AT12413U1 - Schweissverfahren - Google Patents

Abstract

Schweißverfahren zum miteinander Verschweißen von einem Rohr (1) und einem Formstück (2), wobei das Rohr (1) und das Formstück (2) mit ihren miteinander zu verbindenden Stirnseiten (3, 4) aneinander ausgerichtet werden und anschließend zunächst eine sich nur über einen inneren Teil der jeweiligen Wandstärke (5, 15) des Rohres (1) und des Formstückes (2) erstreckende Wurzel (6) geschweißt wird, wobei vor dem Schweißen der Wurzel (6) an den Stirnseiten (3, 4) des Rohres (1) und des Formstücks (2) im Bereich der Wurzel (6) sich selbst ausrichtende Fasen (7, 8) ausgebildet sind oder werden, wobei das Rohr (1) und das Formstück (2) beim Zusammenstecken ihrer Stirnseiten (3, 4) mittels der in Kontakt miteinander kommenden Fasen (7, 8) automatisch aneinander ausgerichtet werden und im aneinander ausgerichteten und im Bereich der Wurzel (6), vorzugsweise direkt, aneinander anliegenden Zustand miteinander von außen verschweißt werden.

Description

österreichisches Patentamt AT12413U1 2012-05-15

Beschreibung [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schweißverfahren zum miteinander Verschweißen von einem Rohr und einem Formstück, wobei das Rohr und das Formstück mit ihren miteinander zu verbindenden Stirnseiten aneinander ausgerichtet werden und anschließend zunächst eine sich nur über einen inneren Teil der jeweiligen Wandstärke des Rohres und des Formstückes erstreckende Wurzel geschweißt wird.

[0002] Es geht somit um das Anbringen eines Formstückes an einem Rohr mittels Verschweißung. Formstücke, welche beim Stand der Technik auch Fittings genannt werden, sind Rohrabschnitte, welche zumindest eine Änderung der Richtung und/oder des Durchmessers einer Rohrleitung bewirken. Es kann sich um Rohrbögen, T-Stücke, Y-Stücke, u-förmige Rohrbögen, Rohrabzweigungen, Reduzierungen und dergleichen handeln. Solche Formstücke bzw. Fittings werden im Rohrleitungsbau dazu eingesetzt, die Rohrleitung in ihrer Richtung und/oder in ihrem Durchmesser zu ändern oder Abzweigungen und dergleichen zu schaffen. Die in der Praxis am Rohr anzuschweißenden Formstücke sind häufig relativ ungenau gearbeitet, sodass das Anschweißen des Formstücks am Rohr in der Regel nicht ganz trivial ist.

[0003] Beim Verbinden des Rohrs mit dem Formstück mittels Verschweißung ist es bekannt, zunächst im radial inneren Bereich der Wandstärke von Rohr und Formstück eine sogenannte Wurzel bzw. Wurzelnaht zu schweißen. Die Qualität dieser Wurzel ist entscheidend für die gesamte Verbindung des Rohres mit dem Formstück. Vor allem ist es aber auch wichtig, dass die Stirnseiten von Rohr und Formstück vor und während des Schweißens der Wurzel exakt aneinander ausgerichtet sind.

[0004] Schon aus wirtschaftlichen Gründen ist es anzustreben, die Schweißverfahren möglichst weit zu automatisieren. Allerdings ist es bekannt, dass diese Automatisierung beim Verbinden von Rohren mit Formstücken, insbesondere wenn diese größere Wandstärken aufweisen, sich als schwierig gestaltet bzw. die gewünschte Qualität mit automatisierten Schweißverfahren gern, des Standes der Technik in der Regel nicht sichergestellt werden kann. So schlägt z. B. die EP 2 020 272 A1 vor, die Wurzel zunächst von Hand bzw. manuell zu schweißen, um dann anschließend das Auffüllen eines außerhalb der Wurzel verbleibenden Freiraums mittels eines automatisierten Orbitalschweißverfahrens durchzuführen. Gern, der EP 2 020 272 A1 werden die Stirnseiten der miteinander zu verbindenden Rohrstücke so vorbereitet, dass sie zwei aufeinander zu gerichtete Fasen aufweisen, welche allerdings beabstandet zueinander ausgerichtet werden, so dass beim Schweißen der Wurzel ein vorab zwischen den Fasen verbleibender Spalt zugeschweißt werden muss. Dabei ist es besonders wichtig, dass beide Fasen beim Schweißvorgang der Wurzel gleichmäßig erwärmt werden, was, wie die EP 2 020 272 A1 richtig feststellt, in der Regel nur bei manuellem Schweißen gewährleistet ist. Schweißverfahren wie sie in der EP 2 020 272 A1 gezeigt sind, werden in der Praxis auch dazu verwendet, Formstücke an Rohren anzuschweißen. Eine weitere Problematik bei den Formstücken ist dabei, dass diese einen gekrümmten oder sich verengenden, oder sich weitenden Verlauf haben, was eine adäquate Verschweißung noch schwieriger macht.

