmesser dimensioneil oder kompositioneil gleich oder verschieden sein kön¬nen. Stärker bevorzugt ist das innere Sieb ein quadratisches oder rechteckiges Leinengewebe-Drahtsieb, wobei die Kett- und Schussdrähte kompositioneil und dimensioneil ähnlich sind undder offene Bereich 30 Prozent oder größer ist. Noch stärker bevorzugt ist das Innenschichtsiebeinfacher quadratischer oder rechteckiger Edelstahl 304 oder 316 von 30 mesh oder mehrmesh, wobei die Kett- und Schussdrähte von einer Größe sind, um mindestens 30 Prozentoffenen Bereich zu ermöglichen, und am stärksten bevorzugt sind 50 Prozent offener Bereich.Noch stärker bevorzugt ist ein inneres Sieb mit einem einfachen quadratischen oder rechtecki¬gen Gewebe von 50 mesh oder mehr mesh, mit einem Prozentanteil an offenem Bereich von 50Prozent oder größer. Sofern eingebaut, wäre das mittlere Sieb 1520 von einer Meshgrößezwischen dem Trägersieb 1510 und dem inneren Sieb 1530 und kann strukturell, geometrisch,kompositioneil, und in der Orientierung ähnlich oder verschieden sein. Das Zweischichtensiebist eine bevorzugte Zusammensetzung wie in der Offenbarung ausgeführt.

[00228] Pellets, die aus der Pellet-Abgaberinne 1460 abgegeben werden, können geschlichtet,gesiebt, gepackt, zusätzlich getrocknet oder weiterer Bearbeitung unterzogen werden, wieFluidisierung, oder zur Aufbewahrung oder zur sofortigen Handhabung gemäß den Verfahren¬sanforderungen transportiert werden.

[00229] Der Trockner 1400 und die Siebe 1500 können zur Optimierung von Leistung, Redukti¬on von statischer Aufladung, Verbesserung von Verschleißfestigkeit, Verbesserung von Korro¬sionsfestigkeit, bessere Abriebfestigkeit, Erleichterung der Trocknung oder für eine ähnlicheVerfahrensverbesserung behandelt oder beschichtet werden.

[00230] Flüchtige organische Stoffe, wie beschrieben, umfassen, sind aber nicht begrenzt auf,Materialien, Gas oder Flüssigkeit, die dazu neigen zu verdunsten, oder die unter Erwärmenunter normalen Bearbeitungsbedingungen entwickelt werden, oder die bei Reaktion mit anderenMaterialien Gas oder Flüssigkeiten entwickeln oder die thermisch dissoziieren oder zerfallen,um Gas oder Flüssigkeiten zu entwickeln, oder die als eine Folge von weiterer PolymerisationNebenprodukte entwickeln. Mitumfasst hierin sind Verarbeitungsverbindungen, Gleitmittel,Fließmodifikatoren, Duftstoffe, Aromastoffe, Rheologiemodifikatoren, Plastifizierer, Flammver-zögerer, Kompatibilisierer, antistatische Mittel, UV-Absorber, Radikalfänger, Monomere, Vernet¬zungsmittel, Expansionsmittels, flüssige Farbstoffkomponenten, Klebrigmacher, Solubilisie¬rungsmittel, Dispergiermittel oder dergleichen. Ebenfalls mit umfasst sind Kondensations-Nebenprodukte, wie Wasser, Alkohol oder ähnlich Nebenprodukte, die durch mögliche Poly¬merisationsreaktionen oder Depolymerisationsreaktionen entwickelt werden.

