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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung künstlicher Wursthüllen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung künstlicher Wursthüllen aus tierischen und pflanzlichen Stoffen.
Es ist bekannt, künstliche Wursthüllen aus Zellulose nach dem Spritzverfahren dadurch herzustellen, dass die Zellulosemasse durch Ausspritzen durch eine Ringdüse zu einem Schlauch geformt wird. Ferner ist bekannt, in Wasser autgeweichte Sehnen durch Auswalzen und Stampfen in einen breiartigen Zustand zu versetzen und dann diesen Brei in gleicher Weise wie bei der Herstellung von Wursthüllen aus Zellulosemasse durch eine Ringdüse zu drücken und dadurch den Schlauch zu formen.
Die bekannten Verfahren haben den Nachteil, dass die danach hergestellten Wursthüllen eine für die praktische Verwendung unzureichende Festigkeit aufweisen. Dies liegt darin. dass die Fasern der aus den Ringdüsen ausgepressten breiartigen Massen sämtlich in gleicher Richtung liegen. Die Widerstandsfähigkeit und Zerreissfestigkeit der bekannten künstlichen Wursthüllen ist daher insbesondere quer zur Faserrichtung verhältnismässig gering. Ausserdem lassen die nach dem bekannten Verfahren hergestellten Wurstlüllen durch ihr Aussehen und durch ihre Struktur erkennen, dass es sich um künstlich hergestellte Hüllen handelt.
Nach der Erfindung werden diese Nachteile behoben. Als Ausgangsstoff wird. im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, nicht mehr eine breiartige Fasermasse genommen. sondern eine Fasermasse tierischen oder pflanzlichen Ursprungs, deren Zustand als plastisch-knetbar zu bezeichnen ist. Hiedurch wird von vornherein eine bessere Verarbeitung zu einer widerstandsfähigen Hülle ermöglicht. Die Erfindung besteht darin. dass der Faserbreimasse in plastisch- knetbarem Zustand in der Ringdüse eine Drehbewegung um die Längsachse der Düse erteilt wird. Dabei wird in Verbindung mit der Vorwärtsbewegung der Faserbreimasse eine verschiedenartige Lagerung der Masseteilchen erzielt und die Festigkeit der Hülle wesentlich erhöht.
Vorzugsweise werden die Masseteilchen beim Auspressen aus der Ringdüse teilweise in die Längsrichtung umgelagert, wodurch sie kreuzweise übereinander gesperrt gelegt werden.
Zur Herstellung der plastisch-knetbaren Fasermasse kann man z. B. Haut-oder Fleischteile, nachdem man sie vorher gewaschen hat, einem beliebigen chemischen Aufschliessprozess unterwerfen, der die Teile zum Quellen bringt. In diesem Zustand werden dann die Haut-bzw.
Fleischteile (oder die pflanzlichen Ausgangsstoffe) zermahlen bzw. zerfasert. Durch Kneten lässt sich hieraus ohne Zusatz von Wasser eine plastische Masse hoher Konsistenz und Zähigkeit herstellen. Die Erfindung betrifft weiter Einzelheiten einer Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens.
In der Zeichnung ist eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens teilweise schematisch dargestellt, und zeigt Fig. 1 die Vorrichtung im Längsschnitt, Fig. 2 zeigt eine Vorderansicht auf die Vorrichtung.
In einem zylindrischen Uehäuse 1 ist ein Kern. ? gelagert, der sich um seine Längs-
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hinausragt. Der vordere Teil 6 des Kernes 5 ist im Aussendurchmesser so bemessen, dass zwischen ihm und dem Gehäuse 1 ebenfalls ein Ringraum 7 entsteht, der die Fortsetzung des Ringraumes 4 bildet. Mit 8 ist eine Überwurfmutter und mit 9 ein Stellring angedeutet. Der innere feststehende Kern 5, 6 hat eine Längsbohrung 10, durch die in Richtung der Pfeile Druckluft hindurchgeblasen werden kann.
In den Ringraum 4. d. h. in den am 111 umlaufenden Teil des Aussenkernes befindlichen Hohlraum, wird die Masse durch Röhrchen 11, 12, 1 ;'j und 14 eingeführt, die, wie Fig. 2 erkennen lässt. zweckmässig tangential an den Ringraum 4 herangeführt sind. Die aus diesen Röhrchen in Richtung der Pfeile austretende Masse wird daher im Sinne der Umdrehung dem Ringraum 4 zugeführt und durch diese Umdrehung sofort mitgenommen und in dem Ringraum 4 verteilt.
