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Zinklegierung, insbesondere fiir Spritzguss.
Den Gegenstand der Erfindung bilden Zinklegierungen für Spritzguss.
Eisen und Stahl, welche zur Herstellung des Schmelztiegels sowie der Diisen und Formen fiir Spritzguss verwendet werden müssen, werden von geschmolzenem Zink angegriffen, und die Erfahrung hat gelehrt, dass man dem Zink mindestens 0-25% Aluminium zusetzen muss, um diese zerstörende Einwirkung so weit herabzumindern, dass die Lebensdauer der Vorrichtungen ein annehmbares Mass erreicht.
Legierungen für Spritzguss müssen, um in die Formen gut einzufliessen und diese vollständig auszufüllen, einen gewissen Grad an Flüssigkeit besitzen, und hiezu ist ein Gehalt von 2% Aluminium oder mehr erforderlich. Es ist auch längst bekannt, dass Aluminium die Zugfestigkeit von Zink erhöht, und schon
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erwünscht erscheinen.
Zink-Aluminiumlegierungen mit weniger als etwa 80% Aluminium unterliegen nach Festwerden einer Strukturänderung, die allgemein unter "Phasenänderung" oder in diesem Falle insbesondere unter eutektoider Reaktion bekannt ist. Diese Phasenänderung besteht in der Bildung zweier kristallinischer Formen oder Phasen aus einer vorher bestandenen Phase und ist von gewissen Änderungen in den physikalischen Eigenschaften der Legierung, z. B. Erhöhung der Dichte, Härte und Zugfestigkeit und Abnahme an Duktilität und Schlagfestigkeit begleitet. Diese Phasenänderung kann während der dem Giessen folgenden Abkühlung vor sich gehen und kann durch Beeinflussungen verzögert oder aufgehoben werden, in welchen Fällen sie sich bei gewöhnlichen Temperaturen im Verlaufe von Monaten allmählich vollziehen kann.
Ein zweites manchmal vorkommendes Stadium von Phasenänderung ist das Anwachsen oder Coaleszieren der ausserordentlich kleinen, erst gebildeten Teilchen zu grösseren Teilchen. Dieses Stadium kann von einem Erweichen und einer Herabminderung der Zugfestigkeit sowie von einer Erhöhung an Duktilität und Schlagfestigkeit begleitet sein.
Zink-Aluminiumlegierungen innerhalb des angegebenen Zusammensetzungsbereiehes unterliegen ferner auch einer Art von Desintegration, die gewöhnlich als interkristallinische Oxydation bezeichnet wird. In Grenzfällen kann unter der Einwirkung von Wärme und Feuchtigkeit die interkristallinische Oxydation Stücke aus diesen Legierungen gänzlich durchsetzen und ein Quellen, Werfen, ja selbst einen vollständigen Zerfall hervorrufen.
Interkristallinische Oxydation geht einigermassen mit der Phasenänderung Hand in Hand und ist zum Teil von letzterer abhängig.
Man hat bereits erkannt, dass manche andere Metalle bei ihrer Anwesenheit in diesen ZinkAluminiumlegierungen entweder auf die Phasenänderung oder auf die interkristallinisehe Oxydation oder auf beide Erscheinungen wesentlichen Einfluss ausüben. So ist es z. B. bekannt, dass Kupfer und Magnesium auf die Phasenänderung entweder hinsichtlich der Geschwindigkeit, mit welcher diese sich vollzieht, oder hinsichtlich Vollständigkeit der Reaktion oder auch in manchen andern, bisher nicht restlos erkannten Belangen einwirken. Die von Kupfer und Magnesium auf die Phasenänderung hervorgebracht
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aus, vermindert dagegen beträchtlich die Widerstandsfähigkeit gegen interkristallinische Oxydation.
Kadmium hat wohl auch auf die Phasenänderung einen gewissen Einfluss, setzt aber in Anwesenheit von Blei die Beständigkeit der Legierungen gegen interkristallinische Oxydation gewöhnlich herab.
