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Verfahren und Maschine zur selbsttätigen Herstellung von Klappdeckelschachteln.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zur selbsttätigen Herstellung von Klappdeckelschachteln aus einem einzigen Zuschnitt mit zwei Scharnierkanten zwischen Deckel und Unterteil, dessen Rückwand fehlt oder aus zwei Lappen besteht. Der Erfindung gemäss erfolgt nach Aufrichten der vier Zargen des Zuschnittes die Heftung vermittels eines ringsherum gehenden Rändelstreifens, Wodurch ein offener Schachtelteil mit zusammenhängenden Seitenwänden erzeugt wird. Darauf werden zwei gegenüberliegende Wände mit Einschnitten versehen und gegebenenfalls die dadurch abgeteilten Lappen nach innen gebogen. Die selbsttätige Herstellung der Schachtel geschieht der Erfindung gemäss weiterhin an verschiedenen hintereinander angeordneten Arbeitsvorrichtungen in ununterbrochenem Arbeitsgang.
Der einem Stapel entnommene Pappzuschnitt wird zur Bildung der Schachtel-und Deckelzarge an allen vier Seiten umgebrochen, über einen Formklotz gestülpt und geformt und dann mit einem die Seitenwände umfassenden Rändelstreifen versehen. Sodann wird nach Herausnehmen des Formklotzes die Zarge an zwei gegenüberliegenden Seiten der Schachtel eingeschnitten und werden die dadurch gebildeten Zipfel in noch feuchtem Zustand des Rändelstreifens im Winkel nach innen umgebrochen und nach Einpressen eines Fingerausschnittes diese Zipfel endlich durch weiteres Umbiegen in spannungslose senkrechte Lage zu den Seitenwänden gebracht, worauf die gebrauchsfertige Schachtel weiterbefördert wird.
Durch die neue Anordnung zum Teil an sich bekannter, zum Teil neuer Einzelvorrichtungen, mit der diese Arbeitsgänge ausgeführt werden, wird die selbsttätige Herstellung dieser Klappschachteln ermöglicht. An die Stelle der einen oder andern Einzelvorrichtung können natürlich auch andere zweckdienliche Vorrichtungen treten, ohne dass dadurch der Erfindungsgedanke berührt wird.
In der Zeichnung ist eine Maschine zur Ausübung des Verfahrens in einer Ausführungsform dargestellt.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der vollständigen Maschine in Draufsicht mit Kennzeichnung der einzelnen Arbeitsstellen I bis VIII. Fig. 2-14 zeigen den Zustand des Arbeitsstücke bei den einzelnen Arbeitsvorgängen und die gebrauchsfertige Schachtel. Fig. 15 und 16 zeigen in Aufriss und Draufsicht die Vorrichtung zum Abheben der Zuschnitte, zum Umbrechen der Seitenwände der Schachtel und zum Einlegen des Formklotzes. Fig. 17 ist ein Schnitt nach 17-17 der Fig ; 15, Fig. 18 ein solcher nach 18-18 der Fig. 15. Fig. 19 zeigt die Lage der Umbrechstifte in der gegeneinander geschwungenen Endlage im Querschnitt. Fig. 20 zeigt im Längsschnitt die Einrichtungen zum Abheben der Zuschnitte und zum Umbrechen der Seitenwände in einer andern Arbeitsstellung als bei Fig. 15.
Fig. 21 und 22 zeigen in Längsschnitt und Draufsicht die Vorrichtungen zum Einbringen der Formklötze, zum Abziehen des beklebten Rändelstreifens von der Leimvorrichtung, zum Anlegen und zum Umlegen desselben um die Seitenwände der Schachtel und zum Anbürsten desselben, endlich die Vorrichtung zum Herausziehen der Formklötze. Fig. 23 zeigt eine Zwischenlage der beldebten Schachtel kurz bevor sie an die vorhergehenden Schachteln angeschoben wird. Fig. 24,25, 26 stellen in Längsschnitt, Querschnitt und Draufsicht die Vorrichtung zum Einschneiden, Umlegen und Nachbiegen der seitlichen Zipfel der Schachtelwand dar. welche die vierte Seitenwand des Schachtelunterteiles bilden. Fig. 27 zeigt in grösserem Massstab die Vorrichtung zur Herstellung des Fingeraussehnittes. Fig. 28 ist ein Schnitt 28-28 der Fig. 27.
