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Verfahren zur Herstellung von Metallgegenständen.
Gewisse Metallgegenstände, insbesondere hohle Metallgegenstände, werden derzeit nach zwei voneinander sehr verschiedenen Verfahren hergestellt. Nach einem Verfahren wird der Metallgegenstand in einem einzigen Giessvorgang gegossen, wodurch ein Körper aus Gussmetall erhalten wird. Nach dem zweiten Verfahren wird der Gegenstand mit Hilfe von ausgewalzten Metallerzeugnissen, d. h. solchen Erzeugnissen hergestellt, die in von der endgültigen Form gänzlich verschiedenen Formen vorläufig Formgebungen, z. B. durch Auswalzen, Schmieden, Ziehen, Treiben oder Biegen, erfahren. Auf diese Weise wird ein Gegenstand erhalten, der ganz oder zum Teil aus Blechtafeln und Profilteilen besteht.
Die vorerwähnten Herstellungsverfahren, die sich vollkommen voneinander unterscheiden, weisen gewisse Vorteile, nichtsdestoweniger aber zahlreiche Nachteile gegenüber dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung auf, bei welchem die Vorteile der erwähnten beiden Verfahren vereinigt sind, ohne deren Nachteile aufzuweisen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallgegenständen, insbesondere von solchen, die aus einer Legierung von Nickel und Chrom bestehen, nach welchem erfindungsgemäss die verschiedenen Einzelteile des Gegenstandes in Form von Blättern von geringer Stärke (3-5 mm) gegossen und, entsprechend der Form des herzustellenden Körpers aneinandergefügt, an ihren Rändern durch Lötung oder Schmelzschweissung vereinigt werden. Auf diese Weise ist es möglich, Gegenstände herzustellen, die vergleichsweise dasselbe Gewicht besitzen wie ein aus vorher gewalzten, geschmiedeten, gezogenen oder gebogenen und miteinander vereinigten Metallerzeugnissen, d. h. aus Tafeln und Profilteilen, hergestellter Gegenstand und die aus einem Metall aus einem dichten und fehlerfreien Gefüge bestehen, da das Metall in geringer Stärke gegossen wird.
Das Verfahren nach der Erfindung kann auch so durchgeführt werden, dass die einzelnen Teile, anstatt Rand an Rand durch Löten oder Schmelzschweissung miteinander verbunden zu werden, mit Rippen an den Rändern versehen werden, um die Vereinigung der Teile untereinander zu erleichtern.
Das Verfahren nach der Erfindung weist gegenüber den angeführten gebräuchlichen Verfahren zahlreiche Vorteile auf :
1. Die gegossenen Einzelteile eines Gegenstandes weisen kleinere Abmessungen auf ; ihre Herstellung erfordert weder komplizierte kostspielige Modelle noch sperrige Formen wie das Giessen von Gegenständen von grossen Abmessungen in einem Giessvorgang.
2. Das Giessen der Einzelteile eines Gegenstandes ermöglicht, diesen Formen zu erteilen, die zumindest auf wirtschaftliche Weise mit Hilfe von Tafeln und Formteilen nicht hergestellt werden können, mit Rücksicht auf die für die Formgebung der Erzeugnisse erforderlichen teuren Werkzeuge, die um so teurer werden, je kleiner die Zahl der herzustellenden Gegenstände wird.
3. Das Giessen der Einzelteile eines Gegenstandes ermöglicht ferner denjenigen Stellen der Teile, die hoher Beanspruchung unterworfen sind, in etwas grösserer Stärke auszuführen, insbesondere Wände, deren Ränder dünner als der Mittelteil sein würden, was bei Einzelteilen aus Blechtafeln und Formblechen nicht durchführbar ist.