[00231] Ohne dass die Bindung an eine Theorie beabsichtigt ist, erlaubt die Anwendung undAufrechterhaltung von Druck nach dem Pelletisieren, dass die so gebildeten Pellets kontrolliertgekühlt werden, derart, dass zuerst die äußere Schale oder Schicht des Pellets schnell versie¬gelt wird, und um die Dissipation der internen Wärme des Pellets sowie der Wärme, die durcheine Kristallisation oder Reaktion des Materials, das verarbeitet wird, entwickelt wird, langsamund kontrolliert zu erlauben. Diese minimale Versiegelungszeit beträgt 1 Sekunde oder mehrereSekunden und vorzugsweise von 2 Sekunden to 45 Sekunden. Eine solche Kontrolle erlaubt es,dass eine flüchtige Komponente gleichmäßig dispergiert oder gelöst in der Material matrix ver¬bleibt, ohne potentiell vorzeitig auszugasen. Ein solcher Verlust an flüchtigen organischenStoffen, Ausgasen oder Verdunsten von Komponenten führt zu schlechter Oberflächenqualität,mangelnder Kontrolle von Zellgröße bei der Präexpansion von Materialien, und unerwünschter oder sogar vorzeitiger Expansion und Schäumen. Die Bildung von Poren, Nadellöchern, Trü¬bung, Pockennarben, und anderen internen und oberflächlichen Defekten ist ein übliches Auf¬treten ohne die Kontrolle, die durch die Druckbeaufschlagung der zu der Düsenfläche nachge¬schalteten Pellets/Fluid-Aufschlämmung, wie hierin beschrieben, zulässig ist.

[00232] Beim Vermindern der Teilchengrößen von Füllstoffen und Pigmenten auf Mikron-,Submikron, und Nanometer-Dimensionen, steigen die spezifischen Oberflächen oft astrono¬misch an, ebenso das Absorptions- und Adsorptionsvermögen dieser Materialien. Die extremreduzierte Teilchengröße relative zu den Matrixmaterialien, insbesondere Polymeren, beein¬flusst nennenswert die Fähigkeit des Matrixmaterials, die Teilchen zufriedenstellend zu benet¬zen, und führt somit zu potentiellem Einschluss von Feuchtigkeit, Lösungsmitteln, Gasen, wieLuft oder Kohlendioxid, und dergleichen. Unter erwärmten Verfahrensbedingungen könnensolche Materialien dazu neigen, zu verdunsten oder auszugasen, was insbesondere zu Porenund Mikroporen führt, die oft unschwer zu sehen sind. Weiterhin können solche Einschlussma¬terialien zu lokaler Modifikation oder zum Abbau des Matrixmaterials führen, was zu einer zu¬sätzlichen Erzeugung von flüchtigen organischen Stoffen führt.

[00233] Beispiele für Materialien und für die üblichen Flüchtigkeitsprobleme, die durch dashierin offenbarte Gerät behandelt werden, umfassen ohne die Ansicht der Einschränkung,Verlust von Gleitmitteln, wie es für Polyolefine üblich ist, wie Polyethylen und Polypropylen;Verlust von Expansionsmitteln von Polyolefinen, Polystyrolen und anderen Aryl-substituiertenAlkenyl-Polymeren, substituierten Vinylpolymeren, Polyestern, Polyamiden, Fluorolefinen undHalogenolefinen, Asphalten, Klebstoffen, Polyurethanen, biologisch abbaubaren Polymeren,Copolymeren und Polymerblends; vorzeitigen Abbau und korrosives Ausgasen von oder Verlustvon Flammverzögerern; Porenbildung von Kondensationspolymeren, wie Polyamide, Polyester,und Polycarbonate; Verlust von Vernetzungsmitteln; Ausgasen von Luft oder Feuchtigkeit vonKohlenstoffverbindungen mit hoher spezifischer Oberfläche, Pigmenten, Nanomaterialien,einschließlich Nanocomposites und Nanofüllstoffe, und mikronisiertem Pulver und Füllstoffen;Verdunstung von Feuchtigkeit von hygroskopischen oder zerfließenden Materialien, wie Cellu¬losen, Stärken, Polysaccharide, Biofasern, Polyhydroxy-UV-Farbstoffe, Farbstoffe, Füllstoffe,polare Pigmente, Polyurethane, Polyether, Polyester, Polyamide, Polysulfone, Polythioether;Verlust von niedermolekularen oder oligomeren Prepolymeren; Verlust von reaktiven Kompo¬nenten oder Monomeren von reaktiven Extrusionsverfahren; Verlust von Duftstoffen oder Aro¬mastoffen und von Volatilitätsstabilisatoren von Masterbatch-Formulierungen; Verlust von koa-leszierenden Materialien von Formulierungen; Verdunstung von eingeschlossenem Gas, Feuch¬tigkeit, und Nebenprodukten von statischen, dynamischen, und Extrusionsverfahren; oder vor¬zeitige Reaktion von Expansionsmittel-erzeugenden Verbindungen, die Gas freisetzen, wieStickstoff oder Kohlendioxid.