Fig. 29 und 30 zeigen in Querschnitt und Draufsicht die Vorrichtung zum Nachbiegen der Zipfel in grösserem Massstab. Die herzustellende Klappdeckelschachtel, die in Fig. 2-14 und in Fig. 31 schaubildlich dargestellt ist, besteht aus einem Sehaehtelunterteil a und dem Klapp-
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deckel b. Das dazwischen liegende Stück c, das in geöffnetem Zustand der Schachtel mit dem Schachtelboden und der Deckelfläche in einer Ebene liegt und, mit ihnen aus einem Stück bestehend, um die punktiert gezeichneten Falzrillen sich leicht umbiegen lässt, bildet in geschlossenem Zustand der Schachtel die vierte Seitenwand des Deckels.
Die Zipfel e und f, welche aus den Seitenwänden ausgeschnitten und nach innen umgebrochen sind, bilden die vierte Seitenwand des Schachtelunterteils, die durch die Rückwand c bei geschlossenem Zustand der Schachtel wirksam gestützt wird. Zum bequemen Öffnen der Schachtel ist an der der Schwenkachse des Deckels gegenüberliegenden Seitenwand des Deckels ein sogenannter Fingerausschnitt ausgespart.
Um ein klemmendes Schliessen zwischen Deckel und Unterteil der Schachtel unter allen Umständen zu sichern, ist in den Deckel oder den Unterteil eine Rille eingedrückt, durch welche eine Reibung zwischen den beiden Schachtelteilen bewirkt wird, die ein unbeabsichtigtes Aufspringen des Deckels verhütet. Nach Fig. 11 und 13 ist eine Rille r im Unterteil, nach Fig. 12 und 14 eine solche in der Deckelzarge vorgesehen.
Die vorbeschriebene Klappdeckelschachtel wird aus einem einzigen Zuschnitt, wie ihn Arbeitsstelle 1 der Fig. 2 zeigt, hergestellt. Die punktiert gezeichneten Linien stellen Falzrillen dar ; die Linien h sind winkelförmige Einschnitte zur Bildung der Zargenlappen, die aber nicht bis an den Rand des Zuschnittes durchgeführt sind. Ein Vorrat solcher Zuschnitte ist an der Arbeitsstelle 1 der Fig. 1 in einem Behälter über dem Fördertisch in bekannter Weise gestapelt. Auf dem Maschinengestell ruhen
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auf die Förderschienen 2 abgelegt wird.
Diese Ausgabevorrichtung, die in Fig. 15,16, 17 und 20 dargestellt ist, besteht aus einem auf- und abbeweglichen Schieber 4, der oben Saugnäpfe 5 trägt, die sich gegen den untersten Zuschnitt legen, worauf durch Unterdruck der Zuschnitt von den Saugnäpfen angesaugt und bei ihrem Niedergang mitgenommen wird. Sobald der Zuschnitt auf den Förderschienen 2 sich hinter zwei Anschlägen oder Mitnehmer auflegt, trifft gleichzeitig der Anschlag 80 des Winkelhebels 6 gegen den Kopf der Stellschraube 7, dreht den Winkelhebel, so dass dessen anderer Arm, der als federbelastete Ventilklappe 8 ausgebildet ist, sich von seinem Sitz ablöst und Luft in die Saugleitung der Saugnäpfe eintreten lässt, wodurch diese sich leicht vom Zuschnitt lösen.
Die Förderschienen 2, die durch eine Schwinge hin-und herbewegt werden, schieben mittels der Mitnehmer 3 den Zuschnitt auf die erste von drei senkrecht auf-und abbeweglichen Plattformen 10,
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führung senkrecht auf-und abbewegt wird. Bei seinem Aufwärtshub trifft der Zuschnitt auf eine Platte 14, die durch eine Stange 17 senkrecht geführt und durch eine Schraubenfeder 18 in die untere Lage gebracht wird. Die Platte 14 hält also den Zuschnitt auf der Plattform 10 mittels Pressung fest, während er bei weiterem Anhub zwischen den waagrechten Stangen 19, 2Q hindurchgeht, durch welche die seitlich über die Plattform 10 überstehenden Lappen d, d des Zuschnittes umgebrochen werden.