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Für Spritzgut geeignete Zinnlegierungen sind bekannt und stehen in Verwendung, so z. B. eine Legierung, welche 4% Aluminium, 3% Kupfer und als Rest hochwertiges Zink enthält. Wiewohl für manche Zwecke entsprechend, weist diese Legierung doch zwei Mängel auf : 1. beim Altern sowohl bei normaler als auch höherer Temperatur verliert die Legierung beträchtlich an Schlagfestigkeit und unterliegt Änderungen in ihren linearen Abmessungen ; 2. Feuchtigkeit und insbesondere Feuchtigkeit und Wärme gleichzeitig ausgesetzt, unterliegt die Legierung interkristallinischer Oxydation und wesentlichen Änderungen in ihren physikalischen Eigenschaften und in ihren Abmessungen.
Eine andere Legierung dieser Art (U. S. P. 1, 596. 761), die marktmässig gewöhnlich aus
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zweiten der vorerwähnten Mängel obiger Legierung (interkristallinisehe Oxydation) nicht auf, wohl aber den ersten, nämlich Schlagfestigkeitsverlust und Dimensionsänderung beim Altern. Dadurch wird der Verwendungsbereieh dieser Legierungen recht eingeengt, die eine sehr hohe, das normal notwendige Mass weit übersteigende Zugfestigkeit zeigen, und wenn die erwähnten Mängel selbst auf Kosten einer beträchtlichen Herabsetzung der Zugfestigkeit beseitigt werden können, ist dies vorteilhaft.
Bei einer Legierung, die aus 4% Aluminium, 0'1% Magnesium und aus Zink von ausserordentlicher Reinheit, das nicht mehr als 0-01% Blei + Kadmium enthält, zusammengesetzt ist, sind Schlagfestigkeits- verluste und Abmessungsänderungen beim Altern auf Kosten der Zugfestigkeit annähernd gänzlich beseitigt.
Vorliegende Erfindung bezweckt, die Zugfestigkeit von Legierungen letztgenannter Art nach dem Altern, unter Beibehaltung gewisser Vorzüge derselben, zu verbessern. Es hat sich ergeben, dass die Anwesenheit begrenzter Mengen von Kupfer in solchen Legierungen eine Verbesserung ihrer Zugfestigkeit nach dem Altern bewirkt, ohne andere erwünschte Eigenschaften (Schlagfestigkeit, Dimensionskonstanz beim Altem) ernstlich zu beeinträchtigen.
Die Erfindung betrifft nun Zinklegienmgen für Spritzguss (und daraus hergestellte Erzeugnisse), welche eine für Spritzgusszwecke geeignete Menge an Aluminium, etwa 2-10% (vorzugsweise 4%),
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Zink, welches nicht mehr als 0'01% Blei+Kadmium und nicht mehr als 0-001% Zinn enthält. Die aus solchen Legierungen erzeugten Gussstücke zeichnen sich durch eine beim Altern unter normalen oder etwas erhöhten Temperaturen praktisch unveränderte Schlagfestigkeit, durch eine praktisch vernachlässigbare Änderung in Abmessungen und durch eine erhöhte Zugfestigkeit nach dem Altern aus.
Man hat schon erkannt, dass gewöhnlich bessere Resultate erzielt werden, wenn man bei den bekannten Zink-Spritzgusslegierungen hochwertiges Zink verwendet, und hat das bekannte Horsehead-
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heit weder als notwendig noch als vorteilhaft erachtet hat. Das"Horsehead-Brand"-Zink besteht durchschnittlich aus 99-94% Zink und enthält etwa 0-045% Blei und etwa 0-003% Kadmium.
Bei der bevorzugten Ausführung wird die Zinklegierung nach der Erfindung aus Zink von hoher Reinheit hergestellt, welches nicht mehr als 0#01% Blei+Kadmium enthält und weist einen Gehalt von
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Reinheit auf, dessen Gehalt an Blei + Kadmium 0-01% nicht übersteigt. Zinn soll praktisch überhaupt nicht vorhanden sein, in keinem Falle aber 0'001% Übersteigen.
Die folgenden Tabellen zeigen die Verbesserung der Zugfestigkeit nach dem Altern bei vier Legierungen C, D, E und F, welche in den Rahmen der Ansprüche fallen, gegenüber einer Vergleichslegierung B ohne Kupfer. Die Tabellen zeigen auch die Vorzüge hinsichtlich Schlagfestigkeit und linearer Ausdehnung gegenüber einer Legierung. A mit einem die erfindungsgemäss gezogene Grenze von zu übersteigenden Kupfergehalt.
Tabelle 1.