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düsen unter hohem Druck ausgepresst werden kann. In diesem Fall findet der hohen Konsistenz der plastischen Masse wegen nur eine ganz oberflächliche Aneinanderlagerung der Masseteilchen bzw.
Fasern statt, so dass der entstehende Schlauch selbst bei geringstem innerem Überdruck wieder auseinanderfällt. Die beschriebene Durchbildung der Vorrichtung zur Her- stellung der künstlichen Wursthüllen hat sich daher als zweckmässig und notwendig herausgestellt. Hiebei ist einerseits wichtig, dass die plastische Masse durch die dünnen Rohr-
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Anderseits ist wichtig, dass ein Teil der Ringdüse, nämlich der vordere Teil 3 des Aussen- kernes 2. umläuft, u. zw. in Richtung der aus den Röhrchen austretenden Massestrahlen. während der vordere Teil der Ringdüse, der Ringraum 7 bzw. der ihn auf einer Seite begrenzende vordere Teil 6 des Innenkernes, stillsteht.
Hiedurch wird folgendes erreicht :
Während des Durchganges der plastischen Masse durch die dünnen Röhrchen werden die Masseteilchen bzw. Fasern sämtlich in axialer Richtung gelagert. Durch die tangentiale Einführung in den Ringdüsenraum 4 werden sie in Bezug auf die Längsrichtung des ent-
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getrocknetem Zustand eine erstaunlich Festigkeit in Richtung des Umfanges aufweist. Dies ist um so mehr erforderlich, als jeder zylindrische Körper mit innerem Überdruck in Richtung des Umfanges eine doppelt so grosse Beanspruchung auszuhalten hat wie in Richtung der Achse.
Die Zuführung der plastischen Masse durch dünne Röhrchen verhindert ferner jede Wirbelbildung innerhalb der Masse. Ist dies nicht der Fall, dann würden die auftretenden Wirbel sich als Unregelmässigkeiten in der Stärke der Schlauchwandung und in der Abweichung von der geraden zylindrischen Form, als unregelmässige Lagerung der Masseteilchen bzw. Fasern auswirken, wodurch die Haltbarkeit des Darmes stark herabgesetzt würde. Die Zuführung der Masse zur Ringdüse durch mehrere Röhrchen ermöglicht ferner die Anwendung zweier oder mehrerer Presszylinder, von denen stets mindestens der eine arbeiten kann, so dass das fortlaufende Arbeiten gesichert ist.
Der umlaufende Kernteil 3 bewirkt die Erhaltung der tangentialen Lagerung der Fasern bzw. Masseteilchen. Ferner tritt ein vollkommener Druckausgleich innerhalb der Ringdüse ein,
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Tritt nun beim Vorwärtsgang durch die Ringdüse die schon schlauchartig verteilte und zusammenhängende Masse in den vorderen Ringdüsenraum 1, dann wird in diesem, da hier nicht nur die äussere Gehäusewandung, sondern auch der Kernteil wieder feststeht, eine Um-
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bewirkt, dass die Fasern an dieser Oberfläche aus der tangentialen Richtung in die axiale Richtung gerichtet werden. Ferner wird eine drehende Fortbewegung des austretenden Darmes
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als kreuzweise gesperrt bezeichnen kann. Die Festigkeit der Schlauchhülle in axialer Richtung wird dadurch bedeutend erhöht, so dass die Hülle nunmehr dem Zerreissen nach jeder Richtung den grössten Widerstand entgegensetzt. Man kann also, weil ein Höchstwert an Festigkeit aus der Masse herausgeholt wird.
Därme von ausserordentlich feiner Wandung herstellen. Die so hergestellten Hüllen sind selbst in noch nicht getrocknetem Zustand in der Lage, einen genau einzuhaltenden. nicht unbeträchtlichen inneren Luftdruck auszuhalten. Man kann sie daher sofort einer fortlaufenden Trocknung unterziehen. Da der Wassergehalt der plastischen Masse, wie erwähnt. sehr gering ist, nimmt der Trocknungsvorgang der fertigen Schlauchhüllen nur kurze Zeit in Anspruch.
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Method and device for the production of artificial sausage casings.
The invention relates to a method and a device for producing artificial sausage casings from animal and vegetable materials.
It is known to produce artificial sausage casings from cellulose by the injection molding process, in that the cellulose mass is formed into a tube by being injected through an annular nozzle. It is also known to put tendons soaked in water into a pulpy state by rolling and tamping them and then to press this pulp through an annular nozzle in the same way as in the production of sausage casings from cellulose mass and thereby to form the tube.
The known methods have the disadvantage that the sausage casings produced in this way have insufficient strength for practical use. This is in it. that the fibers of the pulpy masses pressed out of the ring nozzles are all in the same direction. The resistance and tensile strength of the known artificial sausage casings is therefore relatively low, especially transversely to the fiber direction. In addition, the appearance and structure of the sausage casings produced according to the known method indicate that they are artificially produced casings.