BEZUGSZEICHENLISTE

Claims

Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Polymerpellets, insbesondere expandierbaren Polymerpel¬lets, enthaltend einen flüchtigen organischen Stoff und/oder ein einen flüchtigen organi¬schen Stoff erzeugendes Mittel, wobei eine Polymerschmelze enthaltend den flüchtigen or¬ganischen Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel, aus ei¬ner Polymerschmelze-Quelle (2) einem Unterwasser-Granulierer (900) bereitgestellt wird,mit dessen Hilfe die Polymerschmelze zu Pellets geschnitten wird, die den flüchtigen orga¬nischen Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel enthalten,wobei die Pellets von dem Unterwasser-Granulierer (900) mit Hilfe eines durch eine Rohr¬leitung (1000) strömenden Fluids in eine Entwässerungs- und/oder Trocknungsvorrichtung(1300, 1400) wegbefördert werden, wobei die Pellets von dem Fluid getrennt werden,dadurch gekennzeichnet, dass die Pellets für mindestens eine minimale Versiegelungs¬zeit in dem Fluid-Fluss gehalten werden, bis eine äußere Schale der Pellets versiegelt istund der flüchtige organische Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeu¬gende Mittel in den Pellets eingeschlossen ist, wobei der Fluid-Fluss, mit Hilfe von Druck¬beaufschlagung (1150) des Fluid-Flusses, kontinuierlich bei einem Druck oberhalb von ei¬nem Verdunstungsdruck über mindestens die minimale Versiegelungszeit gehalten wird,wobei der Verdunstungsdruck, der dem minimalen Druck entspricht, oberhalb von dem derflüchtige organische Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mit¬tel in dem Polymer gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Fluid-Fluss um mindestens 1 bar oberhalb desVerdunstungsdrucks gehalten wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss über denminimalen Versiegelungszeitraum kontinuierlich bei einem Druck von 5 bar oder mehr ge¬halten wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss über denminimalen Versiegelungszeitraum kontinuierlich bei einem Druck von 10 bar oder mehr ge¬halten wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der minimale Versiege¬lungszeitraum mindestens 1 Sekunde oder mehr beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der minimale Versiege¬lungszeitraum vorzugsweise zwischen 2 Sekunden bis 45 Sekunden liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss bei einerKühltemperatur gehalten wird, um die Pellets langsam auf eine Versiegelungstemperatur indem Fluid-Fluss abzukühlen, wobei mindestens die äußere Schale der Pellets versiegeltund der flüchtige organische Stoff und/oder das den flüchtigen organischen Stoff erzeu¬gende Mittel in den Pellets eingeschlossen wird.
8. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Fluid-Fluss bei einer Tempera¬tur von mindestens 20 °C unterhalb der Schmelztemperatur des Polymers, vorzugsweisebei einer Temperatur von 30°C bis 100°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polymersgehalten wird.
9. Verfahren nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss beieiner Temperatur von 0 °C bis 100°C gehalten wird.
