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Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus mit Sorelzement verkitteten Faser- stoffen.
Den Gegenstand des Patentes Nr. 99934 und des Zusatzpatentes Nr. 105078 bilden Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus mit Sorelzement verkitteten Faserstoffen, wie sie unter dem Namen "Heraklith"im Verkehr sind, welche Verfahren darauf abzielen, die kontinuierliche Herstellung von grösseren Formstücken sowie auch von kleineren Platten im Fabriksbetrieb zu ermöglichen. Zu diesem
Zweck wird eine in bestimmten Mischungsverhältnissen zusammengesetzte Masse einer Erhärtung in der Wärme bei Erreichung einer 500 übersteigenden Temperatur unterworfen. Für die Wahl der Mischung- verhältnisse ist nicht die Endfestigkeit des Herakliths massgebend, die er bei langer Lagerung annimmt, da dieses Material nicht als statisches Bauelement, sondern nur für Zwischenwände od. dgl.
Verwendung findet. Massgebend ist vielmehr die Beschaffenheit der Platten oder sonstigen Formlinge unmittelbar nach der Herausnahme aus dem Warmbade. Gemäss dem Hauptpatent müssen die Formlinge in diesem
Zeitpunkt sägbar, gemäss dem Zusatzpatent lediglich transportfähig sein. Diese Anforderungen ergeben sich aus der Aufgabe der Durchführung eines glatten Fabriksbetriebes, der auch eine kurze Lagerung der
Formlinge nach dem Verlassen des Warmbades ausschliesst. Zu diesem Behuf werden die Mörtelmischungen derart gewählt, dass auf 1 Teil Holz 2-6-5 Teile kaustisch gebrannte Magnesia entfallen und hiebei die
Konzentration der verwendeten Cblormagnesiumlösungen bzw. Bittersalzlösungen zwischen 20-280 Bé schwankt.
Die Lösungsmenge soll derart bemessen werden, dass auf der Holzwolle eine haftende Schicht von Mörtelbrei aufliegt.
Es wurde nun bei der weiteren Ausbildung des Verfahrens im Grossbetrieb beobachtet, dass die Festigkeit, die der Heraklith unmittelbar nach dem Verlassen des Warmbades angenommen hat, auch von der Aktivität der verwendeten kaustischen Magnesia in sehr einschneidende Weise beeinflusst wird, wobei sich dieser Faktor bei der Verarbeitung von Bittersalzlösungen überraschenderweise noch stärker auswirkt als bei der Verwendung von Chlormagnesiumlösungen. Dies führt dazu, dass bei Wahl eines Verhältnisses von Holz zu Magnesia von 1 : 3 die erzielten Festigkeiten über den Bedarf hinaus hoch sind, wenn Magnesia von guter Aktivität verwendet wird. Es kann mithin bei Verarbeitung einer solchen Magnesia das Verhältnis Holz zu Magnesia bis zu 1 : 2,3 herabgesetzt werden.
Der Umstand, dass man sich bei Wahl der Mischung-un Konzentrationsverhältnisse aus wirtschaftlichen Gründen mit der Erreichung jener bescheidenen Festigkeiten begnügen muss, die in der Sägbarkeit bzw. Transportfähigkeit des Formlings unmittelbar nach dem Verlassen des Warmbades zum Ausdruck kommt, bringt anderseits die Gefahr mit sich, dass man auch bei Einhaltung der angegebenen Maximalkonzentration der Bittersalzlösungen gelegentlich unbrauchbare Produkte erhält, wenn verhältnismässig inaktive Magnesia, insbesondere wenig aktiver Flugstaub aus den Dreh- und Schachtöfen zur Verarbeitung kommt. Dies lässt sich jedoch mit Sicherheit vermeiden, wenn bei Verarbeitung einer Magnesia von geringer Aktivität die Konzentration der verwendeten Bittersalzlösungen bis zu 300 Bé gesteigert wird.
Im allgemeinen ergibt sich aus der Berücksichtigung der Aktivität der Magnesia auf Grund umfänglicher Versuche die technische Regel, dass bei gleichen Verhältnissen von Holz zu Magnesia mit abnehmender Aktivität der verarbeiteten Magnesia die Konzentration der Chlormagnesium-bzw. Bittersalzlosungen erhöht oder dass bei gleicher Konzentration die Erhärtungstemperatur und gegebenenfalls auch die Erhärtungsdauer gesteigert werden muss. Bei Verwendung hochaktiver Magnesia kann bei entsprechender
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Steigerung der Temperatur, z. B. auf 100 C und darüber, bzw. der Erhärtungsdauer die Konzentration der Salzlösungen bis auf 170 Bé herabgesetzt werden.