Zusammensetzung der Legierungen.
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<tb>
<tb>
Zinkmetall <SEP> enthaltend
<tb> Legierung <SEP> Al <SEP> Cu <SEP> Mg
<tb> Pb <SEP> Cd
<tb> A <SEP> 4% <SEP> 3% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb> B <SEP> 4% <SEP> 0% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb> C <SEP> 4% <SEP> 0#1% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb> D <SEP> 4% <SEP> 0#5% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb> E <SEP> 4% <SEP> 1#0% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb> F <SEP> 4% <SEP> 2#0% <SEP> 0#1% <SEP> 0#0025% <SEP> 0#002%
<tb>
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Tabelle IL Zugfestigkeit in kg pro cm2.
Flache Probestücke.
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<tb>
<tb>
Nach <SEP> 30tägigem
<tb> Nach <SEP> dem <SEP> Ausgesetzt <SEP> Dampf <SEP> von <SEP> 95 <SEP> C <SEP> nach <SEP> Aussetzen <SEP> der <SEP> EinLegierung <SEP> Guss <SEP> wirkung <SEP> von <SEP> Dampf
<tb> 1 <SEP> Tag <SEP> 5 <SEP> Tagen <SEP> 10 <SEP> Tagen <SEP> I <SEP> 20 <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 70'C
<tb> A <SEP> 3290 <SEP> 3100 <SEP> 3044 <SEP> 3023 <SEP> 2714 <SEP> 2960
<tb> B <SEP> 2939 <SEP> 2552 <SEP> 2362 <SEP> 2243 <SEP> 2067 <SEP> 2306
<tb> C <SEP> 2770 <SEP> 2524 <SEP> 2383 <SEP> 2193 <SEP> 2172 <SEP> 2383
<tb> D <SEP> 2784 <SEP> 2601 <SEP> 2397 <SEP> 2299 <SEP> 2285 <SEP> 2461
<tb> E <SEP> 3002 <SEP> 2672 <SEP> 2510 <SEP> 2348 <SEP> 2383 <SEP> 2629
<tb> F <SEP> 3023 <SEP> 2693 <SEP> 2629 <SEP> 2559. <SEP> 2545 <SEP> 2622
<tb>
Tabelle III.
Schlagfestigkeit in mkg pro cm ?.
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<tb>
<tb>
Nach <SEP> 30tägigem
<tb> Ausgesetzt <SEP> Dampf <SEP> von <SEP> 95 C <SEP> nach
<tb> Nach <SEP> dem <SEP> Aussetzen <SEP> der <SEP> EinLegierung
<tb> Guss <SEP> wirkung <SEP> von <SEP> Dampf
<tb> bei <SEP> 70 <SEP> C
<tb> 1 <SEP> Tag <SEP> 5 <SEP> Tagen <SEP> 10 <SEP> Tagen <SEP> 20 <SEP> Tagen
<tb> A <SEP> 2#79 <SEP> 2#01 <SEP> 0#73 <SEP> 0#36 <SEP> 0#38 <SEP> 0#49
<tb> B <SEP> 1#86 <SEP> 2#34 <SEP> 2#10 <SEP> 2#04 <SEP> 2#55 <SEP> 1#69
<tb> C <SEP> 2#70 <SEP> 4#24 <SEP> 2#57 <SEP> 1#93 <SEP> 1#05 <SEP> 2#31
<tb> D <SEP> 3#41 <SEP> 3#69 <SEP> 3#58 <SEP> 2#55 <SEP> 1#61 <SEP> 2#57
<tb> E <SEP> 3#62 <SEP> 4#07 <SEP> 3#64 <SEP> 2#94 <SEP> 1#46 <SEP> 2#83
<tb> F <SEP> 3#17 <SEP> 3#77 <SEP> 2#46 <SEP> 1#76 <SEP> 1#14 <SEP> 2#61
<tb>
Tabelle IV.
Lineare Ausdehnung in mm.