[0005] Aufgrund dieses Standes der Technik ergibt sich die Aufgabe, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass es möglichst einfach und, wenn auch nicht ausschließlich, automatisiert durchgeführt werden kann.

[0006] Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, dass vor dem Schweißen der Wurzel an den Stirnseiten des Rohres und des Formstücks im Bereich der Wurzel sich selbst ausrichtende Fasen ausgebildet sind oder werden, wobei das Rohr und das Formstück beim Zusammenstecken ihrer Stirnseiten mittels der in Kontakt miteinander kommenden Fasen automatisch aneinander ausgerichtet werden und im aneinander ausgerichteten und im Bereich der Wurzel, vorzugsweise direkt, aneinander anliegenden Zustand miteinander von außen verschweißt werden.

[0007] Mit anderen Worten ist es somit eine grundlegende Idee, dass man an den Stirnseiten Fasen vorsieht, welche sich beim Zusammenstecken von Rohr und Formstück vor dem Beginn 1 /8 österreichisches Patentamt AT12413U1 2012-05-15 des Schweißens der Wurzel überlappend aneinander anlegen und so automatisch für die gewünschte Ausrichtung von Rohr und Formstück aneinander sorgen. Im Gegensatz zum Stand der Technik liegen diese sich selbst ausrichtenden Fasen der beiden Stirnseiten beim Schweißen der Wurzel aneinander an. Es ist somit im Gegensatz zum beschriebenen Stand der Technik keine Fuge zwischen den miteinander zu verbindenden Fasen vorgesehen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die im Überlappungsbereich der Fasen entstehende Wandstärke beim Schweißen der Wurzel kein Problem darstellt. Durch das Verschweißen der Wurzel, in radialer Richtung gesehen von außen, ist es möglich, auch gekrümmt ausgeführte oder sich in ihrem Öffnungsquerschnitt reduzierende oder weitende Formstücke erfindungsgemäß am Rohr anzuschweißen. Die Wurzel wird dabei sozusagen von außen durchgeschweißt.

[0008] Die Begriffe innen und außen beziehen sich auf das Innere und Äußere des Rohres bzw. Formstückes. Ein innerer Teil ist näher am oder im Inneren des Rohres bzw. Formstücks als ein relativ dazu äußerer Teil. Das Innere des Rohres bzw. Formstücks dient nach Fertigstellung der Rohrleitung zum Transport des jeweiligen gasförmigen oder flüssigen Fluides durch die Rohrleitung. Das Äußere des Formstückes bzw. Rohres ist der die Rohrleitung bzw. das Formstück oder das Rohr umgebende Außenraum.