4. Die Einzelteile werden bei Eingiessen des Metalls in die Form in geringer Stärke gegossen, und es grenzen die beiden Oberflächenzonen, an welchen eine rasche Erstarrung des Metalls stattfindet, an-
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einander, wodurch ein Metall von festem Gefüge erhalten wird, das keine Fehler, wie Risse, Bruche usw., wie sie gewalzte Erzeugnisse, oder Blasen, Lunker usw., aufweisen, welch letztere bei in einem Giessvorgang gegossenen Gegenständen vorhanden sind, deren Stärke nie vollkommen gleich sein kann. Alle die angeführten Fehler treten in dem einen und andern Fall häufig auf, insbesondere dann, wenn es sich um Legierungen handelt, die Nickel und Chrom enthalten.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann dabei in der Weise abgeändert werden, dass die Einzelteile des Gegenstandes so gegossen werden, dass sie in der Ebene des angrenzenden Teiles oder in einer zu dieser parallelen und an diese anschliessende Ebene eine Verlängerung aufweisen, an welche sich der genannte benachbarte Teil anfügt.
Ferner kann das erfindungsgemässe Verfahren so ausgeführt werden, dass die Einzelteile eines Gegenstandes einzeln so gegossen werden, dass sie auf ihrer ganzen Oberfläche oder auf einem Teil derselben Wellungen aufweisen, derart, dass bei der Vereinigung der Einzelteile zu dem fertigen Gegenstand und bei dessen Gebrauch die Wellungen einer Deformation derselben und auch den Beanspruchungen, die sich aus der durch Lötung oder Schmelzschweissung hergestellten Verbindung ergeben, standhalten, wodurch die Festigkeit der Verbindung zwischen zwei benachbarten Teilen vergrössert wird.
Durch dieses Verfahren können Gegenstände aller Art aus Stahl, Bronze, Nickel, Gusseisen und verschiedenen Legierungen hergestellt werden, so auch Gegenstände mit Widerstandsfähigkeit gegen chemische Korrosion bei hohen Temperaturen, u. zw. insbesondere : Behälter für das Zementieren, Gefässe, Büchsen, Töpfe, Röhren usw., Schmelzgefäss, Geräte für Wärmebehandlungen, Tragplatten und Körbe zum Eintauchen, Schaufeln, Gabeln usw., Muffeln und metallene Sockelteil für Ofen, Metallteile von Ofeneinrichtungen, Behälter und Werkzeuge verschiedener Art für die chemische Industrie usw.
Solche nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellte Gegenstände weisen folgende Vorteile auf :
Sie sind leichter als Gegenstände von den gleichen Abmessungen, die in einem einzigen Giessvorgang hergestellt werden und deren Stärke durch die Art des Formens und Giessens bedingt ist. Die leichteren Gegenstände sind leichter zu handhaben, und ihre Herstellungskosten sind geringer, vor allem dann, wenn der Preis des metallischen Stoffes selbst höher ist wie im Falle von Metallen und Legierungen, die Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen und chemische Korrosion aufweisen.
Die Gegenstände können fester als Gegenstände von gleichen Abmessungen und gleichem Gewichte sein, die aus Blech und Formteilen zusammengesetzt werden, denn es ist möglich, dem Metall eine Zusammensetzung zu geben, die das Walzen eines Ingots und andere bei der Herstellung von Blechen und Formteilen erforderliche Formgebungsarbeiten nicht ohne weiteres zulässt.
Überdies sind, wenn es sich um Gegenstände handelt, die wiederholten Temperaturänderungen unterworfen werden, noch folgende Vorteile gegeben : Es findet eine weniger rasche Deformation statt als bei Gegenständen, die aus Blech und Formteilen zusammengesetzt sind, die notwendigerweise hämmerbar sein müssen und die Neigung zeigen zu arbeiten, sich zu werfen ; und bei welchen die Lötstellen leicht brechen.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Gegenstände deformieren sich weniger schnell als die in einem Giessvorgang hergestellten Gegenstände trotz ihrer geringeren Stärke, denn die dauernden Formveränderungen nach jeder von einer Abkühlung gefolgten Erwärmung sind proportional der Langsamkeit des Temperaturaustausches von der einen zur andern Oberfläche ein und derselben Wand, d. h. der Stärke dieser Wand, worauf es insbesondere dann ankommt, wenn es sich um Legierungen handelt, die bedeutende Zusätze von Nickel und Chrom enthalten, welche verhältnismässig kleine Wärmeleitungskoeffizienten besitzen.