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<tb>
<tb>
Nach <SEP> 30tägigem
<tb> Breite <SEP> in <SEP> mm
<tb> Ausgesetzt <SEP> Dampf <SEP> von <SEP> 95 <SEP> C <SEP> nach
<tb> Aussetzen <SEP> der <SEP> EinLegierung <SEP> nach <SEP> dem <SEP> wirkung <SEP> von <SEP> Dampf
<tb> 70 <SEP> C
<tb> 1 <SEP> Tag <SEP> 5 <SEP> Tagen <SEP> 10 <SEP> Tagen <SEP> 20 <SEP> Tagen <SEP> bei
<tb> A <SEP> 18#87 <SEP> 0#01 <SEP> 0#01 <SEP> 0#048 <SEP> 0#058 <SEP> 0#048
<tb> B <SEP> 18#86 <SEP> 0#002 <SEP> 0#007 <SEP> 0#022 <SEP> 0#033 <SEP> 0#017
<tb> C <SEP> 18#87 <SEP> 0#005 <SEP> 0#002 <SEP> 0#017 <SEP> 0#035 <SEP> 0#005
<tb> D <SEP> 18#87 <SEP> 0#007 <SEP> 0#000 <SEP> 0#007 <SEP> 0#022 <SEP> 0#012
<tb> E <SEP> 18#88 <SEP> 0#002 <SEP> 0#002 <SEP> 0#015 <SEP> 0#017 <SEP> 0#005
<tb> F <SEP> 18#88 <SEP> 0#000 <SEP> 0#002 <SEP> 0#017 <SEP> 0#022 <SEP> 0#002
<tb>
Wie aus den Tabellen hervorgeht,
zeigt die Legierung nach der Erfindung eine beträchtlich grössere Zugfestigkeit, sowohl anfänglich als auch nach dem Altern, gegenüber der kupferfreien Legierung B und weist gleichzeitig eine gleich ungewöhnliche Beibehaltung der Abmessungen und anderer physikalischer Eigenschaften bei forciertem Altern auf. Infolgedessen können Gussstucke aus dieser Legierung dort verwendet werden, wo eine hohe, permanente Zugfestigkeit nebst Unempfindlichkeit gegen Schädigungen infolge höheren Temperaturen und Feuchtigkeit notwendig ist.
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Zinc alloy, especially for injection molding.
The invention relates to zinc alloys for injection molding.
Iron and steel, which must be used to manufacture the crucible and the dies and molds for injection molding, are attacked by molten zinc, and experience has taught that at least 0-25% aluminum must be added to zinc in order to have this damaging effect to reduce far that the service life of the devices reaches an acceptable level.
Alloys for injection molding must have a certain degree of liquid in order to flow well into the molds and to fill them completely, and an aluminum content of 2% or more is required for this. It has long been known that aluminum increases the tensile strength of zinc, and already
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appear desirable.
After solidification, zinc-aluminum alloys with less than about 80% aluminum are subject to a structural change which is generally known as a "phase change" or in this case in particular as a eutectoid reaction. This phase change consists in the formation of two crystalline forms or phases from a pre-existing phase and is subject to certain changes in the physical properties of the alloy, e.g. B. Accompanying increases in density, hardness and tensile strength and decreases in ductility and impact resistance. This phase change can take place during the cooling following the pouring and can be delayed or canceled by influences, in which cases it can take place gradually at ordinary temperatures over the course of months.
A second stage of phase change that sometimes occurs is the growth or coalescence of the extremely small, first formed particles into larger particles. This stage can be accompanied by a softening and a reduction in tensile strength, as well as an increase in ductility and impact strength.
Zinc-aluminum alloys within the specified composition range are also subject to a type of disintegration commonly referred to as intergranular oxidation. In borderline cases, under the action of heat and moisture, the intergranular oxidation can completely penetrate pieces of these alloys and cause swelling, throwing, and even complete disintegration.
Intergranular oxidation goes hand in hand with the phase change and is in part dependent on the latter.
It has already been recognized that some other metals, when present in these zinc-aluminum alloys, have a significant influence either on the phase change or on the intergranular oxidation or on both phenomena. So it is e.g. It is known, for example, that copper and magnesium have an effect on the phase change either with regard to the speed with which it takes place, or with regard to the completeness of the reaction or in some other issues that have not yet been fully recognized. That brought about by copper and magnesium on the phase change
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, on the other hand, considerably reduces the resistance to intergranular oxidation.
Cadmium also has a certain influence on the phase change, but in the presence of lead it usually reduces the resistance of the alloys to intergranular oxidation.