Nachdem die Platt- form 10 sich über diese Stangen erhoben hat, werden diese durch Hebel 21, 22, von denen sie getragen werden und die durch Zahnsegmente 23, 24 miteinander gekuppelt sind, parallel gegeneinander bewegt, wodurch die Lappen d, d des Zuschnittes um mehr als 900 umgebogen werden und ihre Spannung in der Knieldinie verlieren, wenn sie in die senkrechte Lage zurückkehren, naehdem die Stangen 19, 20 wieder in die Anfangslage zurückgekehrt sind.
Alsdann senken sich die Plattformen wieder, und beim
Auflegen des Zuschnittes legt sich dieser wieder glatt auf die Schienen 2 hinter den Ansehlägen 3 auf, worauf er zur nächsten Plattform 11 (der Arbeitsstelle 111) durch die Schienen 2 befördert wird, die während des vorbeschriebenen Arbeitsganges wieder zurückgeschwenkt wurden, um einen weiteren Zuschnitt in Empfang zu nehmen und durch die Anschläge 3 nach Stelle 11 zu fördern. Auf Stelle 111 (Fig. 15,16, 20) erfährt der Zuschnitt auf die vorbesehriebene Weise ein Umbrechen der Lappen i, i, jedoch sind die Stangen 25, 26 quer zur Bahnrichtung auf Hebeln 27, 28 angeordnet, die durch Kegelrad- segmente 29, 30 von dem ersten Hebelpaar 21, 22 aus angetrieben werden und gegebenenfalls durch
Zahnsegmente 31, 32 gekuppelt sind.
Nachdem das Nachbiegen der Lappen i, i des Zuschnittes beendet ist, senkt sich dieser mit der Plattform 11 auf die Schienen 2 und wird von weiteren Anschlägen 3 auf eine Leerstelle gefördert, auf der er. ohne eine Bearbeitung zu erfahren, mit der Plattform 12 auf-und abgeht.
Von hier wird der Zuschnitt durch die nächsten Anschläge 3 nach der Arbeitsstelle IV (Fig. 21,
22,23) gebracht, u. zw. senkrecht über einen Formklotz 33, der auf einer senkrecht auf-und abbeweglichen Plattform 3± ruht und beim Hochgehen den Formklotz und den von ihm angehobenen Zuschnitt durch einen Rahmen 35 hindurchdrückt, wobei die Seitenwände der sich bildenden Schachtel s sich an die
Seitenwände des Formklotzes glatt anlegen.
Sobald die Schachtel s mit dem Formklotz über den
Rahmen 35 angekommen ist, wird quer ein durch eine bekannte Leimvorrichtung 89 beleimter Rändel- streifen k, der in bekannter Weise durch Zangen 39 von der Leimvorrichtung abgezogen wird, vor die Schachtelvorderseite gebracht und hier von einem Hebel. 36 mit Platte 37 gestützt. wenn (Stelle V) durch einen Stössel 38 der Formklotz gegen diesen Rändelstreifen k geschoben wird. Während dieses
Vorganges wird der Formklotz 33 durch an dem Stössel 38 befestigte Krallen 38a (Fig. 21a) gehalten,
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damit unterdes die Plattform 34 abwärts gesenkt werden kann zur Aufnahme des nächsten Formklotzes.
Um die Seitenwände der Schachtel gegen den Formklotz anzudrücken, während der Rändelstreifen aufgeklebt wird, sind an Haltern 90 Greiferfedern 90a (Fig. 22 und 22a) vorgesehen, welche um die Vorderkante der Schachtel herumgreifen und beim Vorschieben der Schachtel zurückfedern und längs der Schachtel vorbeistreichen. Beim weiteren Vorschub nach Ausschwenken der Stützfläche 37 wird der Formklotz zwischen Anstreichvorrichtungen bekannter Bauart durchgeführt, welche den Rändelstreifen rings um die Seitenwände der Schachtel anstrichen.