10. Verfahren nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss bei einerTemperatur von 10 °C bis 70 °C gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der vier vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss bei einerTemperatur von 15 °C bis 60 °C gehalten wird.
12. Verfahren nach einem der fünf vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss durchmindestens einen mit dem Rohrsystem (1000) verbundenen Wärmeaustauscher geleitetwird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss mit einemDruck oberhalb des Verdunstungsdrucks über den gesamten Fluid-Fließweg hinweg voneiner Schneidkammer (400) des Unterwasser-Granulierers bis zu der Druckergänzungsvor¬richtung und/oder dem druckbeaufschlagten Entwässerer (1100, 1200) beaufschlagt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Fluid-Fluss-Druckbe-aufschlagungsmittel eine Druckbeaufschlagungsschleife (1035, 1070, 1080, 1010, 1015)umfasst, durch die der Fluid-Fluss gepresst und mittels derer der Fluid-Fluss druckbeauf¬schlagt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Fluid-Druckbeaufschla¬gungsmittel Flußrestriktionsmittel vom Bernoulli-Typ umfasst, durch die der Fluid-Fluss ge¬presst wird, um das gewünschte Niveau von druckbeaufschlagtem Fluss durch das Rohr¬system zu fördern.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Fluid-Fluss durch eineSerie von konischen, doppelkonischen und/oder hyperbolischen, mit dem Rohrsystem ver¬bundenen Flußrestriktionsmittel (1150) gepresst wird, und somit das gewünschte Fluid-Fluss-Druckniveau aufrechterhalten wird.
17. Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder einem der vorhergehenden Ansprü¬che, wobei die Polymerschmelze, die den flüchtigen organischen Stoff und/oder das einenflüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel enthält, kontinuierlich bei einem Druckoberhalb des Verdunstungsdrucks mittels Schmelze-Druckbeaufschlagung gehalten wird,wobei der Verdunstungsdruck dem minimalen Druck entspricht, oberhalb von dem derflüchtige organische Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mit¬tel in der Polymerschmelze gehalten wird.
18. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Polymerschmelze bei einemDruck um mindestens 1 bar oder mehr oberhalb des Verdunstungsdrucks gehalten wird.
19. Verfahren nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerschmelzebei einem Druck von mindestens 10 bar gehalten wird.
20. Verfahren nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerschmelzebei einem Druck von mindestens 30 bar bis 250 bar gehalten wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerschmelze durchein dem Unterwasser-Granulierer (900) vorgeschaltetes Umlenkventil (200) gepresst wird,welches Umlenkventil den Schmelz-Fließweg zu dem Unterwasser-Granulierer sperrt, bisausreichendes Mischen des Polymers und des flüchtigen organischen Stoffs und/oder deseinen flüchtigen organischen Stoff erzeugenden Mittels bewerkstelligt ist.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flüchtige organischeStoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel ein Gas oder eineFlüssigkeit ist, die verdunstet, abgegeben oder beim Erwärmen unter normalen Bearbei¬tungsbedingungen oder bei Reaktion freigesetzt wird, oder die thermisch dissoziiert odersich zersetzt.