[0009] Günstigerweise ist vorgesehen, dass die Wurzel innerhalb der Wandstärke zumindest im Wesentlichen ganz innen angeordnet ist. Bevorzugt ist dabei vorzusehen, dass die Wurzel sich, in radialer Richtung und, vorzugsweise jeweils, von der inneren Grenze der Wandstärke aus gesehen, bis maximal 13 %, vorzugsweise bis maximal 10 %, der Wandstärke des Rohres und/oder des Formstückes nach außen erstreckt. Weiters ist es günstig, wenn die Wurzel sich, in radialer Richtung gesehen, am Rohr und/oder am Formstück bis an die innere Grenze der jeweiligen Wandstärke erstreckt. Bei ideal zusammenpassendem Rohr und Formstück erstreckt sich die Wurzel sowohl am Rohr als auch am Formstück jeweils bis an die innere Grenze der jeweiligen Wandstärke. Auf Grund von Ungenauigkeiten in der Fertigung von Rohr und/oder Formstück kommt es aber häufig dazu, dass das Rohr oder das Formstück vor dem Zusammenfügen dieser beiden Teile von innen bearbeitet werden muss, damit es im zusammengeschweißten Zustand von Rohr und Formstück in ihrem Verbindungsbereich innen nicht zu einer Stufe oder dergleichen in der Rohrleitung kommt. In diesem Fall, in dem am Rohr oder am Formstück zur Erreichung dieser genauen Passung im Inneren von der Wandstärke Material abgetragen wird, ist dann günstigerweise vorgesehen, dass zumindest am anderen der beiden Bauteile, sei es nun das Rohr oder das Formstück, die Wurzel bis direkt an die innere Grenze der jeweiligen Wandstärke reicht.

[0010] Die sich selbst ausrichtenden Fasen an den Stirnseiten von Rohr und Formstück können bereits werkseitig vorbereitet sein. Es ist aber genauso gut möglich, entsprechende Fasen mit einfachen transportablen Einrichtungen auf der Baustelle an Rohr und Formstück anzubringen. Wegen der sich selbst ausrichtenden Fasen kann auf gesonderte Zentrierhilfen zur Ausrichtung in Vorbereitung der Schweißverbindung verzichtet werden.

[0011] In der Regel ist es vorgesehen, dass mindestens bis zur Fertigstellung der Schweißung an der Wurzel, in radialer Richtung gesehen, außen um die Wurzel herum ein Freiraum zwischen den Stirnseiten von Rohr und Formstück frei bleibt. Der Freiraum wird dann erst nach Fertigstellung der Schweißung der Wurzel durch einen weiteren Schweißvorgang mit Schweißgut bzw. Fremdmaterial gefüllt.

[0012] Grundsätzlich ist es möglich, dass die hier vorgeschlagenen Schweißvorgänge ausschließlich manuell durchgeführt werden. So kann sowohl das Schweißen der Wurzel als auch das Auffüllen des radial außen verbleibenden Freiraums mit manuellen Schweißvorgängen erfolgen. Bevorzugte Ausgestaltungsformen sehen aber den insbesondere ausschließlichen Einsatz von automatisierten Schweißvorgängen vor. Insbesondere ist es günstig, wenn für das Schweißen der Wurzel ein vollautomatisierter Schweißvorgang, vorzugsweise ein vollautomatisiertes Orbitalschweißverfahren, vorzugsweise mittels Schweißzange, eingesetzt wird. Auch der weitere Schweißvorgang zum Auffüllen des radial außerhalb der Wurzel verbleibenden Freiraumes kann mittels vollautomatisiertem Schweißvorgang, vorzugsweise vollautomatisiertem 2/8 österreichisches Patentamt AT12413U1 2012-05-15

Orbitalschweißverfahren, vorzugsweise mittels Schweißzange, durchgeführt werden. Bevorzugte Ausgestaltungsformen sehen vor, dass bei beiden Schweißungen an sich bekannte Schutzgasschwei ßvorgängen eingesetzt werden.

[0013] Die sich selbst ausrichtenden Fasen an den Stirnseiten des miteinander zu verbindenden Rohres und Formstückes können grundsätzlich verschiedenartig ausgeformt sein.

[0014] Es kann z. B. vorgesehen sein, dass an einer der Stirnseiten als sich selbst ausrichtende Fase eine, im Längsschnitt durch das Rohr und/oder Formstück gesehen, stufenförmige Vertiefung und an der anderen Stirnseite als sich selbst ausrichtende Fase ein in seiner Form korrespondierender, im Längsschnitt durch das Rohr und/oder Formstück gesehen, stufenförmiger Vorsprung ausgebildet ist.

