AT11732U1 - Verfahren zur herstellung von spritzgiessformteilen, die aus einer mischung von wenigstens zwei kunststoffmassen bestehen - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Spritzgießformteilen, die aus einer Mischung (Mk1, k2) von wenigstens zwei Kunststoffmassen (K1, K2) bestehen, bei dem zumindest teilweise gleichzeitig eine erste und eine zweite Kunststoffkomponente mittels jeweils einem Spritzaggregat plastifiziert und einer gemeinsamen Mischvorrichtung (6) zum Mischen der zwei Kunststoffmassen (K1, K2) zugeführt werden und die Mischung (Mk1, k2) der beiden Kunststoffmassen (K1, K2) in die Form eines Spritzgießwerkzeuges eingespritzt wird, wobei wenigstens das Einspritzen der Mischung (Mk1, k2) der zwei Kunststoffmassen (K1, K2) in die Form mittels der beiden Spritzaggregate (2, 3) synchron erfolgt.

Description

österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spritzgießformteilen, die aus einer Mischung von wenigstens zwei Kunststoffmassen bestehen, bei dem zumindest teilweise gleichzeitig eine erste und eine zweite Kunststoffkomponente mittels jeweils einem Spritzaggregat plastifiziert und einer gemeinsamen Mischvorrichtung zum Mischen der zwei Kunststoffmassen zugeführt werden und die Mischung der beiden Kunststoffmassen in die Form eines Spritzgießwerkzeuges eingespritzt wird.

[0002] Bei Spritzgießformteilen etabliert sich ein stetig wachsender Trend zu individuellen Produktvarianten. Ein wesentlicher Teil dieser Produkte entsteht aus Serienprodukten durch eine Variation der Materialeigenschaften, Farben und Oberflächeneffekte. Für den Rohstoffeinsatz bedeutet dies eine wachsende Vielzahl an individuell abgestimmten Compounds in kleinen Mengen. Die Beschaffung dieser Kleinmengen ist in der Regel mit einem hohen Zeit- und Kostenaufwand verbunden.

[0003] Bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung derartiger Spritzgießformteile wurde die Mischung der beiden Kunststoffmassen von der Mischvorrichtung einem Schmelzespeicher zugeführt und von dort über geeignete Mittel in das Spritzgießwerkzeug gespritzt.

[0004] Die Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, ein verbessertes Verfahren anzugeben.

[0005] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst, indem das Einspritzen der Mischung der zwei Kunststoffmassen in die Form mittels der beiden Spritzaggregate synchron erfolgt, wobei ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung vorsieht, dass jedes der beiden Spritzaggregate ein in einem Plastifizierzylinder antreibbar angeordnetes Förderelement aufweist und die Förderelemente der beiden Spritzaggregate zum Einspritzen der Mischung der zwei Kunststoffmassen in die Form geschwindigkeitsgeregelt achssynchron vorwärts bewegt werden.

[0006] Im Gegensatz zu den bisher üblichen Verfahren erfolgt das Einspritzen über zwei Förderelemente, die beispielsweise als Plastifizier- und Förderschnecken ausgebildet sein können, die gleichzeitig geschwindigkeitsgeregelt axial im Plastifizierzylinder vorwärts bewegt werden.

[0007] Wenn weiters, wie gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen, das Plastifizieren der Kunststoffkomponenten und das Fördern der Kunststoffmassen zur Mischvorrichtung mittels der beiden Spritzaggregate synchron erfolgt, können die bei den bisher bekannten Verfahren üblichen Einzelprozesse „Compoundierung" und "Spritzgießen" in einen Prozess integriert.

[0008] Um den meist üblichen Zwischenschritt der Granulatherstellung mittels Extrusions-Compoundierung zur Gänze eliminieren zu können, ist gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen, dass die Förderelemente der beiden Spritzaggregate in Abhängigkeit eines vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen geschwindigkeitsgeregelt achssynchron bewegt werden. Günstigerweise verhält sich dabei das Verhältnis der Geschwindigkeiten, mit denen die Förderelemente der beiden Spritzaggregate bewegt werden, direkt proportional zum Verhältnis der Anteile der Kunststoffmassen an der Mischung.