Bei dem Ausschwenken der Stützfläche 37 macht diese, kurz ehe die zu klebende Schachtel mit den vorhergehenden Schachteln zusammentrifft, eine Bewegung nach oben (Fig. 2f > ), so dass die Schachtel mit ihrem Formklotz unter der Fläche 37 weggleiten kann.
Die Schachtel hat die Stelle V verlassen und muss nun von dem in ihr steckenden Formklotz auf Station VI befreit werden. Das geschieht, wie aus Fig. 21 und 22 zu ersehen, indem in zwei parallele Bohrungen des Formklotzes, die waagrecht liegen, zwei an einem Querhaupt 40 sitzende Dorne 41 beim Vorwärtsgang der Schachteln eintreten, worauf das Querhaupt nach unten geht und den betreffenden Formklotz mitnimmt, wobei die auf ihm sitzende Schachtel durch die dicht am Formklotz vorbeigehenden Kanten der Gleitbahn abgestreift wird. Der Formklotz wird auf die Bahn 42 vor den Fingern 43 abgelegt, dann schwingt der Schlitten 44, an dem die Finger 43 sitzen, nach links und schiebt den Formklotz samt den vor ihm liegenden vorher benutzten Formklötzen um eine Formklotzlänge weiter und den vordersten bis auf die Plattform 34, von der er wieder in eine Schachtel von unten eingeschoben wird.
Auf diese Weise werden also dieselben Formklötze im Kreislauf wieder verwendet.
Die nunmehr von ihrem Formklotz befreite Schachtel s wandert, von dem Stössel 38 angetrieben, weiter zur Arbeitsstelle VII, wo der Fingerausschnitt eingestanzt und die seitlichen Zipfel e und f eingeschnitten und im rechten Winkel nach innen umgebrochen werden. (Die betreffenden Vorrichtungen sind in Fig. 24-28 dargestellt. )
Die Schachtel s wird in den Halter 45 eingeschoben, in dem sie, mit der offenen Seite nach unten gerichtet, auf Leisten 46 aufliegt. Der Halter 45 hängt, an einem Tragarm 47, der an einem auf-und abbewegbaren Schlitten 48 befestigt ist, dessen Hub nach unten durch eine Stellschraube 49 genau begrenzt wird.
Beim Senken des Schlittens 48 treten die beiden Seitenwände d, d, aus denen die Zipfel e, f aus-
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für den Stempel zum Ausstanzen des Fingerausschnittes g von unten in die Schachtel s ein. Diese Matrize sitzt an einem Schieber 52, der durch einen Hebel 53 und Lenkstange 54 waagrecht hin-und hergesehoben und dessen Hub nach hinten durch eine Stellschraube 84 scharf begrenzt wird. Bei dem Rückwärtsgang des Schiebers 52 trifft die Matrize 51 auf die zu lochende Stirnwand i der Schachtel von innen auf und nimmt sie ein kleines Stück mit, bis der Schieber 52 auf die Stellschraube 84 auftrifft.
In dieser Lage der Schachtel stehen die Schneiden der Scheren genau in den Einschnittlinien der Zipfel e, f der Schachtelseitenwände d, d, und die Scheren werden nunmehr schneidend betätigt, wobei die würfelförmigen Ansätze 55, die an je einem Schenkel der Scheren sitzen, die durchgeschnittenen Zipfel in rechtem Winkel zu den Seitenwänden umlegen und Gegenhalter 65 die Zargen stützen.
Bei dem Rückgang des Schiebers 52 wird die Matrize 51 mit der Seitenwand i gegen eine Backe 56 gedrückt, die an einem zweiarmigen Hebel 57 sitzt, der am Schieber 52 angelenkt ist und dessen unteres Ende durch eine Feder 58 mit dem Hebel 53 verbunden ist. Durch die Feder 58 wird die Backe 56, die den Stempel 60 halbkreisförmig umfasst, gegen die Matrize gepresst und hält die Seitenwand i fest, während beim weiteren Rückgang der feststehende Stempel 60 in die Seitenwand i eindringt und den Fingerausschnitt austanzt. Das Öffnen der Backe 56 erfolgt beim nachfolgenden Vorwärtshub des Schiebers 52 dadurch, dass ein Anschlag, stift 61 am Hebel 57 gegen den festen Anschlagwinkel 62 anstösst und den Hebel 57 oben nach rückwärts dreht.