23. Gerät zur Herstellung von Polymerpellets enthaltend einen flüchtigen organischen Stoffund/oder ein einen flüchtigen organischen Stoff erzeugendes Mittel, insbesondere gemäßdem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gerät eine Poly¬merschmelze-Quelle (2) zum Bereitstellen der Polymerschmelze, die den flüchtigen orga¬nischen Stoff und/oder das einen flüchtigen organischen Stoff erzeugendes Mittel enthält,einen Unterwasser-Granulierer (900) zum Granulieren der Polymerschmelze zu Pellets, ei¬nen Fluidströmungs-Generator zum Erzeugen eines Fluid-Flusses durch ein mit dem Un¬terwasser-Granulierer (900) verbundenes Rohrsystem (1000) zum Weqbefördern der Pel¬ lets von dem Unterwasser-Granulierer, und eine Entwässerungs- und/oder Trocknungsvor¬richtung (1300, 1400) zum Abtrennen der Pellets von dem Fluid umfasst, dadurch ge¬kennzeichnet, dass das Rohrsystem (1000) so aufgebaut ist, dass die Pellets in dem Flu¬id-Fluss für mindestens einen minimalen Versiegelungszeitraum gehalten werden, bis eineäußere Schale der Pellets versiegelt ist und der flüchtige organische Stoff und/oder dasden flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel in den Pellets eingeschlossen ist, wobeider Fluidströmungs-Generator und/oder das Rohrsystem (1000) Fluid-Fluss-Druckbeauf-schlagungsmittel (1035, 1070, 1050, 1010, 1015; 1150) zum kontinuierlichen Halten desFluid-Flusses bei einem Druck oberhalb von einem Verdunstungsdruck über mindestensdie minimale Versiegelungszeit hinweg umfasst, wobei der Verdunstungsdruck dem mini¬malen Druck entspricht, oberhalb von dem der flüchtige organische Stoff und/oder das ei¬nen flüchtigen organischen Stoff erzeugende Mittel in dem Polymer gehalten wird.
24. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Fluid-Fluss-Druckbeaufschlagungs¬mittel eine Druckbeaufschlagungsschleife (1035,1070, 1080, 1010, 1015) umfasst.
25. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, weiterhin umfassend eine druckbeaufschlagteMehrfachumführungsschleife, die einfließendes Transportfluid mit einem Auslass verbindet,der den Pelletisierabschnitt des Unterwasser-Granulierers (900) umgeht, oder die das ein¬fließende Transportfluid zu der Druckbeaufschlagungsschleife (1035, 1070, 1080, 1010,1015), die eine Druckpumpe oder eine Reihe von Pumpen enthält, zu und nacheinanderdurch einen Granulierer-Transportfluidbehälter (400), ein druckgeprüftes Sichtglas, Druck¬meßgerät, Vakuumbrecherventil, und ein Blockierventil zu dem Auslass leitet, oder dieDruckbeaufschlagungsschleife direkt zu dem Transportfluidbehälter (400) durch die jeweili¬gen Komponenten und zu dem Auslass umgeht.
26. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 25, wobei das Fluid-Fluss-Druckbeaufschlagungsmittel mit dem Rohrsystem verbundene Flußrestriktionsmittel (1150)vom Bernoulli-Typ zur Bereitstellung des gewünschten Niveaus von druckbeaufschlagterStrömung durch das Rohrsystem (1000) gemäß dem Bernoulli-Effekt umfasst.
27. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 25, wobei das Fluid-Fluss-Druckbeaufschlagungsmittel mindestens ein, vorzugsweise eine Reihe von mit dem Rohr¬system verbundenen konischen, doppelkonischen und/oder hyperbolischen Flußrestrikti¬onsmitteln (1150) umfasst.
28. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei eine doppelkonische Druckvorrichtung(1150) und/oder eine Reihe von doppelkonischen Druckvorrichtungen (1150) bereitgestelltist, die den Durchmesser des Fließrohrs durch einen konischen Abschnitt auf eine kleinere,restriktive Durchmesseröffnung oder eine Bohrung reduziert, um Druckbeaufschlagung aufden einfließenden Pellet/Fluid-Aufschlämmungsfluss zu bewerkstelligen und aufrechtzuer¬halten, der dann durch einen zweiten kegelförmigen Abschnitt mit zunehmendem Durch¬messer zu einem zusätzlich Rohr oder zu einer Reihe von einer oder mehreren zusätzli¬chen doppelkonischen Druckvorrichtungen weiterfließt, die Restriktionsöffnungen oder-bohrungen mit schrittweise kleinerem Durchmesser enthalten.