Es ist zu bemerken, dass die gegossenen metallenen Blätter, die bei dem Verfahren nach der Erfindung Verwendung finden, manchmal zerschnitten oder selbst gebogen werden können, falls dies erforderlich ist.
In den Zeichnungen sind mehrere beispielsweise Ausführungsformen von nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellten Gegenständen veranschaulicht. Fig. 1 zeigt im Schaubild einen Zementierkasten als eine beispielsweise Ausführungsform. Fig. 2 und 3 zeigen Schnitte nach den Linien 2-2 und 3-3 der Fig. 1. Fig. 4,5 und 6 zeigen im Schaubild den Boden und zwei Seitenteile des Kastens nach Fig. 1. Fig. 7 zeigt im Schaubild eine Seitenwand des Kastens, die aus mehreren gegossenen und miteinander vereinigten Teilen besteht. Fig. 8 ist ein Schnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 7. Fig. 9 zeigt im Schaubild einen Teil der in Fig. 7 veranschaulichten Seitenwand. Fig. 10 zeigt im Schaubild einen zylindrischen Behälter. Fig. 11 ist ein Schnitt nach der Linie 11-11 der Fig. 10.
Fig. 12 zeigt in teilweise geschnittener Ansicht eine Muffel gemäss der Erfindung. Fig. 13 zeigt die Verbindung zweier benachbarter Teile der Muffel gemäss Fig. 12.
Das Zementiergefäss gemäss Fig. 1-6 besteht aus dem Boden 2 und je zwei einander gegenüberliegenden Wänden 4 und 6. Jeder dieser Teile ist aus Metall oder einer Legierung gegossen. Der Boden ist mit einem aufgebogenen Rand 8 und die lotrechten Ränder der Wände 4 sind mit Rippen 10 versehen, die gegen das Innere des Behälters gerichtet sind. Diese Wände sind ebenfalls wie die Wände 6 an ihren oberen Rändern mit Rippen 11 versehen, die nach aussen vorstehen.
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Die Vereinigung der Behälterteile erfolgt so, dass die unteren Ränder der Wandteile 4 und 6 auf den Boden 2 in der Längsrichtung des aufgebogenen Randes 8 aufgesetzt und die lotrechten Ränder der Wandteile 6 an die Wandteile 4 angeschlossen und an die Innenfläche der lotrechten Rippen 10 der Wandteile 4 angelegt werden.
Wenn die Teile in dieser Weise vereinigt sind, wird, wie bei 12 angedeutet, die Vereinigung der Teile an den durch die seitlichen Rippen 8 des Bodens und der benachbarten Teile der Seitenwände sowie durch die lotrechten Rippen 10 und die angrenzenden Teile der Seitenwände 6 gebildeten Winkeln durch Lötung oder Schmelzschweissung durchgeführt. Die durch die Rippen 11 gebildeten oberen Winkel werden gleichfalls in entsprechender Weise gelötet.
Es ist ersichtlich, dass durch einen solchen Aufbau ein ausserordentlich fester und starrer Behälter erhalten wird ; die Rippen 8 und 10 verstärken nicht nur die Kanten des Behälters, sondern bilden gleichzeitig eine Schulter, welche das Lot so aufnimmt, dass keine Gefahr besteht, dass es während des Gebrauches des Behälters zerbrochen oder abgeschlagen werden kann. Die obere Rippe 11 verstärkt den oberen Rand des Behälters und verhindert dessen Bruch durch Hitzewirkung.
Für das Giessen der Wände kann das Modell in einfacher Weise von einem Stück Blech mit an diesem befestigten Leisten gebildet werden, die für die Bildung der Rippen an den zu giessenden Wandteilen beim Giessen dienen.
Bei Verwendung einer hitzebeständigen Legierung kann die Wand eine Stärke von bloss 5 mm aufweisen, und es wird schon bei einer Wandstärke von 3 mm in den meisten Fällen die erforderliche Festigkeit erzielt werden können.