Bei dem Umbrechen der Zipfel e, f durch die Ansätze 55 der Scheren 50 wird der aufgebrachte Klebstreifen k auch umgelegt, dabei verschiebt er sich etwas auf den Zipfeln, weil er noch feucht ist und nicht fest auf der Schachtel angeklebt ist, wie aus Fig. 31 zu ersehen. Wäre er schon fest angeklebt, würde an der äusseren Umbruckkante ein Bruch des Klebstreifens erfolgen.
Die nunmehr mit Fingeraussehnitt g und umgebrochenen Zipfeln e, f versehene Schachtel ist von den Scheren und der Lochvorrichtung frei und wird durch Aufwärtshub des Schlittens 48 für eine zur bisherigen Bewegungsrichtung senkrechte Bewegung in waagrechter Ebene frei, die durch einen Stössel 82 mit Nase 67, die in den Zipfelaussehnitt eindringt, veranlasst wird, der durch einen Winkelhebel 83 (s. Fig. 29 und 30) mittels Gestänges 63 und Schiebers 64 betätigt wird. Die Sehachtel gelangt dadurch zur Arbeitsstelle VIlI, wo die Zipfel e, f durch Weiterumbiegen in spannungslose rechtwinkelige Lage zu den Seitenwänden a, d gebracht werden, und reitet dort auf einer festen Schiene 68, die den Zipfelausschnitt ausfüllt.
An dem Winkelhebel 83 betätigt der Arm 66 mittels einer Gabel und eines Zapfens 69 eine Platte 70, die in einer Aussparung der Schiene 68 ruht und unten durch einen Schlitz 71 des Tisches und einen Bolzen 72, mit dem sie fest verbunden ist, geführt wird. Die Platte wird gegen die Zipfel e, f der Schachtel gedrückt, wodurch diese nach dem Schachtelinneren in spitze Winkellage gebogen werden.
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Beim Rückgang der Platte 70, die ganz in die Aussparung M der Schiene 68 eintritt, gehen die
Zipfel e, [in rechtwinkelige Lage zurück, die Schachtel ist fertig und wird durch die nachfolgende Schachtel auf das Transportband 74 geschoben und weiterbefördert.
Beim Hindurchpressen des Pappzuschnittes mit dem Formklotz 33 auf der Arbeitsstelle IV durch den Rahmen 35 wird der Pappzuschnitt durch einen federnden Oberstempel 93 auf die emporbewegte
Plattform 34 angedrückt, damit bei der Formung des Zuschnittes zur Schachtel sowohl dessen Ver- schiebung auf der Plattform 34 und seine unerwünschte Wölbung verhütet wird, als auch scharfe Aus- prägung der Kanten erzielt wird.
Der Pappzuschnitt muss so ausgeführt sein, dass die Unterschachtel genau in die Oberschachtel hineinpasst und dass die umgebogenen Zargenzipfel sich zwanglos gegen die die Ober-und Unterschachtel verbindende Zarge c anlehnen. Deshalb sind die Falzlinien q und p der Seitenzarge Åafür Ober und Unter- teil der Schachtel versetzt zueinander und die Falzkanten der Zargenzipfel e und f nach der Innenseite des Schachtelunterteiles a versetzt gegen die Falzlinien zwischen dem Schachtelunterteil a und der dem
Sehaehtelunter-und Oberteil a bzw. b verbindenden Zarge e gebrochen.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Schachteln mit Klappdeckeln aus einem einzigen Zuschnitt mit zwei Scharnierkanten zwischen Deckel und Unterteil, dessen Rückwand fehlt oder aus zwei Lappen besteht, dadurch gekennzeichnet, dass nach Aufrichten der vier Zargen die Heftung vermittels eines ringsherum gehenden Rändelstreifens erfolgt, wodurch ein offener Schachtelteil mit zusammenhängenden
Seitenwänden erzeugt wird, und dass dann zwei gegenüberliegende Wände mit Einschnitten versehen und gegebenenfalls die dadurch abgeteilten Lappen nach innen abgebogen werden.
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Process and machine for the automatic production of hinged lid boxes.