[0009] Im Gegensatz zum Stand der Technik erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren die Compoundierung in unkonventioneller Weise diskontinuierlich und zwar als Teilprozess des Spritzgießens. Dabei können die einzelnen Komponenten über gravimetrische Dosiergeräte und Plastifizierzylinder dem Spritzaggregat zugeführt werden.

[0010] Insbesondere dann, wenn die beiden Kunststoffmassen jede für sich aus mehreren Komponenten, die im Plastifizierzylinder compoundiert werden, bestehen, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Kunststoffmassen der beiden Spritzaggregate jeweils einem separaten Mischelement zugeführt werden, bevor sie in der gemeinsamen Mischvorrichtung vermengt werden.

[0011] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine bedarfsgerechte Compoundierung genau auf den Verbraucher bestimmten Mengen möglich, wofür es sich gemäß einem weiteren 1/10 österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15

Ausführungsbeispiel der Erfindung als günstig herausgestellt hat, wenn die beiden Spritzaggregate im Wesentlichen während eines gesamten Spritzzyklus synchronisiert sind.

[0012] Es kommt beim erfindungsgemäßen Verfahren also ganz besonders auf die Relativbewegung der beiden Aggregate zueinander an, denn diese definiert ja das Mischungsverhältnis der beiden Materialströme und damit die endgültige Zusammensetzung des fertigen Compounds. Die Präzision der Relativbewegung ist dabei der Schlüssel zu einem kontinuierlich konstanten Mischungsverhältnis auf dem Niveau einer Extrusionsqualität.

[0013] Diese Relativbewegungen beziehen sich nicht nur auf die Vorwärtsbewegung der Förderelemente beim Plastifizieren oder Spritzen, sondern auch auf die weiteren Arbeitsvorgänge während eines Spritzzyklus.

[0014] Dabei sieht ein weiteres Ausführungsbeispiel vor, dass ein erstes der beiden Spritzaggregate nach Erreichen einer Umschaltbedingung auf Nachdruck umgeschaltet wird und das zweite Spritzaggregat in Abhängigkeit des Umschaltzeitpunktes des ersten Spritzaggregats auf Nachdruck umgeschaltet wird, wofür es sich als günstig herausgestellt hat, wenn das zweite Spritzaggregat unmittelbar nach dem Umschalten des ersten Spritzaggregates, vorzugsweise zwangsgesteuert, auf Nachdruck umgeschaltet wird.

[0015] Ebenso kann gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen sein, dass während der Nachdruckphase des Spritzzyklus das Förderelement des ersten Spritzaggregates einen Massedruck in Abhängigkeit eines vorgegebenen Nachdruckprofils aufrecht erhält und die Geschwindigkeit des Förderelementes des zweiten Spritzaggregates in Abhängigkeit des Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen synchronisiert wird, wobei es sich wiederum als günstig herausgestellt hat, wenn das Verhältnis der Geschwindigkeiten der Förderelemente der beiden Spritzaggregate direkt proportional zum Verhältnis der Anteile der beiden Kunststoffmassen an der Mischung ist.

[0016] Im Sinne einer einfachen Prozessführung hat es sich als praktikabel herausgestellt wenn, nach Beendigung der Nachdruckphase der Druck in den beiden Spritzaggregaten gleichzeitig auf Staudruckniveau verändert wird.

[0017] In äquivalenter Weise sieht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung vor, dass während des Dosiervorgangs der Staudruck auf beiden Spritzaggregaten aufrecht erhalten wird und eine Kompressionsentlastung erst dann erfolgt, nachdem alle Spritzaggregate einen vorgegebenen Dosierhub erreicht haben.

[0018] Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird für eine Kompressionsentlastung der beiden Spritzaggregate für ein erstes Spritzaggregat ein Entlastungshub und die Förderelementrückzugsgeschwindigkeit vorgegeben und mit dem zweiten Spritzaggregat die Förderelementrückzugsgeschwindigkeit in Abhängigkeit des vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen nachgefahren.