Bei Herstellung der Wände des Behälters aus gegossenen dünnen Blättern besteht nicht die Gefahr der Bildung von Blasen wie bei einem in einem Stück hergestellten Gussstück, da die abgekühlten Ober- flächen der gegossenen dünnen Wände nahe aneinandergrenzen, wodurch die Bildung von zwischen- liegenden Zonen, in welchen die genannten Fehler auftreten könnten, vermieden wird.
Es ist ersichtlich, dass bei der Herstellung der Behälter nur das unbedingt erforderliche Minimum an Rohmaterial verwendet wird und dass wohlfeile Behälter erzeugt werden können ; auch können die
Wandteile, aus welchen der Behälter sich zusammensetzt, gewünschtenfalls nicht zusammengesetzt versendet und an Ort und Stelle durch Lötung miteinander vereinigt werden, wodurch eine wesentliche Ersparnis an Transportkosten erzielt werden kann. Überdies kann bei auftretenden Schäden jeder Wandteil nach vorhergehendem Loslöten leicht ausgetauscht werden.
Wenn ein Behälter von einer Länge hergestellt werden soll, bei welcher die Wand nicht mehr leicht in einem Stück gegossen werden kann, kann diese Wand in mehrere Einzelteile 14 (Fig. 7,8, 9) unterteilt werden, die mit ihren Rändern aneinandergelötet werden. Die Lötverbindung wird vorteilhaft von einem an dem Rand eines der Teile vorgesehenen Vorsprung 16 gebildet, der seinerseits die Schultern 17 und 18 bildet.
Die Schulter 17 wird gegen den Rand des anstossenden Teiles gelegt, und die Schulter 18 bildet mit dem angrenzenden Abschnitt des benachbarten Teiles eine Ecke, die zur Aufnahme des Lotes dient.
Der zylindrische Behälter gemäss Fig. 10 und 11 setzt sieh aus einem Boden, der von einem gegossenen kreisförmigen Blatt mit aufgebogenem Rand 20 gebildet wird, und der Seitenwand zusammen, die ihrerseits von einer Anzahl von Einzelteilen 22, die mit Deckleiste 16 versehen sind, gebildet werden kann, wobei die Vereinigung der genannten Teile durch Lötung an den Leisten vorteilhaft in der Weise wie bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 7,8 und 9 erfolgt.
In manchen Fällen, in welchen der Behälter anders als mit geraden Wänden hergestellt werden soll, können diese gebogen anstatt in gebogenen Formen gegossen zu werden. Es hat sich gezeigt, dass die aus einer entsprechenden Legierung gegossenen dünnen Wände sehr gut das Biegen aushalten. Gleichfalls kann gewünschtenfalls die Wand mit Verstärkungsfalzen gegossen werden. Ausserdem können die Wände verschiedene Stärken aufweisen, zu dem Zwecke, an den gewünschten Stellen, z. B. in der Mitte, eine Verstärkung durch eine Verdickung zu erzielen, was natürlich mit ausgewalzten metallenen Blättern nicht möglich ist.
Die Zementierbehälter werden im allgemeinen in umgekehrter Lage verwendet, jedoch kann man im Falle der Verwendung der Behälter in aufrechter Lage einen Deckel vorsehen, der natürlich in gleicher Weise wie der Behälter selbst hergestellt werden kann.
In den vorstehend beschriebenen Beispielen hat es sich um Zementiergefässe gehandelt, doch können natürlich auch andre Gegenstände von verschiedenen Formen und Abmessungen im Rahmen
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Gussmetall gebildet wird, welche Teile durch Lötung miteinander verbunden sind.
In der Fläche der Seitenwände aus Gussmetall können örtliche Wellungen 15 (Fig. 12) vorgesehen werden, die die Festigkeit der Wände erhöhen und deren Deformation verhindern. Die benachbarten Einzelteile können dann mit ihren zur gegenseitigen Verbindung dienenden Teilen vollkommen dicht passend aufeinandergelegt werden, und es wird eine Beanspruchung des Lotes vermieden. Eine solche besondere Verbindung vergrössert daher die Festigkeit des hergestellten Gegenstandes.