The invention relates to a method and a machine for the automatic production of hinged-lid boxes from a single blank with two hinge edges between the lid and the lower part, the rear wall of which is missing or consists of two flaps. According to the invention, after the four frames of the blank have been erected, the stapling is carried out by means of a knurled strip going all around, whereby an open box part with connected side walls is produced. Two opposite walls are then provided with incisions and, if necessary, the flaps thus divided are bent inwards. According to the invention, the automatic production of the box continues to take place on various work devices arranged one behind the other in an uninterrupted operation.
The cardboard blank removed from a stack is folded over on all four sides to form the box and lid frame, placed over a shaped block and shaped and then provided with a knurled strip surrounding the side walls. Then, after removing the form block, the frame is cut on two opposite sides of the box and the resulting tabs are bent inwards at an angle while the knurled strip is still moist and, after pressing in a finger cut, these tabs are finally bent into a tension-free perpendicular position to the side walls brought, whereupon the ready-to-use box is transported on.
The new arrangement of individual devices, some of which are known per se and some of which are new, with which these operations are carried out, enables the automatic production of these hinged boxes. Instead of one or the other individual device, other useful devices can of course also be used without affecting the concept of the invention.
In the drawing, a machine for performing the method is shown in one embodiment.
Fig. 1 is a schematic representation of the complete machine in plan view with identification of the individual work stations I to VIII. Figs. 2-14 show the state of the work piece in the individual work processes and the box ready for use. 15 and 16 show in elevation and plan view the device for lifting the blanks, for breaking the side walls of the box and for inserting the forming block. Figure 17 is a section along 17-17 of Figure; 15, FIG. 18 shows one according to 18-18 of FIG. 15. FIG. 19 shows the position of the break pins in the end position curved towards one another in cross section. FIG. 20 shows, in longitudinal section, the devices for lifting the blanks and for folding the side walls in a different working position than in FIG. 15.
21 and 22 show in longitudinal section and top view the devices for introducing the mold blocks, for pulling the glued knurled strip from the gluing device, for laying it around the side walls of the box and for brushing it, and finally the device for pulling out the mold blocks. Fig. 23 shows an intermediate layer of the deboned box shortly before it is pushed onto the preceding boxes. 24, 25, 26 show in longitudinal section, cross-section and top view the device for cutting, folding over and bending the lateral tips of the box wall, which form the fourth side wall of the box base. Fig. 27 shows, on a larger scale, the device for producing the finger cutout. FIG. 28 is section 28-28 of FIG. 27.
29 and 30 show, in cross-section and plan view, the device for subsequent bending of the tips on a larger scale. The hinged-lid box to be produced, which is shown diagrammatically in Fig. 2-14 and in Fig. 31, consists of a lower part a and the hinged lid.
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lid b. The intermediate piece c, which when the box is open, lies in one plane with the box bottom and the lid surface and, consisting of one piece with them, can be easily bent around the dotted folding grooves, forms the fourth side wall when the box is closed of the lid.
The tips e and f, which are cut out of the side walls and folded inwards, form the fourth side wall of the box base, which is effectively supported by the rear wall c when the box is closed. For easy opening of the box, a so-called finger cutout is cut out on the side wall of the lid opposite the pivot axis of the lid.
In order to ensure a clamping closure between the lid and the lower part of the box under all circumstances, a groove is pressed into the lid or the lower part, which causes friction between the two box parts and prevents the lid from opening unintentionally. According to FIGS. 11 and 13, a groove r is provided in the lower part, and according to FIGS. 12 and 14 such a groove is provided in the cover frame.
The above-described hinged lid box is made from a single blank, as shown by workstation 1 in FIG. 2. The dotted lines represent crease marks; the lines h are angular incisions to form the frame flaps, but these are not carried out to the edge of the blank. A supply of such blanks is stacked in a known manner at the work station 1 in FIG. 1 in a container above the conveyor table. Rest on the machine frame
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is placed on the conveyor rails 2.
This dispensing device, which is shown in FIGS. 15, 16, 17 and 20, consists of a slide 4 which can be moved up and down and which carries suction cups 5 at the top, which lie against the lowermost blank, whereupon the blank is sucked in by the suction cups by negative pressure and taken along in their decline. As soon as the blank is placed on the conveyor rails 2 behind two stops or drivers, the stop 80 of the angle lever 6 hits the head of the adjusting screw 7 at the same time, turns the angle lever so that its other arm, which is designed as a spring-loaded valve flap 8, moves away from detaches from its seat and allows air to enter the suction line of the suction cups, making them easy to detach from the blank.