29. Gerät nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Filterkorb vor der dop¬pelkonischen Druckvorrichtung (1150) eine druckbeaufschlagte Strömung der Pellet/Fluid-Aufschlämmung von dem Granulierer (900) durch mindestens ein Sieb mit Öffnungen einerGeometrie erlaubt, derart, dass Agglomerate, die größer sind als die kleinste Verengungder doppelkonischen Druckvorrichtung entfernt werden, so dass Verstopfen vermiedenwird.
30. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das mindestens eine Sieb perforiert,geschlitzt, gelocht, gewebt, geformt und/oder gestanztes Metall und/oder haltbarer Kunst¬stoff ist, wobei vorzugsweise das mindestens eine Sieb zwei oder mehrere anhaftende ge¬schweißte und/oder gesinterte Schichten von ähnlicher oder verschiedener Zusammenset¬zung, Struktur, und ähnlichem Aufbau umfasst, die in Serie von schrittweise kleineren Öff-nunqsqrößen vorhanden sind.
31. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Unterwasser-Granulierer(900) eine explosionssichere Düse mit mehreren Öffnungen umfasst.
32. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die explosionssichere Düse mit mehre¬ren Öffnungen eine Einkörperkonstruktion aufweist, enthaltend Heizelemente von Spiral-und/oder Patronen-Aufbau, die in der Länge variieren, um außerhalb der zirkumferentiellangeordneten Düsenlöcher zu verbleiben und/oder um durch die Düsenlöcher proximalzum Heizelement-Einsatz hindurchzugehen und/oder um den Düsenkörper bis zu den Dü¬senlöchern diametral gegenüber von dem Heizelement-Einsatz zu durchdringen.
33. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die als Einzelkörper aufgebaute explo¬sionssichere Düse mit mehreren Öffnungen Mittel zum thermischen Beheizen enthält, diedurch Zirkulation von Dampf und/oder Wärmeaustauschfluid reguliert werden.
34. Gerät nach den zwei vorhergehenden Ansprüchen, wobei die explosionssichere Düse mitmehreren Öffnungen einen Mehrkomponentenaufbau aufweist, enthaltend Heizelementevom Patronen- oder Spiral-Aufbau, die in einer äußeren Komponente oder einem entfern¬baren Zentralformteil oder sowohl in der äußeren Komponente als auch der entfernbarenzentralen Komponente vorgesehen sind.
35. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 31 bis 34, wobei die explosionssichereDüse mit mehreren Öffnungen eine Vielzahl von Düsenlöchern, spitz zulaufend und/oderzylindrisch, 0,2 mm bis 3,5 mm im Durchmesser, enthält.
36. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 31 bis 35, wobei die explosionssichereDüse mit mehreren Öffnungen einen Vielzahl von umfangsseitig und versetzt angeordne¬ten Düsenlöchern enthält.
37. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 31 bis 36, wobei die explosionssichereDüse mit mehreren Öffnungen aus einem Aufpanzerungsmaterial, Keramikmaterial,und/oder einer Kombination davon besteht, und/oder wobei der Körper der Düse für eineverbesserte Korrosion, Abrasion und Verschleißfestigkeit gehärtet und/oder behandelt ist.
38. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 34 bis 37, wobei die explosionssichereDüse mit mehreren Öffnungen die Heizelemente der Düse mit einer solchen Geometrieumfasst, dass die Heizelemente wirksam vor Exposition gegenüber potential entflammba¬ren Dämpfen und/oder flüchtigen organischen Stoffen abgeschirmt und Stromanschlüssegeerdet an die Heizelemente angeschlossen sind.
39. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der explosionssichere Schutz fest unddicht als eine Ein- oder Mehrkomponenteneinheit an den Düsenkörper selbst oder an vor¬geschaltete oder nachgeschaltete Komponenten proximal zu der Düse angebracht ist, der¬art, dass die erhaltene Abschirmung potentielle Entzündung von Dämpfen oder flüchtigenorganischen Stoffen verhindert.
40. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 39, weiterhin umfassend einUmlenkventil (200) mit kontrollierbarer Fließblockierposition, das dem Unterwasser-Granulierer (900) vorgeschaltet ist.
41. Gerät nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Umlenkventil (200) enthält (a) eine oder mehrere unterschiedlich positionierte Durchgangsbohrungen für den Flussvon geschmolzenem Material aus einem oder mehreren Mischverfahren zu einemoder zu mehreren Granulierverfahren; und (b) eine unterschiedlich gerichtete Spülbohrung; und eine unterschiedlich positionierteBlockierposition, die keine Durchbohrung aufweist und die somit den geschmolzenenMaterialfluss hemmt.
42. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 41, wobei der Unterwasser-Granulierer (900) mit einem Transportfluidbehälter (400) versehen ist, der eine ein- odermultisektionale Fließführung enthält, um den Fluss durch den Transportfluidbehälter (400)zu leiten, wodurch das Volumen des Transportfluidbehälters (400) vermindert, die Trans¬portfluidgeschwindigkeit hindurch erhöht und zusätzlicher Kopfdruck auf die erzeugte Pel-let/Fluid-Aufschlämmung bereitgestellt wird.
43. Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 42, wobei ein Schmelzekühl- undVentilsystem bereitgestellt ist, wobei das System umfasst: einen Schmelzekühler (100;150; 2030; 2060; 2090), der die Polymerschmelze abkühlt, einschließlich einer Schmelze¬kühler-Einlassleitung, die die Schmelze zu dem Kühler befördert, und einer Schmelzeküh¬ler-Auslassleitung, die die gekühlte Schmelze aus dem Kühler befördert; und ein zur Beför¬derung der Schmelze zu und aus dem Kühler während eines Kühlbetriebsmodus konfigu¬riertes Umlenkventil (120; 2040; 2094), um die Schmelze während eines umführenden Be¬triebsmodus um den Kühler herum zu befördern, und um die Schmelze aus dem Kühleraus dem Umlenkventil während eines Ablaufbetriebsmodus abzulassen.
44. Gerät nach Anspruch 43, wobei das Umlenkventil (120; 2040; 2094) eine Einlassleitung fürheiße Schmelze, eine erste bewegliche Ventilkomponente, eine Auslassleitung für heißeSchmelze zu dem Schmelzekühler, eine Umführungsleitung für heiße Schmelze, eine Ein¬lassleitung für gekühlte Schmelze aus dem Schmelzekühler, eine zweite bewegliche Ven¬tilkomponente, eine Auslassleitung für gekühlte Schmelze, und eine Ablassleitung fürSchmelze umfasst.
45. Gerät nach Anspruch 44, wobei zur Konfiguration des Umlenkventils (120; 2040; 2094) fürden Kühlmodus die erste bewegliche Ventilkomponente so positioniert ist, dass die Aus¬lassleitung für die heiße Schmelze zu dem Schmelzekühler geöffnet ist, die Umführungslei¬tung für die heiße Schmelze geschlossen ist, und die zweite bewegliche Ventilkomponenteso positioniert ist, dass die Einlassleitung für die gekühlte Schmelze aus dem Schmelze¬kühler geöffnet ist, und dadurch Bereitstellen eines Schmelz-Fließwegs durch den Schmel¬zekühler und aus dem Umlenkventil durch die Auslassleitung für die gekühlte Schmelze,und/oder wobei zur Konfigurierung des Umlenkventils (120; 2040; 2094) für den Umfüh¬rungsmodus die erste bewegliche Ventilkomponente so positioniert ist, dass die Auslasslei¬tung für die heiße Schmelze zu dem Schmelzekühler geschlossen ist, die Ablassleitung