[0019] Ebenso gut wäre es aber auch möglich, dass für eine Kompressionsentlastung der beiden Spritzaggregate für ein erstes Spritzaggregat ein Solldruck vorgegeben wird und die Förderelementvorlaufgeschwindigkeit des zweiten Spritzaggregates in Abhängigkeit des vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen nachgefahren wird.

[0020] Weiters kann vorgesehen sein, dass die Einspritzgeschwindigkeiten zwischen 0,5 und 450 mm/sec liegen, wobei eine Fließfrontgeschwindigkeit in der Formkavität zwischen 100 mm und 300 mm/sec erreicht werden kann, wenn gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung die Einspritzgeschwindigkeiten zwischen 0,8 - 44 mm/sec liegen. Als günstig hat es sich dabei herausgestellt, wenn bei Einspritzgeschwindigkeiten kleiner als 10 mm/sec Spritzaggregate mit elektrisch angetriebenen Förderelementen verwendet werden.

[0021] Zur Erhöhung der Flexibilität hinsichtlich der Anzahl der verschiedenen Kunststoffmassen in der Mischung aus der die Spritzgießformteile hergestellt werden, sieht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung vor, dass die Spritzgießformteile aus einer Mischung von mehr als zwei Kunststoffmassen hergestellt werden, wobei die Manipulation der Kunststoffmassen 2/10 österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15 mittels jeweils einem separatem Spritzaggregat erfolgt.

[0022] Weiters soll ein Koinjektionskopf für wenigstens zwei Spritzaggregate, der je eine separate Eintrittsöffnung für die Mengenströme der wenigstens zwei Spritzaggregate, wenigstens eine Austrittsöffnung für die Mengenströme und die separaten Eintrittsöffnungen mit den Austrittsöffnungen verbindende Kanäle umfasst, angegeben werden.

[0023] Derartige Koinjektionsköpfe sind an sich bekannt und kommen bei Zwei-Komponenten-Spritzgießverfahren zum Einsatz, bei denen die beiden Komponenten alternierend oder hintereinander in die Form eingespritzt werden.

[0024] Um nun zu ermöglichen, dass die beiden Kunststoffmassen vermischt und gleichzeitig aus dem Koinjektionskopf in die Form gespritzt werden können, sieht die Erfindung vor, dass der Koinjektionskopf eine Mischvorrichtung zum Vermischen und/oder Homogenisieren der Mengenströme der wenigstens zwei Spritzaggregate aufweist.

[0025] Eine besonders gute Vermengung der beiden Kunststoffmassen wird dabei weiters erreicht, wenn zwischen der Mischvorrichtung und den Eintrittsöffnungen jeweils wenigstens ein Mischelement angeordnet ist.

[0026] Obwohl es grundsätzlich denkbar wäre, dass dynamische Mischer zum Einsatz kommen, sieht eine kostengünstige und konstruktiv einfache Lösung vor, dass die Mischvorrichtung und/oder das wenigstens ein Mischelement als statische Mischung ausgebildet ist.

[0027] Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung können dabei die die Mischelemente mit der Mischvorrichtung verbindenden Kanäle jeweils direkt in die Mischvorrichtung münden, wobei es sich insbesondere zur Verarbeitung von Flüssigsilikonen als günstig gezeigt hat, wenn wenigstens ein Kanal in Strömungsrichtung im Wesentlichen parallel zur Längsachse der Mischvorrichtung und wenigstens ein weiterer Kanal von davon in Strömungsrichtung beabstandet unter einem Winkel, vorzugsweise normal, zur Längsachse der Mischvorrichtung in diese mündet.

[0028] Anders ausgedrückt fließt in einem solchen Fall eine erste Kunststoffmasse als Hauptstrom in Längsrichtung durch eine statische Mischvorrichtung mit mehreren Mitteln zum Mischen und wird dem Hauptstrom nach wenigen Mitteln zum Mischen normal zur Fließrichtung eine zweite Kunststoffmasse zugegeben.