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Die Wellungen können senkrecht zur Verbindungslinie der Einzelteile aus Gussmetall vorgesehen werden. Jedenfalls werden die Wellungen vorzugsweise in zwei zueinander senkrechten Richtungen vorgesehen, wie Fig. 12 zeigt, wodurch die Deformation des Einzelteiles in besonders wirksamer Weise verhindert und eine besondere Festigkeit des herzustellenden Gegenstandes erzielt wird.
Fig. 13 zeigt, wie die Verbindung zweier angrenzender Einzelteile der Muffel, die in einer Ebene liegen, erzielt werden kann. Der eine der Einzelteile,, S\ weist eine gegossene Randleiste 21 auf, die zum Teil den angrenzenden Teil 22 bedeckt. An dem äusseren und inneren Ende dieser Verbindung wird das Lot angebracht, wie Fig. 13 zeigt.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Metaugegenständen, insbesondere von solchen, die aus einer Legierung von Nickel und Chrom bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen Einzelteile des Gegenstandes in Form von Blättern von geringer Stärke (3-5 mm) gegossen und, entsprechend der Form des herzustellenden Körpers aneinandergefügt, an ihren Rändern durch Lötung oder Schmelz- schweissung vereinigt werden.
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Process for the production of metal objects.
Certain metal objects, particularly hollow metal objects, are currently manufactured by two very different processes. According to one method, the metal object is cast in a single casting process, whereby a body made of cast metal is obtained. According to the second method, the object is made by means of rolled metal products, i.e. H. such products are produced, which are provisionally shaped in completely different shapes from the final shape, e.g. B. by rolling, forging, drawing, driving or bending experienced. In this way, an object is obtained which consists entirely or in part of metal sheets and profile parts.
The aforementioned manufacturing processes, which are completely different from one another, have certain advantages, but nevertheless numerous disadvantages compared to the manufacturing process according to the invention, in which the advantages of the two mentioned processes are combined without exhibiting their disadvantages.
The invention relates to a process for the production of metal objects, in particular those made of an alloy of nickel and chromium, according to which, according to the invention, the various individual parts of the object are cast in the form of sheets of small thickness (3-5 mm) and, accordingly the shape of the body to be produced are joined together at their edges by soldering or fusion welding. In this way it is possible to manufacture objects which have comparatively the same weight as an object made from previously rolled, forged, drawn or bent and combined metal products, i.e. H. from panels and profile parts, manufactured object and which consist of a metal of a dense and flawless structure, since the metal is cast in low thickness.
The method according to the invention can also be carried out in such a way that the individual parts, instead of being connected to one another edge to edge by soldering or fusion welding, are provided with ribs on the edges in order to facilitate the joining of the parts with one another.
The method according to the invention has numerous advantages over the cited common methods:
1. The cast individual parts of an object have smaller dimensions; their manufacture does not require complicated, expensive models or bulky shapes such as the casting of objects of large dimensions in one casting process.
2. The casting of the individual parts of an object makes it possible to give these shapes, which at least cannot be produced economically with the help of panels and molded parts, with regard to the expensive tools required for shaping the products, which are all the more expensive, the smaller the number of objects to be produced.
3. The casting of the individual parts of an object also enables those parts of the parts that are subjected to high stress to be executed in a somewhat greater thickness, especially walls whose edges would be thinner than the central part, which is not feasible with individual parts made of sheet metal and shaped sheets.
4. When the metal is poured into the mold, the individual parts are poured into the mold with a low thickness, and the two surface zones at which the metal rapidly solidifies adjoin.
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with each other, whereby a metal of solid structure is obtained which has no defects such as cracks, breaks, etc., such as those in rolled products, or bubbles, voids, etc., which the latter are present in objects cast in one casting process, the strength of which never occurs can be completely the same. All of the errors mentioned occur frequently in one case or another, especially when it comes to alloys containing nickel and chromium.