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Tin alloys suitable for spray material are known and are in use, for example. B. an alloy which contains 4% aluminum, 3% copper and the remainder high quality zinc. Although appropriate for some purposes, this alloy has two shortcomings: 1. on aging at both normal and elevated temperatures, the alloy loses considerable impact strength and changes in its linear dimensions; 2. When exposed to moisture and especially moisture and heat at the same time, the alloy is subject to intergranular oxidation and substantial changes in its physical properties and dimensions.
Another alloy of this type (U. S. P. 1, 596, 761), which is usually marketed from
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The second of the above-mentioned defects of the above alloy (intergranular oxidation) does not have, but the first does, namely loss of impact strength and change in dimension on aging. As a result, the range of use of these alloys is quite narrowed, which show a very high tensile strength far in excess of what is normally required, and if the above-mentioned deficiencies can be eliminated even at the expense of a considerable reduction in tensile strength, this is advantageous.
In the case of an alloy composed of 4% aluminum, 0.1% magnesium and zinc of extraordinary purity, which does not contain more than 0-01% lead + cadmium, losses in impact strength and dimensional changes with aging are at the expense of tensile strength almost completely eliminated.
The present invention aims to improve the tensile strength of alloys of the latter type after aging, while retaining certain advantages thereof. It has been found that the presence of limited amounts of copper in such alloys has the effect of improving their tensile strength after aging without seriously impairing other desirable properties (impact resistance, dimensional stability with age).
The invention now relates to zinc alloys for injection molding (and products made therefrom), which contain an amount of aluminum suitable for injection molding purposes, about 2-10% (preferably 4%),
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Zinc, which does not contain more than 0'01% lead + cadmium and not more than 0-001% tin. The castings produced from such alloys are characterized by an impact resistance that is practically unchanged on aging under normal or slightly increased temperatures, by a practically negligible change in dimensions and by an increased tensile strength after aging.
It has already been recognized that better results are usually achieved using high-quality zinc in the known zinc injection-molding alloys, and the well-known horsehead
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not considered necessary or beneficial. The "Horsehead-Brand" zinc consists of an average of 99-94% zinc and contains about 0-045% lead and about 0-003% cadmium.
In the preferred embodiment, the zinc alloy according to the invention is made from zinc of high purity which does not contain more than 0.1% lead + cadmium and has a content of
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Purity, the lead + cadmium content of which does not exceed 0-01%. Tin should practically not be present at all, but in no case should it exceed 0001%.
The following tables show the improvement in tensile strength after aging for four alloys C, D, E and F, which fall within the scope of the claims, compared with a comparative alloy B without copper. The tables also show the benefits of impact resistance and linear expansion over an alloy. A with a limit drawn according to the invention for copper content to be exceeded.
Table 1.
Composition of the alloys.
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<tb>
<tb>
Containing zinc metal <SEP>
<tb> Alloy <SEP> Al <SEP> Cu <SEP> Mg
<tb> Pb <SEP> Cd
<tb> A <SEP> 4% <SEP> 3% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb> B <SEP> 4% <SEP> 0% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb> C <SEP> 4% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb> D <SEP> 4% <SEP> 0 # 5% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb> E <SEP> 4% <SEP> 1 # 0% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb> F <SEP> 4% <SEP> 2 # 0% <SEP> 0 # 1% <SEP> 0 # 0025% <SEP> 0 # 002%
<tb>
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Table IL Tensile strength in kg per cm2.
Flat specimens.
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<tb>
<tb>
After <SEP> 30 days
<tb> After <SEP> the <SEP> exposed <SEP> steam <SEP> from <SEP> 95 <SEP> C <SEP> after <SEP> exposure <SEP> the <SEP> inlay <SEP> casting <SEP > Effect <SEP> of <SEP> steam
<tb> 1 <SEP> day <SEP> 5 <SEP> days <SEP> 10 <SEP> days <SEP> I <SEP> 20 <SEP> days <SEP> at <SEP> 70'C
<tb> A <SEP> 3290 <SEP> 3100 <SEP> 3044 <SEP> 3023 <SEP> 2714 <SEP> 2960
<tb> B <SEP> 2939 <SEP> 2552 <SEP> 2362 <SEP> 2243 <SEP> 2067 <SEP> 2306
<tb> C <SEP> 2770 <SEP> 2524 <SEP> 2383 <SEP> 2193 <SEP> 2172 <SEP> 2383
<tb> D <SEP> 2784 <SEP> 2601 <SEP> 2397 <SEP> 2299 <SEP> 2285 <SEP> 2461
<tb> E <SEP> 3002 <SEP> 2672 <SEP> 2510 <SEP> 2348 <SEP> 2383 <SEP> 2629
<tb> F <SEP> 3023 <SEP> 2693 <SEP> 2629 <SEP> 2559. <SEP> 2545 <SEP> 2622
<tb>
Table III.