[0029] Alternativ bietet sich dazu an, dass die die Mischelemente mit der Mischvorrichtung verbindenden Kanäle vor der Mischvorrichtung zusammengeführt sind.

[0030] Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann zwischen der Mischvorrichtung und dem wenigstens einem Mischelement eine Absperrvorrichtung angeordnet sein, was sich insbesondere für die Entkoppelung der beiden Spritzaggregate während der Dosierphase und für den Betrieb mit nur einem Spritzaggregat als vorteilhaft herausgestellt hat.

[0031] Um eine sogenannte „Huckepack" Konfiguration der übereinander angeordneten Spritzaggregate zu ermöglichen, kann gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen sein, dass der Koinjektionskopf genau zwei Eintrittsöffnungen und zwei Mischelemente für die Mengenströme zweier Spritzaggregate und eine Mischvorrichtung zum Vermengen und/oder Homogenisieren der beiden Mengenströme aufweist, wobei die beiden Mischelemente und die Mischvorrichtung V-förmig angeordnet sind, wobei es sich als günstig herausgestellt hat, wenn ein Mischelement in der Verlängerung der geometrischen Achse der Mischvorrichtung angeordnet ist.

[0032] Selbstverständlich wäre es auch möglich, die beiden Spritzaggregate in einer Ebene nebeneinander liegend anzuordnen. In diesem Fall bietet es sich an, dass keines der beiden Mischelemente in der geometrischen Achse der Mischvorrichtung liegt, sondern die geometrische Achse der Mischvorrichtung zwischen den beiden Spritzaggregaten verläuft.

[0033] Des Weiteren soll eine Spritzgießeinrichtung mit wenigstens zwei Spritzaggregaten angegeben werden, die sich durch einen Koinjektionskopf nach einem der Ansprüche 20 bis 27 3/10 österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15 auszeichnet.

[0034] Um ein Rückfließen der im Koinjektionskopf befindlichen Kunststoffmassen in die Spritzaggregate zu vermeiden, kann bei einer derartigen Spritzgießeinrichtung gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel vorgesehen sein, dass jedes der beiden Spritzaggregate einen Plastifi-zierzylinder, ein im Plastifizierzylinder antreibbar gelagertes Förder- und Einspritzelement und eine Rückstromsperre aufweist.

[0035] Weiters betrifft die Erfindung die Verwendung einer Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 28 oder 29 in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19.

[0036] Weitere Vorteile und Einzelheiten werden in der nachfolgenden Figurenbeschreibung näher erläutert. Darin zeigt [0037] Fig. 1 schematisch in einer Seitenansicht einen erfindungsgemäßen Koinjekti onskopf, [0038] Fig. 2a und 2b Prinzipskizzen zweier unterschiedlich ausgeführter Koinjektionsköpfe, [0039] Fig. 3a bis 3c jeweils in einem Druckzeitdiagramm unterschiedliche Druckprofile und [0040] Fig. 4 in einem Wegzeitdiagramm den von den Einspritzaggregaten zurückge legten Weg in Abhängigkeit der Zeit.

[0041] Der in Fig. 1 gezeigte Koinjektionskopf 1 weist auf einer Seite zwei Eintrittsöffnungen 10, 11 und auf der gegenüberliegenden Seite eine Austrittsöffnung 9 auf. Die Eintrittsöffnungen 10, 11 sind jeweils mit Plastifizierzylindern 4, 5 zweier Spritzaggregate 2 und 3 verbunden. Unmittelbar an die Eintrittsöffnungen 10, 11 schließt sich in Richtung der Austrittsöffnung 9 jeweils ein Mischelement 7 und 8 an. Diese Mischelemente 7, 8 werden beim gezeigten Ausführungsbeispiel von statischen Mischern gebildet.

[0042] Die beiden Mischelemente 7, 8 stehen über Kanäle 13, 14 mit einer Mischvorrichtung 6 in Verbindung und münden in dieser, wobei die Mischeinrichtung 6 auf der gegenüberliegenden Seite mit der Austrittsöffnung 9 des Koinjektionskopfes in Verbindung steht.