The method according to the invention can be modified in such a way that the individual parts of the object are cast in such a way that they have an extension in the plane of the adjacent part or in a plane parallel to and adjoining this, to which the named adjacent part is attached appends.
Furthermore, the method according to the invention can be carried out in such a way that the individual parts of an object are cast individually in such a way that they have corrugations on their entire surface or on part of the same, such that when the individual parts are combined to form the finished object and when it is used, the Corrugations withstand deformation of the same and also the stresses that result from the connection produced by soldering or fusion welding, whereby the strength of the connection between two adjacent parts is increased.
Through this process, objects of all kinds can be made from steel, bronze, nickel, cast iron and various alloys, including objects with resistance to chemical corrosion at high temperatures, and the like. between in particular: containers for cementing, vessels, cans, pots, tubes, etc., melting vessels, devices for heat treatment, support plates and baskets for immersion, shovels, forks, etc., muffles and metal base parts for furnaces, metal parts of furnace equipment, containers and Various types of tools for the chemical industry, etc.
Such objects produced by the method according to the invention have the following advantages:
They are lighter than objects of the same dimensions that are produced in a single casting process and whose strength is determined by the type of molding and casting. The lighter items are easier to handle and their manufacturing costs are lower, especially when the price of the metallic material itself is higher, as in the case of metals and alloys that are resistant to high temperatures and chemical corrosion.
The objects can be more rigid than objects of the same dimensions and weights assembled from sheet metal and molded parts, as it is possible to give the metal a composition that enables the rolling of an ingot and other shaping operations required in the manufacture of sheet metal and molded parts does not readily allow.
In addition, when it comes to objects that are subjected to repeated temperature changes, the following advantages are still given: There is less rapid deformation than objects that are composed of sheet metal and molded parts, which must necessarily be malleable and show the tendency to work to throw yourself; and where the solder joints break easily.
The objects produced by the method according to the invention deform less quickly than the objects produced in a casting process despite their lower thickness, because the permanent changes in shape after each heating followed by cooling are proportional to the slowness of the temperature exchange from one surface to the other of the same wall , d. H. the thickness of this wall, which is particularly important when it comes to alloys that contain significant additions of nickel and chromium, which have relatively low coefficients of thermal conductivity.
It should be noted that the cast metal sheets which are used in the method according to the invention can sometimes be cut or even bent if required.
In the drawings, several exemplary embodiments of objects produced by the method according to the invention are illustrated. Fig. 1 shows in a diagram a cement box as an example embodiment. 2 and 3 show sections along the lines 2-2 and 3-3 of FIG. 1. FIGS. 4, 5 and 6 show the bottom and two side parts of the box according to FIG. 1 in a diagram. FIG. 7 shows in the diagram a side wall of the box, which consists of several cast and united parts. 8 is a section along line 8-8 of FIG. 7. FIG. 9 is a diagram showing a portion of the side wall illustrated in FIG. Fig. 10 shows in a diagram a cylindrical container. FIG. 11 is a section along line 11-11 of FIG. 10.
12 shows a partially sectioned view of a muffle according to the invention. FIG. 13 shows the connection between two adjacent parts of the muffle according to FIG. 12.
The cementing vessel according to FIGS. 1-6 consists of the base 2 and two opposing walls 4 and 6. Each of these parts is cast from metal or an alloy. The bottom is provided with an upturned edge 8 and the vertical edges of the walls 4 are provided with ribs 10 which are directed towards the interior of the container. Like the walls 6, these walls are also provided on their upper edges with ribs 11 which protrude outwards.
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The container parts are combined in such a way that the lower edges of the wall parts 4 and 6 are placed on the floor 2 in the longitudinal direction of the bent-up edge 8 and the vertical edges of the wall parts 6 are connected to the wall parts 4 and to the inner surface of the vertical ribs 10 of the wall parts 4 can be created.
When the parts are united in this way, as indicated at 12, the union of the parts is made at the angles formed by the lateral ribs 8 of the bottom and the adjacent parts of the side walls and by the vertical ribs 10 and the adjacent parts of the side walls 6 carried out by soldering or fusion welding. The upper angles formed by the ribs 11 are also soldered in a corresponding manner.