According to the invention, these disadvantages are eliminated. As a starting material. In contrast to the known method, a pulpy fiber mass is no longer used. but a fiber mass of animal or vegetable origin, the condition of which can be described as plastic-kneadable. This enables better processing into a resistant shell from the outset. The invention consists in this. that the pulp mass is given a rotary movement around the longitudinal axis of the nozzle in the plastically kneadable state in the ring nozzle. In connection with the forward movement of the pulp mass, different types of storage of the mass particles are achieved and the strength of the casing is significantly increased.
The mass particles are preferably partially redistributed in the longitudinal direction when they are pressed out of the ring nozzle, whereby they are placed crosswise on top of each other.
To produce the plastic-kneadable fiber mass you can, for. B. Submit skin or meat parts, after they have been washed beforehand, to any chemical digestion process that causes the parts to swell. In this state, the skin or.
Meat parts (or the vegetable raw materials) ground or frayed. Kneading can be used to produce a plastic mass of high consistency and toughness without adding water. The invention further relates to details of a device for carrying out the method.
In the drawing, a device for carrying out the method is shown partially schematically, and FIG. 1 shows the device in longitudinal section, FIG. 2 shows a front view of the device.
In a cylindrical housing 1 is a core. ? stored, which is about its longitudinal
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protrudes. The outer diameter of the front part 6 of the core 5 is such that an annular space 7 is also created between it and the housing 1, which forms the continuation of the annular space 4. With 8 a union nut and with 9 an adjusting ring is indicated. The inner stationary core 5, 6 has a longitudinal bore 10 through which compressed air can be blown in the direction of the arrows.
In the annulus 4. d. H. The mass is introduced into the cavity located on the peripheral part of the outer core through small tubes 11, 12, 1, 1 and 14 which, as FIG. 2 shows. are expediently brought tangentially to the annular space 4. The mass emerging from these tubes in the direction of the arrows is therefore fed to the annular space 4 in the sense of rotation and immediately taken along by this rotation and distributed in the annular space 4.
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nozzles can be squeezed out under high pressure. In this case, because of the high consistency of the plastic mass, there is only a superficial agglomeration of the mass particles or
Fibers instead, so that the resulting hose falls apart again even with the slightest internal overpressure. The described embodiment of the device for producing the artificial sausage casings has therefore proven to be expedient and necessary. On the one hand, it is important that the plastic mass through the thin tube
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On the other hand, it is important that part of the ring nozzle, namely the front part 3 of the outer core 2, runs around, and betw. in the direction of the mass jets emerging from the tubes. while the front part of the annular nozzle, the annular space 7 or the front part 6 of the inner core delimiting it on one side, stands still.
This achieves the following:
During the passage of the plastic mass through the thin tubes, the mass particles or fibers are all stored in the axial direction. Due to the tangential introduction into the annular nozzle space 4, they are in relation to the longitudinal direction of the
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when dry shows astonishing strength in the direction of the circumference. This is all the more necessary as every cylindrical body with internal overpressure in the direction of the circumference has to withstand twice as great a load as in the direction of the axis.
The supply of the plastic mass through thin tubes also prevents any vortex formation within the mass. If this is not the case, the vortices that occur would act as irregularities in the thickness of the tube wall and in the deviation from the straight cylindrical shape, as an irregular storage of the mass particles or fibers, which would greatly reduce the durability of the intestine. The supply of the mass to the ring nozzle through several tubes also enables the use of two or more press cylinders, at least one of which can always work, so that continuous work is ensured.
The circumferential core part 3 maintains the tangential storage of the fibers or mass particles. Furthermore, a complete pressure equalization occurs within the ring nozzle,
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If the already hose-like distributed and coherent mass enters the front annular nozzle chamber 1 during forward gear, then, since not only the outer housing wall but also the core part is fixed again here, a surrounding area
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causes the fibers on this surface to be directed from the tangential direction to the axial direction. There is also a rotating movement of the exiting intestine
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can be described as blocked crosswise. The strength of the tubular casing in the axial direction is thereby significantly increased, so that the casing now offers the greatest resistance to being torn in any direction. So you can, because the highest level of strength is extracted from the crowd.
Produce casings with extremely fine walls. The casings produced in this way are capable of precisely adhering to an even when not yet dried. can not withstand inconsiderable internal air pressure. They can therefore be subjected to continuous drying immediately. Because the water content of the plastic mass, as mentioned. is very small, the drying process of the finished tubular casings only takes a short time.