The conveyor rails 2, which are moved to and fro by a rocker arm, push the blank onto the first of three platforms 10 that can be moved vertically up and down by means of the drivers 3,
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guide is moved vertically up and down. On its upward stroke, the blank hits a plate 14 which is guided vertically by a rod 17 and brought into the lower position by a helical spring 18. The plate 14 thus holds the blank on the platform 10 by means of pressure while it passes between the horizontal rods 19, 2Q on further lift, through which the tabs d, d of the blank protruding laterally over the platform 10 are broken.
After the platform 10 has risen above these bars, they are moved parallel to one another by levers 21, 22, by which they are carried and which are coupled to one another by toothed segments 23, 24, whereby the tabs d, d of the blank are moved over more than 900 are bent and lose their tension in the knee line when they return to the vertical position after the rods 19, 20 have returned to the initial position.
Then the platforms lower again, and at
When the blank is placed, it lies flat again on the rails 2 behind the saw blades 3, whereupon it is conveyed to the next platform 11 (the work station 111) through the rails 2, which were swiveled back during the above-described operation to allow another blank in To take receipt and to promote by the stops 3 after position 11. At point 111 (FIGS. 15, 16, 20) the blank experiences a break-up of the tabs i, i in the manner described above, but the rods 25, 26 are arranged transversely to the direction of the track on levers 27, 28, which are supported by bevel gear segments 29 , 30 are driven by the first pair of levers 21, 22 and optionally by
Toothed segments 31, 32 are coupled.
After the subsequent bending of the tabs i, i of the blank is finished, the latter is lowered with the platform 11 onto the rails 2 and is conveyed by further stops 3 to an empty space on which it. without experiencing any processing, with the platform 12 goes up and down.
From here the blank is passed through the next stops 3 after work station IV (Fig. 21,
22,23) brought, u. between vertically via a form block 33, which rests on a vertically up and down platform 3 ± and when going up presses the form block and the blank raised by it through a frame 35, the side walls of the box s being formed
Lay the side walls of the shaped block smooth.
As soon as the box s with the shaped block over the
Frame 35 has arrived, a knurled strip k glued by a known gluing device 89, which is pulled off the gluing device in a known manner by pliers 39, is brought in front of the box front and here by a lever. 36 supported with plate 37. when (point V) the shaped block is pushed against this knurled strip k by a ram 38. During this
During the process, the form block 33 is held by claws 38a (FIG. 21a) attached to the ram 38,
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thus meanwhile the platform 34 can be lowered to receive the next mold block.
In order to press the side walls of the box against the molding block while the knurled strip is being glued on, gripper springs 90a (FIGS. 22 and 22a) are provided on holders 90, which grip around the front edge of the box and spring back when the box is advanced and sweep past the box. During the further advance after the support surface 37 has been pivoted out, the shaped block is passed through between painting devices of known design, which painted the knurled strips around the side walls of the box.
When the support surface 37 is pivoted out, shortly before the box to be glued meets the previous boxes, it moves upwards (FIG. 2f>) so that the box with its shaped block can slide away from under the surface 37.
The box has left point V and must now be freed from the shaped block stuck in it on station VI. This is done, as can be seen from FIGS. 21 and 22, in that two spikes 41 seated on a crosshead 40 enter two parallel holes in the form block, which are horizontal, when the boxes are moved forward, whereupon the crosshead goes down and takes the relevant form block with it , whereby the box sitting on it is stripped off by the edges of the slideway that pass close to the molding block. The mold block is placed on the track 42 in front of the fingers 43, then the carriage 44, on which the fingers 43 sit, swings to the left and pushes the mold block together with the previously used mold blocks in front of it by one mold block length and the foremost up to the Platform 34, from which it is pushed back into a box from below.
In this way, the same mold blocks are reused in the cycle.
The box s, which has now been freed from its shaped block, moves, driven by the ram 38, on to work site VII, where the finger cutout is punched and the lateral tips e and f are cut and folded inwards at right angles. (The devices involved are shown in Figures 24-28.)