It can be seen that an extremely strong and rigid container is obtained by such a structure; the ribs 8 and 10 not only reinforce the edges of the container, but at the same time form a shoulder which receives the solder in such a way that there is no risk of it being broken or knocked off during use of the container. The upper rib 11 reinforces the upper edge of the container and prevents it from breaking due to the effect of heat.
For the casting of the walls, the model can be formed in a simple manner from a piece of sheet metal with strips attached to it, which serve to form the ribs on the wall parts to be cast during casting.
When using a heat-resistant alloy, the wall can have a thickness of only 5 mm, and in most cases the required strength can be achieved with a wall thickness of 3 mm.
When the walls of the container are made from cast thin sheets, there is no risk of the formation of bubbles as with a cast piece made in one piece, since the cooled surfaces of the cast thin walls are close to one another, whereby the formation of intermediate zones in which the mentioned errors could occur, is avoided.
It can be seen that only the minimum necessary raw material is used in the manufacture of the containers and that inexpensive containers can be produced; also can
Wall parts, from which the container is composed, if desired, sent not assembled and joined together on the spot by soldering, whereby a substantial saving in transport costs can be achieved. In addition, if damage occurs, each wall part can easily be replaced after it has been previously unsoldered.
If a container of a length is to be produced in which the wall can no longer easily be cast in one piece, this wall can be divided into several individual parts 14 (FIGS. 7, 8, 9) which are soldered together with their edges. The soldered connection is advantageously formed by a projection 16 provided on the edge of one of the parts, which in turn forms the shoulders 17 and 18.
The shoulder 17 is placed against the edge of the abutting part, and the shoulder 18 forms with the adjoining section of the adjacent part a corner which serves to receive the solder.
The cylindrical container according to FIGS. 10 and 11 is composed of a base, which is formed by a cast circular sheet with a turned-up edge 20, and the side wall, which in turn is formed by a number of individual parts 22 which are provided with a cover strip 16 can be, the combination of the parts mentioned by soldering on the strips advantageously in the manner as in the embodiment according to FIGS. 7, 8 and 9.
In some cases where the container is to be made other than straight walls, these can be curved instead of being cast in curved shapes. It has been shown that the thin walls cast from a corresponding alloy can withstand bending very well. If desired, the wall can also be cast with reinforcing seams. In addition, the walls can have different thicknesses, for the purpose of placing them in the desired places, e.g. B. in the middle to achieve a reinforcement by a thickening, which is of course not possible with rolled metal sheets.
The cementing containers are generally used in the inverted position, but if the containers are used in the upright position, a lid can be provided which, of course, can be made in the same way as the container itself.
In the examples described above, cementing vessels were involved, but of course other objects of different shapes and dimensions can also be placed in the frame
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Cast metal is formed, which parts are connected to one another by soldering.
Local corrugations 15 (FIG. 12) can be provided in the surface of the cast metal side walls, which increase the strength of the walls and prevent their deformation. The adjacent individual parts can then be placed on top of one another with their parts serving for mutual connection in a perfectly tight fit, and stress on the solder is avoided. Such a special connection therefore increases the strength of the manufactured article.
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The corrugations can be provided perpendicular to the connecting line of the individual parts made of cast metal. In any case, the corrugations are preferably provided in two mutually perpendicular directions, as shown in FIG. 12, whereby the deformation of the individual part is prevented in a particularly effective manner and a particular strength of the object to be produced is achieved.
Fig. 13 shows how the connection of two adjacent individual parts of the muffle, which lie in one plane, can be achieved. One of the individual parts "S" has a cast edge strip 21 which partially covers the adjacent part 22. The solder is attached to the outer and inner ends of this connection, as shown in FIG.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of metal objects, especially those made of an alloy of nickel and chromium, characterized in that the various individual parts of the object are cast in the form of sheets of small thickness (3-5 mm) and, according to the shape of the body to be produced are joined together at their edges by soldering or fusion welding.