Die Begriffe Magnesia geringer und hoher Aktivität bezeichnen nach ihrer technischen Bedeutung den Wert der Magnesia bei ihrer Verarbeitung auf Steinholz. Unter Magnesia "geringer Aktivität" wird in der Praxis ein Material verstanden, dessen Festigkeit sich beim Verarbeiten auf Steinholz nur langsam entwickelt und das hernach nur relativ geringe Endfestigkeiten zeigt. Hochaktive Magnesia gibt bei gleicher Verarbeitung eine energische Festigkeitsentwicklung und hohe Endfestigkeiten. Gemeiniglich bezeichnet man als hochaktive Magnesia ein Material, das im Steinholzmörtel (100 Magnesit zu 33 Holz mit Chlormagnesiumlösungen von 25 Bé) nach dreitägiger Lagerung bei Zimmertemperatur eine Zugfestigkeit von 30 kg entwickelt.
Eine Magnesia, die bei der Verarbeitung unter gleichen Bedingungen eine geringere Festigkeit, beispielsweise von 22 kg, entwickelt, wird als minder aktiv bezeichnet.
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Process for the production of shaped pieces from fibrous materials cemented with Sorel cement.
The subject of patent no. 99934 and the additional patent no. 105078 form processes for the production of shaped pieces from fibrous materials cemented with Sorel cement, as they are in the market under the name "Heraklith", which processes aim at the continuous production of larger shaped pieces as well of smaller panels in the factory. To this
Purpose, a compound composed in certain mixing ratios is subjected to hardening in the heat when a temperature exceeding 500 is reached. The final strength of the Heraklith, which it assumes after long storage, is not decisive for the selection of the mixing ratios, since this material is not used as a static component, but only for partition walls or the like.
Is used. Rather, what is decisive is the nature of the panels or other molded items immediately after they have been removed from the hot bath. According to the main patent, the moldings in this
Time to be sawed, according to the additional patent only transportable. These requirements arise from the task of running a smooth factory operation that also includes brief storage of the
Excludes moldings after leaving the hot bath. For this purpose, the mortar mixtures are chosen in such a way that there are 2-6-5 parts caustic burned magnesia for 1 part of wood, and this includes the
The concentration of the carbon magnesium solutions or Epsom salt solutions used fluctuates between 20-280 Bé.
The amount of solution should be measured in such a way that an adhesive layer of mortar paste rests on the wood wool.
It has now been observed during the further development of the process in large-scale operations that the strength that the Heraklith assumed immediately after leaving the hot bath is also influenced in a very decisive way by the activity of the caustic magnesia used, whereby this factor is significantly affected by the Processing of Epsom salt solutions surprisingly has an even stronger effect than when using chlorine magnesium solutions. As a result, if a ratio of wood to magnesia of 1: 3 is chosen, the strengths achieved are higher than what is required when magnesia of good activity is used. When processing such magnesia, the ratio of wood to magnesia can therefore be reduced by up to 1: 2.3.
On the other hand, the fact that when choosing the mixture and concentration ratios, for economic reasons, one has to be content with achieving those modest strengths that are expressed in the ability to be sawn or transported immediately after leaving the hot bath, brings with it the danger that even if the specified maximum concentration of the Epsom salt solutions is adhered to, unusable products are occasionally obtained if relatively inactive magnesia, in particular little active fly ash, comes from the rotary and shaft furnaces for processing. However, this can be avoided with certainty if, when processing a magnesia of low activity, the concentration of the Epsom salt solutions used is increased up to 300 Bé.
In general, taking into account the activity of magnesia on the basis of extensive tests, the technical rule results that with the same proportions of wood to magnesia, the concentration of chloromagnesium or magnesium chloride decreases with decreasing activity of the processed magnesia. Epsom salt solutions increased or that the hardening temperature and possibly also the hardening time must be increased with the same concentration. When using highly active magnesia can with appropriate
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Increase in temperature, e.g. B. to 100 C and above, or the hardening time, the concentration of the salt solutions can be reduced to 170 Bé.
The terms magnesia of low and high activity indicate the value of magnesia when it is processed on stone wood, according to their technical meaning. In practice, magnesia "low activity" is understood to mean a material whose strength develops only slowly when processed on stone wood and which afterwards only shows relatively low final strengths. Highly active magnesia gives an energetic strength development and high final strength with the same processing. Generally speaking, highly active magnesia is a material that develops a tensile strength of 30 kg in stone wood mortar (100 magnesite to 33 wood with chlorine magnesium solutions of 25 Bé) after three days of storage at room temperature.
Magnesia that develops a lower strength, for example 22 kg, during processing under the same conditions is referred to as less active.