[0015] Um eine exakte Ausrichtung des Rohres mit dem Formstück zu erleichtern, können zumindest vor dem Schweißen der Wurzel am Rohr und am Formstück von außen sichtbare Markierungen zur winkelmäßigen Ausrichtung von Rohr und Formstück aneinander angeordnet sein.

[0016] Weitere Merkmale bevorzugter Ausgestaltungsformen werden anhand der beigelegten Figuren erläutert. Es zeigen: [0017] Fig. 1 einen Längsschnitt durch Rohr und Formstück vor dem Schweißen der Wurzel, wobei Rohr und Formstück mittels sich selbst ausrichtender Fasen aneinander ausgerichtet sind; [0018] Fig. 2 zeigt vergrößert den Bereich A aus Fig. 1; [0019] Fig. 3 zeigt ebenfalls den Bereich A aus Fig. 1, allerdings nach Fertigstellung der

Schweißverbindung; [0020] Fig. 4 zeigt eine zu Fig. 2 ähnliche Situation, wobei allerdings zur Anpassung des

Formstücks an das Rohr eine Nachbearbeitung notwendig war.

[0021] Fig. 1 zeigt die Situation vor dem Beginn des eigentlichen Schweißvorgangs. In Fig. 1 ist als Formstück 2 beispielhaft ein Rohrbogen zur Änderung der Richtung der Rohrleitung dargestellt. Das Rohr 1 und das Formstück 2 sind mit ihren Stirnseiten 3 und 4 in axialer Richtung 13 so weit aufeinander zugeschoben, dass sie im Bereich der zu schweißenden Wurzel 6 mit ihren Fasen 7 und 8 unmittelbar aneinander anliegen. Im Bereich der zu schweißenden Wurzel 6 ergibt sich somit eine Überlappung sowohl in radialer Richtung 14 als auch in axialer Richtung 13. Die Fasen 7 und 8 sorgen automatisch beim Zusammenfügen von Rohr 1 und Formstück 2 für die gewünschte Ausrichtung der beiden Teile 1 und 2 aneinander. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den sich selbst ausrichtenden Fasen 7 und 8 einerseits um eine stufenförmige Vertiefung und andererseits um einen, in seiner Form korrespondierenden, stufenförmigen Vorsprung. In bevorzugten Ausgestaltungsformen haben die sich selbst ausrichtenden Fasen 7 und 8, in axialer Richtung 13 gesehen, vorzugsweise eine Längserstreckung 11 von 0,5mm bis 2mm, besonders bevorzugt von ca. 1 mm. Die gemeinsame Dicke 12 der sich selbst ausrichtenden Fasen 7 und 8 und damit auch die Dicke 12 der Wurzel 6, in radialer Richtung 14 gesehen, liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5mm und 2mm, besonders bevorzugt ebenfalls bei ca. 1 mm.

[0022] In radialer Richtung 14 gesehen, liegen jeweils außerhalb des Wurzelbereiches 6 Freiräume 9, welche beim Schweißen der Wurzel 6 von außen die Zugänglichkeit für die Schweißgeräte zur Wurzel 6 erleichtern. Diese, auch noch nach Fertigstellung der Wurzelschweißung quasi ringförmig umlaufenden Freiräume 9 werden günstigerweise erst nach Fertigstellung der Schweißung der Wurzel 6 durch einen weiteren Schweißvorgang mit Material bzw. Fremdmaterial 10 gefüllt. Durch solche Schweißverfahren ist es möglich, relativ dickwandige Rohre 1 und Formstücke 2 miteinander zu verbinden. Die Wandstärke 5 des Rohres 1 und/oder die Wandstärke 15 des Formstücks 2 kann z. B. von 3mm bis 15mm betragen. Dies gilt vor allem für den Verbindungsbereich zwischen Rohr 1 und Formstück 2. Die Wandstärken 5 bzw. 15 können entlang des Rohres 1 bzw. des Formstücks 2 auch variieren. 3/8 österreichisches Patentamt AT12413U1 2012-05-15 [0023] Fig. 1 zeigt, wie gesagt, die Situation, in der Rohr 1 und Formstück 2 mittels ihrer sich selbst ausrichtenden Fasen 7 und 8 bereits aneinander ausgerichtet sind und aneinander unmittelbar anliegen. Anschließend kann nun die Wurzel im Überlappungsbereich der beiden Fasen 7 und 8 durchgeschweißt werden. Dies kann mittels eines manuellen Schweißvorgangs erfolgen. Besonders bevorzugt ist aber die Anwendung eines vollautomatisierten Schweißvorgangs, insbesondere eines vollautomatisierten Orbitalschweißverfahrens zum Schweißen der Wurzel 6. Hierzu können beim Stand der Technik bekannte Schweißzangen eingesetzt werden. Anschließend wird dann in einem weiteren Schweißvorgang der Freiraum 9 mit Fremd- bzw. Schweißmaterial 10 gefüllt. Auch dies kann grundsätzlich mit manuellem Schweißen erledigt werden. Besonders bevorzugt kommt aber auch hier ein automatisierter Schweißvorgang, insbesondere ein vollautomatisiertes Orbitalschweißverfahren zum Einsatz. Auch hierzu können beim Stand der Technik an sich bekannte Schweißzangen verwendet werden. Fig. 3 zeigt schematisiert den Bereich A nach Fertigstellung der Schweißverbindung.