Impact strength in mkg per cm?.
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<tb>
<tb>
After <SEP> 30 days
<tb> Suspended <SEP> Steam <SEP> from <SEP> 95 C <SEP> after
<tb> After <SEP> the <SEP> exposure <SEP> of the <SEP> alloy
<tb> Casting <SEP> effect <SEP> of <SEP> steam
<tb> at <SEP> 70 <SEP> C
<tb> 1 <SEP> day <SEP> 5 <SEP> days <SEP> 10 <SEP> days <SEP> 20 <SEP> days
<tb> A <SEP> 2 # 79 <SEP> 2 # 01 <SEP> 0 # 73 <SEP> 0 # 36 <SEP> 0 # 38 <SEP> 0 # 49
<tb> B <SEP> 1 # 86 <SEP> 2 # 34 <SEP> 2 # 10 <SEP> 2 # 04 <SEP> 2 # 55 <SEP> 1 # 69
<tb> C <SEP> 2 # 70 <SEP> 4 # 24 <SEP> 2 # 57 <SEP> 1 # 93 <SEP> 1 # 05 <SEP> 2 # 31
<tb> D <SEP> 3 # 41 <SEP> 3 # 69 <SEP> 3 # 58 <SEP> 2 # 55 <SEP> 1 # 61 <SEP> 2 # 57
<tb> E <SEP> 3 # 62 <SEP> 4 # 07 <SEP> 3 # 64 <SEP> 2 # 94 <SEP> 1 # 46 <SEP> 2 # 83
<tb> F <SEP> 3 # 17 <SEP> 3 # 77 <SEP> 2 # 46 <SEP> 1 # 76 <SEP> 1 # 14 <SEP> 2 # 61
<tb>
Table IV.
Linear expansion in mm.
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<tb>
<tb>
After <SEP> 30 days
<tb> Width <SEP> in <SEP> mm
<tb> Suspended <SEP> Steam <SEP> from <SEP> 95 <SEP> C <SEP> after
<tb> Exposure <SEP> of the <SEP> alloy <SEP> after <SEP> the <SEP> effect <SEP> of <SEP> steam
<tb> 70 <SEP> C
<tb> 1 <SEP> day <SEP> 5 <SEP> days <SEP> 10 <SEP> days <SEP> 20 <SEP> days <SEP> at
<tb> A <SEP> 18 # 87 <SEP> 0 # 01 <SEP> 0 # 01 <SEP> 0 # 048 <SEP> 0 # 058 <SEP> 0 # 048
<tb> B <SEP> 18 # 86 <SEP> 0 # 002 <SEP> 0 # 007 <SEP> 0 # 022 <SEP> 0 # 033 <SEP> 0 # 017
<tb> C <SEP> 18 # 87 <SEP> 0 # 005 <SEP> 0 # 002 <SEP> 0 # 017 <SEP> 0 # 035 <SEP> 0 # 005
<tb> D <SEP> 18 # 87 <SEP> 0 # 007 <SEP> 0 # 000 <SEP> 0 # 007 <SEP> 0 # 022 <SEP> 0 # 012
<tb> E <SEP> 18 # 88 <SEP> 0 # 002 <SEP> 0 # 002 <SEP> 0 # 015 <SEP> 0 # 017 <SEP> 0 # 005
<tb> F <SEP> 18 # 88 <SEP> 0 # 000 <SEP> 0 # 002 <SEP> 0 # 017 <SEP> 0 # 022 <SEP> 0 # 002
<tb>
As can be seen from the tables,
the alloy according to the invention exhibits a considerably greater tensile strength, both initially and after aging, compared to the copper-free alloy B, and at the same time exhibits an equally unusual retention of dimensions and other physical properties with forced aging. As a result, castings made from this alloy can be used wherever high, permanent tensile strength and insensitivity to damage caused by higher temperatures and humidity are required.