The box s is pushed into the holder 45 in which it rests on strips 46 with the open side pointing downwards. The holder 45 hangs on a support arm 47 which is fastened to a slide 48 which can be moved up and down, the downward stroke of which is precisely limited by an adjusting screw 49.
When the slide 48 is lowered, the two side walls d, d, from which the tips e, f emerge,
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for the punch for punching out the finger cutout g from below into the box s. This die sits on a slide 52 which is lifted horizontally back and forth by a lever 53 and handlebar 54 and whose rearward stroke is sharply limited by an adjusting screw 84. During the reverse movement of the slide 52, the die 51 hits the end wall i of the box to be perforated from the inside and takes it with it a little bit until the slide 52 hits the adjusting screw 84.
In this position of the box, the cutting edges of the scissors are exactly in the incision lines of the tips e, f of the box side walls d, d, and the scissors are now operated to cut, the cube-shaped lugs 55, which sit on each leg of the scissors, the cut through Turn the corner at a right angle to the side walls and support the counter holder 65 the frames.
As the slide 52 retreats, the side wall i of the die 51 is pressed against a jaw 56 which is seated on a two-armed lever 57 which is hinged to the slide 52 and whose lower end is connected to the lever 53 by a spring 58. The spring 58 presses the jaw 56, which surrounds the punch 60 in a semicircle, against the die and holds the side wall i firmly, while as it continues to fall, the fixed punch 60 penetrates into the side wall i and punches out the finger cutout. The jaw 56 is opened during the subsequent forward stroke of the slide 52 in that a stop, pin 61 on the lever 57 hits the fixed stop bracket 62 and rotates the lever 57 backwards at the top.
When the tips e, f are wrapped by the lugs 55 of the scissors 50, the applied adhesive strip k is also folded over; it shifts slightly on the tips because it is still moist and is not firmly glued to the box, as shown in Fig. 31 can be seen. If it were already firmly glued, the adhesive strip would break on the outer edge of the fold.
The box, now provided with finger cutout g and broken lobes e, f, is free of the scissors and the punching device and is freed by the upward stroke of the slide 48 for a movement perpendicular to the previous direction of movement in the horizontal plane, which is supported by a pusher 82 with a nose 67, the penetrates into the tip cutout, which is actuated by an angle lever 83 (see FIGS. 29 and 30) by means of rods 63 and slide 64. The Sehachtel thus arrives at work site VIlI, where the tips e, f are brought into a tension-free right-angled position relative to the side walls a, d by further bending, and there rides on a fixed rail 68 that fills the tip section.
On the angle lever 83, the arm 66 actuates a plate 70 by means of a fork and a pin 69, which rests in a recess in the rail 68 and is guided below through a slot 71 in the table and a bolt 72 with which it is firmly connected. The plate is pressed against the tips e, f of the box, whereby these are bent towards the inside of the box in an acute angle.
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When the plate 70, which completely enters the recess M of the rail 68, goes back
Tip e, [back in a right-angled position, the box is ready and is pushed onto the conveyor belt 74 by the following box and transported on.
When the cardboard blank is pressed through with the form block 33 on the work site IV through the frame 35, the cardboard blank is moved upwards by a resilient upper punch 93 on the
Platform 34 is pressed on so that when the blank is formed into a box, both its displacement on the platform 34 and its undesired curvature are prevented, and sharp shaping of the edges is achieved.
The cardboard blank must be designed in such a way that the lower box fits exactly into the upper box and that the bent frame tips lean freely against the frame c connecting the upper and lower boxes. Therefore, the fold lines q and p of the side frame Åa for the top and bottom of the box are offset from one another and the folded edges of the frame tips e and f are offset towards the inside of the box bottom a against the fold lines between the box bottom a and the dem
Sehaehtel lower and upper part a and b connecting frame e broken.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of boxes with hinged lids from a single blank with two hinge edges between the lid and the lower part, the back wall of which is missing or consists of two flaps, characterized in that after erecting the four frames, the stapling takes place by means of a knurled strip going around it, whereby a open box part with contiguous
Side walls is generated, and that two opposing walls are then provided with incisions and, if necessary, the flaps thus divided are bent inward.