[0024] Fig. 4 zeigt in einer zu Fig. 2 ähnlichen Darstellung eine Situation, bei der es notwendig war, vor dem Verschweißen von Formstück 2 und Rohr 1, insbesondere vor dem Schweißen der Wurzel 6, das Formstück 2 im Verbindungsbereich zunächst einmal nachzubearbeiten. Mittels der Nachbearbeitung 18 musste der innere Öffnungsdurchmesser des Formstücks 2 an den inneren Öffnungsdurchmesser des Rohres 1 angepasst werden. Dies hat zur Folge, dass die Wurzel 6 zwar noch beim Rohr 1 nach innen bis zur inneren Grenze 16 der Wandstärke 5 reicht, beim Formstück 2 dies aber auf Grund der Nachbearbeitung 18 nicht mehr gegeben ist. Hier reicht die Wurzel 6 in radialer Richtung 14 gesehen, nicht mehr ganz bis zur inneren Grenze 17 der Wandstärke 15 des Formstücks 2. Diese Nachbearbeitungen 18 müssen häufig vorgenommen werden, damit auch bei nicht ganz passgenauen Rohren 1 bzw. Formstücken 2 nach dem Verschweißen dieser beiden Teile 1 und 2 im Inneren der so entstandenen Rohrleitung keine stufenförmigen oder sonstigen Vorsprünge vorhanden sind. Trotzdem reicht auch hier die Wurzel 6 so weit wie möglich bis an die jeweils inneren Grenzen 16 und 17 der Wandstärken 5 und 15.

[0025] Erfindungsgemäße Schweißverfahren können vor allem zum Verschweißen von Rohren 1 mit Formstücken 2 aus Metall, insbesondere aus Stahl, eingesetzt werden. Mit solchen Schweißverfahren können aber auch Rohre 1 mit Formstücken 2 aus anderen Materialien verschweißt werden. Formstücke 2 sind allgemein wie bereits eingangs erläutert, Rohrstücke, welche zumindest eine oder auch mehrere Änderungen der Richtung und/oder des Durchmessers, insbesondere des Innendurchmessers der Rohrleitung, bewirken. Es kann sich somit, wie in Fig. 1 dargestellt, um Rohrbögen aber auch um T-Stücke, Y-Stücke, U-förmige Stücke, Rohrabzweigungen, Reduzierungen und Aufweitungen des Innendurchmessers und dergleichen handeln. Solche Formstücke 2 werden oft auch als Fittings bezeichnet. LEGENDE ZU DEN HINWEISZIFFERN: 1 Rohr 2 Formstück 3 Stirnseite 4 Stirnseite 5 Wandstärke 6 Wurzel 7 Fase 8 Fase 9 Freiraum 10 Fremdmaterial 11 Längserstreckung 4/8

Claims (10)