[0043] Beim erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt eine diskontinuierliche Compoundierung der Mengenströme Ci, C2 in den Spritzaggregaten 2, 3, wobei das Plastifizieren, das Fördern und das Einspritzen der beiden Kunststoffmassen Κ·\ K2 durch den Koinjektionskopf 1 mittels der als Plastifizier- und Einspritzschnecken ausgebildeten Förderelemente (nicht dargestellt) der Einspritzaggregate 2, 3 erfolgt.

[0044] Nach dem Eintritt der Kunststoffmassen K^ K2 durch die Eintrittsöffnungen 10, 11 in den Koinjektionskopf durchlaufen die Kunststoffmassen K^ K2 separat die Mischelemente 7 und 8, wobei durch das achssynchrone geschwindigkeitsgeregelte Vorwärtsbewegen der Förderelemente der beiden Spritzaggregate 2 und 3 sichergestellt wird, dass die beiden Kunststoffmassen Ki, K2 in der in der Mischvorrichtung 6 befindlichen Mischung MKi, ie im vorgegebenen Verhältnis präsent sind.

[0045] Fig. 2a zeigt eine Prinzipskizze eines erfindungsgemäßen Koinjektionskopfes, aus dem besonders gut die Y-förmige Anordnung der Mischvorrichtung 6 mit den Mischelementen 7 und 8 hervorgeht. Wiederum sind die Mischvorrichtung 6 und die Mischelemente 7, 8 in Form statischer Mischer ausgebildet, wobei im Inneren der Mischvorrichtung und der Mischelemente 7 und 8 Mittel 12 zum Durchmengen der Kunststoffmassen angeordnet sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist weiters das Mischelement 7 in der gedachten Verlängerung der geometrischen Achse der Mischvorrichtung 6 angeordnet.

[0046] Das in Fig. 2b gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Fig. 2a lediglich durch die zusätzliche Anordnung zweier Absperrvorrichtungen 15, 15', die in Flussrichtung unmittelbar nach den beiden Mischelementen 7 und 8 angeordnet sind.

[0047] Bei dem in Fig. 3a gezeigten Diagramm steigt der Druck beim Einspritzen in den Kunststoffmassen K1, K2 proportional zum Verhältnis des Anteiles der Kunststoffmassen K1: K2 an 4/10

Claims (25)

1. österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15 der resultierenden Mischung MKi, K2 sowie zur Viskosität. Beim Erreichen der Umschaltbedingungen auf Nachdruck wird das Spritzaggregat, welches als erstes die Umschaltbedingung erreicht hat, auf Nachdruck umgeschaltet und das zweite Spritzaggregat wird unmittelbar nach dem Umschalten des ersten Spritzaggregates zwangsgesteuert auf Nachdruck umgeschaltet. Während der Nachdruckphase hält das erste Spritzaggregat K-i den Massedruck aufrecht und wird die Geschwindigkeit des Förderelementes des zweiten Spritzaggregates 2 wiederum in Abhängigkeit des Bezugsverhältnisses synchronisiert. [0048] Nach Beendigung der Nachdruckphase wird der Druck in beiden Spritzaggregaten 2, 3 auf Staudruckniveau verändert, bevor der Dosiervorgang, gegebenenfalls mit anschließender Kompensationslastung, erfolgt. [0049] Bei dem in Fig. 3b gezeigten Ausführungsbeispiel wird in der Nachdruckphase der Druck stufenweise heruntergefahren, während der Druck bei dem in Fig. 3c gezeigten Beispiel kontinuierlich zurückgefahren wird. [0050] Aus dem in Fig. 4 gezeigten Diagramm ist ersichtlich, dass die Kunststoffmasse während des gesamten Spritzzyklus einen weiteren Weg mit einer größeren Geschwindigkeit zurücklegt. [0051] Die beschriebenen Beispiele von möglichen Herstellungsverfahren von Spritzgießformteilen, die aus einer Mischung aus wenigstens zwei Kunststoffmassen bestehen sowie das dargestellte Ausführungsbeispiel eines Koinjektionskopfes sind selbstverständlich nicht in einschränkendem Sinne zu verstehen, sondern eben nur einzelne Beispiele von zahlreichen Möglichkeiten, den Erfindungsgedanken eines kombinierten Compoundier-Einspritzverfahrens zu realisieren. So könnten bei der Verwendung vorcompoundierter Kunststoffkomponenten auf den Einsatz der Mischelemente zur Gänze verzichtet werden. Ebenso wäre es möglich, die statischen Mischelemente des Koinjektionskopfes durch dynamische Mischelemente auf den Förderelementen zu ersetzen. Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Spritzgießformteilen, die aus einer Mischung von wenigstens zwei Kunststoffmassen bestehen, bei dem zumindest teilweise gleichzeitig eine erste und eine zweite Kunststoffkomponente mittels jeweils einem Spritzaggregat plastifiziert und einer gemeinsamen Mischvorrichtung zum Mischen der zwei Kunststoffmassen zugeführt werden und die Mischung der beiden Kunststoffmassen in die Form eines Spritzgießwerkzeuges eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens das Einspritzen der Mischung (ΜΚι, K2) der zwei Kunststoffmassen (K^ K2) in die Form mittels der beiden Spritzaggregate (2, 3) synchron erfolgt und sich das Verhältnis der Geschwindigkeiten, mit denen Förderelemente der beiden Spritzaggregate (2, 3) bewegt werden, direkt proportional zum Verhältnis der Anteile der Kunststoffmassen (K1; K2) an der Mischung (M«i, 1<2) verhält.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der beiden Spritzaggregate (2, 3) ein in einem Plastifizierzylinder (4, 5) antreibbar angeordnetes Förderelement aufweist und die Förderelemente der beiden Spritzaggregate zum Einspritzen der Mischung (MKi, K2) der zwei Kunststoffmassen (K1, K2) in die Form geschwindigkeitsgeregelt achssynchron vorwärts bewegt werden.
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass weiters das Plastifizieren der Kunststoffkomponenten und das Fördern der Kunststoffmassen (K^ K2) zur Mischvorrichtung (6) mittels der beiden Spritzaggregate (4, 5) synchron erfolgt.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderelemente der beiden Spritzaggregate (2, 3) in Abhängigkeit eines vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen (K^ K2) geschwindigkeitsgeregelt achssynchron bewegt werden. 5/10 österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmassen (Ki, K2) der beiden Spritzaggregate (2, 3) jeweils einem separaten Mischelement (7, 8) zugeführt werden, bevor sie in der gemeinsamen Mischvorrichtung (6) vermengt werden.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Spritzaggregate (2, 3) im Wesentlichen während eines gesamten Spritzzyklus synchronisiert sind.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes der beiden Spritzaggregate (2) nach Erreichen einer Umschaltbedingung auf Nachdruck umgeschaltet wird und das zweite Spritzaggregat (3) in Abhängigkeit des Umschaltzeitpunktes des ersten Spritzaggregats (2) auf Nachdruck umgeschaltet wird.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Spritzaggregat (3) unmittelbar nach dem Umschalten des ersten Spritzaggregates (2), vorzugsweise zwangsgesteuert, auf Nachdruck umgeschaltet wird.