fürdie Schmelze geschlossen ist, und die zweite bewegliche Ventilkomponente so positioniertist, dass die Einlassleitung für die gekühlte Schmelze zu dem Schmelzekühler geschlossenist, und dadurch Bereitstellen eines Schmelz-Fließweges um den Schmelzekühler herumund aus dem Umlenkventil durch die Auslassleitung für die gekühlte Schmelze, und/oderwobei zur Konfigurierung des Umlenkventils (120; 2040; 2060; 2094) für den Entleerungs¬modus die erste bewegliche Ventilkomponente so positioniert ist, dass die Auslassleitungfür die heiße Schmelze zu dem Schmelzekühler geöffnet ist, die Umführungsleitung für dieheiße Schmelze geschlossen ist, und die Ablassleitung für die Schmelze geöffnet ist, unddie zweite bewegliche Ventilkomponente so positioniert ist, dass die Einlassleitung für diegekühlte Schmelze zu dem Schmelzekühler geöffnet ist, und dadurch Bereitstellen einesSchmelz-Fließwegs aus der Einlassleitung für die heiße Schmelze und von einer erstenVerfahrensseite des Schmelzekühlers aus dem Umlenkventil durch die Ablassleitung fürdie Schmelze, und Bereitstellen eines Schmelze-Fließweges von einer zweiten Verfah¬rensseite des Schmelzekühlers aus dem Umlenkventil durch die Auslassleitung für die ge¬kühlte Schmelze.
46. Gerät nach einem von Ansprüchen 43 bis 45, wobei der Schmelzekühler (100; 2030) invertikaler Ausrichtung oberhalb des Umlenkventils (120; 2040) angeordnet ist.
47. Gerät nach einem von Ansprüchen 43 bis 46, wobei der Schmelzekühler (100; 2030; 2090)ein Doppelpass-, Schalen-und-Rohr-Wärmeaustauscher ist, wobei vorzugsweise eine Ver¬fahrensseite des Wärmeaustauschers darin statische Fluid-Mischelemente umfasst,und/oder wobei der Wärmeaustauscher einen ummantelten oberen Deckel aufweist, derdurch ein thermisches Wärmeübertragungsfluid oder durch eine elektrische Heizpatroneerwärmt wird.
48. Gerät nach einem von Ansprüchen 43 bis 47, wobei ein Deckelteil des Schmelzekühlers(2030) eine beheizte Belüftung aufweist, die konfiguriert ist, um ein komprimierbares Fluiddaraus freizusetzen und/oder um das Ablassen der Schmelze von einem Bodenteil desKühlers zu erleichtern.
49. Gerät nach einem der Ansprüche 43 bis 45, wobei der Schmelzekühler (2060) unterhalbdes Umlenkventils (2062) in einer vertikalen Orientierung angeordnet ist und eine Ablass¬leitung für die Schmelze und eine Belüftung, die zur Freisetzung eines komprimierbarenFluids in einem Bodenteil davon konfiguriert ist, umfasst.
50. Gerät nach einem von Ansprüchen 43 bis 45, wobei der Schmelzekühler (150; 2090) ineiner horizontalen Orientierung oberhalb des Umlenkventils (120; 2094) angeordnet ist,wobei vorzugsweise eines von (a) bis (c) gegeben ist: (a) die Schmelzekühler-Einlasslei¬tung ist in einem Deckelteil des Schmelzekühler angeordnet, und die Schmelzekühler-Auslassleitung ist in einem Bodenteil des Schmelzekühlers angeordnet, (b) die Schmelze¬kühler-Einlassleitung und die Schmelzekühler-Auslassleitung sind in entgegengesetztenTeilen des Schmelzekühlers in einer hintereinanderliegenden Konfiguration angeordnet,(c)die Schmelzekühler-Einlassleitung ist in einem Bodenteil des Schmelzekühlers angeordnet,und die Schmelzekühler-Auslassleitung ist in einem Deckelteil des Schmelzekühlers ange¬ordnet. Hierzu 49 Blatt Zeichnungen