1. AT12413U1 2012-05-15 österreichisches Patentamt 12 Dicke 13 axiale Richtung 14 radiale Richtung 15 Wandstärke 16 innere Grenze 17 innere Grenze 18 Nachbearbeitung Ansprüche 1. Schweißverfahren zum miteinander Verschweißen von einem Rohr (1) und einem Formstück (2), wobei das Rohr (1) und das Formstück (2) mit ihren miteinander zu verbindenden Stirnseiten (3, 4) aneinander ausgerichtet werden und anschließend zunächst eine sich nur über einen inneren Teil der jeweiligen Wandstärke (5, 15) des Rohres (1) und des Formstückes (2) erstreckende Wurzel (6) geschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schweißen der Wurzel (6) an den Stirnseiten (3, 4) des Rohres (1) und des Formstücks (2) im Bereich der Wurzel (6) sich selbst ausrichtende Fasen (7, 8) ausgebildet sind oder werden, wobei das Rohr (1) und das Formstück (2) beim Zusammenstecken ihrer Stirnseiten (3, 4) mittels der in Kontakt miteinander kommenden Fasen (7, 8) automatisch aneinander ausgerichtet werden und im aneinander ausgerichteten und im Bereich der Wurzel (6), vorzugsweise direkt, aneinander anliegenden Zustand miteinander von außen verschweißt werden.
2. 2. Schweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wurzel (6) sich, in radialer Richtung (14) und, vorzugsweise jeweils, von der inneren Grenze (16, 17) der Wandstärke (5, 15) aus gesehen, bis maximal 13 %, vorzugsweise bis maximal 10 %, der Wandstärke (5, 15) des Rohres (1) und/oderdes Formstückes (2) nach außen erstreckt.
3. 3. Schweißverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wurzel (6) sich, in radialer Richtung (14) gesehen, am Rohr (1) und/oder am Formstück (2) bis direkt an die innere Grenze (16, 17) der jeweiligen Wandstärke (5, 15) erstreckt.
4. 4. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der Stirnseiten (3, 4) als sich selbst ausrichtende Fase (8) eine, im Längsschnitt durch das Rohr (1) und/oder Formstück (2) gesehen, stufenförmige Vertiefung und an der anderen Stirnseite (3, 4) als sich selbst ausrichtende Fase (7) ein in seiner Form korrespondierender, im Längsschnitt durch das Rohr (1) und/oder Formstück (2) gesehen, stufenförmiger Vorsprung ausgebildet ist.
5. 5. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens bis zur Fertigstellung der Schweißung an der Wurzel (6), in radialer Richtung (14) gesehen, außen um die Wurzel (6) herum ein Freiraum (9) zwischen den Stirnseiten (3, 4) des Rohres (1) und des Formstücks (2) frei bleibt.
6. 6. Schweißverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (9) erst nach Fertigstellung der Schweißung der Wurzel (6) durch einen weiteren Schweißvorgang mit Fremdmaterial (10) gefüllt wird.
7. 7. Schweißverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass für den weiteren Schweißvorgang ein voll automatisierter Schweißvorgang, vorzugsweise ein vollautomatisiertes Orbitalschweißverfahren, vorzugsweise mittels Schweißzange, eingesetzt wird.
8. 8. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass für das Schweißen der Wurzel (6) ein voll automatisierter Schweißvorgang, vorzugsweise ein vollautomatisiertes Orbitalschweißverfahren, vorzugsweise mittels Schweißzange, eingesetzt wird. 5/8 österreichisches Patentamt AT12413U1 2012-05-15
9. 9. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die sich selbst ausrichtenden Fasen (7, 8), in axialer Richtung (13) des Rohres (1) und/oder Formstücks (2) gesehen, eine Längserstreckung (11) von 0,5mm bis 2mm, vorzugsweise von ca. 1mm, aufweisen und/oder dass die sich selbst ausrichtenden Fasen (7, 8), in radialer Richtung (14) des Rohres (1) und/oder Formstücks (2) gesehen, zusammen eine Dicke (12) von 0,5mm bis 2mm, vorzugsweise von ca. 1mm, aufweisen.
10. 10. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest vor dem Schweißen der Wurzel (6) am Rohr (1) und am Formstück (2) von außen sichtbare Markierungen zur winkelmäßigen Ausrichtung von Rohr (1) und Formstück (2) aneinander angeordnet sind. Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 6/8