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass während der Nachdruckphase des Spritzzyklus das Förderelement des ersten Spritzaggregates (2) einen Massedruck in Abhängigkeit eines vorgegebenen Nachdruckprofils aufrecht erhält und die Geschwindigkeit des Förderelementes des zweiten Spritzaggregates (3) in Abhängigkeit des Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen (K^ K2) synchronisiert wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Geschwindigkeiten der Förderelemente der beiden Spritzaggregate (2, 3) direkt proportional zum Verhältnis der Anteile der beiden Kunststoffmassen (K^ K2) an der Mischung (ΜΚι, i<2) ist.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach Beendigung der Nachdruckphase der Druck in den beiden Spritzaggregaten (2, 3) gleichzeitig auf Staudruckniveau verändert wird.
12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass während des Dosiervorgangs der Staudruck auf beiden Spritzaggregaten (2, 3) aufrecht erhalten wird und eine Kompressionsentlastung erst dann erfolgt, nachdem alle Spritzaggregate (2, 3) einen vorgegebenen Dosierhub erreicht haben.
13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Kompressionsentlastung der beiden Spritzaggregate (2, 3) für ein erstes Spritzaggregat (2) ein Entlastungshub und eine Förderelementrückzugsgeschwindigkeit vorgegeben wird und mit dem zweiten (2) Spritzaggregat die Förderelementrückzugsgeschwindigkeit in Abhängigkeit des vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen (K^ K2) nachgefahren wird.
14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Kompressionsentlastung der beiden Spritzaggregate (2, 3) für ein erstes Spritzaggregat (2) ein Solldruck vorgegeben wird und die Förderelementvorlaufgeschwindigkeit des zweiten Spritzaggregates (3) in Abhängigkeit des vorgegebenen Mischungsverhältnisses der zwei Kunststoffmassen (Κί, K2) nachgefahren wird.
15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzgeschwindigkeiten zwischen 0,5 und 450 mm/sec liegen.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzgeschwindigkeiten zwischen 0,8 - 44 mm/sec liegen.
17. 17. Verfahren nach ein Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei Einspritzgeschwindigkeiten kleiner als 10 mm/sec Spritzaggregate (2, 3) mit elektrisch angetriebenen Förderelementen verwendet werden. 6/10 österreichisches Patentamt AT 11 732 U1 2011-04-15
18. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzgießformteile aus einer Mischung von mehr als zwei Kunststoffmassen (K^ K2,...Kn) hergestellt werden, wobei die Manipulation der Kunststoffmassen (K1( K2,...Kn) mittels jeweils einem separatem Spritzaggregat (2, 3,...n) erfolgt.
19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von Spritzgießteilen ein Koinjektionskopf (1) für wenigstens zwei Spritzaggregate (2, 3) eingesetzt wird, der je eine separate Eintrittsöffnung (10, 11) für die Mengenströme (Ci, C2) der wenigstens zwei Spritzaggregate (2, 3), wenigstens eine gemeinsame Austrittsöffnung für die Mengenströme und Kanäle (13, 14), die die separaten Eintrittsöffnungen (10, 11) mit den Austrittsöffnungen verbinden, umfasst, wobei der Koinjektionskopf (1) eine vor der Austrittsöffnung (9) angeordnete Mischvorrichtung (6) aufweist, in der Mengenströme (Ci, C2) der wenigstens zwei Spritzaggregate (2, 3) vermischt und/oder homogenisiert werden.
20. 20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass im Koinjektionskopf (1) zwischen der Mischvorrichtung (6) und den Eintrittsöffnungen (10, 11) jeweils wenigstens ein Mischelement (7, 8) angeordnet ist.
21. 21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischvorrichtung (6) und/oder das wenigstens eine Mischelement (7, 8) als statische Mischer ausgebildet ist/sind.
22. 22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mischvorrichtung (6) und dem wenigstens einem Mischelement (7, 8) eine Absperrvorrichtung (15, 15') angeordnet ist.
23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die die Mischelemente (7, 8) mit der Mischvorrichtung (6) verbindenden Kanäle (13, 14) vor der Mischvorrichtung (6) zusammengeführt werden.
24. 24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Koinjektionskopf (1) genau zwei Eintrittsöffnungen (10, 11) und zwei Mischelemente (7, 8) für die Mengenströme (Ci, C2) zweier Spritzaggregate (2, 3) und eine Mischvorrichtung (6) aufweist, in der die beiden Kunststoffmassen (K^ K2) vermengt und/oder homogenisiert werden, wobei die beiden Mischelemente (7, 8) und die Mischvorrichtung (6) Y-förmig angeordnet sind.
25. 25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mischelement (7) in der Verlängerung der geometrischen Achse der Mischvorrichtung (6) angeordnet ist. Hierzu 3 Blatt Zeichnungen 7/10